PL247319B1 - Sposób wytwarzania odblaskowych wyrobów betonowych o przyśpieszonym czasie wiązania - Google Patents

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest sposób wytwarzania odblaskowych wyrobów betonowych o przyśpieszonym czasie wiązania i powierzchni dającej odbicie światła, charakteryzujący się tym, że: składniki warstwy konstrukcyjnej, wagowo dozuje które wprowadza i poddaje wstępnemu wymieszaniu, po czym wprowadza pierwszy środek w postaci szkła wodnego sodowego, zaś po wymieszaniu środka w kruszywie dodaje cement oraz kombinację pucolan i poddaje wymieszaniu, następnie dodaje plastyfikator hydrofobizujący oraz dodaje podgrzaną wodę zarobową. Oddzielnie przygotowuje się warstwę licową odblaskową i poddaje wymieszaniu, po czym dodaje cement portlandzki biały oraz plastyfikatora oraz podgrzanej wody zarobowej. Nakłada się na zwibroprasowaną warstwę konstrukcyjną metodą „mokre na mokre” w jednym takcie formowania wibroprasy, pocienioną warstwę licową i poddaje procesowi wibroprasowania. Po zwibroprasowaniu całości elementu, podkład produkcyjny wraz ze świeżymi wyrobami poddaje procesowi zmywania wierzchniej warstewki zaczynu cementowego. Zaformowane wyroby poddaje się wstępnemu dojrzewaniu, po czym poddaje się procesowi zabezpieczenia powierzchni, poprzez nanoszenie na powierzchnię licową preparat powłokotwórczo-penetrujący co najmniej dwukrotnie metodą mokre na mokre, a następnie paletę z wyrobami poddaje się suszeniu, po czym gotowe wyroby układa na paletach transportowych stosując przekładki z folii lub włókniny w celu ochrony warstwy licowej odblaskowej przed zmatowieniem. Wyroby poddaje procesowi dojrzewania do uzyskania wymaganej wytrzymałości transportowej. Palety transportowe z wyrobami przenosi się na pole odkładcze.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania odblaskowych wyrobów betonowych o przyśpieszonym czasie wiązania o powierzchni dającej odbicie światła, przeznaczonych do wykonania nawierzchni ulic, placów i chodników oraz tworzenia i aranżacji małej architektury z możliwością optycznego oznakowania obszarów nawierzchni lub optycznego oddzielenia ciągów ruchu pieszego/rowerowego od kołowego.

Założeniem rozwiązania jest wykonanie elementów w technologii wibroprasowania mieszanki betonowej jako elementów „monolitycznych” w pojedynczym takcie formowania bez nakładania warstwy odblaskowej w postaci różnego rodzaju farb. Rozwiązanie takie jest znacznie trwalsze i bardziej odporne na działanie czynników atmosferycznych niż cienkowarstwowe powłoki naniesione na elementy optycznej separacji ciągów ruchu po ułożeniu nawierzchni.

Zasadniczymi cechami betonowych elementów brukowych takich jak kostka brukowa, krawężniki betonowe czy też płyty chodnikowe z ich zdolnościami do odbijania światła jest to, że narażone są one również na pracę w różnych warunkach atmosferycznych.

Dlatego elementy brukowe podczas procesu wytwórczego warstwy wierzchniej muszą spełniać wymogi przepuszczalności dla wód opadowych. O ile zatem konstrukcja nawierzchni musi być tak wykonana ażeby częściowo odprowadzać wodę poprze swoją konstrukcję (układ „fug” pomiędzy elementami brukowymi), to same elementy brukowe powinny być w jak najmniejszym stopniu przepuszczalne dla wody. Wiąże się to przede wszystkim z ich odpornością na cykliczne działanie mrozu oraz stosowanych w Polsce zimą środków odladzających.

Betonowa kostka brukowa w wielu przypadkach pracuje w warunkach znacznego gradientu wilgotności (np. kiedy po opadach woda opadowa jest odprowadzana w głąb nawierzchnia powierzchnia kostki brukowej jest osuszana lub gdy występuje podciąganie wody z dolnych warstw konstrukcyjnych nawierzchni lub wręcz z gruntu). Dlatego też aby warstwa odblaskowa była odpowiednio trwała należy zadbać o zabezpieczenie elementów brukowych przed dostępem wilgoci od dołu elementu, co realizowane jest poprzez właściwe doszczelnienie betonu warstwy konstrukcyjnej. Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.304051 sposób otrzymywania betonowej kostki, zwłaszcza do układania nawierzchni. Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania betonowej kostki, zwłaszcza do układania nawierzchni basenów, parkingów, tarasów oraz wszelkich innych powierzchni, gdzie wymagana jest szczególna estetyka i wysoka wytrzymałość. Sposób, w którym wypełnia się formy kształtowe betonem zbrojonym i barwionym z odciśniętym wzorzystym motywem polega na tym, że zbrojenie wykonuje się poprzez dodanie do betonu, w odpowiedniej proporcji włókna szklanego lub polipropylenu. Po wypełnieniu form tak przygotowanym betonem, barwi się go powierzchniowo lub w głąb, albo też równocześnie i powierzchniowo i w głąb, używając do tego celu barwnik z dodatkiem piasku krzemowego o granulacji ok. 0,25 mm². Następnie, po zatarciu powierzchni metalowymi pacami, częściowym odparowaniu wody i posypaniu powierzchni rozdzielaczem, odciska się wybrany motyw. Końcowym etapem, poprzedzonym jeszcze etapami pośrednimi jest pokrycie powierzchni betonowych kostek żywicą, najlepiej typu polistyrobeton.

