PL246097B1 - Sposób hybrydowy wytwarzania odlewów z wykorzystaniem hybrydowych form odlewniczych - Google Patents

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest sposób hybrydowy wytwarzania odlewów z wykorzystaniem hybrydowych form odlewniczych w układzie technologicznym procesowym. Sposób hybrydowy wytwarzania odlewów z wykorzystaniem hybrydowych form odlewniczych charakteryzuje się tym, że prowadzony jest fazowo, w hybrydowej pętli technologicznej, gdzie skorupę metalową (1) górną formy oraz model (14) odlewu (4) pokryty środkiem oddzielającym zapobiegającym przywieraniu masy formierskiej do oprzyrządowania modelowego pobiera się z magazynu (I) modeli, a następnie na stanowisku (II) przygotowania przedmuchuje się je sprężonym powietrzem o ciśnieniu od 2 do 6 bar i temperaturze 20°C, kompletuje się i przygotowuje do montażu, przygotowany tak zestaw transportowany jest do stanowiska (III) wytworzenia (wstrzeliwania) rdzenia (5) z masy rdzeniowej w skorupie metalowej (1) górnej formy, gdzie poprzez zastosowanie specjalnej płyty na maszynie strzelarce, montowany jest model (14) oraz skorupa metalowa (1) górnej formy, a następnie wstrzeliwana jest przez otwór (13) masa rdzeniowa pod ciśnieniem 0,5 MPa do 2 MPa, w zależności od stopnia skomplikowania i konstrukcji formy, po czym ta sama maszyna po automatycznym przezbrojeniu na głowicę gazującą w zależności od technologii, przedmuchuje związkiem aminy pod ciśnieniem od 0,5 MPa do 12 MPa i utwardza wstrzeloną masę rdzeniową w całej objętości skorupy (1) i rdzenia (5) skorupy, następnie na osobnym stanowisku (IV) wykonywane jest dodatkowe gazowanie i przedmuchanie rdzenia (5) skorupy za pomocą głowicy gazującej i przedmuchnie powietrzem pod ciśnieniem od 0,5 MPa do 12 MPa w celu usunięcia pozostałej aminy w rdzeniu (5) skorupy, wytworzona zostaje tak zwana hybryda (1, 5) górna formy, a następnie w kolejnym etapie na stanowisku (V) rozformowania, następuje oddzielenie skorupy (1) metalowej z rdzeniem (5) tak zwanej hybrydy górnej (1, 5) formy od modelu (14) odlewu (4) i model (14) jest transferowany do stanowiska (XIX) oraz (XX) do przygotowania do kolejnego użycia i do magazynu (I) modeli, natomiast hybryda (1, 5) górna formy, skorupa (1) górna i skorupa (5) rdzenia piaskowego górnego jest transportowana na stanowisko (VI) składania formy odlewniczej hybrydowej, po czym w analogiczny sposób za hybrydą (1, 5) górną formy, po jej wytworzeniu lub równolegle wytwarzana jest hybryda (2, 6) dolna formy składająca się z skorupy (2) metalowej dolnej i rdzenia (6) piaskowego skorupy dolnej, ponadto równolegle lub wcześniej są przygotowywane elementy do odwzorowania układu wlewowego, układu zasilania (10, 11, 12) oraz kształtu wewnętrznego odlewu na stanowisku (VII) i tak wykonane i przygotowane elementy formy transportowane są na stanowiska (VIII i IX) montażu, gdzie w hybrydę dolną (2, 6) formy jest montowany rdzeń (3) główny odzwierciedlający wewnętrzny kształt odlewu (4) wykonany znaną technologią, a w hybrydę górną (1, 5) formy wmontowane są rdzenie (10, 11, 12) układu zalewania i/lub zasilania lub/i nadlewu, następnie hybryda górna (1, 5) i dolna (2, 6) są składane, montowane i klamrowane na stanowisku (IX) w kompletną formę odlewniczą hybrydową, gdzie po złożeniu kompletna forma hybrydowa transportowana jest na stanowiska (X) pole oczekiwania do zalewania metalem, po czym tak przygotowana forma hybrydowa transportowana jest na stanowisko (XI) zalewania form, gdzie formę hybrydową zalewa się przygotowanym metalowym stopem odlewniczym poprzez układ wlewowy (7, 8, 9), a po zalaniu metalem zalana forma hybrydowa transportowana jest na stanowisko (XII) stygnięcia (krzepnięcia metalu ) gdzie oczekuje do czasu zakrzepnięcia metalu, który zależy od rodzaju zalanego stopu i stopnia skomplikowania kształtu odlewu (4), następnie po zalaniu i zakrzepnięciu metalu następuje sprawdzanie stopnia zakrzepnięcia metalu w formie i dalej zalana forma jest transportowana do stanowiska (XIII) wybijania skorupy, rdzeni, gdzie rozdziela się dwie połówki hybrydy formy, skorup formy (1, 5) i (2, 6), a na stanowisku (XIV) wybija się odlew (4) i usuwa się z nich pozostałości rdzenia i dalej na stanowisku (XV) oczyszcza się skorupy (1, 2) metalowe z pozostałości rdzenia, oczyszcza się odlew (4) poprzez wibracje lub ręcznie, po czym następuje transfer elementów formy na stanowiska (XVI i XVII), gdzie przygotowuje się skorupy metalowe (1 i 2) formy górnej i dolnej do powtórzenia procesu, a na stanowisku (XVIII) odcinana się układ wlewowy i zasilania i nadlewu (7, 8, 9) odlewu (4) i tak przygotowany odlew (4) transportowany jest do kolejnych operacji technologicznych obróbczych na stanowiska według specyfikacji klienta.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób hybrydowy wytwarzania odlewów z wykorzystaniem hybrydowych form odlewniczych w układzie technologicznym procesowym w hybrydowej pętli technologicznej.

