PL247409B1 - Drewniana paleta transportowa i sposób wytwarzania drewnianej palety transportowej - Google Patents

Abstract

Paleta zawierająca zestawione ze sobą w szeregu równoległe moduły wykonane z drewnianych elementów zawierających deski górne, deski dolne i wsporniki pomiędzy deskami, charakteryzuje się tym, że zawiera: co najmniej trzy moduły główne (10A - 10C) i co najmniej dwa moduły pośrednie (20A - 20D), z których każdy jest zbudowany z deski (21), do której przymocowane są trzy wsporniki pośrednie w kształcie klocków mieszczących się w obrysie desek i o wysokości (h) mniejszej niż wysokość (H) wsporników głównych, z których dwa są wspornikami pośrednimi skrajnymi przymocowanymi na końcu deski, a jeden jest wspornikiem pośrednim środkowym przymocowanym pośrodku długości deski; przy czym w deskach stanowiących deski górne (11) palety, w ich powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety, znajduje się nacięcie deski; przy czym we wspornikach skrajnych głównych (13) i wspornikach skrajnych pośrednich, w ich powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety, znajduje się nacięcie wspornika; przy czym odległość (d) pomiędzy nacięciem deski, a nacięciem wspornika dla każdego z modułów (10A - 10C; 20A - 20D) jest taka sama; przy czym moduły (10A - 10C; 20A - 20D) ustawione są w takiej kolejności, że dwa moduły główne są modułami głównymi skrajnymi (10A, 10B), a jeden moduł główny jest modułem głównym środkowym (10C), przy czym pomiędzy modułem głównym środkowym (10C), a każdym z modułów głównych skrajnych (10A, 10B) znajduje się co najmniej jeden moduł pośredni (20A - 20D); przy czym moduły (10A - 10C; 20A - 20D) są połączone ze sobą od stron zewnętrznych boków palety z nacięciami za pomocą metalowych ceowników (40) o rozstawie ramion równym odległości pomiędzy nacięciem deski, a nacięciem wspornika, przy czym ramiona ceowników (40) są wciśnięte w nacięcia desek i nacięcia wsporników, a podstawa ceownika (40) ma co najmniej trzy otwory i jest przykręcona za pomocą wkrętów do boków modułów głównych (10A - 10C) oraz za pomocą metalowego płaskownika z otworami przykręconego za pomocą wkrętów do wsporników głównych środkowych.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest drewniana paleta transportowa i sposób wytwarzania drewnianej palety transportowej.

Znane są różnego typu palety transportowe przeznaczone do przenoszenia i składowania towarów. Pełnią one funkcję sztywnego podłoża, na którym można układać towary, a następnie podnosić je wraz z paletą za pomocą wózków widłowych. Najbardziej rozpowszechnione w Europie są palety typu europaleta o ustandaryzowanych wymiarach, z których najpopularniejsze to 1200 x 800 mm oraz 1200 x 1000 mm.

W wielu sytuacjach przeznaczony do transportu lub składowania produkt ma wymiary niezgodne z wymiarem standardowej palety. W przypadku gdy wymiary są większe, może to wymagać składowania towaru na dwóch paletach, wówczas wymiar towaru może być mniejszy od wymiaru połączonych palet. W takich sytuacjach wskazane byłoby, aby zapewnić paletę o konfigurowalnych wymiarach, tak aby zmniejszyć ilość miejsca zajmowanego przez paletę, zbliżając rozmiar palety do rozmiaru towaru. Ponadto, wskazane byłoby aby zapewnić możliwość łatwego rozmontowania palety na komponenty składowe, aby zmniejszyć jej rozmiary gdy zachodzi konieczność jej transportu w ograniczonej przestrzeni transportowej.