Znany jest z opisu patentowego PL181930B1 sposób wykonania wielobarwnej betonowej kostki brukowej, który pozwala na przemysłową produkcję kostki, z której zbudowana nawierzchnia ma korzystne walory estetycznie i eksploatacyjne. Sposób polega na tym, że formę wypełnia się betonem o konsystencji półsuchej. Za pomocą matrycy i ramki dystansowej formuje się przestrzeń, którą wypełnia się zabarwionym betonem o konsystencji półsuchej. Od strony posadowienia zabarwionego betonu przykłada się matrycę mechanizmu prasującego i zagęszcza cały wsad metodą wibroprasowania.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku PL385443A1 sposób inkrustacji betonowej kostki brukowej, zawłaszcza wierzchniej warstwy betonowej kostki brukowej wytwarzanej z betonu metodą wibroprasowania z różnymi gatunkami rozdrobnionego szkła. Istota sposobu przejawia się w tym, że szkło wieloskładnikowe, sodowe, glinoborokrzemnianowe lub inne poddaje się kruszeniu do wielkości frakcji 0,5-2,0 mm, a następnie poddaje się korzystnie pasywacji fluorkiem amonu i/lub kwasem fluorowodorowym do inkrustacji wierzchniej warstwy kostki brukowej w ilości 5,0-30% masy wyrobu.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku PL385474A1 sposób szkliwienia betonowej kostki brukowej. Sposób charakteryzuje się tym, że na powierzchni betonowej kostki brukowej, przez napawanie techniką spawalniczą w temperaturze do 1080°C, tworzy się warstwę powierzchniową o grubości 0,2-5,0 mm, utworzoną z kompozytu topników i katalizatorów, korzystnie mieszaniny borokrzemianu sodu w ilości 1,5%, borokrzemianu ołowiu w ilości 1,0% i borokrzemianu fluoru w ilości 0,5% w stosunku do masy warstwy o grubości 0,8 cm powierzchni kostki, następnie zostaje naniesiona spoina w postaci warstwy sproszkowanych frytów-grysów szklanych o granulacji 0,15-2,0 mm w ilości 3% wagowych masy warstwy o grubości 0,8 cm powierzchni kostki brukowej.

Znana jest z opisu zgłoszenia wynalazku PL387785A1 zasypka kostki brukowej, sposób jej wytwarzania i stosowania. Opis przedstawia zasypkę ekologiczną, do spoinowania głównie kostki brukowej i sposób wytwarzania tej zasypki z udziałem rozcieńczonych żywic epoksydowych cellosolvami, z zastosowaniem wypełniaczy najczęściej w postaci łamanych minerałów. Sposób otrzymywania zasypki polega na tym, że sporządza się roztwory żywic epoksydowych rozcieńczonych pochodnymi tlenku etylenu (lub i propylenu) i alkoholi głównie pierwszorzędowych, używając 5-30 części wagowych etylocellosolvu na 100 g części wagowych żywicy oraz 5-15 części wagowych wody na tę ilość żywicy podczas przygotowywania zasypki do spoinowania.

Znany jest z opisu patentowego PL 223533B1 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie i zwiększonej odporności na działania atmosferyczne, charakteryzujący się tym, że mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej o składzie: woda w ilości 104 dcm³/m³, cement CEM II A-V 42,5 R w ilości 83,9 dcm³/m³, popiół lotny w ilości 35,5 dcm³/m³, piasek o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 363,4 dcm³/m³, grys o granulacji od 2 do 8 mm w ilości 313,3 dcm³/m³ oraz zawartość powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zawibrowaniu w formie kształtującej kostkę siłą udaru wibracji około 150 kN przy sile docisku stempla około 120 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm oraz wysokości wyrobu 65 mm, po czym nakłada warstwę zewnętrzną o wysokości od 0,5 do 3 cm mieszaniny betonowej o składzie: wody w ilości 144 dcm³/m³, cementu CEM II A-V 42,5 R w ilości 129,0 dcm³/m³, zeolitu w ilości 27,3 dcm³/m³, piasku o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 584,7 dcm³/m³ oraz zawartość powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zawibrowaniu w formie kształtującej kostkę w czasie 30 sekund, po czym poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni w komorze dojrzewalniczej, przy czym przez pierwsze dwa dni o wilgotności 70 do 75%, pozostałe 5 dni w wilgotności 40% w temperaturze 18-22°C i odkłada na pole odkładcze.

