PL231636B1 - Sposób wytwarzania ulotek o łamach równoległych - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania ulotek o łamach równoległych. Wynalazek ma zastosowanie dla ulotek wykorzystywanych następnie w opakowaniach innych produktów jako ich specyfikacja, a w szczególności małych gabarytowo opakowaniach, np. w lekach i produktach leczniczych.

Z patentu polskiego o numerze PAT 210 927 B1 znany jest sposób zaginania ulotek i nakładania zagiętych ulotek informacyjnych onsert na artykuły. Sposób charakteryzuje się tym, że w kolejnych etapach podaje się ulotki z ciągłego zwoju ulotek, odcina się ulotki poprzecznie z ciągłego zwoju, zagina się odcięte ulotki poprzecznie wzdłuż przynajmniej jednej linii zagięcia, rozdziela się wzdłużnie złożone ulotki, przenosi się złożone, rozdzielone ulotki wzdłuż rozbieżnych ścieżek, a także nakłada się złożone, rozdzielone ulotki na artykuły przemieszczające się wzdłuż podwójnych ścieżek. Odmianą tego rozwiązania jest niezależne podawanie ulotki i artykułu napływających z dwóch torów pod awania, po czym łączy się je ze sobą dzięki aplikatorowi. Możliwe jest także jednoczesne zaginanie więcej niż jednej ulotki. Przedstawione rozwiązanie nie rozwiązuje jednak problemu wydajności aplikat ora związanej z grubością finalnie otrzymanej zagiętej ulotki, ani z jej grubością po złożeniu, czy też kątem rozwarcia, a problemy te stanowią znaczne niedogodności procesu aplikowania ulotek i kojarzenia ich fizycznego z artykułami.

Z powszechnej wiadomości znane jest bowiem, że ulotki produktowe pakowane są w sposób automatyczny i są dostarczane do klienta w formie złożonej i zadrukowanej merytoryczną treścią dotyczącą artykułu bądź produktu, czyli po uprzednim procesie zadruku i po wykonaniu falcowania. Dla maszyn aplikujących taką złożoną ulotkę wymagane jest, aby ulotka była płaska. Niedotrzymanie tegoż warunku powoduje ograniczenie możliwości produkcyjnych takich maszyn, np. z powodu zwiększenia powierzchni ulotki, bądź z powodu wzrostu prędkości pakowania razem ulotek i wyrobów. Niedogodność braku płaskości złożonej ulotki niwelowana jest między innymi poprzez zastosowanie operacji nakładania obwoluty na złożoną ulotkę, albo sklejenia łamów ulotki bezpośrednio lub poprzez nadmiarową naklejkę. Powoduje to znaczący wzrost kosztów, a niezależnie może powodować nieodwracalne uszkodzenie ulotki jako nośnika treści merytorycznej dot. produktu, ale co gorsza uszkodzenie tej treści jako nadruku ulotki. Mając to na uwadze, a także wiedząc, że w zależności od użytego materiału bazowego w postaci konkretnie dobranego papieru, złożona ulotka charakteryzuje się pewną sprężystością uzależnioną od ilości warstw finalnie zafalcowanych z pojedynczego papierowego arkusza ulotkowego, zaobserwowano, że niezależnie od starań, złożone warstwy mają tendencję do rozwierania się, a rozwarcie ma najczęściej wielkość znacznie większą od 15° miary kątowej dla kilku zafalcowanych warstw, a kąt rośnie wraz z ilością tych warstw nawet do znacznie powyżej 30°. Dla pełnego zakresu formatów i ilości złamań papieru wynikających z możliwości technicznych maszyny zaobserwowane problemy z uzyskaniem kąta mniejszego od 30° już począwszy od ośmiu warstw uzyskanych na skutek zafalcowania jednej ulotki papierowej.

Stąd z wynalazku polskiego o numerze PAT 196 323 B1, znany jest sposób poprawy właściwości mechanicznych papieru, polegający na napełnianiu papieru, w trakcie jego wytwarzania, materiałem polimerowym. Sposób jest taki, że papier w trakcie jego wytwarzania, korzystnie po wstępnym odwodnieniu, impregnuje się roztworem chitozanu w rozcieńczonym kwasie octowym, z dodatkiem alkoholu oliwinylowego, korzystnie impregnuje się mieszaniną roztworu chitozanu w rozcieńczonym kwasie octowym oraz roztworu wodnego alkoholu poliwinylowego, użytą w ilości nie większej niż 1% wagowy w stosunku do masy papieru, w której ilość alkoholu poliwinylowego jest nie większa niż 30% wagowych w stosunku do masy chitozanu. Po impregnacji nasączony papier suszy się w czasie co najmniej 5 minut oraz klimatyzuje ogólnie znanym sposobem.

