Opis wzoru Przedmiotem wzoru u zytkowego jest arkusz pokrycia dachowego, w szczególno sci elastyczne- go pokrycia dachowego. Znane s a pokrycia dachowe o strukturze wielowarstwowej, na przyk lad bitumiczno-organicznie powlekane arkusze, uformowane z trzech g lównych warstw: warstwy tekturowej, s lu zacej jako wzmocnienie, warstwy bitumicznej o g ladkiej powierzchni, znajduj acej si e po obu stronach warstwy tekturowej, oraz dodatkowej warstwy: posypki (www.gudron.ru). Innym przyk ladem znanego materia lu stosowanego na pokrycia dachowe jest materia l, z którego wykonywane s a elastyczne dachówki „SHINGLAS" (opisane w instrukcji pokrywania dachów spadzistych dachówk a elastyczn a „Techno- NICOL", 2002, strony 3-4). Materia l ten zbudowany jest z warstwy w lókna szklanego, impregnowane- go bitumem modyfikowanym polimerem, pokrytej z obu stron wierzchni a warstw a bitumiczn a, przy czym z jednej strony warstwa bitumiczna pokryta jest granulkami bazaltu, natomiast z drugiej strony warstwa bitumiczna pokryta jest warstw a odpornej na niskie temperatury substancji polimeryczno- bitumicznej, pokrytej latwo-zdejmowaln a, silikonowan a ta sm a. W przypadku pokry c dachowych zbudowanych z powy zej przedstawionych materia lów, nie mo zna osi agn ac równomiernego podgrzania materia lu, co powoduje niekompletne zwi azanie materia- lu z pod lo zem dachu (pomi edzy pod lo zem a pokryciem powstaj a wype lnione powietrzem przestrzenie, mo ze równie z pojawia c si e uko sno sc pokrycia), co w efekcie wywo luje obni zenie jako sci pokrycia dachowego. Najbli zszym znanym rozwi azaniem jest pokrycie dachowe w postaci arkusza bitumicznego (patent US52327963, data pierwsze nstwa 10.07.1989) zawieraj acego warstw e bitumiczn a pokryt a z jednej strony termoaktywn a warstw a klej ac a, przykryt a cienk a plastikow a foli a. Warstwa klej aca uformowana jest w postaci naprzemiennie wymieniaj acych si e, równoleg lych rowków i zeberek, przy czym odleg lo sc pomi edzy rowkami wynosi nie wi ecej ni z 10 mm. W szczególno sci, rowki mog a by c rozmieszczone w kierunku wzd lu znym materia lu na pokrycie dachowe. W przekroju, prostopadle do powierzchni pokrycia oraz jego d lugo sci, rowki i zeberka warstwy klej acej maj a kszta lt trójk atów równobocznych. Podczas podgrzewania pokrycia dachowego, na przyk lad wskutek nadmuchu gor a- cego powietrza skierowanego na warstw e klej ac a, nast epuje stopienie plastikowej folii. Nast epuje zmi ekczenie i stopienie górnej cz esci zeberek, ale jako ze podgrzanie jest nierównomierne, nast epuje zniekszta lcenie zeberek, ich kszta lt i posta c zmienia si e. Podgrzane pokrycie dachowe, bez plastiko- wej folii, umieszczone jest od strony warstwy klej acej na pokryciu dachowym, po czym nast epuje doci- sni ecie pokrycia do poszycia dachowego. Pokrycie dachowe przykleja si e do poszycia dachowego, jednak ze adhezja pomi edzy pokryciem a poszyciem dachowym jest nieca lkowita, a jej jako sc niewy- starczaj aca z powodu odkszta lce n i niewielkiej powierzchni styku z pokryciem. Z tego powodu mo zli- wo sci zastosowania takich materia lów jako pokrycia dachowego jest ograniczona. Wad a przedstawionego rozwi azania jest niska jako sc adhezji pomi edzy pokryciem dachowym a powierzchni a chronion a. Znane ze stanu techniki jest ukszta ltowanie powierzchni, której rozmieszczenie punktów w kar- tezja nskim uk ladzie wspó lrz ednych kwadratowych spe lnia równanie (1): a 11 x 2 +a 22 y 2 +a 33 z 2 +2a 12 xy+2a 23 yz+2a 13 zx+2a 14 x+2a 24 y+2a 34 z+a 44 =0, (1) przy czym przynajmniej jeden z czynników a 11 , a 22 , a 33 , a 12 , a 23 , a 13 , jest ró zny od zera (I.N. Bronsz- tejn, K.A. Siemiendiajew. Poradnik matematyczny dla in zynierów i studentów szkó l wy zszych -M: Nauka, 1980, s.329, 451). Celem rozwi azania wed lug wzoru u zytkowego jest zwi ekszenie jako sci adhezji pomi edzy pokry- ciem dachowym a powierzchni a chronion a poprzez optymalny rozk lad punktów adhezji. Arkusz pokrycia dachowego, zawieraj acego podlo ze w postaci wzmocnienia na bazie w lóknistej z impregnacj a, posiadaj acy pierwsz a i drug a duza powierzchni e, dwie warstwy powlekaj ace znajduj a- ce si e na du zych powierzchniach pierwszej i drugiej, warstw e profilowan a z wglebieniami i wyst epami znajduj ac a si e na jednej z wymienionych warstw powlekaj acych, oraz foli e po lo zon a na wyst epach, przy czym pomi edzy foli a a warstw a profilowan a znajduj a si e szczeliny, charakteryzuje si e wed lug wzoru u zytkowego tym, ze powierzchnia wyst epów warstwy profilowanej, skierowana w stron e prze- ciwn a od wskazanego pod loza, posiada kszta lt po lowy walca prostego ko lowego, z orientacj a osi srodkowej danego walca równoleg la do d lugo sci arkusza pokrycia dachowego i drugiej du zej po- wierzchni.PL 65 251 Y1 3 Po laczenie wszystkich cech przedstawionego wzoru u zytkowego zapewnia najlepsze roz lo ze- nie punktów adhezji pokrycia dachowego, przez co zwi ekszona zostaje jako sc kohezji pomi edzy po- kryciem dachowym a poszyciem dachowym. Warstwa profilowana pokrycia posiada zwi ekszon a po- wierzchni e wchodz ac a w kontakt z p lomieniem palnika, lub gor acym powietrzem ju z na pocz atku pro- cesu technologicznego, jako ze folia na pokryciu styka si e na du zej powierzchni z wyst epami warstwy profilowanej pokrycia, co podczas podgrzewania i stapiania folii zwi eksza powierzchni e kohezji wyst e- pów. Z kolei kszta lt wyst epów zapewnia homogenno sc podgrzania powierzchni. Ni zsze warstwy wy- st epów nagrzewaj a si e w znacznie mniejszym stopniu w proporcji do zwiekszaj acej sie powierzchni. To powoduje, ze pod lo ze pokrycia dachowego, stykaj ace si e bezpo srednio z dolnymi warstwami, na- grzewa si e w mniejszym stopniu, co zmniejsza prawdopodobie nstwo uszkodzenia pod lo za oraz wzmocnienia na bazie w lóknistej. Zmniejsza si e równie z prawdopodobie nstwo skurczenia si e pokrycia dachowego. Wszystko to wp lywa korzystnie na utrzymanie struktury pokrycia dachowego zwi ekszaj ac jako sc pokrycia przy u zyciu takiego materia lu. Dodatkowo, zmniejszeniu ulega ilosc gazu zu zyta na uk ladanie materia lu. Dowiedziono