PL243916B1 - Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania - Google Patents
Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania Download PDFInfo
- Publication number
- PL243916B1 PL243916B1 PL437857A PL43785721A PL243916B1 PL 243916 B1 PL243916 B1 PL 243916B1 PL 437857 A PL437857 A PL 437857A PL 43785721 A PL43785721 A PL 43785721A PL 243916 B1 PL243916 B1 PL 243916B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- rings
- base
- working
- mounting base
- platform
- Prior art date
Links
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 239000000654 additive Substances 0.000 title claims abstract description 13
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 title claims abstract description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 8
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 7
- 230000004927 fusion Effects 0.000 abstract description 9
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 5
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 3
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 2
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000746 Structural steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 description 1
- 238000007499 fusion processing Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002040 relaxant effect Effects 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 210000002105 tongue Anatomy 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Automatic Assembly (AREA)
Abstract
Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania dla urządzeń Powder Bed Fusion (PBF), w których wytwarzane są osiowe części jak na przykład aparaty kierujące silników turbinowych, dysze silników czy inne elementy charakteryzujące się osiowo-symetryczną konstrukcją, zbudowana z podstawy montażowej (2) oraz osadzonej na podstawie montażowej (2) podstawy roboczej, charakteryzuje się tym, że podstawa robocza ma postać kilku obwodowo zazębionych ze sobą pierścieni (1.1, 1.2, 1.3) o kolejno większych średnicach, przy czym w otworze pierścienia (1.1) o najmniejszej średnicy osadzona jest, dociskająca go do podstawy montażowej (2), kształtka (3) pozycjonująca położenie pierścieni (1.1, 1.2, 1.3) na podstawie montażowej (2), a pierścień (1.3) o największej średnicy obwodowo zazębiony jest z dociskającą go do podstawy montażowej (2) ramką (4).
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania dla urządzeń Powder Bed Fusion (PBF), w których wytwarzane są osiowe części jak na przykład aparaty kierujące silników turbinowych, dysze silników czy inne elementy charakteryzujące się osiowo-symetryczną konstrukcją.
Technologia Powder Bed Fusion (PBF) należy do przyrostowych metod wytwarzania (Additive Manufacturing - AM), gdzie detal wytwarzany jest poprzez selektywne dodawanie kolejnych porcji materiału, warstwa po warstwie. W technologii tej warstwa proszku o małej grubości nakładana jest na platformę roboczą, gdzie zostaje spieczona/przetopiona przez źródło cieplne (np. wiązkę lasera lub elektronów) poruszające się zgodnie z zadanym algorytmem w obrębie przekroju detalu. Następnie platforma robocza obniżana jest o zadaną grubość warstwy i cały cykl jest powtarzany. Po zakończeniu procesu, z komory roboczej urządzenia wyciągana jest platforma robocza wraz z wytworzonym na niej detalem. Element wytwarzany może być bezpośrednio na platformie roboczej, jednak najczęściej pomiędzy detalem a platformą projektowane są struktury wspierające ułatwiające separację tych elementów. Z racji licznych cykli cieplnych oraz szybkich czasów przechłodzeń, separacja detalu od platformy roboczej po procesie PBF może wiązać się z deformacją wytwarzanego elementu spowodowaną naprężeniami szczątkowymi zakumulowanymi w materiale w trakcie procesu PBF. Gdy uwolnione naprężenia będą przewyższać wytrzymałość materiału, dochodzi do jego pękania. Dlatego po procesie wytwórczym PBF, a przed separacją od platformy roboczej, istotna jest odprężająca obróbka cieplna, redukująca pozostałe w elemencie naprężenia szczątkowe. Z racji, że w większości urządzeń stosuje się monolityczne platformy robocze o wymiarach większych niż 250 mm na 250 mm, poprocesowa obróbka cieplna jest trudna lub niemożliwa do wykonania, na przykład ze względu na ograniczenia przestrzeni roboczej pieców. Po obróbce cieplnej detal z reguły poddawany jest mechanicznej obróbce skrawaniem w celu poprawy jego dokładności wymiarowej oraz jakości powierzchni.
Poprocesowa obróbka skrawaniem jest zalecana ze względu na wysoką chropowatość detalu po procesie PBF. Jeśli wytwarzany detal charakteryzuje się cylindryczno-osiową geometrią, można poddać go obróbce ubytkowej na tokarce. W takim przypadku bardzo istotna jest współosiowość detalu, tokarki oraz platformy roboczej. W patentowych bazach danych istnieje wiele rozwiązań modułowych platform roboczych dla technologii typu Powder Bed Fusion. Z reguły są to platformy robocze o kształcie prostokątnym lub przeznaczone do wytwarzania konkretnych detali.