Takie działanie powoduje, że papier po obróbce wykazuje poprawę właściwości, takich jak samozerwalność, obciążenie zrywające, opór przedarcia, przepuklenie, wytrzymałość „na mokro”, w stosunku do papieru nasączanego samym chitozanem. Znany sposób jest jedynie bardziej ekonomiczny niż sposób polegający na użyciu wyłącznie chitozanu, ponieważ domieszki stosowane jako wypełniacze są tańsze i nie przeszkadzają stosowaniu głównego środka impregnującego w postaci chizotanu. Sposób jednak dotyczy wprowadzania preparatów podczas wytwarzania papieru, co niestety jest nieprzydatne dla poruszanego zagadnienia dotyczącego już zadrukowanych ulotek. Znany roztwór, ani sposób jego podawania nie będzie skutkować uzyskaniem cieńszych wielokrotnie składanych ulotek, ani nie wpłynie pozytywnie na jakość zadruku na zagięciach ulotki falcowanej automatycznie.

PL 231 636 B1

Rozwiązaniem prowadzącym do pewnego rodzaju ulepszenia dot. papieru w zakresie wykorzystywania wilgotnego środowiska jest to, które zamieszczono w zgłoszeniu międzynarodowym o numerze PCT/SE1998/002074. Przedstawia ono sposób łączenia ze sobą co najmniej dwóch arkuszy papieru, poprzez etapy: nawilżania każdego arkusza papieru określoną ilością wody w obszarze zamierzonego złącza, składania arkuszy papieru ze sobą tak, żeby stykały się nawilżonymi obszarami oraz obróbki nawilżonych obszarów złączonych arkuszy papieru w ultradźwiękowym zespole zgrzewającym tak, żeby usunąć co najmniej 80 procent wagowych doprowadzonej wody. Wydaje się jednak wątpliwym, czy metoda spajania „na wilgotno” jest sposobem mocno innowacyjnym, ponieważ z założenia kleje do papieru są co do zasady nie suche.

Metodą, w której świadomie weryfikuje się wykonywanie falcowania co do precyzji miejsca jego wykonywania jest rozwiązanie opisane w zgłoszeniu polskim o numerze P.387078. Znany sposób falcowania arkuszy papieru z powierzchniowymi znacznikami o symetrycznych zarysach i kontrastowym zabarwieniu, polega na mechanicznym składaniu arkuszy wzdłuż osi symetrii tych znaczników, a charakteryzuje się tym, że po każdej operacji składania arkusza sprawdza się automatycznie poprawność jego sfalcowania czujnikiem optycznym, za pomocą którego odczytuje się obraz znacznika widoczny na krawędzi sfalcowanego arkusza i po przekazaniu odczytanego obrazu do komputera porównuje się go z zapamiętanym, kontrolnym obrazem znacznika. W razie braku zgodności obrazu odczytanego z obrazem kontrolnym znacznika komputer samoczynnie wysyła z wyznaczoną zwłoką sygnał blokujący, który doprowadza się do jednostki sterującej urządzenia falcującego w celu zatrzymania procesu falcowania wadliwych arkuszy. Optyczny czujnik w postaci liniowej, telewizyjnej kamery, którego pole widzenia obejmuje zagiętą krawędź przemieszczanego arkusza, śledzi znajdujący się na arkuszu znacznik.

Rozwiązanie porusza zagadnienie zaginania i falcowania pojedynczego arkusza, jednak nie zauważa prócz precyzji wykonywania falcowania pozostałych mankamentów takiego procesu.

Zjawisko „puchnięcia” jest natomiast zauważone w rozwiązaniu polskim o numerze zgłoszenia P.384962, w którym przedmiotem wynalazku jest mapa laminowana w formie dwustronnie zadrukowanego arkusza papieru, obustronnie pokrytego folią, z łamami pionowymi i poziomymi. Mapa ma łamy o zmiennej szerokości oraz stałe sztancowanie pomiędzy łamami pionowymi i zmienne sztancowanie pomiędzy łamami poziomymi, a przy tym jest pokryta folią z tworzywa sztucznego o grubości nie większej niż 30 μm. Dzięki połączeniu łamów okładkowych łącznikiem na całej ich szerokości, tworzącym bigowanie grzbietu, a dodatkowo braku sztancowania na krawędzi ostatniego łamu, a także dzięki zmniejszającej się wielkości sztancowania między łamami poziomymi od strony łamów okładkowych w kierunku łamów wewnętrznych, gdzie wielkość ta zmienia się skokowo przy przejściu z łamu na łam o podwójną grubość papieru i poczwórną grubość folii, mapa według wynalazku wygodnie składa się, bez tak zwanego puchnącego grzbietu.

