PL244059B1 - Method of producing large-size moldings - Google Patents
Method of producing large-size moldings Download PDFInfo
- Publication number
- PL244059B1 PL244059B1 PL435779A PL43577920A PL244059B1 PL 244059 B1 PL244059 B1 PL 244059B1 PL 435779 A PL435779 A PL 435779A PL 43577920 A PL43577920 A PL 43577920A PL 244059 B1 PL244059 B1 PL 244059B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- mold
- molded part
- degassing
- injection
- stage
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims abstract description 27
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000007872 degassing Methods 0.000 claims abstract description 25
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims abstract description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 claims description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims description 3
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims description 3
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 claims description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 3
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 11
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 7
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 5
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000001879 gelation Methods 0.000 description 2
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 2
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 208000024891 symptom Diseases 0.000 description 2
- 238000013022 venting Methods 0.000 description 2
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 2
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 2
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 230000000843 anti-fungal effect Effects 0.000 description 1
- 230000003385 bacteriostatic effect Effects 0.000 description 1
- 230000003115 biocidal effect Effects 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000012938 design process Methods 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000002991 molded plastic Substances 0.000 description 1
- 238000010943 off-gassing Methods 0.000 description 1
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 1
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 150000003384 small molecules Chemical class 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wyprasek wielkogabarytowych, w którym tworzywo termoplastyczne (2) jest formowane wtryskowo w formie (3) ze szczelinowym układem odgazowania. Sposób ten składa się z następujących głównych etapów: (i) wtryśnięcie stopu tworzywa do gniazda w matrycy i odgazowanie, (ii) docisk stopu tworzywa i chłodzenie wypraski, (iii) kontynuacja chłodzenia wypraski i uplastycznienie kolejnej porcji tworzywa, (iv) otwarcie formy, (v) wyjęcie wypraski z formy oraz (vi) zamknięcie formy. Wtryśnięciu stopu tworzywa do gniazda formy (3) (etap I) towarzyszy dwustopniowe, sekwencyjne odgazowanie ze szczelinowego układu odgazowania: początkowo podciśnieniowe, a następnie swobodne, natomiast po wyjęciu wypraski (1) z formy (3) następuje, poza formą (3), wprowadzenie naprężenia (σ) mechanicznego w wypraskę (1), które przeciwdziała relaksacji wewnętrznego naprężenia skurczowego wypraski.The subject of the invention is a method for producing large-sized moldings, in which the thermoplastic material (2) is injection molded in a mold (3) with a slotted degassing system. This method consists of the following main stages: (i) injection of the plastic melt into the cavity in the die and degassing, (ii) pressing the plastic melt and cooling the molding, (iii) continuing cooling of the molding and plasticizing the next portion of plastic, (iv) opening the mold, (v) removing the molded part from the mold and (vi) closing the mold. Injection of the plastic melt into the mold cavity (3) (stage I) is accompanied by two-stage, sequential degassing from the slot degassing system: initially under vacuum, then free, while after removing the molded part (1) from the mold (3), it takes place outside the mold (3), introducing a mechanical stress (σ) into the molded part (1), which counteracts the relaxation of the internal shrinkage stress of the molded part.
Description
Opis wynalazkuDescription of the invention
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wyprasek wielkogabarytowych, zwłaszcza grubościennych, który charakteryzuje się małą brakowością.The subject of the invention is a method for producing large-sized moldings, especially thick-walled ones, which is characterized by low defects.