W kanadyjskim dokumencie patentowym CA3051962A1 zaprezentowano rozwiązanie modułowej platformy roboczej składającej się z płyty, do której mocowane są za pomocą śrub i wałków pozycjonujących, mniejsze platformy robocze. Rozwiązanie zakłada możliwość zamontowania zarówno cylindrycznych jak i prostokątnych platform roboczych o ściśle określonej geometrii i pozycji wyznaczonej przez otwory mocujące/pozycjonujące. Zaproponowane cylindryczne moduły platformy roboczej ograniczone są wymiarami niepozwalającymi na wytwarzanie detali większych niż średnica modułu.
W europejskim dokumencie patentowym EP2957367A1 zaprezentowano rozwiązanie modułowej platformy roboczej w technologii Powder Bed Fusion, w której wytwarzany detal o ściśle określonej geometrii pierwszego przekroju nadbudowywany jest na płytę roboczą umiejscowioną w kieszeniach płyty. Obrobiona mechanicznie płyta robocza po procesie PBF jest integralną częścią wytwarzanego elementu i nie jest wykorzystywana w kolejnych procesach, co odróżniają od zaproponowanego rozwiązania.
Amerykański dokument patentowy US 10286451B2 prezentuje modułową platformę złożoną z wielu mniejszych prostokątnych elementów. Sposób pozycjonowania i utwierdzenia poszczególnych pól polega na osadzeniu modułów w kieszeniach płyty lub poprzez wzajemne pasowanie wpustów i wypustów znajdujących się zarówno na poszczególnych modułach oraz na płycie montażowej. Przedmiotowe rozwiązanie nie przejawia cech osiowości oraz nie obejmuje uchwytu obróbczego.
W europejskim dokumencie patentowym EP3473413A1 opisano rozwiązanie, w którym cylindryczna platforma robocza pozostaje integralną częścią wytwarzanego detalu. Platforma robocza wytwarzana jest w technologii Powder Bed Fusion wraz z funkcjonalnymi cechami. Takie rozwiązanie ogranicza możliwość zastosowania wytworzonej platformy roboczej tylko do konkretnego przypadku produkowanej części, ze względu na ściśle określoną geometrię platformy i detalu.
Kolejne trzy dokumenty patentowe US20200290123A1, US20200238383A1 oraz
US10493532B2 ujawniają możliwość montażu modułowych płyt roboczych o budowie prostokątnej w celu nadbudowywania cech geometrycznych na przygotowane wcześniej półfabrykaty. Zastosowane systemy mocowania oparte są o rozszerzalność cieplną modułów podczas nagrzewania lub poprzez przykręcenie ich do płyty mocującej.
Zadaniem jakie stoi do rozwiązania przed przedmiotowym wynalazkiem jest platforma, której konstrukcja umożliwia zmniejszenie wymiarów podstawy roboczej poprzez usuwanie z niej jej części, na których nie został wykonywany detal oraz wykorzystanie jej części, na której został wytworzony detal jako uchwyt pod szczęki tokarskie.
Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania zbudowana z podstawy montażowej oraz osadzonej na podstawie montażowej podstawy roboczej, według wynalazku charakteryzuje się tym, iż podstawa robocza ma postać kilku obwodowo zazębionych ze sobą pierścieni o kolejno większych średnicach, przy czym w otworze pierścienia o najmniejszej średnicy osadzona jest, obwodowo zazębiona z nim i dociskająca go do podstawy montażowej, kształtka pozycjonująca położenie pierścieni na podstawie montażowej, a pierścień o największej średnicy obwodowo zazębiony jest z dociskającą go do podstawy montażowej ramką.
Korzystnie pierścienie oraz kształtka są współosiowe.
Korzystnie pierścienie, ramka i kształtka tworzą równoległą płaszczyznę do płaszczyzny windy, na której podstawa montażowa jest osadzana.
Korzystnie podstawa montażowa oraz podstawa robocza wykonane są z takiego samego materiału jak proszek wykorzystany do budowy detalu w technologii przyrostowej.
Korzystnie podstawa montażowa oraz podstawa robocza wykonane są z innego materiału niż proszek wykorzystany do budowy detalu w technologii przyrostowej.
Korzystnie pierścienie wzajemnie ze sobą oraz z kształtką i ramką zazębione są poprzez utworzone na nich schodkowe wycięcia.