Rozwiązanie to wydaje się jednak dość kłopotliwe w zakresie sposobu składania arkusza, ze względu na precyzję powiększania odległości między łamami, która może być trudna do osiągnięcia. Poza tym nawet gdyby nie sprawiało to trudności przy wielkogabarytowej mapie, w której zastosowano łamy „poprzeczne” i „wzdłużne” jednocześnie, a oba typy do siebie są w mapie prostopadłe, to z pewnością jest to trudne do osiągnięcia przy niezwykle cienkim papierze, z którego produkowane są ulotki produktowe, w których łamy są wyłącznie względem siebie „równoległe”.

Tym bardziej będzie to trudnym do wykonania rozwiązaniem w przypadku wielokrotnie łamanych mikro-ulotek aplikowanych do opakowań o małych gabarytach, w szczególności małych objętościowo pudełek zawierających artykuł właściwy, dla którego falcowana ulotka o łamaniu wyłącznie równoległym jest przeznaczana.

Celem rozwiązania według wynalazku jest zapewnienie uzyskania jak największej wydajności maszyny falcującej składającej ulotki, przy jednoczesnym zwiększeniu ilości warstw, na które ulotka będzie składana, a poprzez to uzyskiwanie jak największej ilości ulotek, które będą nadawały się do automatycznego aplikowania i fizycznego kojarzenia zafalcowanej ulotki z artykułem, dla którego ulotka jest przeznaczana i jednocześnie albo zamiennie kojarzenia z opakowaniem artykułu bez awaryjności procesu tego kojarzenia, spowodowanej zacinaniem się maszyn aplikujących z powodu „puchnięcia” ulotek w trakcie pobierania i aplikowania.

Cel ten zostanie spełniony, jeśli zapewni się rozwarcia skrajnych warstw zafalcowanej ulotki mniejsze niż 15° miary kątowej, w szczególności dla znacznej ilości warstw poje dynczej ulotki, nawet dla ilości 48 warstw, przy ulotce wykonywanej na papierze offsetowym do gramatury 80 g/m², i odpowiednio proporcjonalnie mniej dla wyższych gramatur, czyli nawet dla ilości 16 warstw przy ulotce wykonywanej na papierze offsetowym o gramaturze 150 g/m².

PL 231 636 B1

Sposób wytwarzania ulotek o łamach równoległych, według wynalazku to proces, który przebiega etapami, do których należy zadrukowanie ulotek, separowanie pojedynczej zadrukowanej ulotki spośród puli płaskich ulotek pochodzących z uprzedniego etapu, zaginanie każdej ulotki wzdłuż przynajmniej kilku równoległych względem siebie linii zagięcia poprzez falcowanie. Ostatnim etapem docelowym jest korzystnie zaaplikowanie ulotki poprzez kojarzenie zafalcowanej ulotki z artykułem, dla którego ulotka jest przeznaczana i jednocześnie albo zamiennie z opakowaniem artykułu. W procesie wpływa się na strukturę papieru, z którego ulotka jest wytwarzana, traktując go roztworem wodnym z dodatkiem alkoholu i następnie susząc. Sposób według wynalazku charakteryzuje się tym, że nasączanie papieru roztworem wykonuje się dopiero po zafalcowaniu ulotki, przy czym nasącza się jedynie grzbiet zafalcowanej ulotki, co najmniej jeden, a ulotkę ustawia się po zafalcowaniu pomiędzy ogranicznikami bocznymi znajdującymi się w odległości wynikającej z iloczynu grubości pojedynczej płaskiej ulotki z ilością warstw, na które została złożona oraz współczynnika prężenia surowca, gdzie współczynnik jest liczbą z przedziału obustronnie zamkniętego <1,05, 1,6>, natomiast roztwór przygotowuje się uprzednio jako mieszaninę wody zdemineralizowanej z 98% alkoholem izopropylowym, w której to mieszaninie ilość alkoholu izopropylowego zawiera się w przedziale od 9% do 45%. W sposobie nakłada się od 0,02 litra do 0,075 litra roztworu na 1 m² powierzchni grzbietu ulotki, a ulotkę pozostawia się pomiędzy ogranicznikami bocznymi aż do wyschnięcia grzbietu ulotki i utrwalenia stanu falców ulotki, czyli do 48 h.