do swiadczalnie, ze oszcz edno sc gazu wynosi od 15 do 50% ilo sci gazu potrzebnego do u lozenia jednego metra kwadratowego pokrycia dachowego, w zale zno sci od warunków pogodowych oraz temperatury powietrza. Przedmiot wzoru u zytkowego przedstawiony zosta l w przekroju na Fig. 1. Rysunek przedstawiony na Fig. 2 oraz Fig. 3 stanowi jedynie ilustracj e dla opisu procesu pro- dukcji pokrycia dachowego, zamieszczonego tu w celu zapewnienia lepszego zrozumienia istoty roz- wi azania wed lug wzoru uzytkowego. Przedstawione na poszczególnych figurach oznaczenia odsy laj ace oznaczaj a: impregnacj e 1, wzmocnienie na bazie w lóknistej 2, warstw e powlekaj ac a 3, pod lo ze 4, warstw e profilowan a 5, wyst ep 6, wg lebienie 7, foli e 8, mas e powlekaj ac a 9, materia l wyj sciowy 10, wa lek prowadniczy 11, wa lek prasowalniczy 12, wa lek profiluj acy 13, wa lek dociskowy 14, urz adzenie odcinaj ace 15, zwój 16, ze- spó l nawijaj acy 17, zespó l nak ladania folii 18, urz adzenie obcinaj ace 19, zespó l zraszaj acy 20, urz a- dzenie wyrównujace 21, drugi zbiornik do powlekania 22, nagrzewnic e 23, substancj e pokrywow a 24, pierwszy zbiornik do powlekania 25, zbiornik impregnacji i powlekania 26, szpulark e 27, emulsj e 28, zeberka 29, pierwsz a du za powierzchni e 30, drug a du za powierzchni e 31, szczelin e 32. Pokrycie dachowe, sk lada si e z pod lo za 4, warstwy profilowanej 5 i folii 8. Warstwy w pokryciu dachowym rozmieszczane s a wzgl edem siebie równolegle w nast epuj acej kolejno sci: pod loze 4, war- stwa profilowana 5, folia 8. Pod loze 4 jest wykonane ze wzmocnienia na bazie w lóknistej 2 (w lókna przedstawione s a na rysunku w postaci okr egów), które nasycono impregnacj a 1, z naniesionymi po obu stronach du zych powierzchni (pierwszej 30 i drugiej 31), jednakowymi warstwami powlekaj acymi 3. Dodatkowo warstwy powlekaj ace 3 mog a zawiera c posypk e, przy czym cz astki posypki mog a by c przytwierdzone do warstw powlekaj acych i/lub mog a wnika c do ich wn etrza ( posypka nie zostala pokazana na rysunku). Na jednej z du zych powierzchni (w opisywanym przyk ladzie realizacji na drugiej du zej po- wierzchni 31) pod lo za 4, na warstwie powlekaj acej 3 znajduje si e warstwa profilowana 5, wykonana z masy powlekaj acej 9. Warstwa profilowana 5 posiada powierzchni e, utworzon a poprzez przeplatanie sie wyst epów 6 i wg lebie n 7. Wyst epy 6 w kierunku skierowanym w stron e przeciwn a od pod lo za 4, maj a kszta lt fragmentu g ladkiej powierzchni drugiego stopnia (I.N. Bronsztejn, K.A. Siemiendiajew. Poradnik matematyczny dla in zynierów i studentów szkó l wy zszych - M: Nauka, 1980, s.329, 451). Wyst epy 6 mog a mie c kszta lt, na przyk lad, fragmentu g ladkiej powierzchni drugiego stopnia ze srodkiem symetrii - elipsoidy (sp laszczonej elipsoidy obrotowej, wyci agni etej elipsoidy obrotowej, po- wierzchni kuli) lub fragmentu g ladkiej powierzchni drugiego stopnia nieposiadaj acej srodka symetrii - walca (elipsoidalnego walca, walca hiperbolicznego, jego cz esci, której przekrojem jest jedno odgale- zienie hiperboli, walca parabolicznego). W danym przypadku za fragment powierzchni drugiego stopnia uwa za si e jej czesc, która jest utworzona poprzez odci ecie p laszczyzn a od ca lej powierzchni i jest mniejsz a cz escia danej po- wierzchni. Przy tym wskazane jest, zeby punkty fragmentu g ladkiej powierzchni klasy drugiej, stano- wi ace powierzchni e wyst epu 6, nie wykracza ly poza granice podstawy wyst epu 6. W przypadku g ladkiej powierzchni drugiego stopnia ze srodkiem symetrii (elipsoidy), utworzona poprzez odci ecie cz esc mo ze mie c kszta lt, na przyk lad, kopu lowaty lub kszta lt kropli.PL 65 251 Y1 4 W przypadku g ladkiej powierzchni drugiego stopnia, nieposiadaj acej srodka symetrii (walca), p laszczyzna przecinaj aca jest wybierana równolegle do osi srodkowej walca, tak, zeby odci eta t a p laszczyzn a cz esc by la ci ag la, nierozerwalna. Przy czym, odci eta cz es c danej powierzchni jest tak rozmieszczona, ze jej o s srodkowa jest równoleg la do drugiej du zej powierzchni 31. W tym przypadku, ka zdy wyst ep 6 posiada kszta lt po lowy walca prostego ko lowego (pod poj e- ciem prostego walca ko lowego rozumie si e walec, podstaw a którego jest ko lo, a jego tworz ace s a prostopad le do p laszczyzny podstawy), z orientacj a osi srodkowej danego walca równoleg la do d lugo- sci arkusza pokrycia dachowego i drugiej du zej powierzchni 31. Wszystkie wyst epy 6 s a identyczne pod wzgl edem kszta ltu i rozmiarów, umieszczone s a równolegle wzgl edem siebie w kierunku wzd lu z- nym (w tym miejscu i w dalszej cz esci opisu, pod poj eciem wzd lu znym nale zy rozumie c kierunek po d lugo sci arkusza pokrycia dachowego). Pomi edzy ka zdymi dwoma s asiaduj acymi wyst epami 6 (za wyj atkiem wyst epów 6, znajduj acych si e na ko ncach pokrycia dachowego) znajduje si e wg lebienie 7. Wysoko sc wyst epów zale zy od grubo sci pokrycia dachowego i od typu mieszanek, wykorzysty- wanych do jego produkcji. Pod poj eciem wysoko sci wyst epów 6 nale zy rozumie c odleg lo sc od najbar- dziej wg lebionego w warstwie profilowanej 5 punktu wg lebienia 7 do najbardziej wystaj acego punktu wyst epu 6. Wszystkie wg lebienia s a jednakowe pod wzgl edem kszta ltu i wymiarów i skierowane s a w kie- runku wzd lu znym. Wg lebienia 7, w tym przypadku, posiadaj a form e prostych rowków, maj acych na ca lej rozci ag lo sci jednakowy profil (na przyk lad, k atowy, w kszta lcie luku, itp.). Pod loze 4 i warstwa profilowana 5 s a szczepione ze sob a poprzez adhezj e i prawdopodobnie, poprzez czesciow a dyfuzj e w miejscach ich styku. Folia umieszczona jest nad warstw a profilowan a 5 w taki sposób, ze pokrywa ona cala po- wierzchni e warstwy profilowanej 5. Jednocze snie, folia styka si e z najwy zej po lozonymi cz esciami wyst epów 6, lacz ac si e z nimi. Pomi edzy foli a 8 a wg lebieniami 7 tworz a si e szczeliny 32. Pokrycie dachowe produkowane jest w nast epuj acy sposób. Na pocz atku procesu technolo- gicznego przygotowywany jest materia l wyj sciowy 10 w postaci pod lo za 4 ze wzmocnienia na bazie w lóknistej 