Korzystnie schodkowe wycięcia pierścieni mają głębokość, która pozwala na ich zamocowanie w szczękach tokarskich.
Korzystnie platforma robocza według wynalazku stanowi zintegrowany uchwyt do szczęk tokarskich.
Rozwiązanie według wynalazku pozwala na zmniejszenie wymiarów platformy roboczej poprzez demontaż pierścieni, na których nie był wykonywany detal. Pierścienie, na których wytworzony został detal wykorzystuje się jako uchwyt pod szczęki tokarskie. Rozwiązanie według wynalazku zapewnia współosiowość detalu i podstawy roboczej, a to umożliwia:
- redukcję kształtu opisującego zewnętrzne wymiary wytworzonej części wraz z platformą roboczą, gdy zdemontowane zostaną niewykorzystane pierścienie;
- obróbkę skrawaniem na tokarce bez bicia, ze względu na współosiowość detalu, platformy roboczej oraz tokarki; oraz
- powstanie z detalu i pierścienia zintegrowanego uchwytu tokarskiego, który ze względu na schodkową geometrię pierścienia jest łatwy w montażu detalu w szczękach tokarki.
Przedmiot wynalazku został uwidoczniony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia platformę roboczą w widoku od góry, fig. 2 platformę w widoku z boku częściowo w przekroju - w miejscach otworów montażowych, fig. 3 platformę w przekroju wzdłuż linii A-A z fig. 1, fig. 4 w powiększeniu przekrój szczegółu B z fig. 3, fig. 5 w powiększeniu przekrój szczegółu C z fig. 3, a fig. 6 platformę w widoku aksonometrycznym.
Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania w przykładzie wykonania według wynalazku zbudowana jest z okrągłej podstawy roboczej 1 o płaskiej powierzchni roboczej oraz czworokątnej podstawy montażowej 2, na której górnej płaskiej powierzchni podstawa robocza 1 jest zamocowana. Podstawa robocza 1 ma postać trzech koncentrycznie i współosiowo osadzonych i obwodowo zazębionych ze sobą pierścieni 1.1, 1.2 i 1.3 o kolejno większych średnicach. W otworze pierścienia 1.1 o najmniejszej średnicy osadzona jest, obwodowo zazębiona z nim i dociskająca go do podstawy montażowej 2, kształtka 3 pozycjonująca położenie pierścieni na podstawie montażowej 2. Pierścień 1.3 o największej średnicy obwodowo zazębiony jest z dociskającą go do podstawy montażowej 2 prostokątną po obrysie zewnętrznym ramką 4. Pierścienie 1.1, 1.2, 1.3 wzajemnie ze sobą zazębione są w ten sposób, iż mają schodkową budowę, która pozwala na pozycjonowanie i dociskanie sąsiadujących ze sobą pierścieni 1.1, 1.2, 1.3 tak, aby tworzyły płaską, nieruchomą powierzchnię, na której wytwarzany będzie detal. Kolejne zazębianie się pierścieni 1.1, 1.2, 1.3 utworzone jest w ten sposób, iż pierścień 1.1 o najmniejszej średnicy i kolejny zazębiony z nim pierścień 1.2 (środkowy) mają taki sam w górnej połowie na pobocznicy wewnętrznej obwodowy, w przekroju prostokątny uskok oraz kolejno w dolej połowie na pobocznicy zewnętrznej obwodowy tożsamy wymiarowo jak wyżej w przekroju prostokątny uskok. Pierścień 1.3 o największej średnicy (zewnętrzny) ma zmniejszające średnicę jego górnej połowy, w przekroju prostokątne, tożsame wielkościowo uskoki na zewnętrznej i wewnętrznej pobocznicy. Ramka 4 ma obwodowy, w przekroju prostokątny ustęp na dolnej połowie wewnętrznej pobocznicy. Ramka 4 dociskająca pierścień 1.3 o największej średnicy, przy swoich narożach ma gniazda, w których umiejscowione są śruby 5 mocujące ją do platformy montażowej 2. Dociskająca do platformy montażowej 2 pierścień 1.1 o najmniejszej średnicy kształtka 3 ma postać tulei o schodkowo ukształtowanej pobocznicy zewnętrznej. Kształtka 3 do platformy montażowej 2 zamocowana jest (przykręcona) osadzoną w niej śrubą 6, której trzpień pozycjonuje współosiowość pierścieni 1.1, 1.2, 1.3. Kształtka 3 wraz z ramką 4 poziomują