W stanie techniki znane jest rozwiązanie zwane paletą kaskadową, przedstawione w polskim opisie patentowym PL228250B1. Paleta ta zawiera segmenty skrajne i segmenty wewnętrzne połączone ze sobą na wcisk, przy czym segmenty skrajne składają się z trzech klockowych elementów wsporczych trwale połączonych z dwoma płaskimi elementami nośnymi, zaś segmenty wewnętrzne składają się z dwóch klockowych elementów wsporczych usytuowanych z lewej i z prawej strony środkowego klockowego elementu wsporczego, które to elementy wsporcze są trwale połączone z dwoma płaskimi elementami nośnymi, natomiast połączone ze sobą segmenty skrajne i segmenty wewnętrzne są poprzecznie połączone taśmami spinającymi. Paleta ta nie spełnia jednak w wystarczającym stopniu wymogów wynikających z praktyki obsługi magazynu, bowiem taśmy spinające mogą nie zapewniać wystarczającej siły połączenia poszczególnych elementów dla zapewnienia odpowiedniej wytrzymałości palety, a ponadto może być podnoszona przez wózek widłowy jedynie z dwóch stron, gdyż z dwóch pozostałych stron elementy wsporcze usytuowane poprzecznie do desek nośnych i wystające poza ich obręb blokują możliwość wsunięcia wideł w kierunku prostopadłym do kierunku desek nośnych.

Wskazane było zatem opracowanie nowej konstrukcji drewnianej palety transportowej, jak również dogodnej technologii jej wytwarzania, tak aby paleta miała wysoką wytrzymałość i była wygodna w obsłudze, w szczególności aby można ją było podnosić za pomocą wózka widłowego ze wszystkich czterech stron.

Przedmiotem wynalazku jest drewniana paleta transportowa zawierająca zestawione ze sobą w szeregu równoległe moduły wykonane z drewnianych elementów zawierających deski górne, deski dolne i wsporniki pomiędzy deskami, charakteryzująca się tym, że zawiera: co najmniej trzy moduły główne, z których każdy składa się z dwóch desek przedzielonych trzema wspornikami głównymi w kształcie prostopadłościennych klocków mieszczących się w obrysie desek, z których dwa wsporniki przymocowane są na końcach desek stanowiąc wsporniki główne skrajne, a jeden przymocowany jest pośrodku długości desek stanowiąc wspornik główny środkowy, co najmniej dwa moduły pośrednie, z których każdy składa się z deski, do której przymocowane są trzy wsporniki pośrednie w kształcie prostopadłościennych klocków mieszczących się w obrysie desek i mających wysokości mniejszą niż wysokość wsporników głównych, z których dwa przymocowane są na końcu deski stanowiąc wsporniki pośrednie skrajne, a jeden przymocowanym jest pośrodku długości deski stanowiąc wspornik pośredni środkowy, przy czym w deskach stanowiących deski górne palety, w ich powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety, znajduje się nacięcie deski, przy czym we wspornikach skrajnych głównych i wspornikach skrajnych pośrednich, w ich powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety, znajduje się nacięcie wspornika, przy czym odległość pomiędzy nacięciem deski a nacięciem wspornika dla każdego z modułów jest taka sama, przy czym zestawienie modułów w szeregu zawiera dwa moduły główne skrajne znajdujące się na końcach szeregu i jeden moduł główny środkowy znajdujący się pomiędzy modułami głównymi skrajnymi, a ponadto pomiędzy modułem głównym środkowym a każdym z modułów głównych skrajnych znajduje się co najmniej jeden moduł pośredni, przy czym moduły są połączone ze sobą, od stron zewnętrznych boków palety z nacięciami, za pomocą metalowych ceowników o rozstawie ramion równym odległości pomiędzy nacięciem deski a nacięciem wspornika, i przy czym ramiona ceowników są zamocowane na wcisk w nacięciach desek i nacięciach wsporników, zaś podstawa ceownika ma co najmniej trzy otwory i jest połączona wkrętami z bokami modułów głównych, a ponadto moduły są połączone ze sobą za pomocą metalowego płaskownika z otworami, który jest połączony wkrętami ze wspornikami głównymi środkowymi.

Korzystnie, pomiędzy modułem głównym środkowym a każdym z modułów głównych skrajnych znajdują się co najmniej dwa moduły pośrednie.

Korzystnie, podstawa ceownika ma otwory w ilości równej ilości modułów i jest połączona wkrętami z bokami każdego z modułów.

Korzystnie, płaskownik jest ponadto połączony wkrętami ze wspornikami pośrednimi środkowymi.