Znane są formy zwłaszcza z mas formierskich piaskowych i sposób ich wykonywania opisany w literaturze odlewniczej, gdzie piaskowe formy odlewnicze wykonuje się z reguły w skrzynkach formierskich, a sposób zagęszczania masy formierskiej jest ręczny lub maszynowy, niekiedy zagęszczanie masy formierskiej odbywa się przez prasowanie pod wysokim ciśnieniem oraz znane są także opisane w literaturze odlewanie do form skorupowych, które polega na wypełnieniu ciekłym stopem cienko ściennych form odlewniczych, wykonanych z syntetycznej mieszaniny piasku kwarcowego z żywicą termoutwardzalną i/lub utwardzaczem, przy zastosowaniu gorącej metalowej płyty modelowej lub rdzennicy.

Celem wynalazku jest zaprojektowanie i opracowanie nowego sposobu hybrydowego wytwarzania odlewów z wykorzystaniem form odlewniczych hybrydowych skorupowych w układzie technologicznym procesowym, pętli technologicznej hybrydowej z wyspecyfikowaniem kolejnych faz i etapów wytwarzania formy odlewniczej hybrydowej i odlewów z użyciem formy odlewniczej hybrydowej skorupowej zwłaszcza do wytwarzania odlewów ze stopów metali. Natomiast głównymi zadaniem sposobu według wynalazku jest oszczędność pracochłonności wytwarzania odlewów, oszczędność masy rdzeniowej poprzez zmniejszenie grubości formy i/lub rdzenia, obniżenie ilości masy w obiegu wewnętrznym, a tym samym przyczynienie się do ochrony środowiska, wykorzystanie skorupy metalowej hybrydowej jako ochładzalnika oraz uzyskanie odlewów o lepszej jakości doskonalszej powierzchni odlewu. Zaprojektowany i opracowany proces technologiczny wytwarzania w hybrydowej pętli ze względu na swoją specyfikę wytwarzania form i technologię prowadzenia procesu odlewania jest procesem efektywnym pod względem ekonomiki produkcji i przez twórcę został nazwany Thoni-Hybrid-Shell-Mould Process lub/i THYSMO - Process lub/i Thoni - Process.