Korzystnie nasącza się oba przeciwległe grzbiety zafalcowanej ulotki, a nasączanie obu przeciwległych grzbietów wykonywane może być jednocześnie albo nasączanie obu przeciwległych grzbietów wykonywane może być sekwencyjnie, natomiast przy sekwencyjnym ulotkę korzystnie obraca się o 180° miary kątowej, najlepiej ustawiając jeszcze nie nasączony grzbiet ku górze. Nasączanie odbywa się korzystnie w kierunku pionowym, najlepiej od góry ku dołowi. Nasączanie papieru roztworem może być wykonywane raklem komorowym, z którego roztwór podawany jest na grzbiet ulotki dzięki wałkowi typu anilox o czerpalności od 0,021 litra/m² do 0,075 litra/m², korzystnie poprzez wałek pośredni. Nasączanie papieru roztworem może być niezależnie wykonywane przynajmniej jedną dyszą rozpylającą ustawioną ponad grzbietem ulotki. Demineralizacja wody przeprowadzana jest korzystnie procesem destylacji wody albo poprzez proces odwróconej osmozy. Jako ograniczniki korzystnie stosuje się ramkę dociskową, korzystnie o regulowanej odległości ścianek. Jako ograniczniki zamiennie stosowany może być pojemnik, korzystnie posiadający ażurową pokrywę i jednocześnie albo zamiennie ażurowe dno. Korzystnie zadrukowuje się ulotki podając papier z ciągłego zwoju, a następnie odcina się ulotki poprzecznie z ciągłego zwoju, po czym tak odseparowane grupuje się i przeznacza do zafalcowania. Zamiennie korzystnie zadrukowuje się ulotki podając papier arkuszami, a następnie wycina się ulotki z arkusza, po czym tak odseparowane grupuje się i przeznacza do zafalcowania. Korzystnie etap suszenia przeprowadza się w suszarni półproduktu, korzystnie w temperaturze pokojowej. Proces nasączania korzystnie poprzedza się grupowaniem zafalcowanych ulotek w pakiet, korzystnie co najmniej kilkunastu ulotek, a najlepiej co najmniej kilkudziesięciu ulotek, przy czym ulotki układa się wtedy jedna za drugą równolegle, dwoma grzbietami wszystkich ulotek w jednym i tym samym kierunku, przy czym grzbiety tworzą dwie równoległe płaszczyzny, a płaszczyzny te korzystnie ułożone są wtedy w poziomie, przy czym ograniczniki boczne ustawia się w odległości wynikającej także z iloczynu z ilością ulotek w pakiecie. Korzystnie przynajmniej raz, najlepiej po wyschnięciu grzbietu ulotki, weryfikuje się stan rozwarcia ulotki wg miary kątowej, korzystnie weryfikuje się kąt rozwarcia co 6 h, a najlepiej co 3 h. Po wyschnięciu grzbietu ulotki korzystnie ponawia się nasączanie papieru roztworem co najmniej jednokrotnie, pozostawiając ulotkę pomiędzy ogranicznikami bocznymi aż do momentu ostatecznego jej wyschnięcia, a operacje te powtarza się najlepiej tak długo, aż kąt rozwarcia między pierwszą a ostatnią warstwą ulotki będzie mniejszy niż 15° miary kątowej.

Zaletą rozwiązania według wynalazku jest to, że:

- alkohol zastosowany w roztworze ma właściwości dezynfekujące, grzybobójcze oraz przyśpiesza wysychanie zwilżonej powierzchni,

- alkohol zastosowany w roztworze obniża napięcie powierzchniowe roztworu, co pozwala na zmniejszenie się rozmiaru kropli, dzięki czemu roztwór lepiej penetruje materiał i mniejsza jego ilość pozostaje na jego zewnętrznej warstwie zaraz po zwilżeniu, a przed całkowitym wyschnięciem, co prowadzi do zaniku efektu zniekształcania się linii grzbietu, czyli tak zwanego pofalowania ulotki z powodu wilgoci,

- alkohol zastosowany w roztworze zwiększa również lepkość roztworu względem czystej wody o około 50%, co pozwala na dokładniejsze przyleganie nałożonego roztworu do ulotki w miejscu jego naniesienia w początkowej fazie procesu,

PL 231 636 B1

- zastosowany z metodzie roztwór nie wpływa niekorzystnie na powierzchnie druku i strukturę papieru,