Znane są sposoby wytwarzania wyprasek z zastosowaniem podciśnienia. W opisie patentowym US3937778A gaz wydzielający się z formowanego tworzywa jest odprowadzany przez otwór wentylacyjny w cylindrze wtryskarki. Otwór ten połączony jest z pompą podciśnienia (pompą próżniową). W innym opisie patentowym nr US4792424A ujawniono sposób formowania wtryskowego produktów z polichlorku winylu. Sproszkowane tworzywo poddawane jest wstępnej obróbce żelowania podczas wymuszonego transportu przez układ plastyfikujący, w którym jest podgrzewane i doprowadzane do aglomeracji w stosunkowo krótkim czasie, a aglomerat poddawany odpompowaniu próżniowemu po obróbce wstępnej żelowania i wtryskiwaniu. Z opisu patentowego US5248467A znany jest również sposób i urządzenie do formowania wtryskowego, które umożliwia wtryskiwanie materiału do form, które mogą zawierać włókna, wkładki rdzeniowe i/lub wkładki powierzchniowe. Sposób ten polega na usunięciu gazu z formy wykorzystując podciśnienie i wtrysku materiału do formy.There are known methods of producing molded parts using a vacuum. In the patent description US3937778A, the gas emitted from the molded plastic is discharged through a ventilation hole in the injection molding machine cylinder. This opening is connected to the vacuum pump (vacuum pump). Another patent No. US4792424A discloses a method for injection molding polyvinyl chloride products. The powdered plastic is subjected to pre-gelation treatment during forced transport through the plasticizing system, where it is heated and brought to agglomeration in a relatively short time, and the agglomerate is subjected to vacuum pumping after pre-gelation treatment and injection. Also known from the patent description US5248467A is an injection molding method and device that allows material to be injected into molds that may contain fibers, core inserts and/or surface inserts. This method involves removing the gas from the mold using vacuum and injecting the material into the mold.
Systemy odgazowania wykorzystywane są najczęściej w tworzywach termoutwardzalnych, w których procesowi sieciowania towarzyszy wydzielanie się małocząsteczkowych lotnych związków. Problem ten jest jednak również istotny w przypadku tworzyw termoplastycznych, zwłaszcza regranulatów (materiał pozyskany z recyklingu), które często zawierają związki małocząsteczkowe (zanieczyszczenia tworzywa), ulegające degradacji i gazowaniu podczas przetwórstwa. Brak prawidłowego usunięcia gazu z przestrzeni formujących przyczynia się do następujących wad wyprasek: (i) niedolewy - podczas wypełniania gniazda może dojść do opłynięcia i uwięzienia gazu; (ii) mikropęknięcia (osłabienia wytrzymałości); (iii) wady wizualne - wtryskując tworzywo do formy dochodzi do sprężenia gazu i tym samym dynamicznego wzrostu temperatury doprowadzając do efektu Diesel’a i powstania wady w postaci przypaleń, lokalnych degradacji tworzywa; (iv) zmniejszenie właściwości biobójczych, bakteriostatycznych, przeciwgrzybicznych ze względu na wzrost lokalnych temperatur nawet powyżej 600°C podczas sprężania gazów (efekt Diesl’a); (v) obecność powietrza pomiędzy dwoma zbiegającymi się frontami płynącego stopu może powodować powstanie spoiny (linii łączenia) typu „v” na powierzchni części formowanej, powodując jej osłabienie i bardzo często nieakceptowalny efekt wizualny połączenia.Degassing systems are most often used in thermosetting plastics, in which the cross-linking process is accompanied by the release of low-molecular-weight volatile compounds. However, this problem is also important in the case of thermoplastics, especially regranulates (recycled material), which often contain low molecular weight compounds (plastic impurities) that degrade and gasse during processing. Failure to properly remove gas from the forming spaces contributes to the following defects in molded parts: (i) under-pouring - when filling the cavity, gas may flow around and become trapped; (ii) microcracks (weakening of strength); (iii) visual defects - when the material is injected into the mold, the gas is compressed and thus the temperature increases dynamically, leading to the Diesel effect and defects in the form of burns and local degradation of the material; (iv) reduction of biocidal, bacteriostatic and antifungal properties due to the increase in local temperatures even above 600°C during gas compression (Diesel effect); (v) the presence of air between two converging fronts of the flowing melt may cause the formation of a "v" type weld (joining line) on the surface of the formed part, weakening it and very often causing an unacceptable visual effect of the joint.
Brak wskazanych objawów niekoniecznie świadczy o prawidłowym odprowadzeniu gazu z gniazda formującego. Bardzo trudnym do stwierdzenia objawem nieprawidłowego odgazowania są: (i) powolne wypełnienie gniazda; (ii) konieczność stosowania podwyższonego ciśnienia wtrysku, skutkującego koniecznością zastosowania większej siły zwarcia, a tym samym w wielu przypadkach większej maszyny wtryskowej.The absence of the indicated symptoms does not necessarily indicate that the gas has been properly removed from the molding cavity. Symptoms of abnormal outgassing that are very difficult to detect are: (i) slow filling of the seat; (ii) the need to use increased injection pressure, resulting in the need to use a greater clamping force and, therefore, in many cases, a larger injection machine.