Znany jest z opisu patentowego PL 234102B1 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji wilgotnej oraz mieszanki betonowej warstwy wierzchniej zawierającej składniki podnoszące jej odporność na ścieranie, przy czym na warstwę konstrukcyjną zaformowaną z mieszanki betonowej o konsystencji wilgotnej nakłada się metodą „mokre na mokre” 8 mm warstwę mieszanki betonowej stanowiącą warstwę licową i poddaje zwibroprasowaniu w formie kształtującej kostkę brukową siłą udaru wibracji od 150 do 190 kN przy docisku stempla od 80 do 95 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm oraz wysokości wyrobu od 40 do 100 mm, po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze dwa dni w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 60 do 85% i temperaturze w zakresie od 18 do 37°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 50 do 70% i temperaturze 15 do 25°C i odkłada na magazyn, charakteryzujący się tym, że: składniki warstwy wierzchniej, wagowo dozuje w następującej kolejności: piasek w ilości 820 do 1300 kg o granulacji do 0,2 do 2 mm wraz z żużlem pomiedziowym z różnych etapów metalurgicznych w ilości stanowiącej od 20 do 50% piasku, o frakcji od 0 do 4 mm i wilgotności naturalnej od 1 do 4%, które wprowadza do kosza zasypowego miksera, zaś po zasypaniu kruszyw dodaje cement w ilości 420 kg i po ich wymieszaniu dodaje plastyfikator w ilości od 0,8 do 1 % w stosunku do masy cementu oraz wodę zarobową w ilości 80 do 150 l do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności (test Ve-Be 30-50 s) i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania odblaskowych wyrobów betonowych o przyśpieszonym czasie wiązania i powierzchni dającej odbicie światła, charakteryzujący się tym, że: składniki warstwy konstrukcyjnej, wagowo dozuje w następującej kolejności: żwir o granulacji 2 do 8 mm w ilości 450 do 650 kg oraz żwir o granulacji 8 do 16 mm w ilości 450 do 650 kg i wilgotności naturalnej od 1 do 4%, a także piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości 600 do 900 kg, i wilgotności naturalnej od 1 do 7%, które wprowadza i poddaje wstępnemu wymieszaniu, po czym wprowadza pierwszy środek w postaci szkła wodnego sodowego w ilości 0,8 do 1,5 kg rozcieńczonego w 20 dm³ wody zarobowej zaś po wymieszaniu środka w kruszywie dodaje cement w ilości 240 do 300 kg oraz kombinację pucolan w ilości 60 do 90 kg składającą się z 70 do 90% mielonych mieszanek popiołowo-żużlowych i 30 do 10% mielonej stłuczki z odpadów porcelanowych i poddaje wymieszaniu, następnie dodaje plastyfikator hydrofobizujący na bazie silanowo-siloksanowej w ilości 0,6 do 1,2% w stosunku do masy spoiwa oraz dodaje podgrzaną wodę zarobową do temperatury 50 do 60°C w ilości 80 do 150 l w zależności od potrzeb do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez wyciskania na zewnętrz formy nadmiaru wody zarobowej. Oddzielnie przygotowuje się warstwę licową odblaskową składającą się z piasku płukanego o granulacji 0 do 2 mm w ilości 800 do 1100 kg i wilgotności 1 do 7%, mikrokulek szklanych odblaskowych o granulacji 0,4 do 0,8 mm w ilości 350 do 400 kg lub 400 do 500 kg mikrokulek szklanych odblaskowych w kombinacji 50%/50% granulacji 0,4 do 0,8 mm i 0,8 do 1,4 mm i poddaje wymieszaniu, po czym dodaje cement portlandzki biały klasy 42,5 lub 52,5 w ilości 370 do 420 kg oraz plastyfikatora niezawierającego środka hydrofobowego w ilości 0,5 do 1% oraz podgrzanej do temperatury 50 do 60°C wody zarobowej w ilości 130 do 160 dm³. Nakłada się na zwibroprasowaną warstwę konstrukcyjną metodą „mokre na mokre” w jednym takcie formowania wibroprasy, pocienioną warstwę licową o grubości 3 do 8 mm, i poddaje procesowi wibroprasowania siłą udaru wibracji 200 do 250 kN przy docisku stempla 90 do 120 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm. Po zwibroprasowaniu całości elementu, podkład produkcyjny wraz ze świeżymi wyrobami poddaje się procesowi zmywania wierzchniej warstewki zaczynu cementowego do odsłonięcia 35 do 45% powierzchni kruszyw refleksyjnych odblaskowych, ciśnieniem płukania dobranego do aktualnego składu surowcowego jednak nie wyższego niż 50 do 70% ciśnienia wykorzystywanego do produkcji kostki brukowej z eksponowanym kruszywem wynoszącym 1,5 do 2,1 bara. Zaformowane wyroby poddaje się wstępnemu dojrzewaniu w komorach dojrzewalniczych przy temperaturze nieprzekraczającej 40°C przez pierwsze 16 do 24 godziny, po czym poddaje się procesowi zabezpieczenia powierzchni, poprzez nanoszenie na powierzchnię licową preparatu powłokotwórczo-penetrującego co najmniej dwukrotnie metodą „mokre na mokre”, a następnie paletę z elementami poddaje się suszeniu w czasie nie krótszym niż 30 s, po czym gotowe elementy układa na paletach transportowych, stosując przekładki z folii lub włókniny. Wyroby poddaje się procesowi dojrzewania w czasie 7 dni do uzyskania wymaganej wytrzymałości transportowej w warunkach technologicznych, zapewniając podczas tego procesu temperaturę nie niższą niż 5°C i zabezpieczając elementy przed utratą wilgotności. Palety transportowe z wyrobami przenosi się na pole odkładcze.