Sposób hybrydowy wytwarzania odlewów z wykorzystaniem hybrydowych form odlewniczych zgodnie z wynalazkiem charakteryzuje tym, że prowadzony jest fazowo, w hybrydowej pętli technologicznej, gdzie skorupę metalową górną formy oraz model odlewu pokryty środkiem oddzielającym zapobiegającym przywieraniu masy formierskiej do oprzyrządowania modelowego pobiera się z magazynu modeli, a następnie na stanowisku przygotowania przedmuchuje się je sprężonym powietrzem o ciśnieniu od 2 do 6 bar i temperaturze 20°C, kompletuje się i przygotowuje do montażu, przygotowany tak zestaw transportowany jest do stanowiska wytworzenia (wstrzeliwania) rdzenia z masy rdzeniowej w skorupie metalowej górnej formy, gdzie poprzez zastosowanie specjalnej płyty na maszynie strzelarce, montowany jest model oraz skorupa metalowa górnej formy, a następnie wstrzeliwana jest przez otwór masa rdzeniowa pod ciśnieniem 0,5MPa do 2MPa, w zależności od stopnia skomplikowania i konstrukcji formy, po czym ta sama maszyna po automatycznym przezbrojeniu na głowicę gazującą w zależności od technologii, przedmuchuje związkiem aminy pod ciśnieniem od 0,5 MPa do 12 MPa i utwardza wstrzeloną masę rdzeniową w całej objętość skorupy i rdzenia skorupy, następnie na osobnym stanowisku wykonywane jest dodatkowe gazowanie i przedmuchanie rdzenia skorupy za pomocą głowicy gazującej i przedmuchnie powietrzem pod ciśnieniem od 0,5 MPa do 12 MPa w celu usunięcia pozostałej aminy w rdzeniu skorupy, wytworzona zostaje tak zwana hybryda górna formy, a następnie w kolejnym etapie na stanowisku rozformowania, następuje oddzielenie skorupy metalowej z rdzeniem tak zwanej hybrydy górnej formy od modelu odlewu i model jest transferowany do stanowiska oraz do przygotowania do kolejnego użycia i do magazynu modeli, natomiast hybryda górna formy, skorupa górna i skorupa rdzenia piaskowego górnego jest transportowana na stanowisko składania formy odlewniczej hybrydowej, po czym w analogiczny sposób za hybrydą górną formy, po jej wytworzeniu lub równolegle wytwarzana jest hybryda dolna formy składająca się z skorupy metalowej dolnej i rdzenia piaskowego skorupy dolnej, ponadto równolegle lub wcześniej są przygotowywane elementy do odwzorowania układu wlewowego, układu zasilania oraz kształtu wewnętrznego odlewu na stanowisku i tak wykonane i przygotowane elementy formy transportowane są na stanowiska montażu, gdzie w hybrydę dolną formy jest montowany rdzeń główny odzwierciedlający wewnętrzny kształt odlewu wykonany znaną technologią, a w hybrydę górną formy wmontowane są rdzenie układu zalewania i/lub zasilania lub/i nadlewu, następnie hybryda górna i dolna są składane, montowane i klamrowane na stanowisku w kompletną formę odlewniczą hybrydową, gdzie po złożeniu kompletna forma hybrydowa transportowana jest na stanowiska pole oczekiwania do zalewania metalem, po czym tak przygotowana forma hybrydowa transportowana jest na stanowisko zalewania form, gdzie formę hybrydową zalewa się przygotowanym metalowym stopem odlewniczym poprzez układ wlewowy, a po zalaniu metalem zalana forma hybrydowa transportowana jest na stanowisko stygnięcia (krzepnięcia metalu gdzie oczekuje do czasu zakrzepnięcia metalu, który zależy od rodzaju zalanego stopu i stopnia skomplikowania kształtu odlewu, następnie po zalaniu i zakrzepnięciu metalu następuje sprawdzanie stopnia zakrzepnięcia metalu w formie i dalej zalana forma jest transportowana do stanowiska wybijania skorupy, rdzeni, gdzie rozdziela się dwie połówki hybrydy formy, skorup formy, a na stanowisku wybija się odlew i usuwa się z nich pozostałości rdzenia i dalej na stanowisku oczyszcza się skorupy metalowe z pozostałości rdzenia, oczyszcza się odlew poprzez wibracje lub ręcznie, po czym następuje transfer elementów formy na stanowiska, gdzie przygotowuje się skorupy metalowe formy górnej i dolnej do powtórzenia procesu, a na stanowisku odcinana się układ wlewowy i zasilania i nadlewu odlewu i tak przygotowany odlew transportowany jest do kolejnych operacji technologicznych obróbczych na stanowiska według specyfikacji klienta.