Innym ważnym problemem w wytwarzaniu wyprasek wielkogabarytowych grubościennych jest znaczny skurcz termiczny powodujący deformację wypraski. Klasycznym sposobem eliminacji tego efektu jest zaprojektowanie formy w tzw. antykształcie, tak że dopiero po skurczu przetwórczym wypraska przyjmie właściwy docelowy kształt.Another important problem in the production of large-size, thick-walled molded parts is significant thermal shrinkage causing deformation of the molded part. The classic way to eliminate this effect is to design the form in the so-called anti-shape, so that only after processing shrinkage will the molded part take its proper final shape.
Celem wynalazku było opracowanie takiego sposobu wytwarzania wyrobów technicznych, w którym nastąpi optymalne odprowadzenie gazów z przestrzeni formującej podczas realizacji fazy wtrysku, a właściwy kształt wypraski wielkogabarytowej możliwy będzie do uzyskania prostymi środkami technicznymi.The aim of the invention was to develop a method for producing technical products in which gases are optimally removed from the forming space during the injection phase, and the proper shape of a large-size molding can be obtained by simple technical means.
Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania wyprasek wielkogabarytowych, w którym tworzywo termoplastyczne jest formowane wtryskowo w formie ze szczelinowym układem odgazowania, składający się z następujących głównych etapów: (i) wtryśnięcie stopu tworzywa do gniazda w matrycy i odgazowanie, (ii) docisk stopu tworzywa i chłodzenie wypraski, (iii) kontynuacja chłodzenia wypraski i uplastycznienie kolejnej porcji tworzywa, (iv) otwarcie formy, (v) wyjęcie wypraski z formy oraz (vi) zamknięcie formy. Sposób ten charakteryzuje się tym, że podczas wtryśnięcia stopu tworzywa do gniazda formy zachodzi dwustopniowe, sekwencyjne odgazowanie ze szczelinowego układu odgazowania: początkowo podciśnieniowe, a następnie swobodne. Natomiast po wyjęciu wypraski z formy następuje, poza formą, wprowadzenie naprężenia mechanicznego ściskającego poprzez stempel w centralny fragment wypraski w celu przeciwdziałania relaksacji wewnętrznego naprężenia skurczowego wypraski. Korzystnie jest, jeżeli czas odgazowania podciśnieniowego stanowi do 70% czasu etapu wtryskiwania. Dobrze, gdy dwustopniowe odgazowanie przebiega w szczelinowym układzie odgazowania, który występuje obwodowo względem wybrania na wypraski i posiada rowek zbiorczy, szczeliny łączące ten rowek z gniazdem formy i co najmniej jeden kanał ujściowy połączony z co najmniej jednym kanałem wentylacyjnym i co najmniej jedną pompą podciśnienia. Przy wprowadzeniu naprężenia mechanicznego w wypraskę wykorzystywane są podpórki kontrujące, korzystnie obrotowe, umożliwiające ułatwione przesuwanie się względem nich wypraski. Opcjonalnie, podczas wprowadzenia naprężenia mechanicznego w wypraskę zachodzi jej ogrzewanie, korzystnie w strumieniu gorącego powietrza.The essence of the invention is a method for producing large-size moldings, in which the thermoplastic is injection molded in a mold with a slotted degassing system, consisting of the following main stages: (i) injection of the plastic melt into the cavity in the die and degassing, (ii) pressing the plastic melt and cooling molded parts, (iii) continued cooling of the molded part and plasticization of the next portion of the material, (iv) opening the mold, (v) removing the molded part from the mold and (vi) closing the mold. This method is characterized by the fact that when the plastic melt is injected into the mold cavity, two-stage, sequential degassing takes place from the slot degassing system: initially under vacuum, and then under free pressure. However, after removing the molded part from the mold, a compressive mechanical stress is introduced outside the mold through the punch into the central part of the molded part in order to counteract the relaxation of the internal shrinkage stress of the molded part. It is preferable if the vacuum degassing time is up to 70% of the injection stage time. It is good if the two-stage degassing takes place in a slotted degassing system, which is circumferential to the cavity for the molded parts and has a collecting groove, slots connecting this groove with the mold cavity and at least one outlet channel connected to at least one ventilation channel and at least one vacuum pump. When mechanical stress is introduced into the molded part, counter supports are used, preferably rotating ones, enabling the molded part to move more easily in relation to them. Optionally, when mechanical stress is introduced into the molded part, it is heated, preferably in a stream of hot air.