Korzystnie do oddzielnie przygotowywanej warstwy licowej odblaskowej wprowadza dodatek w postaci kruszyw doziarniających w granulacjach 0,1 do 0,5 mm i 1 do 3 mm w ilościach korekcyjnych nieprzekraczających 10 do 12% całości stosu okruchowego.

Korzystnie do oddzielnie przygotowywanej warstwy licowej odblaskowej wprowadza się dodatek pucolanowy w postaci mielonej stłuczki porcelanowej w ilości nie większej niż 10% cementu oraz 1 do 4% barwnika białego, korzystnie bieli tytanowej w zależności od aktualnego wybarwienia podstawowych surowców.

Korzystnie na zewnętrzną powierzchnię nanosi się warstwę licową w postaci preparatu powłokotwórczo-penetrującego.

Sposób według wynalazku pozwala na wytworzenie odblaskowych wyrobów betonowych, zwłaszcza kostki brukowej o przyśpieszonym czasie wiązania. Wytworzone wyroby betonowe sposobem według wynalazku o powierzchni odbijającej światło, przeznaczone są do wykonania nawierzchni ulic, placów i chodników oraz tworzenia i aranżacji małej architektury z możliwością optycznego oznakowania obszarów nawierzchni lub optycznego oddzielenia ciągów ruchu pieszego/rowerowego od kołowego.

Wynalazek w technologii wibroprasowania mieszanki betonowej jako elementów „monolitycznych” w pojedynczym takcie formowania, pozwala na uzyskanie wyrobów trwalszych i bardziej odpornych na działanie czynników atmosferycznych niż cienkowarstwowe powłoki naniesione na elementy optycznej separacji ciągów ruchu po ułożeniu nawierzchni.

W procesie wytwórczym założono podawanie wody gorącej do produkcji, co pozwala na skrócenie czasu wiązania, i co umożliwia wzrost wydajności jednostkowej produkcji o 8-10% w jednostce czasu.

Podniesienie i/lub wyrównanie białości wyrobów oraz poprawę właściwości odblaskowych uzyskano poprzez obniżenie siły docisku, które podyktowane jest koniecznością ochrony szklanych kulek odblaskowych przed zmiażdżeniem.

Przykład wykonania I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania odblaskowych wyrobów betonowych o przyśpieszonym czasie wiązania i powierzchni dającej odbicie światła polega na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji wilgotnej zawierający składniki podnoszące odporność na wnikanie wody oraz mieszanki betonowej warstwy licowej zawierającej składniki odbijające światło reflektorów samochodowych, zwibroprasowaniu w formach warstwy konstrukcyjnej wraz z pocienioną warstwą licową, metodą „mokre na mokre” a następnie poddaniu zaformowanego elementu procesowi dojrzewania. Składniki warstwy konstrukcyjnej, wagowo dozuje się w następującej kolejności: żwir o granulacji 2 do 8 mm w ilości 450 kg oraz żwir o granulacji 8 do 16 mm w ilości 450 kg i wilgotności 1%, a także piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości 600 kg, i wilgotności 1%, które wprowadza i poddaje wstępnemu wymieszaniu, po czym wprowadza się pierwszy środek w postaci szkła wodnego sodowego w ilości 0,8 kg rozcieńczonego w 20 dm³ wody zarobowej, zaś po wymieszaniu środka w kruszywie dodaje cement w ilości 240 kg oraz kombinację pucolan w ilości 60 kg składającą się z 70% mielonych mieszanek popiołowo-żużlowych i 30% mielonej stłuczki z odpadów porcelanowych i poddaje wymieszaniu, następnie dodaje plastyfikator hydrofobizujący na bazie silanowo-siloksanowej w ilości 0,6% w stosunku do masy spoiwa oraz dodaje podgrzaną wodę zarobową przyspieszającą hydratację do temperatury 50°C w ilości 80 I do uzyskania kon systencji wilgotnej o wysokiej sztywności i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez wyciskania na zewnętrz formy nadmiaru wody zarobowej. Oddzielnie przygotowuje się warstwę licową odblaskową składającą się z piasku płukanego o granulacji 0 do 2 mm w ilości 800 kg i wilgotności 1%, mikrokulek szklanych odblaskowych o granulacji 0,4 mm w ilości 350 kg i poddaje wymieszaniu, po czym dodaje cement portlandzki biały klasy 42,5 w ilości 370 kg oraz plastyfikator niezawierający środka hydrofobowego w ilości 0,5% oraz podgrzaną do temperatury 50°C wodę zarobową przyspieszającą hydratację w ilości 130 dm³. Nakłada się na zwibroprasowaną warstwę konstrukcyjną metodą „mokre na mokre” w jednym takcie formowania wibroprasy, pocienioną warstwę licową o grubości 3 mm, i poddaje procesowi wibroprasowania siłą udaru wibracji 200 kN przy docisku stempla 90 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm. Po zwibroprasowaniu całości elementu, podkład produkcyjny wraz ze świeżymi wyrobami poddaje się procesowi zmywania wierzchniej warstewki zaczynu cementowego do odsłonięcia 35% powierzchni kruszyw refleksyjnych odblaskowych, ciśnieniem płukania dobranego do aktualnego składu surowcowego jednak nie wyższego niż 50% ciśnienia wykorzystywanego do produkcji kostki brukowej z eksponowanym kruszywem wynoszące 1,5 bara. Zaformowane wyroby poddaje się wstępnemu dojrzewaniu w komorach dojrzewalniczych przy temperaturze nieprzekraczającej 40°C przez pierwsze 16 godzin, po czym poddaje się procesowi zabezpieczenia powierzchni, poprzez nanoszenie na powierzchnię licową preparatu powłokotwórczo-penetrującego dwukrotnie metodą „mokre na mokre”, a następnie paletę z wyrobami poddaje się suszeniu w czasie nie krótszym niż 30 s, po czym gotowe wyroby układa na paletach transportowych, stosując przekładki z folii w celu ochrony warstwy licowej odblaskowej przed zmatowieniem. Wyroby poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni do uzyskania wymaganej wytrzymałości transportowej w warunkach technologicznych, zapewniając podczas tego procesu temperaturę 5°C i zabezpiecza elementy przed utratą wilgotności. Palety transportowe z wyrobami przenosi się na pole odkładcze.