Korzystnie stanowisko zalewania form jest zrobotyzowane lub ręczne, w zależności od rozmiaru formy oraz objętości stopu metalu w formie, a formy małe zalewa się na stanowisku ręcznie łyżką odlewniczą, a większe formy zalewa się bezpośrednio z kadzi.

Korzystnie proces jest powtarzany w hybrydowej pętli technologicznej w zależności od rodzaju i rozmiaru wytwarzanych odlewów oraz wymagań.

Korzystnie transport między stanowiskowy, pomiędzy poszczególnymi fazami produkcji na stanowiskach odbywa się wózkami transportowymi z specjalnym oprzyrządowaniem lub/i transporterach rolkowych lub/i za pomocą suwnic na specjalnych zawiesiach transportowych.

Realizacje wynalazku przedstawiono na przykładzie wykonania, na rysunku, gdzie fig. 1 przedstawia schemat hybrydowej pętli, sposobu wytwarzania odlewów z wykorzystaniem form odlewniczych hybrydowych skorupowych w układzie technologicznym procesowym z specyfikacją, a fig. 2 przedstawia kompletną formę hybrydową zalaną stopem odlewniczym wytworzoną w hybrydowej pętli technologicznej.

Sposób hybrydowy wytwarzania odlewów z wykorzystaniem hybrydowych form odlewniczych zgodnie z wynalazkiem charakteryzuje tym, że prowadzony jest fazowo, w hybrydowej pętli technologicznej, gdzie skorupę metalową 1 górną formy oraz model 14 odlewu 4 pokryty środkiem oddzielającym zapobiegającym przywieraniu masy formierskiej do oprzyrządowania modelowego pobiera się z magazynu I modeli, a następnie na stanowisku II przygotowania przedmuchuje się je sprężonym powietrzem o ciśnieniu od 2 do 6 bar i temperaturze 20°C, kompletuje się i przygotowuje do montażu, przygotowany tak zestaw transportowany jest do stanowiska III wytworzenia (wstrzeliwania) rdzenia 5 z masy rdzeniowej w skorupie metalowej 1 górnej formy, gdzie poprzez zastosowanie specjalnej płyty na maszynie strzelarce, montowany jest model 14 oraz skorupa metalowa 1 górnej formy, a następnie wstrzeliwana jest przez otwór 13 masa rdzeniowa pod ciśnieniem 0,5 MPa do 2 MPa, w zależności od stopnia skomplikowania i konstrukcji formy, po czym ta sama maszyna po automatycznym przezbrojeniu na głowicę gazującą w zależności od technologii, przedmuchuje związkiem aminy pod ciśnieniem od 0,5 MPa do 12 MPa i utwardza wstrzeloną masę rdzeniową w całej objętość skorupy 1 i rdzenia 5 skorupy, następnie na osobnym stanowisku IV wykonywane jest dodatkowe gazowanie i przedmuchanie rdzenia 5 skorupy za pomocą głowicy gazującej i przedmuchnie powietrzem pod ciśnieniem od 0,5 MPa do 12 MPa w celu usunięcia pozostałej aminy w rdzeniu 5 skorupy, wytworzona zostaje tak zwana hybryda 1,5 górna formy, a następnie w kolejnym etapie na stanowisku V rozformowania, następuje oddzielenie skorupy (1) metalowej z rdzeniem (5) tak zwanej hybrydy górnej 1,5 formy od modelu (14) odlewu 4 i model 14 jest transferowany do stanowiska XIX oraz XX do przygotowania do kolejnego użycia i do magazynu I modeli, natomiast hybryda 1,5 górna formy, skorupa 1 górna i skorupa 5 rdzenia piaskowego górnego jest transportowana na stanowisko VI składania formy