Korzystnym skutkiem sposobu według wynalazku jest umożliwienie skutecznego odgazowania w trakcie realizacji fazy wtrysku, które przyczynia się do:A beneficial effect of the method according to the invention is to enable effective degassing during the injection phase, which contributes to:
• możliwości kształtowania wyrobów o zmiennej strukturze geometrycznej, szczególnie zmiennej grubości ścianki, w tym zawierające przewężenie o strukturze niekorzystnej do formowania wtryskowego ze względu na formowanie linii łączenia, zamykanie gazów, a tym samym znaczne zmniejszenie wytrzymałości;• possibility of shaping products with a variable geometric structure, especially variable wall thickness, including those containing a narrowing with a structure unfavorable for injection molding due to the formation of the joining line, the containment of gases, and thus a significant reduction in strength;
• zwiększenia udziału tworzyw pochodzących z recyklingu w produkcji wyrobów użytkowych;• increasing the share of recycled plastics in the production of consumer products;
• zmniejszenia poziomu brakowości;• reducing the level of shortages;
• poprawy stabilności procesu;• improving process stability;
• wydłużenia okresu użytkowania form wtryskowych;• extending the service life of injection molds;
• redukcji ciśnienia wtrysku;• reduction of injection pressure;
• zmniejszenia siły zwarcia;• reducing the clamping force;
• skrócenia czasu cyklu wytwórczego.• shortening the production cycle time.
Innym korzystnym skutkiem sposobu według wynalazku jest proste, rzeczywiste odwzorowanie kształtu wypraski w formie (pomija się skompli kowane procesy modelowania, projektowania formy), a korektę skurczu przetwórczego realizuje się prostymi środkami technicznymi (naprężeniem mechanicznym).Another beneficial effect of the method according to the invention is a simple, actual reproduction of the shape of the molded part in the mold (complicated modeling and mold design processes are omitted), and the correction of processing shrinkage is achieved by simple technical means (mechanical tension).
Przykład realizacji wynalazku został zobrazowany rysunkiem, na którym poszczególne figury przedstawiają:An example of the implementation of the invention is illustrated in a drawing in which the individual figures show:
fig. 1 - schemat układu wtryskiwania wypraski;Fig. 1 - diagram of the molded injection system;
fig. 2 - matryca ze szczelinowym układem odgazowania połączonym kanałami ujściowymi i wentylacyjnymi z pompami podciśnieniowymi;Fig. 2 - matrix with a slotted degassing system connected through outlet and ventilation channels to vacuum pumps;
fig. 3 - schematyczne przedstawienie połączenia kanału wentylacyjnego z kanałami ujściowymi;Fig. 3 - schematic representation of the connection of the ventilation duct with the outlet channels;
fig. 4 - schematyczne przedstawienie osi czasu poszczególnych etapów sposobu wytwarzania wyprasek; fig. 5 - schemat korekcji kształtu wypraski (kształty kolejno: po wtrysku, po skurczu przetwórczym, w trakcie korekcji naprężeniowej, po korekcji naprężeniowej);Fig. 4 - a schematic representation of the timeline of individual stages of the molding production method; Fig. 5 - diagram of the mold shape correction (shapes in turn: after injection, after processing shrinkage, during stress correction, after stress correction);
fig. 6 - zdjęcie układu wprowadzania naprężenia mechanicznego w wypraskę (korekcja kształtu wypraski). Sposób wytwarzania wyprasek 1 wielkogabarytowych, w przykładzie realizacji dotyczył wytwarzania deski sedesowej z tworzywa termoplastycznego 2 w postaci polipropylenu. Sposób ten składa się z następujących etapów:Fig. 6 - a photo of the system for introducing mechanical stress into the molded part (correction of the molded shape). The method for producing large-size moldings 1, in the embodiment example, concerned the production of a toilet seat from thermoplastic material 2 in the form of polypropylene. This method consists of the following steps:
Etap l: wtryśnięcie stopu tworzywa do gniazda formy 3 i odgazowanie. Wtryskiwanie zrealizowano stosując wtryskarkę 4 model BATTENFELD 450/3500 (Niemcy, WITTMANN BATTENFELD) i specjalnie skonstruowaną formę 3 wtryskową, składającą się standardowo z matrycy 3a i stempla 3b. Zastosowano zimnokanałowy układ wtryskiwania. Szczelinowy układ 5 odpowietrzania wytworzono w następujący sposób: na powierzchniach formujących matrycy wyfrezowano rowek zbiorczy 5a. Rowek zbiorczy 5a w różnych odmianach przykładu realizacji miał szerokość od 5 do 10 mm, głębokość od 0,5 do 2 mm i znajduje się w odległości od 3 do 5 mm od powierzchni formującej 6 brzegu wypraski 1. Powietrze i gazy do rowka zbiorczego 5a doprowadzane są z powierzchni formującej poprzez wyfrezowane szczeliny 5b, których szerokość w różnych odmianach przykładu realizacji wynosiła od 0,01 do 0,05 mm, natomiast głębokości od 0,01 do 0,05 mm. W przykładzie realizacji wytworzono 52 szczeliny 5b połączone z rowkiem zbiorczym 5a. W matrycy 3a nawiercono po bokach matrycy 3a dwa kanały ujściowe 7a w odbiciu lustrzanym na głębokość 55 mm. Otwory te 7a połączono kanałami wentylacyjnymi 8a o średnicy 5,4 mm. Kanały wentylacyjne 8a nawiercono na głębokość 45 mm w powierzchniach bocznych matrycy 3a w odległości około 10 mm od powierzchni P zamknięcia. Analogicznie wykonano kanał wentylacyjny 8b tak, aby połączyły się z nim trzy kanały ujściowe 7b o średnicy 5,4 mm nawiercone na głębokość 55 mm. Końce kanałów wentylacyjnych 8a, 8b są nagwintowane (M5x0,8) i połączone szybkozłączami z przewodami 9 odpowietrzenia do pomp podciśnieniowych 10a, 10b i elektrozaworów 11a, 11b swobodnego odgazowania. Sterowanie układem pomp podciśnieniowych 10a, 10b i elektrozaworami 11a, 11b realizowane jest za pomocą wyjść programowalnych wtryskarki 4 lub przy użyciu niezależnego logicznego układu programowalnego (PLC an g. programmable logic controller).Stage l: injection of the plastic melt into the mold cavity 3 and degassing. Injection was carried out using an injection molding machine 4 model BATTENFELD 450/3500 (Germany, WITTMANN BATTENFELD) and a specially designed injection mold 3, consisting of a die 3a and a punch 3b as standard. A cold-channel injection system was used. The slotted venting system 5 was created as follows: a collecting groove 5a was milled on the forming surfaces of the die. The collecting groove 5a in various variants of the embodiment had a width of 5 to 10 mm, a depth of 0.5 to 2 mm and is located at a distance of 3 to 5 mm from the forming surface 6 of the edge of the molded part 1. Air and gases are supplied to the collecting groove 5a are from the forming surface through milled slots 5b, the width of which in various versions of the embodiment was from 0.01 to 0.05 mm, and the depth from 0.01 to 0.05 mm. In the embodiment, 52 slots 5b are formed and connected to the collecting groove 5a. In the matrix 3a, two mirror-image outlet channels 7a were drilled on the sides of the matrix 3a to a depth of 55 mm. These holes 7a are connected with ventilation channels 8a with a diameter of 5.4 mm. Ventilation channels 8a were drilled to a depth of 45 mm in the side surfaces of the matrix 3a at a distance of approximately 10 mm from the surface P of the closure. Similarly, the ventilation channel 8b was made so that three outlet channels 7b with a diameter of 5.4 mm, drilled to a depth of 55 mm, were connected to it. The ends of the ventilation ducts 8a, 8b are threaded (M5x0.8) and connected with quick connectors to the venting pipes 9 to the vacuum pumps 10a, 10b and the solenoid valves 11a, 11b for free degassing. The system of vacuum pumps 10a, 10b and solenoid valves 11a, 11b are controlled using the programmable outputs of the injection molding machine 4 or using an independent programmable logic system (PLC, programmable logic controller).