Przedmiotem wynalazku jest ponadto sposób wytwarzania drewnianej palety transportowej z elementów drewnianych w postaci desek i wsporników, w którym to sposobie przygotowuje się elementy drewniane i łączy się je ze sobą, charakteryzujący się tym, że wytwarza się moduły główne, składające z dwóch desek przedzielonych trzema wspornikami głównymi w kształcie prostopadłościennych klocków mieszczących się w obrysie desek, z których dwa wsporniki przymocowane są na końcach desek stanowiąc wsporniki główne skrajne, a jeden przymocowany jest pośrodku długości desek stanowiąc wspornik główny środkowy, wytwarza się moduły pośrednie, składające się z deski, do której przymocowane są trzy wsporniki pośrednie w kształcie prostopadłościennych klocków mieszczących się w obrysie desek i mających wysokości mniejszą niż wysokość wsporników głównych, z których dwa przymocowane są na końcu deski stanowiąc wsporniki pośrednie skrajne, a jeden przymocowanym jest pośrodku długości deski stanowiąc wspornik pośredni środkowy, w powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety desek stanowiących jej deski górne wykonuje się nacięcie deski, zaś w powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety wsporników skrajnych głównych i wsporników skrajnych pośrednich wykonuje się nacięcie wspornika, zachowując przy tym taką sama odległość pomiędzy nacięciem deski a nacięciem wspornika dla każdego z modułów, następnie tak wytworzone moduły ustawia się w szeregu, który zawiera dwa moduły główne skrajne znajdujące się na końcach szeregu i jeden moduł główny środkowy znajdujący się pomiędzy modułami głównymi skrajnymi, a ponadto pomiędzy modułem głównym środkowym a każdym z modułów głównych skrajnych ustawia się co najmniej jeden moduł pośredni, po czym moduły łączy się ze sobą, od stron zewnętrznych boków palety z nacięciami, za pomocą metalowych ceowników o rozstawie ramion równym odległości pomiędzy nacięciem deski a nacięciem wspornika, wciskając ramiona tychże ceowników w nacięcia desek i nacięcia wsporników, zaś podstawę ceownika, mającą co najmniej trzy otwory, przykręca się za pomocą wkrętów do boków modułów głównych, a następnie moduły łączy się ze sobą za pomocą metalowego płaskownika z otworami, który przykręca się za pomocą wkrętów do wsporników głównych środkowych.

Korzystnie, pomiędzy modułem głównym środkowym a każdym z modułów głównych skrajnych mocuje się co najmniej dwa moduły pośrednie.

Korzystnie, podstawę ceownika przykręca się za pomocą wkrętów, poprzez otwory w ilości równej ilości modułów, do boków każdego z modułów.

Korzystnie, płaskownik przykręca się za pomocą wkrętów do wsporników pośrednich środkowych.

Paleta według wynalazku jest rozwiązaniem modułowym, może być w dogodny sposób rozkładana na moduły, które można składować lub transportować w niewielkiej objętości. Zestawiając ze sobą różne liczby modułów można formować palety o różnych rozmiarach. Paleta po złożeniu ma wysoką wytrzymałość i może być podnoszona za pomocą wózka widłowego ze wszystkich czterech stron.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym:

Fig. 1 przedstawia paletę według wynalazku w widoku w rozstrzeleniu,

Fig. 2 przedstawia zmontowaną paletę według wynalazku,

Fig. 3 przedstawia rozmontowaną paletę według wynalazku, gotową do transportu, zaś

Fig. 4 przedstawia schemat technologicznego procesu wytwarzania palety według wynalazku.

Paleta transportowa przedstawiona w widoku w rozstrzeleniu na Fig. 1, w postaci zmontowanej na Fig. 2, a w postaci rozmontowanej (przeznaczonej dla transportu w niewielkiej przestrzeni) na Fig. 3, ma następującą budowę. W skład palety wchodzą moduły główne 10A-10C i moduły pośrednie 20A-20D.

Moduły główne 10A-10C są zbudowane z dwóch desek 11, 12 przedzielonych trzema wspornikami głównymi 13, 14, 15. Wsporniki główne 13, 14, 15 mają kształt klocków mieszczących się w obrysie desek, korzystnie mają szerokość taką samą jak szerokość deski górnej 11 i długość równą szerokości. Dwa wsporniki główne są wspornikami głównymi skrajnymi 13, 14 przymocowanymi na końcach desek 11, 12, a trzeci jest wspornikiem głównym środkowym 15 przymocowanym pośrodku długości desek 11, 12.