odlewniczej hybrydowej, po czym w analogiczny sposób za hybrydą 1,5 górną formy, po jej wytworzeniu lub równolegle wytwarzana jest hybryda 2,6 dolna formy składająca się z skorupy 2 metalowej dolnej i rdzenia 6 piaskowego skorupy dolnej, ponadto równolegle lub wcześniej są przygotowywane elementy do odwzorowania układu wlewowego, układu zasilania 10, 11, 12 oraz kształtu wewnętrznego odlewu na stanowisku VII i tak wykonane i przygotowane elementy formy transportowane są na stanowiska VIII i IX montażu, gdzie w hybrydę dolną 2,6 formy jest montowany rdzeń 3 główny odzwierciedlający wewnętrzny kształt odlewu 4 wykonany znaną technologią, a w hybrydę górną 1,5 formy wmontowane są rdzenie 10, 11, 12 układu zalewania i/lub zasilania lub /i nadlewu, następnie hybryda górna 1,5 i dolna 2,6 są składane montowane i klamrowane na stanowisku IX w kompletną formę odlewniczą hybrydową, gdzie po złożeniu kompletna forma hybrydowa transportowana jest na stanowiska X pole oczekiwania do zalewania metalem, po czym tak przygotowana forma hybrydowa transportowana jest na stanowisko XI zalewania form, gdzie formę hybrydową zalewa się przygotowanym metalowym stopem odlewniczym poprzez układ wlewowy 7 ,8, 9 , a po zalaniu metalem zalana forma hybrydowa transportowana jest na stanowisko XII stygnięcia (krzepnięcia metalu) gdzie oczekuje do czasu zakrzepnięcia metalu, który zależy od rodzaju zalanego stopu i stopnia skomplikowania kształtu odlewu 4, następnie po zalaniu i zakrzepnięciu metalu następuje sprawdzanie stopnia zakrzepnięcia metalu w formie i dalej zalana forma jest transportowana do stanowiska XIII wybijania skorupy, rdzeni, gdzie rozdziela się dwie połówki hybrydy formy , skorup formy (1,5) i 2,6, a na stanowisku XIV wybija się odlew 4 i usuwa się z nich pozostałości rdzenia i dalej na stanowisku XV oczyszcza się skorupy 1,2 metalowe z pozostałości rdzenia, oczyszcza się odlew 4 poprzez wibracje lub ręcznie, po czym następuje transfer elementów formy na stanowiska XVI i XVII, gdzie przygotowuje się skorupy metalowe 1 i 2 formy górnej i dolnej do powtórzenia procesu, a na stanowisku XVIII odcinana się układ wlewowy i zasilania i nadlewu 7, 8, 9 odlewu 4 i tak przygotowany odlew 4 transportowany jest do kolejnych operacji technologicznych obróbczych na stanowiska według specyfikacji klienta.

W hybrydowej pętli technologicznej stanowisko zalewania form jest zrobotyzowane lub ręczne, w zależności od rozmiaru formy oraz objętości stopu metalu do zalania w formie, gdzie formy małe zalewa się na stanowisku ręcznie łyżką odlewniczą, a większe formy zalewa się bezpośrednio z kadzi, pełny proces wytwarzania odlewów w hybrydowej pętli technologicznej jest powtarzalny w zależności od rodzaju i rozmiaru wytwarzanych odlewów oraz wymagań, natomiast transport w hybrydowej pętli pomiędzy poszczególnymi fazami produkcji na stanowiskach I do XIX odbywa się na wózkami transportowymi z specjalnym oprzyrządowaniem lub/i transporterach rolkowych lub/i za pomocą suwnic na specjalnych zawiesiach transportowych.