- zastosowany w metodzie roztwór ma właściwości antyseptyczne i dezynfekujące, co zabezpiecza przez rozwojem niepożądanych bakterii i grzybów, dlatego metoda tym bardziej może być stosowana w branży farmaceutycznej bądź spożywczej,

- ulotka o mniejszej objętości w dalszym użytkowaniu, gdy jest zaaplikowana do opakowania produktu, którego dotyczy, ułatwia pobranie produktu z opakowania,

- wyeliminowano konieczność stosowania dodatkowych operacji zaklejania klejem lub etykietą ulotek dla zapewnienia żądanej płaskości w maszynach aplikujących ulotki do opakowań,

- graniczne wymiary dla wykonywanego wyrobu w procesie wynikają jedynie z możliwości maszyn falcujących składających ulotkę, natomiast nie ogranicza tych wymiarów istota rozwiązania,

- jest możliwa produkcja w automatach pakujących ulotki do opakowań artykułów taka, że nie następują przerwy wynikające z „zacinania się” bądź „zakleszczania” ulotek w automatach,

- rozwiązanie nie generuje dodatkowych uszkodzeń z postaci zagnieceń wewnętrznych warstw surowca, co jest wadą alternatywnego prasowania mechanicznego, w którym zagniecenia powierzchni prowadzą do zniekształcenia tekstu, co np. dla branży farmaceutycznej jest wadą krytyczną,

- poprzez „zapamiętanie” kształtu ulotka sama wskazuje użytkownikowi końcowemu jak prawidłowo powinna być złożona kolejny raz, co wydłuża okres użytkowania ulotki i przydatność dla odbiorcy końcowego, np. pacjenta.

Rozwiązanie przedstawione jest w przykładzie wykonania.

P r z y k ł a d I

Przykładowy sposób wytwarzania ulotek o łamach równoległych to proces, który przebiega etapami, do których należy zadrukowanie ulotek, separowanie pojedynczej zadrukowanej ulotki spośród puli płaskich ulotek pochodzących z uprzedniego etapu, zaginanie każdej ulotki wzdłuż przynajmniej kilku równoległych względem siebie linii zagięcia poprzez falcowanie. Ostatnim etapem docelowym jest zaaplikowanie ulotki poprzez kojarzenie zafalcowanej ulotki z artykułem, dla którego ulotka jest przeznaczana i jednocześnie z opakowaniem artykułu. W procesie wpływa się na strukturę papieru, z którego ulotka jest wytwarzana, traktując go roztworem wodnym z dodatkiem alkoholu i następnie susząc. Nasączanie papieru roztworem wykonuje się dopiero po zafalcowaniu ulotki, przy czym nasącza się jedynie oba grzbiety zafalcowanej ulotki, a ulotkę ustawia się po zafalcowaniu pomiędzy ogranicznikami bocznymi znajdującymi się w odległości wynikającej z iloczynu grubości pojedynczej płaskiej ulotki z ilością warstw, na które została złożona oraz współczynnika prężenia surowca, gdzie współczynnik wynosi 1,4. Roztwór przygotowuje się uprzednio jako mieszaninę wody zdemineralizowanej z 98% alkoholem izopropylowym, w której to mieszaninie ilość alkoholu izopropylowego wynosi 9%, a ilość wody wynosi 91%. Nakłada się w przeliczeniu 0,02 litra roztworu na 1 m² powierzchni grzbietu ulotki, a ulotkę pozostawia się pomiędzy ogranicznikami bocznymi aż do wyschnięcia grzbietu ulotki i utrwalenia stanu falców ulotki, czyli 24 h. Nasączanie obu przeciwległych grzbietów wykonywane jest jednocześnie. Nasączanie odbywa się w kierunku ukośnym, od góry po skosie ku dołowi w stronę grzbietów ulotki, ponieważ nasączanie papieru roztworem wykonywane jest dwiema dyszami rozpylającymi, a każda znajduje się po innej stronie ulotki i ustawiona jest nieznacznie ponad grzbietem ulotki. Demineralizacja wody przeprowadzana jest uprzednio wykonanym procesem destylacji wody. Jako ograniczniki stosuje się ramkę dociskową, o regulowanej śrubą dociskową odległości ścianek. Przed etapem falcowania zadrukowuje się ulotki podając papier arkuszami, a następnie wycina się ulotki z arkusza, po czym tak odseparowane grupuje się i przeznacza do zafalcowania. Etap suszenia przeprowadza się w suszarni półproduktów, w temperaturze pokojowej. Jeden raz, po 24 h, czyli po wyschnięciu grzbietu ulotki, weryfikuje się stan rozwarcia ulotki wg miary kątowej. Stwierdzono, że kąt ten wynosi 10°. Po wyschnięciu grzbietu ulotki ponowiono nasączanie papieru roztworem jednokrotnie, pozostawiając ulotkę pomiędzy ogranicznikami bocznymi aż do momentu ostatecznego jej wyschnięcia przez kolejne 24 h. Uzyskano kąt rozwarcia wynoszący 7°. Postępowanie wg wynalazku znacząco zmieniło kąt rozwarcia, ponieważ przed procesem wynosił on aż 40°.