Moduły pośrednie 20A-20D są zbudowane z jednej deski 21, do której przymocowane są trzy wsporniki pośrednie 23, 24, 25 w kształcie klocków mieszczących się w obrysie desek. Korzystnie, wsporniki pośrednie 23, 24, 25 mają szerokość taką samą jak szerokość deski 21 długość równą szerokości. Wysokość h wsporników pośrednich 23, 24, 25 jest mniejsza niż wysokość H wsporników głównych 13, 14, 15. Dwa wsporniki pośrednie są wspornikami pośrednimi skrajnymi 23, 24 przymocowanymi na końcu deski 21, a trzeci jest wspornikiem skrajnym środkowym 25 przymocowanym pośrodku długości deski 21.

Moduły 10A-10C, 20A-20C są zestawione ze sobą równolegle w szeregu w takiej kolejności, że dwa moduły główne są modułami głównymi skrajnymi 10A, 10B, a trzeci moduł główny 10C jest modułem głównym środkowym. W przedstawionym tu przykładzie pomiędzy modułem głównym środkowym 10C a każdym z modułów głównych skrajnych 10A, 10B znajdują się po dwa moduły pośrednie 20A-20D, możliwe są jednak również takie przykłady realizacji, w których pomiędzy modułami głównymi będzie tylko po jednym module pośrednim lub trzy lub więcej modułów pośrednich.

Od strony powierzchni bocznej modułów wykonane są nacięcia 31,32. Nacięcia 31 desek wykonane są w deskach 11, 21 stanowiących deski górne palety. Nacięcia 32 wsporników wykonane są we wspornikach skrajnych głównych 13, 14 i wspornikach skrajnych pośrednich 23, 24. Odległość d pomiędzy nacięciem 31 deski a nacięciem 32 wspornika dla każdego z modułów jest taka sama, tak aby w pozycji zmontowanej jak przedstawiono na Fig. 2 możliwe było połączenie wszystkich modułów za pomocą metalowych ceowników 40 z ramionami 41,42 o rozstawie d, tak aby ramiona ceowników były wciśnięte w nacięcia 31 desek i nacięcia 32 wsporników. Podstawa 43 cewnika 40 natomiast ma otwory 43 i jest przykręcana za pomocą wkrętów 45 do boków modułów głównych 10A-10C i ewentualnie boków modułów pośrednich 20A-20D.

Ponadto, w środkowej części paleta jest wzmocniona za pomocą metalowego płaskownika 50 z otworami 54, który jest przykręcony za pomocą wkrętów 55 do wsporników głównych środkowych 15 i korzystnie do wsporników pośrednich środkowych 25, w szczególności do ich boku.

Moduły mogą być łączone ze sobą tak, aby przylegały ściśle jeden do drugiego (jak przedstawiono na Fig. 2), uzyskując paletę z pełnym blatem górnym. Mogą być również łączone w pewnej odległości od siebie, z odstępami pomiędzy deskami blatu górnego.

Proces technologiczny wytwarzania palety według wynalazku został przedstawiony na Fig. 4. Obejmuje on opisane poniżej etapy.