2. Pod loze 4 mo ze by c przygotowane dla przyk ladu z materia lów z w lókna szklanego, tka- niny z w lókna szklanego czy te z materia lów polimerycznych. W przedstawionym przyk ladzie u zyta zostala tkanina z w lókna szklanego. Zwini ety materia l wyj sciowy 10 w postaci pod lo za 4 zostaje umo- cowany w szpularce 27, a nast epnie podniesiony do odpowiedniej wysoko sci za pomoc a odpowied- niego podno snika. Podgrzana impregnacja 1 zostaje umieszczona w zbiorniku impregnacji i powleka- nia 26. Impregnacja powinna posiada c cechy zapewniaj ace wyparcie komponentów gazowych i p lyn- nych ze wzmocnienia na bazie w lóknistej 2 w materiale wyj sciowym 10, co pozwoli na wyeliminowanie ryzyka pó zniejszego uszkodzenia pod loza 4, zapewni jego wzmocnienie oraz zwi ekszenie jego w la- sciwo sci przyczepnych, co z kolei umo zliwi trwa le zespolenie pod lo za 4 z pozosta lymi komponentami pokrycia dachowego. Dla przyk ladu, bitumen lub zwi azek bitumiczno-polimeryczny, u zywany jest w roli impregnacji. Zapewnia to liczne korzy sci. W przedstawionym przyk ladzie rol e impregnacji spe l- nia zwi azek bitumiczno-polimeryczny. Materia l wyj sciowy 10 w postaci pod lo za 4 jest przeci agany pomi edzy wa lkami prowadniczymi 11 (na przyk lad przy u zyciu nap edu elektromechanicznego), przechodz ac przez impregnacj e 1 znaj- duj ac a si e w zbiorniku impregnacji i powlekania 26, w wyniku czego nast epuje nasycenie pod lo za 4 materia lu wyj sciowego 10 impregnacj a 1, co zapewnia oczyszczenie materia lu z wilgoci i p echerzyków gazu. Po opuszczeniu zbiornika impregnacji i powlekania 26, pod loze 4 jest sprasowywane wa lkami prasowalniczymi 12 w celu usuni ecia resztek niezaabsorbowanej impregnacji 1. Nast epnie zaimpregnowany materia l wyj sciowy 10 w postaci pod lo za 4 przeci agany jest wzd lu z wa lków prowadniczych 11, przechodz ac przez podgrzan a substancj e pokrywow a 24, znajduj ac a si e w pierwszym zbiorniku do powlekania 25, co powoduje pokrycie du zych powierzchni 30 i 31 materialu wyj sciowego 10 z pod lo za 4, warstw a powlekaj ac a 3 w postaci substancji pokrywowej 24. Zadaniem warstw powlekaj acych 3 jest ochrona pod lo za 4 przed wp lywem dzia lania czynników zewn etrznych. Ponadto, warstwa powlekaj aca umieszczona na du zej powierzchni 30 mo ze korzystnie wp lynac na spoisto sc pod lo za oraz innych warstw na ni a na lo zonych. Przyk ladowo, jako zwi azek pokrywowy mo zna u zy c zwi azku bitumiczno-polimerycznego. Dodatkowo warstwy powlekaj ace 3 mog a nad soba zawiera c warstw e posypki, na lozon a na substancje pokrywow a 24 na obu du zych powierzchniach 30 i 31 pod lo za 4, przy czym na pierwszej du zej powierzchni 30 na lo zona jest posypka gruboziarnista (np. okruchy granitu lub bazaltu), a na drugiej du zej powierzchni 31 na lozona jest posypka drobno- ziarnista (np. drobnoziarnisty piasek). Posypka nak ladana jest w postaci warstwy umieszczanej naPL 65 251 Y1 5 pod lo zu 4 przy u zyciu zespo lu nak ladania posypki (nieprzedstawionym na rysunku). Na lo zenie posyp- ki nast epuje w taki sposób, ze poszczególne ziarna s a wpojone w powierzchni e substancji pokrywo- wej 24 i/lub s a cz esciowo w niej zawarte. W przypadku, gdy posypka nie jest na lo zona, warstwa powlekaj aca 3 umieszczona na pierw- szej du zej powierzchni 30 jest ca lkowicie pokryta warstw a ochronn a (np. w postaci folii polietyleno- wej). Pokrycie foli a odbywa si e w zespole nak ladania warstwy ochronnej (niepokazanym na rysunku). Warstwa ochronna jest po laczona z warstw a powlekaj ac a 3 i chroni ja przed wp lywami srodowiska zewn etrznego. Nast epnie pod loze 4 przebiega przez nagrzewnic e 23, gdzie jedna z du zych powierzchni pod lo- za 4 (w opisywanym przypadku jest to powierzchnia 31) podgrzana jest przy u zyciu palników gazo- wych do temperatury 70°C. Podgrzewanie ma na celu popraw e kohezji pod lo za 4 i masy powlekaj acej 9, która jest nak ladana w pó zniejszym czasie na pod lo ze. W dalszym etapie pod lo ze 4, z podgrzan a duza powierzchni a 31, rozciagane jest pomi edzy wa lkami prowadniczymi 11, przechodz ac przez drugi zbiornik do powlekania 22, w którym znajduje si e masa powlekaj aca 9, co powoduje na lo zenie wspo- mnianej masy powlekaj acej 9 na drug a duza powierzchni e 31. W szczególno sci masa powlekaj aca 9 mo ze zawiera c bitumen lub zwi azek bitumiczno-polimeryczny, tj. zwi azek polimeru i modyfikatora polimerycznego (np. poliolefin e, ataktyczne lub izotaktyczne polipropyleny, elastomery termoplastycz- ne styren-butadien-styren). Bitumen u zywany jako komponent impregnacji 1, substancji pokrywowej 24 oraz masy powleka- jacej 9, jest skomplikowanym zwi azkiem wysokocz asteczkowych w eglowodorów ropy naftowej oraz ich heteropochodnych, zawieraj acych tlen, siark e, azot oraz metale (wanad, zelazo, nikiel, sód itp.). Glównymi sk ladnikami bituminów ropy naftowej s a pirobitumin, zywice oraz oleje ropy naftowej. Pierw- szy sk ladnik zapewnia sztywno sc bitumenu, drugi sk ladnik zapewnia jego sklejenie oraz elastycznosc, ostatni sk ladnik stanowi srodek rozcie nczaj acy dla zywicy i pirobitumenu (William L. Leffer. Oil pro- cessing. 2nd edition, revised. Translated from English - «Olympus-Business», 003 strony 143-148; Wielka Radziecka Encyklopedia. 