W przykładzie użyto ulotki o formacie A4, którą złożono piętnastokrotnie uzyskując szesnaście warstw zafalcowanych, przy czym wytworzono ją z papieru o gramaturze 150 g/m². Dokonano następujących obliczeń: grubość półproduktu: 0,2 mm, ilość warstw półproduktu: 16, współczynnik prężenia półproduktu: 1,4. Wyliczono, że grubość grzbietu będzie następująca: 0,2 mm x 16 x 1,4 = 4,48 mm.

PL 231 636 B1

Ustawiono więc w takiej odległości ograniczniki boczne na czas wysuszenia ulotki i zapamiętania kształtu, dzięki czemu proces dobiegł do końca.

P r z y k ł a d II

Według metody jak w przykładzie pierwszym z następującymi różnicami.

Roztwór przygotowuje się uprzednio jako mieszaninę wody zdemineralizowanej z 98% alkoholem izopropylowym, w której to mieszaninie ilość alkoholu izopropylowego wynosi 45%, a ilość wody wynosi 55%. Zastosowano w przeliczeniu 0,075 litra roztworu na 1 m² powierzchni grzbietu ulotki. Nasączanie obu przeciwległych grzbietów wykonywane było sekwencyjnie, a ulotkę obrócono o 180° miary kątowej, ustawiając po nasączeniu pierwszego grzbietu, ten drugi, jeszcze nie nasączony grzbiet ku górze. Nasączanie odbywało się w kierunku pionowym, od góry ku dołowi każdorazowo. Nasączanie papieru roztworem wykonano raklem komorowym, z którego roztwór podawany był na grzbiet ulotki dzięki wałkowi typu anilox o czerpalności 0,075 litra/m², poprzez wałek pośredni. Uprzednio zadrukowuje się ulotki podając papier z ciągłego zwoju, a następnie odcina się zadrukowane ulotki poprzecznie z ciągłego zwoju, po czym tak odseparowane grupuje się i dopiero przeznacza do zafalcowania. Demineralizacja wody przeprowadzana jest uprzednio poprzez proces odwróconej osmozy. Jako ograniczniki zastosowano pojemnik, posiadający ażurową pokrywę i jednocześnie ażurowe dno. Etap suszenia przeprowadza się w pomieszczeniu kwarantanny, wymuszając suszenie temperaturą podwyższoną przez grzałki z wentylatorami, zapewniające wymuszony obieg w pomieszczeniu i temperaturę powyżej 30°C. Proces nasączania poprzedza się grupowaniem zafalcowanych ulotek w pakiety, każdy po dwieście sztuk ulotek, przy czym pakietów jest trzysta siedemdziesiąt pięć. Ulotki układa się wtedy jedna za drugą równolegle, dwoma grzbietami wszystkich ulotek w jednym i tym samym kierunku, przy czym grzbiety tworzą dwie równoległe płaszczyzny, a płaszczyzny te ułożone są wtedy w poziomie. Ograniczniki boczne ustawia się w odległości wynikającej także z iloczynu z ilością ulotek w pakiecie. Są nimi boczne ścianki pojemników oddalone od siebie o 52,4 cm, przy czym pojemników jest tyle samo co pakietów. Weryfikowano kąt rozwarcia co 6 h. Uzyskano kąt rozwarcia wynoszący 5° już po trzykrotnym nałożeniu roztworu, przy czym trwało to za pierwszym razem 12 h, za drugim razem 24 h, a za trzecim razem 48 h, gdyż temperaturę w suszarni systematycznie obniżano po każdej weryfikacji kąta.

W przykładzie użyto ulotki o formacie 300 mm x 960 mm. Ulotkę złożono czterdzieści siedem razy uzyskując czterdzieści osiem warstw zafalcowanych, przy czym wytworzono ją z papieru o gramaturze 40 g/m². Dokonano następujących obliczeń: grubość półproduktu: 0,052 mm, ilość warstw półproduktu: 48, współczynnik prężenia półproduktu: 1,05. Wyliczono, że grubość grzbietu będzie następująca: 0,052 mm x 48 x 1,05 = 2,62 mm. Ustawiono więc w takiej odległości ograniczniki boczne na czas wysuszenia ulotki i zapamiętania kształtu, dzięki czemu proces dobiegł do końca. W sumie wytworzono w tym przykładzie 30 tys. ulotek o długości grzbietu 30 cm, a trwało to zaledwie 84 h.