powierzchnię roboczą podstawy roboczej 1. W narożach płyty montażowej 2 utworzone są gniazda, w których osadzone są śruby 7 mocujące ją do windy 8 urządzenia do wytwarzania w technologii Powder Bed Fusion. Nad wyżej wymienionymi gniazdami w ramce 4 utworzone są przelotowe otwory umożliwiające swobodne osadzenie śrub 7 w tych gniazdach. Tworzące platformę roboczą 1 pierścienie 1.1, 1.2, 1.3 mogą być wielokrotnie wykorzystane w procesie typu Powder Bed. Platforma robocza dla urządzeń typu Powder Bed Fusion według wynalazku jest współosiowa z główną osią Z urządzenia, wyznaczającą kierunek budowy. Platforma robocza po odcięciu detalu i poprawie jakości jej powierzchni może zostać ponownie wykorzystana w kolejnym procesie Powder Bed Fusion. Rozwiązanie według wynalazku może mieć dowolną liczbę pierścieni. Schodkowe wycięcia pierścieni 1.1, 1.2, 1,3 mają w przykładzie wykonania wymiar 5 mm (promieniowo). Pierścienie 1.1, 1.2, 1.3, ramka 4 i kształtka 3 tworzą równoległą płaszczyznę XY do płaszczyzny windy 8. Podstawa montażowa 2 oraz podstawa robocza 1 mogą być wykonane z takiego samego materiału jak proszek wykorzystany do budowy detalu w technologii przyrostowej albo nie.
I tak, na przykład podstawa robocza 1 i podstawa montażowa 2 mogą być wykonane z dowolnego gatunku stali nierdzewnej a detal z innego gatunku stali nierdzewnej bądź konstrukcyjnej. Alternatywnie, płyta robocza i pierścień mogą być wykonane np. ze stopów aluminium, tytanu, niklu, a wytwarzany detal z innego stopu, zachowującego ten sam pierwiastek bazowy (np. aluminium, tytan, nikiel), celem zachowania podobnej rozszerzalności i przewodności cieplnej platformy i detalu.
Rozwiązanie według wynalazku stosuje się według poniższych punktów:
1. Montaż płyty montażowej do windy urządzenia typu Powder Bed.
2. Osadzenie pierścieni na podstawie montażowej, montaż ramki oraz kształtki, które pozycjonują i dociskają do płyty montażowej pierścienie.
3. Dokręcenie i wypoziomowanie śrubami dociskającymi całego układu.
4. Wytworzenie pożądanej części w technologii Powder Bed Fusion.
5. Oczyszczenie komory z proszku.
6. Odkręcenie i demontaż ramki oraz kształtki.
7. Wyjęcie z komory roboczej urządzenia wytworzonego detalu wraz z pierścieniami, na których jest wytworzony.
8. Demontaż pierścieni, na których część nie została wytworzona.
9. Opcjonalna poprocesowa obróbka cieplna odprężająca.
10. Montaż w uchwycie szczękowym tokarki, pod opcjonalną obróbkę wykańczającą części osiowosymetrycznej, wytwarzanej w technologii PBF z wykorzystaniem wynalazku.
Claims (8)
- Zastrzeżenia patentowe1. Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania zbudowana z podstawy montażowej oraz osadzonej na podstawie montażowej podstawy roboczej, znamienna tym, że podstawa robocza (1) ma postać kilku obwodowo zazębionych ze sobą pierścieni (1.1, 1.2, 1.3) o kolejno większych średnicach, przy czym w otworze pierścienia (1.1) o najmniejszej średnicy osadzona jest, dociskająca go do podstawy montażowej (2), kształtka (3) pozycjonująca położenie pierścieni (1.1, 1.2, 1.3) na podstawie montażowej (2), a pierścień (1.3) o największej średnicy, obwodowo zazębiony jest z dociskającą go do podstawy montażowej (2) ramką (4).
- 2. Platforma według zastrz. 1, znamienna tym, że pierścienie (1.1, 1.2. 1.3) oraz kształtka (3) są współosiowe.
- 3. Platforma według zastrz. 1, znamienna tym, że pierścienie (1.1, 1.2, 1.3), ramka (4) i kształtka (3) tworzą równoległą płaszczyznę XY do płaszczyzny windy (8).
- 4. Platforma według zastrz. 1, znamienna tym, że podstawa montażowa (2) oraz podstawa robocza (1) wykonane są z takiego samego materiału jak proszek wykorzystany do budowy detalu w technologii przyrostowej.