Przykład wykonania II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania odblaskowych wyrobów betonowych o przyśpieszonym czasie wiązania i powierzchni dającej odbicie światła polega na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji wilgotnej zawierającej składniki podnoszące odporność na wnikanie wody oraz mieszanki betonowej warstwy licowej zawierającej składniki odbijające światło reflektorów samochodowych, zwibroprasowaniu w formach warstwy konstrukcyjnej wraz z pocienioną warstwą licową, metodą „mokre na mokre”, a następnie poddaniu zaformowanego elementu procesowi dojrzewania. Składniki warstwy konstrukcyjnej, wagowo dozuje w następującej kolejności: żwir o granulacji 2 do 8 mm w ilości 450 kg oraz żwir o granulacji 8 do 16 mm w ilości 450 kg i wilgotności 1%, a także piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości 600 kg, i wilgotności 1%, które wprowadza i poddaje wstępnemu wymieszaniu, po czym wprowadza się pierwszy środek w postaci szkła wodnego sodowego w ilości 0,8 kg rozcieńczonego w 20 dm³ wody zarobowej, zaś po wymieszaniu środka w kruszywie dodaje cement w ilości 240 kg oraz kombinację pucolan w ilości 60 kg składającą się z 70% mielonych mieszanek popiołowo-żużlowych i 30% mielonej stłuczki z odpadów porcelanowych i poddaje wymieszaniu, następnie dodaje plastyfikator hydrofobizujący na bazie silanowo-siloksanowej w ilości 0,6% w stosunku do masy spoiwa oraz dodaje podgrzaną wodę zarobową przyspieszającą hydratację do temperatury 50°C w ilości 80 I do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez wyciskania na zewnętrz formy nadmiaru wody zarobowej. Oddzielnie przygotowuje się warstwę licową odblaskową składającą się z piasku płukanego o granulacji 0 do 2 mm w ilości 800 kg i wilgotności 1%, 400 kg mikrokulek szklanych odblaskowych w kombinacji 50%/50% i granulacji 0,4 mm i 08 mm i poddaje wymieszaniu, po czym dodaje cement portlandzki biały klasy 42,5 w ilości 370 kg oraz plastyfikator niezawierający środka hydrofobowego w ilości 0,5% oraz podgrzaną do temperatury 50°C wodę zarobową przyspieszającą hydratację w ilości 130 dm³. Nakłada się na zwibroprasowaną warstwę konstrukcyjną metodą „mokre na mokre” w jednym takcie formowania wibroprasy, pocienioną warstwę licową o grubości 3 mm, i poddaje procesowi wibroprasowania siłą udaru wibracji 200 kN przy docisku stempla 90 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm. Po zwibroprasowaniu całości elementu, podkład produkcyjny wraz ze świeżymi wyrobami poddaje procesowi zmywania wierzchniej warstewki zaczynu cementowego do odsłonięcia 35% powierzchni kruszyw refleksyjnych odblaskowych, ciśnieniem płukania dobranego do aktualnego składu surowcowego jednak nie wyższego niż 50% ciśnienia wykorzystywanego do produkcji kostki brukowej z eksponowanym kruszywem wynoszące 1,5 bara. Zaformowane wyroby poddaje się wstępnemu dojrzewaniu w komorach dojrzewalniczych przy temperaturze nieprzekraczającej 40°C przez pierwsze 16 godzin, po czym poddaje się procesowi zabezpieczenia powierzchni, poprzez nanoszenie na powierzchnię licową preparatu powłokotwórczo-penetrującego dwukrotnie metodą „mokre na mokre”, a następnie paletę z wyrobami poddaje się suszeniu w czasie nie krótszym niż 30 s, po czym gotowe wyroby układa się na paletach transportowych, stosując przekładki z folii w celu ochrony warstwy licowej odblaskowej przed zmatowieniem. Wyroby poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni do uzyskania wymaganej wytrzymałości transportowej w warunkach technologicznych zapewniając podczas tego procesu temperaturę 5°C i zabezpiecza elementy przed utratą wilgotności. Palety transportowe z wyrobami przenosi się na pole odkładcze.