3-cie wydanie - M.: Sov. Encyclopedia, 1969). Zastosowanie bitumenu z modyfikatorem polimerycznym (np. jednym z wy zej wymienionych) jako impregnacji 1 w substancji pokrywowej 24 i masie powlekaj acej 9, w znacznym stopniu zwi eksza jako sc pokrycia dachowego, poprawiaj ac jego wodoszczelno sc, elastyczno sc w niskich temperaturach (odporno sc na mróz), odpornosc termiczn a, wytrzyma losc na rozci aganie oraz sztywno sc. Pod loze z naniesion a mas a powlekaj ac a 9 przeci agane jest przez urz adzenie wyrównuj ace 21 (w tym przypadku jest to rurowy, podgrzewany zbierak), gdzie nast epuje wyg ladzenie warstwy pokry- wowej w ca lej grubo sci. Nast epnie pod lo ze 4 zawieraj ace mas e powlekaj ac a 9 przechodzi przez wa lki podpieraj ace, a nast epnie przez wa lek profiluj acy 13 oraz wa lek dociskowy 14, tworz ace par e (w in- nych przyk ladach realizacji wal dociskowy 14 mo ze nie by c obecny) (fig. 3). W tym samym czasie masa powlekaj aca 9 na lo zona na drug a du za powierzchni e 31 podstawy 4 wchodzi w kontakt z po- wierzchni a wa lka profiluj acego 13, a wa lek dociskowy 14 dociska pod lo ze 4 do powierzchni wa lka profiluj acego 13. Powierzchnia wa lka profiluj acego 13 posiada zeberka 29 w takim kszta lcie, ze ich odcisk stanowi lustrzane odbicie uzyskanego odcisku warstwy profilowanej 5. W celu unikni ecia zbie- rania podgrzanej masy powlekaj acej 9 przez wa l profiluj acy 13, powierzchnia wa lka pokryta jest war- stw a chromu. W podobnym celu, w pobli zu wa lu profiluj acego 13 instaluje si e równie z urz adzenie zraszaj ace 20, które za po srednictwem kilku rozpylaczy umo zliwia zroszenie wa lka profiluj acego 13 emulsj a 28 (w przedstawionym przyk ladzie u zyto emulsji mydlanej). Gdy masa powlekaj aca 9 na lo zona na drug a duza powierzchni e 31 pod lo za 4 dociskana jest do obracaj acego si e wa lka profiluj acego 13, zebra 29 kszta ltuj a rowki 7 oraz wyst epy 6 w masie powleka- jacej 9. W tym samym czasie wa lek profiluj acy 13 ch lodzi otrzyman a warstw e profilowan a 5, utrwala- jac utworzony odcisk. Utworzenie warstwy profilowanej 5 mo zna osi agnac wieloma sposobami, na przyk lad poprzez nacinanie sch lodzonej masy powlekaj acej 9 sch lodzonym obracaj acym si e wa lem lub poprzez spra- sowywanie rowków 7 przy u zyciu cienkich strumieni pary i powietrza wytwarzanych pod ci snieniem przez rozpylacze. Jak ju z wspomniano powy zej, warstw e profilowan a stanowi równomierny naprzemienny uk lad wyst epów 6 i rowków 7, w okre slonym kszta lcie, umieszczonych równolegle wzgl edem siebie i skiero- wanych w kierunku pod lu znym. Mo zliwe s a jednak inne warianty warstwy profilowanej 5 pokrycia da- chowego. Dla przyk ladu, rowki i wyst epy w kszta lcie kopu l o takich samych lub ró znych rozmiarach mog a by c rozmieszczone w sposób przypadkowy lub wed lug ustalonego porz adku.PL 65 251 Y1 6 Na dalszym etapie pokrycie dachowe przechodzi przez urz adzenie obcinaj ace 19, który usuwa nadmiar masy powlekaj acej 9 na kraw edziach pod loza 4 posiadaj acego warstw e profilowan a 5. Nast epnie w zespole nak ladania folii 18 nast epuje na lo zenie folii 8 nad warstw a profilowan a 5. W przedstawianym przyk ladzie jako folii 8 u zyto silikonowanej folii polimerycznej o grubo sci 10 mikro- nów. Folia 8 przykleja si e do najwy zej po lo zonych fragmentów wyst epów 6, jednocze snie tworz ac pomi edzy wglebieniami 7 a folia 8 szczeliny 32. W wyniku otrzymuje si e gotowe pokrycie dachowe zawieraj ace warstw e profilowan a 5 utworzo- n a z masy powlekaj acej 9, na lo zonej na drug a duza powierzchni e 31 i pokryt a foli a 8. Wysoko sc wy- st epów 6 w gotowym pokryciu dachowym wynosi 3 mm, natomiast odleglo sc pomi edzy dwoma s asia- duj acymi wyst epami wynosi 4 mm. W innych odmianach wysoko sc wyst epów 6 mo ze by c albo sta la i zawarta w zakresie 0.5-3 mm, albo zmienna w zakresie danego materia lu, przy czym odleg lo sc po- mi edzy wyst epami mo ze by c mniejsza ni z 4 mm. Stwierdzono do swiadczalnie, ze gdy dystans pomi e- dzy wyst epami jest wi ekszy, a wysoko sc wyst epów jest ni zsza, uprofilowanie warstwy profilowanej 5 zanika podczas uk ladania pokrycia dachowego, w zwi azku z czym kohezja pomi edzy pod lo zem a pokryciem dachowym ulega zmniejszeniu. W ostatnim etapie produkcji, gotowe pokrycie dachowe jest obcinane na urz adzeniu obcinaj a- cym 15, a nast epnie przy pomocy zespo lu nawijaj acego 17 formowane s a zwoje 16, o okre slonej d lu- go sci. Ka zdy zwój 16 opakowywany jest w foli e 8. Gotowy materia l w postaci zwojów 16 umieszczany jest nast epnie na tacach, po czym jest laczony razem, na przyk lad przy pomocy ta smy klej acej. Urz adzenia u zywane do produkcji materia lu na pokrycia dachowe oraz poszczególne etapy po- srednie procesu produkcji materia lu przedstawione zosta ly na figurach 2 i 3 rysunku. Pokrycie dachowe u zywane jest dla przyk ladu jako impregnacja wodoodporna konstrukcji da- chowych. Foli e 8 usuwa si e przed zamocowaniem materia lu. W szczególno sci, foli e mo zna usun ac u zywaj ac do tego celu palników gazowych (w innych przypadkach mo zna u zy c do tego celu palników na paliwa p lynne, zróde l gor acego powietrza itp.). Jako ze folia 8 styka si e tylko z warstw a powietrza nad rowkami 7, spalenie folii 8 nast epuje szybko i jest ca lkowite. P lomie n palnika gazowego nagrzewa warstw e profilowan a 5 pokrycia dachowego. Warstwa profilowana 5 posiada zwi ekszon a powierzchni e wchodz ac a w kontakt z p lomieniem palnika, lub gor acym powietrzem ju z na pocz atku procesu technologicznego, jako ze folia 8 styka si e na du zej powierzchni z wyst epami 6, co podczas podgrzewania i stapiania folii 8 zwi eksza powierzch- ni e kohezji wyst epów 6. Ksztalt wyst epów 6 zapewnia homogenno sc podgrzania powierzchni. Ni zsze warstwy wyst epów 6 nagrzewaj a si e w znacznie mniejszym stopniu w proporcji do zwi ekszaj acej si e powierzchni. To powoduje, ze pod lo ze 4 pokrycia dachowego, stykaj ace si e bezpo srednio z dolnymi warstwami, nagrzewa si e w mniejszym stopniu, co zmniejsza prawdopodobie nstwo uszkodzenia pod lo za 4 oraz wzmocnienia na bazie w lóknistej 2. Zmniejsza si e równie z prawdopodobie nstwo skurczenia pokrycia dachowego. Wp lywa to korzystnie na utrzymanie struktury pokrycia dachowego, zwi ekszaj ac jakosc pokrycia przy u zyciu takiego materia lu. Dodatkowo, zmniejszeniu ulega ilosc gazu zu zyta na uk ladanie materia lu. Dowiedziono do- swiadczalnie, ze oszcz edno sc gazu wynosi od 15 do 50% ilo sci gazu potrzebnego do u lo zenia jedne- go metra kwadratowego pokrycia dachowego, w zale zno sci od warunków pogodowych oraz tempera- tury powietrza. Pokrycie dachowe uk ladane jest na poszyciu dachowym gdy warstwa profilowana 5 jest pod- grzana i w cz esci stopiona. Nast epnie nast epuje doci sni ecie materia lu do poszycia poprzez duza po- wierzchni e 30. Wystaj ace cz esci wyst epów 6 warstwy profilowanej 5 odpowiednio przyklejaj a si e do poszycia dachowego. Jednocze snie, zachowane zostaje ukszta ltowanie