W pierwszym etapie 101 przeprowadza się przecieranie kłód drewnianych do postaci kantówek i desek. Wskazane, aby etap ten realizować na zautomatyzowanym stanowisku obejmującym przedstawiony tu zestaw urządzeń. Kłodę drewna ustawia się w pozycji zapewniającej jak największą wydajność przy jak najmniejszym odpadzie, następnie przenosi się kłodę za pomocą ładowarki lub żurawia na podajnik poprzeczny kłody, po czym z podajnika poprzecznego transportuje się kłodę podajnikiem wzdłużnym na obracarkę kłody. W obracarce kłody dobiera się optymalne ustawienie kłody do przetarcia, a następnie transportuje się ją podajnikiem wzdłużnym do traka dwuwałowego, w którym następuje wstępne przetarcie drewna na brusy i deski boczne. Przetarte elementy w postaci brusu, desek bocznych i zrzyny przenosi się następnie do separatora, w którym brus jest transportowany dalej podajnikiem wzdłużnym łańcuchowym na podajnik rolkowy, a deski boczne i zrzyny spadają na podajnik łańcuchowy, którym są transportowane do bufora. Trociny z traka spadają na przenośnik łańcuchowy i transportowane są do przesiewacza, w którym trociny spadają na podajnik łańcuchowy, którym transportowane są na zewnątrz do wydzielonego boksu, a resztki drewna trafiają do rębaka, w którym następuje rozdrabnianie na zrąbkę. Zrąbka transportowana jest podajnikiem łańcuchowym na zewnątrz do wydzielonego boksu. Brusy są natomiast transportowane przenośnikiem rolkowym do stołu centrującego, gdzie odbywa się automatyczne odpowiednie ułożenie brusa. Następnie brus jest przenośnikiem rolkowym wpychany do wielopiły dwuwałowej, gdzie następuje rozcinanie brusa na elementy takie jak deski, kantówka i odpad w postaci zrzyny. Za wielopiłą znajduje się podajnik rolkowy, na którym następuje ręczna selekcja przez pracownika na kantówki, które są układane w sztapel i spinane taśmą PP zapobiegającą rozsypaniu się kantówek podczas transportu wózkiem widłowym i układaniu na placu składowania. Zrzyna jest natomiast wrzucana na podajnik taśmowy, którym transportowana jest do rębaka. Z kolei deski są transportowane dalej wzdłużnie podajnikiem rolkowym do komory zrzutu desek, gdzie następuje zsuwanie desek na podajnik poprzeczny łańcuchowy, na którym następuje buforowanie i układanie desek do przetarcia poprzecznego. Ułożone deski są następnie zabierane przez popychacze i transportowane do piły poprzecznej (zwanej kapówką), gdzie następuje przecięcie poprzeczne desek na odpowiednią długość. Odpady w postaci trocin i resztek desek spadają na podajnik taśmowy, którym są transportowane do przesiewacza, w którym następuje odłączenie trocin od resztek desek. Trociny spadają na podajnik łańcuchowy, z którego trafiają do boksu, a resztki desek podajnikiem taśmowym transportowane są do rębaka, po czym podajnikiem łańcuchowym są przemieszczane do boksu. Z kolei deski przecięte na odpowiednią długość trafiają na podajnik łańcuchowy, którym transportowane są do buforu, z którego trafiają do układarki, gdzie następuje automatyczne układanie desek w tzw. sztaple, które po odpowiednim ułożeniu kładzione są na podajniku rolkowym, na którym wyjeżdżają do buforu, a z buforu są zabierane wózkiem widłowym, spinane taśmą PP i odwożone w miejsce składowania. Deski boczne, które trafiły do buforu z traka są ręcznie oddzielane przez pracownika od zrzyny. Zrzyna trafia na podajnik taśmowy, którym transportowana jest do rębaka a następnie na zewnątrz do boksu. Deski trafiają na natomiast na podajnik rolkowy, którym są wpychane do wielopiły jednowałowej, w której następuje przecięcie deski na odpowiedni wymiar. Trociny z piły wpadają na podajnik łańcuchowy, którym transportowane są do przesiewacza i do boksu. Deska i zrzyna trafiają natomiast na separator, w którym automatycznie następuje oddzielenie deski od zrzyny. Zrzyna spada na przenośnik taśmowy, którym jest przemieszczana do rębaka, a następnie zrębka jest przemieszczana do boksu. Deska jest z kolei dalej transportowana podajnikiem łańcuchowym do piły poprzecznej (tzw. kapówki), gdzie następuje przecięcie poprzeczne na odpowiedni wymiar. Odpad w postaci trociny i resztek desek spada na podajnik taśmowy, którym odpad jest transportowany do przesiewacza. Deski spadają natomiast na podajnik taśmowy, na którym następuje ręczna selekcja na deski pierwszej klasy i drugiej klasy i deski układanie są w sztapel przez pracownika. Ponadto, od maszyn takich jak trak, wielopiła dwuwałowa, wielopiła jednowałowa, piły poprzeczne odsysa się za pomocą dmuchawy lżejsze unoszące się w powietrzu trociny i pyły, i transportuje się jej rurami do filtrów, gdzie następuje odłączenie powietrza od pyłów, po czym pyły spadają do komory. Taki proces pozwala w optymalny sposób uzyskać odpowiednio zwymiarowane i przetarte elementów, nadające się do montażu modułów palety według wynalazku.

Następnie w kolejnych etapach z elementów drewnianych (kantówek i desek) przygotowanych w pierwszym etapie montuje się moduły palety.