- 5. Platforma według zastrz. 1, znamienna tym, że podstawa montażowa, (2) oraz podstawa robocza (1) wykonane są z innego materiału niż proszek wykorzystany do budowy detalu w technologii przyrostowej.
- 6. Platforma według zastrz. 1, znamienna tym, że pierścienie (1.1, 1.2, 1.3) wzajemnie ze sobą oraz z kształtką (3) i ramką (4) zazębione są poprzez utworzone na nich schodkowe wycięcia.
- 7. Platforma według zastrz. 6, znamienna tym, że schodkowe wycięcia pierścieni (1.1, 1.2, 1.3) mają głębokość, która pozwala na ich zamocowanie w szczękach tokarskich.
- 8. Platforma według zastrz. 1, znamienna tym, że stanowi zintegrowany uchwyt do szczęk tokarskich.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
PL437857A PL243916B1 (pl) | 2021-05-12 | 2021-05-12 | Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
PL437857A PL243916B1 (pl) | 2021-05-12 | 2021-05-12 | Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
PL437857A1 PL437857A1 (pl) | 2022-11-14 |
PL243916B1 true PL243916B1 (pl) | 2023-10-30 |
Family
ID=84191714
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
PL437857A PL243916B1 (pl) | 2021-05-12 | 2021-05-12 | Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
PL (1) | PL243916B1 (pl) |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5753274A (en) * | 1995-03-30 | 1998-05-19 | Eos Gmbh Electronics Optical Systems | Apparatus for producing a three-dimensional object |
CN209051040U (zh) * | 2018-11-22 | 2019-07-02 | 太原理工大学 | 一种3d打印机成型平台升降结构 |
CN212242169U (zh) * | 2020-05-14 | 2020-12-29 | 天津埃维斯节能科技有限公司 | 一种3d打印机用辅助定位装置 |
-
2021
- 2021-05-12 PL PL437857A patent/PL243916B1/pl unknown
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5753274A (en) * | 1995-03-30 | 1998-05-19 | Eos Gmbh Electronics Optical Systems | Apparatus for producing a three-dimensional object |
CN209051040U (zh) * | 2018-11-22 | 2019-07-02 | 太原理工大学 | 一种3d打印机成型平台升降结构 |
CN212242169U (zh) * | 2020-05-14 | 2020-12-29 | 天津埃维斯节能科技有限公司 | 一种3d打印机用辅助定位装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
PL437857A1 (pl) | 2022-11-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN109352156B (zh) | 一种钣焊环形火焰筒头部装配定位焊接装置及方法 | |
CN104981306B (zh) | 一种模架 | |
US9964202B2 (en) | Maintenance tool for a planetary gear | |
PL243916B1 (pl) | Platforma robocza do przyrostowych technologii wytwarzania | |
CN106736668A (zh) | 数控铣削加工万能夹具 | |
CN106493503A (zh) | 一种到寿修理的后机匣精密螺栓孔组合加工工艺方法 | |
CN220388164U (zh) | 用于特大型剖分轴承线切割及附加回火的辅助加工装置 | |
CN110948722A (zh) | 一种大型复合材料薄壁罩类零件内腔加工工装及其加工方法 | |
CN106624890A (zh) | 一种机械加工夹具 | |
CN106092736A (zh) | 一种金属板状试样高温高周疲劳试验夹具 | |
CN106513910B (zh) | 一种涡喷发动机的喷油环钎焊定位装置 | |
Zeng et al. | Study of machining accuracy of micro punching mold using micro-EDM | |
CN107813108B (zh) | 一种薄壁零件加工方法 | |
US20120321398A1 (en) | Device for repair of defects in a structure | |
CN106596252A (zh) | 一种侧向加载夹具装置及其实现方法 | |
CN103128341A (zh) | 一种加工精密多孔板的多层模板结构 | |
RU2299117C1 (ru) | Поворотный стол | |
CN211028418U (zh) | 空心轴类插齿加工用快速定位夹具 | |
CN211528045U (zh) | 一种高温疲劳试验夹具 | |
CN212240040U (zh) | 一种弱刚性薄片零件铣削专用夹具 | |
CN211388472U (zh) | 一种易维修的柔性工装 | |
CN109070089B (zh) | 用于连接破碎机的壳体部分的连接组件 | |
KR100897122B1 (ko) | 연삭기용 회전식 지그 | |
CN214770396U (zh) | 一种高同心度圆弧形夹片铣削夹具 | |
KR100477519B1 (ko) | 클램셀의 제작 및 정비용 지그 |