warstwy profilowanej 5, a nadmiar powietrza zawarty w rowkach 7 i znajduj acy si e pomi edzy pokryciem dachowym a poszy- ciem dachowym, zostaje usuni ety podczas procesu uk ladania materia lu, co korzystnie wp lywa na kohezj e pomi edzy pokryciem dachowym a poszyciem dachowym. Po laczenie wszystkich cech przedstawionego wzoru u zytkowego, czyli materia lu posiadaj acego jako pod lo ze 4 wzmocnienie na bazie w lóknistej 2 z impregnacj a 1, z dwiema warstwami powlekaj a- cymi 3 po lo zonymi na pierwszej i drugiej du zej powierzchni 30 i 31, z rowkami i wyst epami o odpo- wiednim kszta lcie, z warstw a profilowan a 5 umieszczon a na jednej z warstw powlekaj acych 3, oraz z foli a umiejscowion a na wyst epach 6, przez co wytworzone zostaj a szczeliny 32 pomi edzy foli a 8 a warstw a profilowan a 5, zapewnia najlepsze roz lo zenie punktów adhezji na pokryciu dachowym, przez co zwi ekszona zostaje jako sc kohezji pomi edzy pokryciem dachowym a poszyciem dachowym.PL 65 251 Y1 7 PL PLDescription of the pattern The subject of a utility model is a roofing sheet, in particular a flexible roofing. Roofing materials with a multilayer structure are known, for example bitumen-organic coated sheets, formed from three main layers: a cardboard layer, serves as a loose reinforcement, a bituminous layer on the smooth surface on both sides of the cardboard layer, and an additional layer: sprinkles (www.gudron.ru). Another example of a known roofing material is the "SHINGLAS" flexible tile material (described in the "Techno-NICOL" flexible tile, 2002, pages 3-4, pitched roofing manual). This material is made of a layer of glass fiber impregnated with polymer-modified bitumen, covered on both sides with a top bituminous layer, with the bituminous layer covered on one side with basalt granules, and on the other side the bituminous layer covered with layers a polymeric-bituminous substance resistant to low temperatures, covered with an easily-removable, siliconized paste. In the case of roof coverings made of the above-mentioned materials, it is not possible to achieve uniform heating of the material, which causes incomplete Bonding the material with the roof subsoil (air-filled spaces are created between the subfloor and the roofing, possibly with a diagonal of the roofing also appearing), which in turn reduces the quality of the roofing. The closest known solution is a roofing in the form of a bituminous sheet (patent US52327963, priority date 07/10/1989) containing a bituminous layer covered on one side with a thermo-active layer of adhesive and covered with a thin plastic foil. The adhesive layer is formed in the form of alternating parallel grooves and ribs, with the distance between the grooves being no more than 10 mm. In particular, the grooves may be arranged in a direction along the loose roofing material. In the cross-section, perpendicular to the covering surface and its length, the grooves and ribs of the adhesive layer have the shape of equilateral triangles. When the roofing material is heated, for example by blowing hot air onto the ac a adhesive layer, the plastic film melts. The upper part of the ribs changes and melts, but as heating is uneven, the ribs are deformed, their shape and form change. Heated roofing, without plastic foil, is glued on the side of the layer with glue on the roofing, then the roofing is pressed against the roofing. The roofing sticks to the roofing, however, the adhesion between the roofing and the roofing is not complete and its sc quality is insufficient due to deformation and a small contact area with the roofing. For this reason, the applicability of such materials as roofing material is limited. The disadvantage of the presented solution is the low quality of the adhesion between the roofing and the protected surface. It is known from the state of the art to shape the surface, the distribution of points in the Cartesian square coordinate system satisfies the equation (1): a 11 x 2 + a 22 y 2 + a 33 z 2 + 2a 12 xy + 2a 23 yz + 2a 13 zx + 2a 14 x + 2a 24 y + 2a 34 z + a 44 = 0, (1) with at least one of the factors a 11, a 22, a 33, a 12, a 23, and 13, is different from zero (IN Bronsztun, KA Siemiendiajew. A mathematical guide for engineers and university students -M: Nauka , 1980, pp. 329, 451). The purpose of the solution according to the utility pattern is to increase the quality of adhesion between the roofing and the surface to be protected through the optimal distribution of adhesion points. A roofing sheet with an impregnated fiber-based reinforcement, with a first and a second large surface, two coating layers on large surfaces of the first and second, profiled layers with depressions and protrusions on one of the above-mentioned coating layers, and the foil placed on the protrusions, with gaps between the foil and the profiled layer, characterized by a utility model in that the surface of the protrusions of the profiled layer, facing the side opposite to the indicated underlay, has the shape of a half of a straight circular cylinder, with the orientation of the central axis of a given cylinder parallel to the length of the covering sheet PL 65 251 Y1 3 Combining all the features of the presented utility pattern ensures the best distribution of the adhesion points of the roofing material, thus increasing the quality of the sc of cohesion between the roofing and the roofing. The profiled layer of the covering has an increased surface which comes into contact with the flame of the burner or hot air at the beginning of the technological process, as the foil on the covering contacts on a large surface with the protrusions of the profiled layer covering, which increases the cohesive surface of the projections during heating and melting of the foil. The shape of the protrusions, in turn, ensures the homogeneity of the surface being heated. The lower layers of the protrusions heat up to a much lesser degree in proportion to the increasing surface area. This causes that the roofing substrate, in direct contact with the lower layers, heats up to a lesser extent, which