Przykład wykonania III

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania odblaskowych wyrobów betonowych o przyśpieszonym czasie wiązania i powierzchni dającej odbicie światła polega na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji wilgotnej zawierającej składniki podnoszące odporność na wnikanie wody oraz mieszanki betonowej warstwy licowej zawierającej składniki odbijające światło reflektorów samochodowych, zwibroprasowaniu w formach warstwy konstrukcyjnej wraz z pocienioną warstwą licową, metodą „mokre na mokre”, a następnie poddaniu zaformowanego elementu procesowi dojrzewania. Składniki warstwy konstrukcyjnej, wagowo dozuje się w następującej kolejności: żwir o granulacji 2 do 8 mm w ilości 650 kg oraz żwir o granulacji 8 do 16 mm w ilości 650 kg i wilgotności naturalnej 4%, a także piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości 900 kg, i wilgotności naturalnej 7%, które wprowadza i poddaje wstępnemu wymieszaniu, po czym wprowadza pierwszy środek w postaci szkła wodnego sodowego w ilości 1,5 kg rozcieńczonego w 20 dm³ wody zarobowej, zaś po wymieszaniu środka w kruszywie dodaje cement w ilości 300 kg oraz kombinację pucolan w ilości 90 kg składającą się z 90% mielonych mieszanek popiołowo-żużlowych i 10% mielonej stłuczki z odpadów porcelanowych i poddaje wymieszaniu, następnie dodaje się plastyfikator hydrofobizujący na bazie silanowo-siloksanowej w ilości 1,2% w stosunku do masy spoiwa oraz dodaje podgrzaną wodę zarobową przyspieszającą hydratację do temperatury 60°C w ilości 150 l do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez wyciskania na zewnętrz formy nadmiaru wody zarobowej. Oddzielnie przygotowuje się warstwę licową odblaskową składającą się z piasku płukanego o granulacji 0 do 2 mm w ilości 1100 kg i wilgotności 7%, mikrokulek szklanych odblaskowych o granulacji 0,8 mm w ilości 400 kg i poddaje wymieszaniu, po czym dodaje cement portlandzki biały klasy 52,5 w ilości 420 kg oraz plastyfikator niezawierający środka hydrofobowego w ilości 1%, wprowadza dodatek w postaci kruszyw doziarniających w granulacjach 0,1 do 0,5 mm i 1 do 3 mm w ilościach korekcyjnych nieprzekraczających 10% całości stosu okruchowego oraz dodatku pucolanowego w postaci mielonej stłuczki porcelanowej w ilości nie większej niż 10% cementu oraz 1% barwnika białego w postaci bieli tytanowej w zależności od aktualnego wybarwienia podstawowych surowców. Wprowadza podgrzaną do temperatury 60°C wodę zarobową przyspieszającą hydratację w ilości 160 dm³. Nakłada się na zwibroprasowaną warstwę konstrukcyjną metodą „mokre na mokre” w jednym takcie formowania wibroprasy, pocienioną warstwę licową o grubości 8 mm, i poddaje procesowi wibroprasowania siłą udaru wibracji 250 kN przy docisku stempla 120 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm. Po zwibroprasowaniu całości elementu, podkład produkcyjny wraz ze świeżymi wyrobami poddaje procesowi zmywania wierzchniej warstewki zaczynu cementowego do odsłonięcia 45% powierzchni kruszyw refleksyjnych odblaskowych, ciśnieniem płukania dobranego do aktualnego składu surowcowego jednak nie wyższego niż 70% ciśnienia wykorzystywanego do produkcji kostki brukowej z eksponowanym kruszywem wynoszące

2,1 bara. Zaformowane wyroby poddaje się wstępnemu dojrzewaniu w komorach dojrzewalniczych przy temperaturze nieprzekraczającej 40°C przez pierwsze 24 godziny, po czym poddaje się procesowi zabezpieczenia powierzchni, poprzez nanoszenie na powierzchnię licową preparatu powłokotwórczo-penetrującego trzykrotnie metodą „mokre na mokre”, a następnie paletę z wyrobami poddaje się suszeniu w czasie nie krótszym niż 30 s, po czym gotowe wyroby układa na paletach transportowych, stosując przekładki z włókniny w celu ochrony warstwy licowej odblaskowej przed zmatowieniem. Wyroby poddaje się procesowi dojrzewania w czasie 7 dni do uzyskania wymaganej wytrzymałości transportowej w warunkach technologicznych, zapewniając podczas tego procesu temperaturę 6°C i zabezpieczając elementy przed utratą wilgotności. Palety transportowe z wyrobami przenosi się na pole odkładcze.