P r z y k ł a d III

Według metody jak w przykładzie pierwszym z następującymi różnicami.

Roztwór przygotowuje się uprzednio jako mieszaninę wody zdemineralizowanej z 98% alkoholem izopropylowym, w której to mieszaninie ilość alkoholu izopropylowego wynosi 20%, a ilość wody wynosi 80%. Zastosowano w przeliczeniu 0,075 litra roztworu na 1 m² powierzchni grzbietu ulotki. Nasączanie grzbietu wykonywane było sekwencyjnie, ustawiając grzbiet ku górze. Nasączanie odbywało się w kierunku pionowym, od góry ku dołowi każdorazowo. Nasączanie papieru roztworem wykonano dyszą, z której roztwór podawany był na grzbiet ulotki. Uprzednio zadrukowuje się ulotki podając papier w formie arkusza, a następnie rozcina się zadrukowane ulotki z arkusza, po czym tak odseparowane grupuje się i dopiero przeznacza do zafalcowania. Demineralizacja wody przeprowadzana jest uprzednio poprzez proces odwróconej osmozy. Jako ograniczniki zastosowano pojemnik, wykonany z tektury falistej. Etap suszenia przeprowadza się w pomieszczeniu kwarant anny o temperaturze pokojowej i wilgotności powietrza 45%. Proces nasączania poprzedza się grupowaniem zafalcowanych ulotek w pakiety. Ulotki układa się wtedy jedna za drugą równolegle, dwoma grzbietami wszystkich ulotek w jednym i tym samym kierunku, przy czym grzbiety tworzą płaszczyznę, a płaszczyzna ta ułożona jest wtedy w poziomie. Ograniczniki boczne ustawione są w odległości wynikającej także z iloczynu z ilością ulotek w pakiecie, gdyż w pojemnikach tekturowych umieszczano po 504 sztuki złożonych ulotek, a pojemnik miał ścianki odległe o 55 cm. Weryfikowano kąt rozwarcia co 6 h. Uzyskano kąt rozwarcia wynoszący 5° już po dwukrotnym nałożeniu roztworu, przy czym trwało to za pierwszym razem 12 h, za drugim razem 24 h. W przykładzie użyto ulotki o formacie 200 mm x 530 mm. Ulotkę złożono cztery razy uzyskując szesnaście warstw zafalcowanych, przy czym wytworzono ją z papieru o gramaturze 50 g/m². Dokonano następujących obliczeń: grubość półproduktu: 0,065 mm, ilość

PL 231 636 B1 warstw półproduktu: 16, współczynnik prężenia półproduktu: 1,05. Wyliczono, że grubość grzbietu będzie następująca: 0,065 mm x 16 x 1,05 = 1,092 mm. Ustawiono więc w takiej odległości ograniczniki boczne na czas wysuszenia ulotki i zapamiętania kształtu, dzięki czemu proces dobiegł do końca. W sumie wytworzono w tym przykładzie 554 400 ulotek o długości grzbietu 20 cm, zgrupowane w 1100 pojemnikach, a trwało to zaledwie 84 h.