W sposobie według wynalazku czas ta odgazowania podciśnieniowego - zasysania (załączenia pomp podciśnieniowych 10a, 10b, któremu towarzyszyło zamknięcie elektrozaworów 11a, 11 b swobodnego odgazowania) stanowił 30% całkowitego czasu t1 wtryskiwania. Następnie, w kolejnej sekwencji, bezpośrednio po upływie czasu ta pompy podciśnieniowe 10a, 10b były wyłączane, a otwierane elektrozawory 11a, 11b swobodnego odgazowania. Czas t1 wtrysku w przykładzie realizacji wynosił 11 sekund, natomiast czas ta zasysania 3,3 sekundy. W innym przykładzie realizacji sposobu według wynalazku, w etapie tym, w czasie ta stanowiącym 30% całkowitego czasu t1 wtryskiwania, zasysany był gaz z formy pompami podciśnieniowymi 10a, 10b, któremu towarzyszyło zamknięcie elektrozaworów 11a, 11b swobodnego odgazowania. Następnie, bezpośrednio po upływie czasu ta boczne pompy podciśnieniowe 10a są wyłączane, a boczne elektrozawory 11a otwierane, natomiast pompa podciśnieniowa 10b pracowała dalej do czasu tb stanowiącego około 70% czasu t1 wtryskiwania. Bezpośrednio po czasie tb, pompa 10b jest wyłączana i otwierany jest elektrozawór zawór 11b swobodnego odgazowania. Etap II: docisk i chłodzenie wypraski. W przykładzie realizacji zastosowano docisk o wartości 38 MPa i temperaturę chłodzenia formy 3 około 20°C. Czas t2 tego etapu trwał 10 sekund.In the method according to the invention, the time ta of vacuum degassing - suction (switching on the vacuum pumps 10a, 10b, accompanied by closing of the solenoid valves 11a, 11b for free degassing) constituted 30% of the total injection time t1. Then, in the next sequence, immediately after this time had elapsed, the vacuum pumps 10a, 10b were turned off and the free degassing solenoid valves 11a, 11b were opened. The injection time t1 in the embodiment was 11 seconds, and the suction time ta was 3.3 seconds. In another embodiment of the method according to the invention, in this stage, during ta constituting 30% of the total injection time t1, gas was sucked out of the mold by vacuum pumps 10a, 10b, accompanied by the closing of the free degassing solenoid valves 11a, 11b. Then, immediately after this time has elapsed, the side vacuum pumps 10a are turned off and the side solenoid valves 11a are opened, while the vacuum pump 10b continued to operate until the time tb, which is approximately 70% of the injection time t1. Immediately after the time tb, the pump 10b is turned off and the free degassing solenoid valve 11b is opened. Stage II: pressing and cooling of the molded part. In the embodiment, a pressure of 38 MPa and a cooling temperature of mold 3 of approximately 20°C were used. The time t2 of this stage lasted 10 seconds.
Etap III: kontynuacja chłodzenia wypraski przy jednoczesnym uplastycznieniu kolejnej porcji tworzywa przez wtryskarkę 4. Czas t3 tego etapu wynosił 55 sekund.Stage III: continuation of cooling of the molding while plasticizing another portion of plastic by injection molding machine 4. The time t3 of this stage was 55 seconds.
Etap IV: otwarcie formy - czas t4 tego etapu trwał 3 sekundy.Stage IV: opening the mold - time t4 of this stage lasted 3 seconds.
Etap V: wyjęcie wypraski z formy - czas t5 tego etapu trwał 4 sekundy.Stage V: removing the molded part from the mold - time t5 of this stage lasted 4 seconds.
Etap VI: zamknięcie formy - czas t6 tego etapu trwał 3 sekundy.Stage VI: closing the mold - time t6 of this stage lasted 3 seconds.