Przykład wykonania IV

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania odblaskowych wyrobów betonowych o przyśpieszonym czasie wiązania i powierzchni dającej odbicie światła polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji wilgotnej zawierającej składniki podnoszące odporność na wnikanie wody oraz mieszanki betonowej warstwy licowej zawierającej składniki odbijające światło reflektorów samochodowych, zwibroprasowaniu w formach warstwy konstrukcyjnej wraz z pocienioną warstwą licową, metodą „mokre na mokre”, a następnie poddaniu zaformowanego elementu procesowi dojrzewania. Składniki warstwy konstrukcyjnej, wagowo dozuje w następującej kolejności: żwir o granulacji 2 do 8 mm w ilości 650 kg oraz żwir o granulacji 8 do 16 mm w ilości 650 kg i wilgotności naturalnej 4%, a także piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości 900 kg, i wilgotności naturalnej 7%, które wprowadza i poddaje się wstępnemu wymieszaniu, po czym wprowadza pierwszy środek w postaci szkła wodnego sodowego w ilości 1,5 kg rozcieńczonego w 20 dm³ wody zarobowej, zaś po wymieszaniu środka w kruszywie dodaje cement w ilości 300 kg oraz kombinację pucolan w ilości 90 kg składającą się z 90% mielonych mieszanek popiołowo-żużlowych i 10% mielonej stłuczki z odpadów porcelanowych i poddaje wymieszaniu, następnie dodaje plastyfikator hydrofobizujący na bazie silanowo-siloksanowej w ilości 1,2% w stosunku do masy spoiwa oraz dodaje podgrzaną wodę zarobową przyspieszającą hydratację do temperatury 60°C w ilości 150 l do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez wyciskania na zewnętrz formy nadmiaru wody zarobowej. Oddzielnie przygotowuje się warstwę licową odblaskową składającą się z piasku płukanego o granulacji 0 do 2 mm w ilości 1100 kg i wilgotności 7%, mikrokulek szklanych odblaskowych w kombinacji 50%/50% granulacji 4 mm i 0,8 mm w ilości 500 kg i poddaje wymieszaniu, po czym dodaje cement portlandzki biały klasy 52,5 w ilości 420 kg oraz plastyfikator niezawierający środka hydrofobowego w ilości 1%, wprowadza dodatek w postaci kruszyw doziarniających w granulacjach 0,1 do 0,5 mm i 1 do 3 mm w ilościach korekcyjnych nieprzekraczających 10% całości stosu okruchowego oraz dodatku pucolanowego w postaci mielonej stłuczki porcelanowej w ilości nie większej niż 10% cementu oraz 1% barwnika białego w postaci bieli tytanowej w zależności od aktualnego wybarwienia podstawowych surowców. Wprowadza podgrzaną do temperatury 60°C wodę zarobową przyspieszającą hydratację w ilości 160 dm³. Nakłada się na zwibroprasowaną warstwę konstrukcyjną metodą „mokre na mokre” w jednym takcie formowania wibroprasy, pocienioną warstwę licową o grubości 8 mm, i poddaje procesowi wibroprasowania siłą udaru wibracji 250 kN przy docisku stempla 120 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm. Po zwibroprasowaniu całości elementu, podkład produkcyjny wraz ze świeżymi wyrobami poddaje procesowi zmywania wierzchniej warstewki zaczynu cementowego do odsłonięcia 45% powierzchni kruszyw refleksyjnych odblaskowych, ciśnieniem płukania dobranego do aktualnego składu surowcowego jednak nie wyższego niż 70% ciśnienia wykorzystywanego do produkcji kostki brukowej z eksponowanym kruszywem wynoszące 2,1 bara. Zaformowane wyroby poddaje się wstępnemu dojrzewaniu w komorach dojrzewalniczych przy temperaturze nieprzekraczającej 40°C przez pierwsze 24 godziny, po czym poddaje się procesowi zabezpieczenia powierzchni, poprzez nanoszenie na powierzchnię licową preparatu powłokotwórczo-penetrującego typu REBAtex Bl-Super trzykrotnie metodą „mokre na mokre”, a następnie paletę z wyrobami poddaje się suszeniu w czasie nie krótszym niż 30 s, po czym gotowe wyroby układa na paletach transportowych, stosując przekładki z włókniny w celu ochrony warstwy licowej odblaskowej przed zmatowieniem. Wyroby poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni do uzyskania wymaganej wytrzymałości transportowej w warunkach technologicznych, zapewniając podczas tego procesu temperaturę 6°C i zabezpieczając elementy przed utratą wilgotności. Palety transportowe z wyrobami przenosi się na pole odkładcze.