Claims (5)

1. Sposób hybrydowy wytwarzania odlewów z wykorzystaniem hybrydowych form odlewniczych znamienny tym, że prowadzony jest fazowo, w hybrydowej pętli technologicznej, gdzie skorupę metalową (1) górną formy oraz model (14) odlewu (4) pokryty środkiem oddzielającym zapobiegającym przywieraniu masy formierskiej do oprzyrządowania modelowego pobiera się z magazynu (I) modeli, a następnie na stanowisku (II) przygotowania przedmuchuje się je sprężonym powietrzem o ciśnieniu od 2 do 6 bar i temperaturze 20°C, kompletuje się i przygotowuje do montażu, przygotowany tak zestaw transportowany jest do stanowiska (III) wytworzenia (wstrzeliwania) rdzenia (5) z masy rdzeniowej w skorupie metalowej (1) górnej formy, gdzie poprzez zastosowanie specjalnej płyty na maszynie strzelarce, montowany jest model (14) oraz skorupa metalowa (1) górnej formy, a następnie wstrzeliwana jest przez otwór (13) masa rdzeniowa pod ciśnieniem 0,5 MPa do 2 MPa, w zależności od stopnia skomplikowania i konstrukcji formy, po czym ta sama maszyna po automatycznym przezbrojeniu na głowicę gazującą w zależności od technologii, przedmuchuje związkiem aminy pod ciśnieniem od 0,5 MPa do 12 MPa i utwardza wstrzeloną masę rdzeniową w całej objętość skorupy (1) i rdzenia (5) skorupy, następnie na osobnym stanowisku (IV) wykonywane jest dodatkowe gazowanie i przedmuchanie rdzenia (5) skorupy za pomocą głowicy gazującej i przedmuchnie powietrzem pod ciśnieniem od 0,5 MPa do 12 MPa w celu usunięcia pozostałej aminy w rdzeniu (5) skorupy, wytworzona zostaje tak zwana hybryda (1,5) górna formy, a następnie w kolejnym etapie na stanowisku (V) rozformowania, następuje oddzielenie skorupy (1) metalowej z rdzeniem (5) tak zwanej hybrydy górnej (1,5) formy od modelu (14) odlewu (4) i model (14) jest transferowany do stanowiska (XIX) oraz (XX) do przygotowania do kolejnego użycia i do magazynu (I) modeli, natomiast hybryda (1, 5) górna formy, skorupa (1) górna i skorupa (5) rdzenia piaskowego górnego jest transportowana na stanowisko (VI) składania formy odlewniczej hybrydowej, po czym w analogiczny sposób za hybrydą (1,5) górną formy, po jej wytworzeniu lub równolegle wytwarzana jest hybryda (2,6) dolna formy składająca się z skorupy (2) metalowej dolnej i rdzenia (6) piaskowego skorupy dolnej, ponadto równolegle lub wcześniej są przygotowywane elementy do odwzorowania układu wlewowego, układu zasilania (10, 11, 12) oraz kształtu wewnętrznego odlewu na stanowisku (VII) i tak wykonane i przygotowane elementy formy transportowane są na stanowiska (VIII i IX) montażu, gdzie w hybrydę dolną (2, 6) formy jest montowany rdzeń (3) główny odzwierciedlający wewnętrzny kształt odlewu (4) wykonany znaną technologią, a w hybrydę górną (1,5) formy wmontowane są rdzenie (10, 11, 12) układu zalewania i/lub zasilania lub /i nadlewu, następnie hybryda górna (1,5) i dolna (2,6) są składane, montowane i klamrowane na stanowisku (IX) w kompletną formę odlewniczą hybrydową, gdzie po złożeniu kompletna forma hybrydowa transportowana jest na stanowiska (X) pole oczekiwania do zalewania metalem, po czym tak przygotowana forma hybrydowa transportowana jest na stanowisko (XI) zalewania form, gdzie formę hybrydową zalewa się przygotowanym metalowym stopem odlewniczym poprzez układ wlewowy (7, 8, 9), a po zalaniu metalem zalana forma hybrydowa transportowana jest na stanowisko (XII) stygnięcia (krzepnięcia metalu) gdzie oczekuje do czasu zakrzepnięcia metalu, który zależy od rodzaju zalanego stopu i stopnia skomplikowania kształtu odlewu (4), następnie po zalaniu i zakrzepnięciu metalu następuje sprawdzanie stopnia zakrzepnięcia metalu w formie i dalej zalana forma jest transportowana do stanowiska (XIII) wybijania skorupy, rdzeni, gdzie rozdziela się dwie połówki hybrydy formy, skorup formy (1,5) i (2,6), a na stanowisku (XIV) wybija się odlew (4) i usuwa się z nich pozostałości rdzenia i dalej na stanowisku (XV) oczyszcza się skorupy (1,2) metalowe z pozostałości rdzenia , oczyszcza się odlew (4) poprzez wibracje lub ręcznie, po czym następuje transfer elementów formy na stanowiska ( XVI i XVII), gdzie przygotowuje się skorupy metalowe (1 i 2) formy górnej i dolnej do powtórzenia procesu, a na stanowisku (XVIII) odcinana się układ wlewowy i zasilania i nadlewu (7, 8, 9) odlewu (4) i tak przygotowany odlew (4) transportowany jest do kolejnych operacji technologicznych obróbczych na stanowiska według specyfikacji klienta.