W etapie 102 przygotowuje się wsporniki z kantówki. Kantówka jest wykładana do buforu, na podajnik łańcuchowy maszyny zwanej klockarką, w której następuje automatyczne podanie elementu do komory cięcia. W komorze cięcia kantówka jest cięta na odpowiednią długość, zgodną z pożądaną długością wsporników dla dwóch wytwarzanych rodzajów modułów. Tak docięte wsporniki są wpychane automatycznie na podajnik taśmowy, którym są transportowane do buforu maszyny montującej.

W etapie 103 łączy się deski ze wspornikami. Etap ten korzystnie wykonuje się z wykorzystaniem automatycznej maszyny montującej. Korzystnie, aby maszyna zawierała podajnik taśmowy, na którym wspornik może być jednocześnie obracany i odpowiednio układany w komorach maszyny montującej. Maszyna jest przystosowana do wytwarzania dwóch typów konfiguracji deska-wsporniki: pierwszej konfiguracji dla modułów głównych, zawierającej deskę połączoną z trzema wysokimi wspornikami i drugiej konfiguracji dla modułów pośrednich, zawierającej deskę połączoną z trzema niskimi wspornikami.

W etapie 104 w obrotnicy obraca się tak przygotowane deski ze wspornikami, tak aby deski były u dołu, a wsporniki u góry.

W etapie 105 moduły z wysokimi wspornikami przenosi się do komory wprasowującej, w której do wsporników od góry dołącza się drugą deskę, za pomocą gwoździ pierścieniowych luźnych poprzez wprasowanie elektryczne.

W etapie 106 następuje nacinanie boków modułów. W tym etapie wszystkie elementy za pomocą podajnika łańcuchowego przemieszcza się do komory maszyny, w której nacinania się rowki na ceownik. W tej samej maszynie można również wypalać oznaczenie IPPC fitosanitarne, jeśli moduły mają być stosowane w branżach, które mają takie wymagania. Istotne jest zachowanie dużej dokładności nacinania.

Tak przygotowane moduły z nacięciami bocznymi są następnie w etapie 107 układne w słupek, który po odpowiednim ułożeniu jest transportowany podajnikiem łańcuchowym do buforu, z którego jest odbierany wózkiem widłowym i przewożony do suszarni, w której w etapie 108 może następować odróbka cieplna fitosanitarna, aby moduły spełniały wymagania IPPC.

Po zakończonym procesie suszenia moduły mogą być składowane w celu oczekiwania na zmontowanie ich wraz z ceownikami w etapie 109 w gotową paletę, lub też mogą być pakowane w komplety wraz z ceownikami, płaskownikami i wkrętami do późniejszego samodzielnego montażu przez odbiorcę końcowego palet.

Łączenie wsporników z deskami następuje za pomocą elektrycznego wprasowania gwoździ pierścieniowych - dzięki zastosowaniu przekładni kątowych walcowo-stożkowych pozwala to znacznie zminimalizować zużycie energii elektrycznej, gdyż moment użytej siły uzyskuje się poprzez przekładnię kątową walcowo-stożkową, która działa na wał z odpowiednio rozmieszczonymi kołami zębatymi, które efektywnie oddają moc na wbijaki gwoździ. W efekcie w maszynie można zastosować silnik elektryczny o małej mocy.

W etapie 101 kłody sosnowe pocięto na deski i kantówki, a w etapie 102 przygotowano wsporniki. Deski 11, 12, 21 miały wymiary 22x98x1200 mm, wsporniki główne 13-15 miały wymiary 98x98x98 mm, a wsporniki pośrednie miały wymiary 98x98x3 mm. Wsporniki główne były połączone z deskami gwoździami stalowymi 60x3.1 mm, po 3 gwoździe na każde połączenie deska-wspornik. Wsporniki pośrednie były połączone z deskami gwoździami stalowymi 40x2.8, po 3 gwoździe na każde połączenie deskawspornik.

W etapie 103 deski 11, 21 połączono ze wspornikami 13-15, a deski 21 ze wspornikami 23-25. W etapie 104 deski 11 odwrócono wspornikami 13-15 do góry i w etapie 105 dołączono do nich deskę dolną 12. Następnie w etapie 106 wykonano nacięcia 31, 32. Tak przygotowane moduły składowano w etapie 107 i suszono w etapie 108 do wilgotności poniżej 20% uzyskując moduły gotowe do zmontowania palety.