reduces the probability of damage to the substrate and the reinforcement on the fiber base. The likelihood of shrinkage of the roofing material also decreases. All this has a positive effect on the maintenance of the roofing structure, increasing the quality of the roofing when using such a material. In addition, the amount of gas used for paving the material is reduced. It has been experimentally proved that gas savings are between 15 and 50% of the amount of gas needed to lay one square meter of roofing, depending on weather conditions and air temperature. The subject of the utility model is shown in cross-section in Fig. 1. The drawing shown in Fig. 2 and Fig. 3 is only an illustration for the description of the roofing production process, provided here, in order to provide a better understanding of the essence of the solution according to utility model. The reference symbols presented in the individual figures mean: impregnation 1, reinforcement on a fibrous base 2, coating layer 3, substrate 4, profiled layer 5, protrusion 6, recess 7, foil 8, coating mass a 9, starting material 10, guide shaft 11, ironing shaft 12, profiling shaft 13, pressure shaft 14, cut-off device 15, coil 16, winding unit 17, film application unit 18, cutter 19, sprinkler 20, leveling device 21, second coating tank 22, heater 23, cover 24, first coating tank 25 , impregnation and coating tank 26, bobbin e 27, emulsion 28, ribs 29, the first a large area 30, the second large area 31, slot 32. Roof covering, consists of the ground for 4, profiled layer 5 and foil 8. The layers in the roofing are arranged parallel to each other in the following sequence: under bed 4, profiled layer 5, foil 8. Under bed 4 is made of reinforcement on a fibrous base 2 (the fibers are shown in the figure in the form of circles), which have been saturated with impregnation 1, with applied on both sides of the surfaces (first 30 and second 31) with identical coating layers 3. In addition, the coating layers 3 may include sprinkles, whereby particles of sprinkles may be attached to the coating layers and / or penetrate into their interiors (the sprinkles are not shown in the picture). On one of the large surfaces (in the described embodiment, on the other large surface 31) of the substrate 4, on the coating layer 3 there is a profiled layer 5 made of a coating compound 9. The profiled layer 5 has the surface e, formed by the interweaving of the protrusions 6 and in the depth n 7. The protrusions 6 in the direction facing away from the ground for 4, have the shape of a fragment of the smooth surface of the second step (IN Bronsztejn, KA Siemiendiajew. A mathematical handbook for engineers and university students - M: Nauka, 1980, pp. 329, 451). The projections 6 may have the shape of, for example, a fragment of a smooth surface of the second degree with a center of symmetry - an ellipsoid (a spliced rotational ellipsoid, an extract of a smooth rotational ellipsoid, a sphere surface) or a fragment of a smooth surface of the second step, the acetic center of symmetry - a cylinder (an ellipsoidal cylinder, a hyperbolic cylinder, its part, the cross-section of which is one branch of a hyperbola, a parabolic cylinder). In a given case, a part of the second-degree surface is considered to be its part, which is formed by cutting the plane from the entire surface and is a smaller part of the given surface. It is advisable that the points of the fragment of the second-class smooth surface, constituting the surface of the projection 6, do not extend beyond the base limits of the projection 6. In the case of a smooth surface of the second degree with the center of symmetry (ellipsoid), formed by The cut-off part of the esc may be in the shape of, for example, a low-pitched dome or a drop-like shape. PL 65 251 Y1 4 For a smooth second-degree surface without a center of symmetry (cylinder), the intersecting plane is selected in parallel to the central axis of the cylinder, so as to cut off the whole tap of a plane and a part of it was continuous, unbreakable. The cut-off part of a given surface is arranged in such a way that its central axis is parallel to the other large surface 31. In this case, each protrusion 6 has the shape of half a straight circular cylinder (under the term - a simple circular cylinder is understood as a cylinder whose base is a circle and its generators are perpendicular to the plane of the base), with the orientation of the central axis of a given cylinder parallel to the length of the roofing sheet and the other large area 31. All protrusions 6 are identical in shape and size, are placed parallel to each other in the longitudinal direction along the gold (here and in the further part of the description, under the longitudinal term should be understanding the direction and length of the roofing sheet). Between each two adjacent protrusions 6 (except for protrusions 6, located at the ends of the roofing) there is a recess 7. The height of the protrusions depends on the thickness of the roofing and the type of roofing material. mixtures used in its production. The height of protrusions 6 should be understood as the distance from the deepest point in the head 7 in the profiled layer 5 to the most protruding point of the protrusion 6. All depths are the same in terms of shape and dimensions and pointed in the outward direction. The grooves 7, in this case, are in the form of straight grooves having a uniform profile throughout their entire extent (e.g., angular, arc-shaped, etc.). The sub-bed 4 and the profiled layer 5 are glued together by adhesion and possibly by partial diffusion at their contact points. The foil is placed above the profiled layer 5 in such a way that it covers the entire surface of the profiled layer 5. At the same time, the foil contacts and joins the uppermost parts of the projections 6. Gaps 32 are formed between the foil 8 and the holes 7. The roofing is produced in the following way. At the beginning of the technological process, the starting material 10 is prepared in the form of a substrate 4 