Po etapie VI następowało przejście do Etapu I. W czasie ponownej realizacji etapów wytwarzania, wypraskę 1 wyjętą we wcześniejszym cyklu z formy 3 umieszczano, jako jeszcze gorącą, w układzie do wprowadzanie naprężenia σ mechanicznego, które przeciwdziała relaksacji wewnętrznego naprężenia skurczowego wypraski 1. W przykładzie realizacji naprężenie wprowadzano jednoosiowo względem wymiaru h wypraski 1 w postaci deski sedesowej, prostopadle do jej głównej powierzchni dokonując korekty poprzez ściskanie. W układzie ściskania wykorzystano obrotowe podpórki kontrujące 12, umożliwiające przesuwanie się względem nich wypraski 1. Wprowadzeniu naprężenia mechanicznego w wypraskę z polipropylenu towarzyszy podgrzewanie jej strumieniem gorącego powietrza o temperaturze 50°C.After stage VI, there was a transition to Stage I. During the repeated execution of the manufacturing stages, the mold 1 removed from the mold 3 in the previous cycle was placed, while still hot, in a system for introducing a mechanical stress σ, which counteracts the relaxation of the internal shrinkage stress of the mold 1. In the example implementation, the stress was introduced uniaxially relative to the dimension h of the molded part 1 in the form of a toilet seat, perpendicular to its main surface, corrected by compression. The compression system uses rotary counter supports 12, enabling the molding 1 to move relative to them. The introduction of mechanical stress into the polypropylene molding is accompanied by its heating with a stream of hot air at a temperature of 50°C.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL435779A PL244059B1 (en) | 2020-10-26 | 2020-10-26 | Method of producing large-size moldings |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL435779A PL244059B1 (en) | 2020-10-26 | 2020-10-26 | Method of producing large-size moldings |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL435779A1 PL435779A1 (en) | 2022-05-02 |
| PL244059B1 true PL244059B1 (en) | 2023-11-27 |
Family
ID=81385589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL435779A PL244059B1 (en) | 2020-10-26 | 2020-10-26 | Method of producing large-size moldings |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL244059B1 (en) |
-
2020
- 2020-10-26 PL PL435779A patent/PL244059B1/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL435779A1 (en) | 2022-05-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2803043A (en) | Method for molding fiber reinforced plastic articles | |
| US20100143650A1 (en) | Casing and method for manufacturing the same | |
| CN101932422A (en) | In-mold molded product coating mold and in-mold molded product coating forming method | |
| US3476852A (en) | Method of molding thermoplastic articles | |
| CN101659101A (en) | Manufacturing method of insert molding | |
| KR101824486B1 (en) | 3D rapid heating and cooling structures and the method of the mold | |
| US5275547A (en) | Mold assembly with flexible membrane | |
| JP2009533243A (en) | Elastomer product molding method and apparatus | |
| PL244059B1 (en) | Method of producing large-size moldings | |
| JP2018505073A (en) | Mold and method for molding plastic sheet | |
| EP2817133B1 (en) | Method for producing equipment for moulding by resin transfer | |
| JP3469647B2 (en) | Injection molding method and injection molding apparatus for synthetic resin molded products | |
| KR101969807B1 (en) | Method for producing diaphragm | |
| KR20110131828A (en) | Injection mold apparatus | |
| JP6129652B2 (en) | Manufacturing method of seal parts | |
| KR102085407B1 (en) | Insert Injection Method using Rubber Tube of Multiple Cavity Mold | |
| JP6954286B2 (en) | Die casting machine | |
| JP2002059468A (en) | Method for injection-molding plastics and device therefor | |
| CN101547780A (en) | Method for injection molding of hollow articles of plastic material | |
| KR20080099756A (en) | Injection mold apparatus | |
| CA3054416A1 (en) | Removal element | |
| TW201527081A (en) | Method for forming thermoplastic composite material and the forming method thereof | |
| KR101973630B1 (en) | Resin molding manufacturing method using the resin backflow gas injection | |
| JP5307521B2 (en) | Resin sheet thermoforming equipment | |
| KR200433756Y1 (en) | The steam pipe connection structure that is applied to an ejection die |