2. Sposób według zastrz. 1 znamienny tym, że stanowisko (XI) zalewania form jest zrobotyzowane lub ręczne, w zależności od rozmiaru formy oraz objętości stopu metalu do zalania w formie.

3. Sposób według zastrz. 1 znamienny tym, że formy małe zalewa się na stanowisku (XI) ręcznie łyżką odlewniczą, a większe formy zalewa się bezpośrednio z kadzi.

4. Sposób według zastrz. 1 znamienny tym, że odbywa się w hybrydowej pętli technologicznej i jest powtarzalny w zależności od rodzaju i rozmiaru wytwarzanych odlewów oraz ich wymagań.

5. Sposób według zastrz. 1 znamienny tym, że transport w hybrydowej pętli, pomiędzy poszczególnymi fazami produkcji, pomiędzy stanowiskami (I do XIX) odbywa się na wózkach transportowych z specjalnym oprzyrządowaniem lub/i transporterach rolkowych lub/i za pomocą suwnic na specjalnych zawiesiach transportowych.

Specyfikacja oznaczeń i schematu pętli hybrydowej

I - Magazyn modeli

II - Przygotowanie kompletu omodelowania skorupy góry i dół

III - Strzelenie (wytwarzanie) rdzenia skorupy w skorupie metalowej

IV - Gazowanie i przedmuchiwanie rdzenia skorupy

V - Rozformowanie hybrydy formy od modelu

VI - Transfer skorup z rdzeniami do złożenia

VII - Stanowisko montażu elementów układu wlewowego

VIII - Stanowisko montażu rdzenia głównego

IX - Stanowisko montażu, klamrowanie skorupy góry z dołem

X - Transfer do pola zalewania form

XI - Zalanie formy

XII - Pole odstawcze do ostygnięcia

XIII - Transfer do stanowiska wybijania skorup/rdzeni

XIV - Wybicie odlewu i usunięcie pozostałości rdzenia/skorupy

XV - Oczyszczenie skorupy z pozostałości rdzenia/skorupy

XVI - Transfer skorup do magazynu modeli

XVII - Przygotowanie skorup do powtórzenia procesu

XVIII - Transfer odlewu do kolejnych operacji

XIX - Transfer części kompletu modelowego do magazynu modeli

XX - Przygotowanie modelu do powtórzenia procesu