from a reinforcement on a fibrous base 2. The substrate 4 can be prepared, for example, from fiberglass materials, glass fiber or polymeric materials. In the presented example, a fiberglass fabric was used. The coiled starting material 10 in the form of a substrate 4 is clamped in a spool 27 and then lifted to a suitable height with a suitable hoist. The heated impregnation 1 is placed in the impregnation and coating tank 26. The impregnation should have features that ensure that the gaseous and liquid components are displaced from the fiber-based reinforcement 2 in the starting material 10, which will eliminate the risk of subsequent damage to the surface. the base 4 will ensure its reinforcement and increase its adhesive properties, which in turn will enable a permanent connection of the base 4 with other components of the roofing. For example, bitumen or a bitumen-polymer compound is used as an impregnation. This offers numerous advantages. In the presented example, the role of impregnation is played by the bitumen-polymer compound. The starting material 10 in the form of substrate 4 is dragged between guide rollers 11 (for example by an electromechanical drive), passing through the impregnation 1 in the impregnation and coating tank 26 as a result, the substrate 4 of the starting material 10 is saturated with impregnation 1, which ensures the purification of the material from moisture and gas bubbles. After leaving the impregnation and coating tank 26, the underbed 4 is pressed with ironing rollers 12 in order to remove the remnants of unabsorbed impregnation 1. The impregnated starting material 10 in the form of the substrate 4 is then pulled along the guide rollers 11. by passing through the heated coating material 24 located in the first coating vessel 25, which covers the large surfaces 30 and 31 of the starting material 10 from the substrate 4, the coating layer 3 in the form of of the covering substance 24. The task of the coating layers 3 is to protect the base 4 against the influence of external factors. Moreover, a coating layer disposed over a large surface 30 can advantageously influence the cohesiveness of the substrate and other layers thereon. For example, a bitumen-polymer compound can be used as the covering compound. In addition, the coating layers 3 may be above each other, including a sprinkling layer, on the covering substance 24 on both large surfaces 30 and 31 of the substrate 4, with a coarse-grained sprinkle on the first large surface 30 (e.g. granite or basalt crumbs), and a fine-grained topping (e.g. fine sand) is provided on the other large surface 31. The crumb is applied in the form of a layer placed on the PL 65 251 Y1 5 substrate 4 using a crush applicator (not shown). The sprinkling is applied such that the individual grains are embedded in the surface of the coating material 24 and / or are partially contained therein. In the event that the broadcast is not coated, the coating layer 3 placed on the first large surface 30 is completely covered by a protective layer (eg in the form of a polyethylene film). The coating of the foil takes place in a protective layer application unit (not shown). The protective layer is combined with the coating a 3 and protects it against the influences of the external environment. Then, the bed 4 runs through the heater 23, where one of the large surfaces of the bed 4 (in the case described it is the surface 31) is heated to a temperature of 70 ° C by means of gas burners. The purpose of heating is to improve the cohesion of the substrate 4 and the coating mass 9 which is then applied to the substrate. In a further step, the substrate 4 with the heated large surface 31 is stretched between the guide rollers 11, passing through the second coating tank 22, which contains the coating mass 9, which causes a joint alignment. - coating compound 9 on the second large surface 31. In particular, the coating compound 9 may contain bitumen or a bitumen-polymer compound, i.e. a compound of a polymer and a polymer modifier (e.g. polyolefins, atactic or isotactic) polypropylenes, styrene-butadiene-styrene thermoplastic elastomers). Bitumen, used as a component of impregnation 1, coating substance 24 and coating mass 9, is a complex compound of high molecular weight petroleum hydrocarbons and their hetero derivatives, containing oxygen, sulfur, nitrogen and metals (vanadium, iron, nickel, sodium). e.t.c.). The main components of petroleum bitumens are pyrobitumin, resins and petroleum oils. The first component ensures the rigidity of the bitumen, the second component ensures its adhesion and flexibility, the last component is a diluting agent for resin and pyrobitumene (William L. Leffer. Oil processing. 2nd edition, revised. Translated from English - «Olympus-Business», 003 pages 143-148; Great Soviet Encyclopedia. 3rd edition - M .: Sov. Encyclopedia, 1969). The use of bitumen with a polymeric modifier (e.g. one of the above-mentioned) as impregnation 1 in the covering substance 24 and the coating mass 9 significantly increases the quality of the roofing material, improving its waterproofing, elasticity at low temperatures (resistance sc to frost), thermal resistance, tensile strength and stiffness of sc. The substrate 9 is dragged by a leveling device 21 (in this case it is a tubular, heated scraper), where the cover layer is smoothed in its entire thickness. Then the substrate with 4 containing the coating masses 9 passes through the supporting rollers, and then through the roller of the profiling drug 13 and the roller of the pressure roller 14, forming a pair (in other examples the pressure roller 14 may not be present) (Fig. 3). At the same time, the coating mass 9 placed on the second large surface 31 of the base 4 comes into contact with the surface of the profiling roller 13, and the pressure roller 14 presses the ground 4 against the surface of the profiling roller. acego 13. The surface of the profiling roller 13 has ribs 29 in such a shape that their imprint is a mirror image of the obtained impression of the profiled layer 