Z modułów 10A-10C, 20A-20D zmontowano paletę o konstrukcji przestawionej na Fig. 2 i wymiarach 1200x800 mm, stosując ceownik 40 stalowy zimnogięty 20x40x2 mm. Ceownik 40 wbito w nacięcia 31, 32 i dokręcono wkrętami stalowymi do drewna o wymiarach 3,5 x 45 mm do boku każdego z modułów 10A-10C, 20A-20D. Płaskownik 50 o wymiarach 30x4 mm przykręcono natomiast wkrętami stalowymi do drewna o wymiarach 3,5 x 45 mm do każdego ze wsporników środkowych 15, 25.

Zbadano paletę podpartą na czterech wspornikach w narożach palety na zginanie przez siłownik przyłożony do belki ułożonej na górze palety w linii środkowego modułu głównego - paleta uległa złamaniu (wraz ze zgięciem ceownika) po przekroczeniu w siłowniku ciśnienia 72 bar, podczas gdy w analogicznym układzie paleta typu EURO EPAL o tych samych wymiarach uległa złamaniu już po przekroczeniu w siłowniku ciśnienia 37 bar.

Claims (8)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Drewniana paleta transportowa zawierająca zestawione ze sobą w szeregu równoległe moduły wykonane z drewnianych elementów zawierających deski górne, deski dolne i wsporniki pomiędzy deskami, znamienna tym, że zawiera:

   - co najmniej trzy moduły główne (10A-10C), z których każdy składa się z dwóch desek (11, 12) przedzielonych trzema wspornikami głównymi (13-15) w kształcie prostopadłościennych klocków mieszczących się w obrysie desek, z których dwa wsporniki przymocowane są na końcach desek (11, 12) stanowiąc wsporniki główne skrajne (13, 14), a jeden przymocowany jest pośrodku długości desek (11, 12) stanowiąc wspornik główny środkowy (15),

   - co najmniej dwa moduły pośrednie (20A-20D), z których każdy składa się z deski (21), do której przymocowane są trzy wsporniki pośrednie (23-25) w kształcie prostopadłościennych klocków mieszczących się w obrysie desek i mających wysokości (h) mniejszą niż wysokość (H) wsporników głównych (13-15), z których dwa przymocowane są na końcu deski (21) stanowiąc wsporniki pośrednie skrajne (23, 24), a jeden przymocowanym jest pośrodku długości deski (21) stanowiąc wspornik pośredni środkowy (25),

   - przy czym w deskach stanowiących deski górne (11,21) palety, w ich powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety, znajduje się nacięcie deski (31),

   - przy czym we wspornikach skrajnych głównych (13, 14) i wspornikach skrajnych pośrednich (23, 24), w ich powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety, znajduje się nacięcie wspornika (32),

   - przy czym odległość (d) pomiędzy nacięciem deski (31) a nacięciem wspornika (32) dla każdego z modułów (10A-10C, 20A-20D) jest taka sama,

   - przy czym zestawienie modułów (10A-10C, 20A-20D) w szeregu zawiera dwa moduły główne skrajne (10A, 10B) znajdujące się na końcach szeregu i jeden moduł główny środkowy (10C) znajdujący się pomiędzy modułami głównymi skrajnymi (10A, 10B), a ponadto pomiędzy modułem głównym środkowym (10C) a każdym z modułów głównych skrajnych (10A, 10B) znajduje się co najmniej jeden moduł pośredni (20A-20D),

   - przy czym moduły (10A-10C, 20A-20D) są połączone ze sobą, od stron zewnętrznych boków palety z nacięciami (31,32), za pomocą metalowych ceowników (40) o rozstawie ramion (41,42) równym odległości pomiędzy nacięciem deski (31) a nacięciem wspornika (32), i przy czym ramiona (41, 42) ceowników (40) są zamocowane na wcisk w nacięciach desek (31) i nacięciach wsporników (32), zaś podstawa (43) ceownika (40) ma co najmniej trzy otwory (44) i jest połączona wkrętami (45) z bokami modułów głównych (10A-10C), a ponadto moduły (10A-10C, 20A-20D) są połączone ze sobą za pomocą metalowego płaskownika (50) z otworami (54), który jest połączony wkrętami (55) ze wspornikami głównymi środkowymi (15).
2. 2. Drewniana paleta transportowa według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że pomiędzy modułem głównym środkowym (10C) a każdym z modułów głównych skrajnych (10A, 10B) znajdują się co najmniej dwa moduły pośrednie (20A-20D).
3. 3. Drewniana paleta transportowa według zastrzeżenia 1 albo 2, znamienna tym, że podstawa (43) ceownika (40) ma otwory (44) w ilości równej ilości modułów i jest połączona wkrętami (45) z bokami każdego z modułów (10A-10C, 20A-20D).
4. 4. Drewniana paleta transportowa według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że płaskownik (50) jest ponadto połączony wkrętami (55) ze wspornikami pośrednimi środkowymi (25).
5. 5. Sposób wytwarzania drewnianej palety transportowej z elementów drewnianych w postaci desek i wsporników, w którym to sposobie przygotowuje się elementy drewniane i łączy się je ze sobą, znamienny tym, że:

   - wytwarza się moduły główne (10A-10C), składające z dwóch desek (11, 12) przedzielonych trzema wspornikami głównymi (13-15) w kształcie prostopadłościennych klocków mieszczących się w obrysie desek, z których dwa wsporniki przymocowane są na końcach desek (11, 12) stanowiąc wsporniki główne skrajne (13, 14), a jeden przymocowany jest pośrodku długości desek (11, 12) stanowiąc wspornik główny środkowy (15),

   - wytwarza się moduły pośrednie (20A-20D), składające się z deski (21), do której przymocowane są trzy wsporniki pośrednie (23-25) w kształcie prostopadłościennych klocków mieszczących się w obrysie desek i mających wysokości (h) mniejszą niż wysokość (H) wsporników głównych (13-15), z których dwa przymocowane są na końcu deski (21) stanowiąc wsporniki pośrednie skrajne (23, 24), a jeden przymocowanym jest pośrodku długości deski (21) stanowiąc wspornik pośredni środkowy (25),

   - w powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety desek stanowiących jej deski górne (11, 21) wykonuje się nacięcie deski (31), zaś w powierzchni skierowanej na zewnątrz boku palety wsporników skrajnych głównych (13, 14) i wsporników skrajnych pośrednich (23, 24) wykonuje się nacięcie wspornika (32), zachowując przy tym taką sama odległość (d) pomiędzy nacięciem deski (31) a nacięciem wspornika (32) dla każdego z modułów (10A-10C, 20A-20D),

   - następnie tak wytworzone moduły (10A-10C, 20A-20D) ustawia się w szeregu, który zawiera dwa moduły główne skrajne (10A, 10B) znajdujące się na końcach szeregu i jeden moduł główny środkowy (10C) znajdujący się pomiędzy modułami głównymi skrajnymi (10A, 10B), a ponadto pomiędzy modułem głównym środkowym (10C) a każdym z modułów głównych skrajnych (10A, 10B) ustawia się co najmniej jeden moduł pośredni (20A-20D),

   - po czym moduły (10A-10C, 20A-20D) łączy się ze sobą, od stron zewnętrznych boków palety z nacięciami (31, 32), za pomocą metalowych ceowników (40) o rozstawie ramion (41,42) równym odległości pomiędzy nacięciem (31) deski a nacięciem (32) wspornika, wciskając ramiona (41,42) tychże ceowników (40) w nacięcia desek (31) i nacięcia wsporników (32), zaś podstawę (43) ceownika (40), mającą co najmniej trzy otwory (44), przykręca się za pomocą wkrętów (45) do boków modułów głównych (10A-10C), a następnie moduły (10A-10C, 20A-20D) łączy się ze sobą za pomocą metalowego płaskownika (50) z otworami (54), który przykręca się za pomocą wkrętów (55) do wsporników głównych środkowych (15).
6. 6. Sposób według zastrzeżenia 5, znamienny tym, że pomiędzy modułem głównym środkowym (10C) a każdym z modułów głównych skrajnych (10A, 10B) mocuje się co najmniej dwa moduły pośrednie (20A-20D).

   PL 247409 Β1
7. 7. Sposób według zastrzeżenia 5 albo 6, znamienny tym, że podstawę (43) ceownika (40) przykręca się za pomocą wkrętów (45), poprzez otwory (44) w ilości równej ilości modułów, do boków każdego z modułów (10A-10C, 20A-20D).
8. 8. Sposób według zastrzeżenia 5, znamienny tym, że płaskownik (50) przykręca się za pomocą wkrętów (55) do wsporników pośrednich środkowych (25).