Claims (4)

1. Sposób wytwarzania odblaskowych wyrobów betonowych o przyśpieszonym czasie wiązania o powierzchni dającej odbicie światła polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji wilgotnej zawierającej składniki podnoszące odporność na wnikanie wody oraz mieszanki betonowej warstwy licowej zawierającej składniki odbijające światło reflektorów samochodowych, zwibroprasowaniu w formach warstwy konstrukcyjnej wraz z pocienioną warstwą licową, metodą „mokre na mokre”, a następnie poddaniu zaformowanego elementu procesowi dojrzewania, znamienny tym, że: składniki warstwy konstrukcyjnej, wagowo dozuje w następującej kolejności: żwir o granulacji 2 do 8 mm w ilości 450 do 650 kg oraz żwir o granulacji 8 do 16 mm w ilości 450 do 650 kg i wilgotności 1 do 4%, a także piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości 600 do 900 kg, i wilgotności od 1 do 7%, które wprowadza i poddaje wstępnemu wymieszaniu, po czym wprowadza pierwszy środek w postaci szkła wodnego sodowego w ilości 0,8 do 1,5 kg rozcieńczonego w 20 dm³ wody zarobowej zaś po wymieszaniu środka w kruszywie dodaje cement w ilości 240 do 300 kg oraz kombinację pucolan w ilości 60 do 90 kg składającą się z 70 do 90% mielonych mieszanek popiołowo-żużlowych i 30 do 10% mielonej stłuczki z odpadów porcelanowych i poddaje wymieszaniu, następnie dodaje plastyfikator hydrofobizujący na bazie silanowo-siloksanowej w ilości 0,6 do 1,2% w stosunku do masy spoiwa oraz dodaje podgrzaną wodę zarobową do temperatury 50 do 60°C w ilości 80 do 150 l w zależności od potrzeb do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez wyciskania na zewnętrz formy nadmiaru wody zarobowej, po czym oddzielnie przygotowuje się warstwę licową odblaskową składającą się z piasku płukanego o granulacji 0 do 2 mm w ilości 800 do 1100 kg i wilgotności 1 do 7%, mikrokulek szklanych odblaskowych o granulacji 0,4 do 0,8 mm w ilości 350 do 400 kg lub 400 do 500 kg mikrokulek szklanych odblaskowych w kombinacji 50%/50% granulacji 0,4 do 0,8 mm i 0,8 do 1,4 mm i poddaje wymieszaniu, po czym dodaje cement portlandzki biały klasy 42,5 lub 52,5 w ilości 370 do 420 kg oraz plastyfikator niezawierający środka hydrofobowego w ilości 0,5 do 1% oraz podgrzaną do temperatury 50 do 60°C wodę zarobową w ilości 130 do 160 dm³, przy czym nakłada się na zwibroprasowaną warstwę konstrukcyjną metodą „mokre na mokre” w jednym takcie formowania wibroprasy, pocienioną warstwę licową o grubości 3 do 8 mm, i poddaje procesowi wibroprasowania siłą udaru wibracji 200 do 250 kN przy docisku stempla 90 do 120 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm, po czym po zwibroprasowaniu całości elementu, podkład produkcyjny wraz ze świeżymi wyrobami poddaje procesowi zmywania wierzchniej warstewki zaczynu cementowego do odsłonięcia 35 do 45% powierzchni kruszyw refleksyjnych odblaskowych, ciśnieniem płukania dobranego do aktualnego składu surowcowego jednak nie wyższe niż 50% do 70% ciśnienia wykorzystywanego do produkcji kostki brukowej z eksponowanym kruszywem wynoszące 1,5 do 2,1 bara, następnie zaformowane wyroby poddaje się wstępnemu dojrzewaniu w komorach dojrzewalniczych przy temperaturze nieprzekraczającej 40°C przez pierwsze 16 do 24 godziny, po czym poddaje się procesowi zabezpieczenia powierzchni, poprzez nanoszenie na powierzchnię licową preparatu powłokotwórczo-penetrującego co najmniej dwukrotnie metodą „mokre na mokre”, a następnie paletę z wyrobami poddaje się suszeniu w czasie nie krótszym niż 30 s, po czym gotowe wyroby układa na paletach transportowych , stosując przekładki z folii lub włókniny, następnie wyroby poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni do uzyskania wymaganej wytrzymałości transportowej w warunkach technologicznych, zapewniając podczas tego procesu temperaturę nie niższą niż 5°C i zabezpieczając wyroby przed utratą wilgotności, następnie palety transportowe z wyrobami przenosi się na pole odkładcze.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do oddzielnie przygotowywanej warstwy licowej odblaskowej wprowadza dodatek w postaci kruszyw doziarniających w granulacjach 0,1 do 0,5 mm i 1 do 3 mm w ilościach korekcyjnych nieprzekraczających 10 do 12% całości stosu okruchowego.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do oddzielnie przygotowywanej warstwy licowej odblaskowej wprowadza dodatek pucolanowy w postaci mielonej stłuczki porcelanowej w ilości nie większej niż 10% cementu oraz 1do 4% barwnika białego, korzystnie bieli tytanowej w zależności od aktualnego wybarwienia podstawowych surowców.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na zewnętrzną powierzchnię nanosi warstwę licową w postaci preparatu powłokotwórczo-penetrującego.