5. In order to avoid collecting the heated coating mass 9 by the profiling roller 13, the surface of the roller 13 is It is covered with a chrome layer. For a similar purpose, a sprinkling device 20 is also installed in the vicinity of the profiling roller 13, which enables the profiling roller 13 of the emulsion 28 to be sprinkled by means of several nozzles (in the example shown, a soap emulsion was used) . When the coating mass 9 is placed on the second large surface 31, the substrate 4 is pressed against the rotating profiling roller 13, the ribs 29 shape grooves 7 and protrusions 6 in the coating mass 9. At the same time, the profiling drug 13 cools the resulting profiling layer 5 and fixes the formed imprint. The formation of the profiled layer 5 can be achieved in a number of ways, for example by cutting the cooled coating mass 9 with a cooled rotating roller or by compressing the grooves 7 using thin jets of steam and air generated under pressure by atomizers. As already mentioned above, the profiled layer consists of a uniform alternating arrangement of projections 6 and grooves 7, in a defined shape, placed parallel to each other and directed in the longitudinal direction. However, other variants of the profiled layer 5 of the roofing are possible. For example, grooves and dome-shaped protrusions of the same or different sizes may be randomly distributed or arranged in a fixed order. PL 65 251 Y1 6 The roofing then passes through the cutter. 19, which removes the excess of the coating mass 9 on the edges of the bed 4 with a profiled layer 5. Then, in the film application unit 18, the film 8 is applied over the profiled layer 5. In the example presented as of the film 8, a siliconized polymer film with a thickness of 10 microns was used. The foil 8 sticks to the highest located fragments of the protrusions 6, at the same time creating gaps 32 between the recesses 7 and the foil 8. As a result, the finished roof covering with a profiled layer is obtained, and the 5 aca 9, on the second large surface e 31 and covered with foil 8. The height of the protrusions 6 in the finished roofing is 3 mm, while the distance between the two adjoining protrusions is 4 mm. In other variants, the height of the protrusions 6 may be either constant and contained in the range of 0.5-3 mm, or a variable within the range of a given material, the distance between the protrusions may be less than from 4 mm. It has been experimentally found that when the distance between the protrusions is greater and the height of the protrusions is lower, the profiling of the profiled layer 5 disappears during the laying of the roofing, therefore the cohesion between the ground and the roofing roof area is reduced. In the last stage of production, the finished roofing is cut on a cutting device 15, and then, with the help of a winding unit 17, turns 16 are formed, of a certain length. Each roll 16 is wrapped in a foil 8. The finished material in the form of rolls 16 is then placed on the trays, after which it is joined together, for example by means of sticky tape. The equipment used for the production of roofing material and the individual intermediate stages of the material production process are shown in Figures 2 and 3 of the drawing. The roofing is used, for example, as a waterproofing of roof structures. The foil 8 is removed before the material is attached. In particular, the foil can be removed with the use of gas burners (in other cases, it is possible to use liquid fuel burners, hot air sources, etc.). As the foil 8 is in contact with only the air layer above the grooves 7, the burning of the foil 8 occurs quickly and is complete. The flame of the gas burner heats the profiled layer 5 of the roofing. The profiled layer 5 has an enlarged surface that comes into contact with the burner flame or hot air already at the beginning of the technological process, as the foil 8 contacts the protrusions 6 on a large surface, which during heating and melting The foil 8 increases the cohesive surface of the protrusions 6. The shape of the protrusions 6 ensures homogeneity of the surface being heated. The lower layers of the protrusions 6 heat up to a much lesser extent in proportion to the increasing surface area. This causes that the subfloor 4 of the roofing material, in direct contact with the lower layers, heats up to a lesser extent, which reduces the probability of damage to the subfloor 4 and the reinforcement on the fibrous base 2. It also decreases with the probability roofing shrinkage. This has a positive effect on the maintenance of the roofing structure, increasing the quality of the roofing with such material. In addition, the amount of gas used for paving the material is reduced. It has been experimentally proven that the gas saving is between 15 and 50% of the amount of gas required to lay one square meter of roofing, depending on weather conditions and air temperature. The roofing is placed over the roofing when the profiled layer 5 is heated and partially melted. Then the material is pressed against the sheathing through the large surface 30. The protruding parts of the projections 6 of the profiled layer 5 adhere appropriately to the roof sheathing. At the same time, the shape of the profiled layer 5 is retained, and the excess air contained in the grooves 7 and located between the roofing and the roofing is removed during the laying process, which has a positive effect on the cohesion between the roofing and the roofing. Combining all the features of the utility pattern shown, i.e. a material having as a substrate 4 reinforcement on a fibrous base 2 with impregnation 1, with two coating layers 3 on the first and second large surfaces 30 and 31, with appropriately shaped grooves and projections, a profiled layer 5 placed on one of the coating layers 3, and a foil located on the projections 6, thus creating gaps 32 between foil 8 and the profiled layer 5 ensures the best distribution of adhesion points on the roofing, which increases the cohesion between the roofing and the roofing. PL 65 251 Y1 7 PL EN