Claims (16)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania ulotek o łamach równoległych, w którym proces przebiega etapami, do których należy zadrukowanie ulotek, separowanie pojedynczej zadrukowanej ulotki spośró d puli płaskich ulotek pochodzących z uprzedniego etapu, zaginanie każdej ulotki wzdłuż przynajmniej kilku równoległych względem siebie linii zagięcia poprzez falcowanie, korzystnie poprzez aplikację kojarzenie zafalcowanej ulotki z artykułem, dla którego ulotka jest przeznaczana i/albo z opakowaniem artykułu, przy czym wpływa się na strukturę papieru, z którego ulotka jest wytwarzana, traktując go roztworem wodnym z dodatkiem alkoholu i następnie susząc, znamienny tym, że nasączanie papieru roztworem wykonuje się dopiero po zafalcowaniu ulotki, przy czym nasącza się jedynie grzbiet zafalcowanej ulotki, co najmniej jeden, którą ustawia się po zafalcowaniu pomiędzy ogranicznikami bocznymi znajdującymi się w odległości wynikającej z iloczynu grubości pojedynczej płaskiej ulotki z ilością warstw, na które została złożona oraz współczynnika prężenia surowca, gdzie współczynnik jest liczbą z przedziału <1,05, 1,6>, natomiast roztwór przygotowuje się uprzednio jako mieszaninę wody zdemineralizowanej z 98% alkoholem izopropylowym, w której to mieszaninie ilość alkoholu izopropylowego zawiera się w przedziale od 9% do 45%, przy czym nakłada się od 0,02 litra do 0,075 litra roztworu na 1 m² powierzchni grzbietu ulotki, a ulotkę pozostawia się pomiędzy ogranicznikami bocznymi aż do wyschnięcia grzbietu ulotki i utrwalenia stanu falców ulotki, czyli do 48 h.
2. 2. Sposób wytwarzania ulotek według zastrz. 1, znamienny tym, że nasącza się oba przeciwległe grzbiety zafalcowanej ulotki.
3. 3. Sposób wytwarzania ulotek według zastrz. 2, znamienny tym, że nasączanie obu przeciwległych grzbietów wykonywane jest jednocześnie.
4. 4. Sposób wytwarzania ulotek według zastrz. 2, znamienny tym, że nasączanie obu przeciwległych grzbietów wykonywane jest sekwencyjnie, natomiast ulotkę korzystnie obraca się o 180° miary kątowej.
5. 5. Sposób wytwarzania ulotek według zastrz. 1 albo zastrz. 2, albo zastrz. 3, albo zastrz. 4, znamienny tym, że nasączanie odbywa się w kierunku pionowym, najlepiej od góry ku dołowi.
6. 6. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 5, znamienny tym, że nasączanie papieru roztworem wykonuje się rak lem komorowym, z którego roztwór podawany jest na grzbiet ulotki dzięki wałkowi typu anilox o czerpalności od 0,021 litra/m² do 0,075 litra/m², korzystnie poprzez wałek pośredni.
7. 7. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 5, znamienny tym, że nasączanie papieru roztworem wykonuje się przynajmniej jedną dyszą rozpylającą ustawioną ponad grzbietem ulotki.
8. 8. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 7, znamienny tym, że demineralizacja wody przeprowadzana jest procesem destylacji wody albo poprzez proces odwróconej osmozy.
9. 9. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 8, znamienny tym, że jako ograniczniki stosuje się ramkę dociskową, korzystnie o regulowanej odległości ścianek.
10. 10. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 8, znamienny tym, że jako ograniczniki stosuje się pojemnik, korzystnie posiadający ażurową pokrywę i/albo ażurowe dno.
11. 11. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 10, znamienny tym, że zadrukowuje się ulotki podając papier z ciągłego zwoju, a następnie odcina się ulotki poprzecznie z ciągłego zwoju, po czym tak odseparowane grupuje się i przeznacza do zafalcowania.

    PL 231 636 B1
12. 12. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 10, znamienny tym, że zadrukowuje się ulotki podając papier arkuszami, a następnie wycina się ulotki z arkusza, po czym tak odseparowane grupuje się i przeznacza do zafalcowania.
13. 13. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 12, znamienny tym, że etap suszenia przeprowadza się w suszarni półproduktu, korzystnie w temperaturze pokojowej.
14. 14. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 13, znamienny tym, że proces nasączania poprzedza się grupowaniem zafalcowanych ulotek w pakiet, korzystnie co najmniej kilkunastu ulotek, a najlepiej co najmniej kilkudziesięciu ulotek, przy czym ulotki układa się jedna za drugą równolegle, dwoma grzbietami wszystkich ulotek w jednym i tym samym kierunku, przy czym grzbiety tworzą dwie równoległe do siebie płaszczyzny, a płaszczyzny te korzystnie ułożone są w poziomie, przy czym ograniczniki boczne ustawia się w odległości wynikającej także z iloczynu z ilością ulotek w pakiecie.
15. 15. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 14, znamienny tym, że przynajmniej raz, najlepiej po wyschnięciu grzbietu ulotki, weryfikuje się stan rozwarcia ulotki wg miary kątowej, korzystnie weryfikuje się kąt rozwarcia co 6 h, a najlepiej co 3 h.
16. 16. Sposób wytwarzania ulotek według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 15, znamienny tym, że po wyschnięciu grzbietu ulotki ponawia się nasączanie papieru roztworem co najmniej jednokrotnie, pozostawiając ulotkę pomiędzy ogranicznikami bocznymi aż do momentu ostatecznego jej wyschnięcia, a operacje te powtarza się tak długo, aż kąt rozwarcia między pierwszą a ostatnią warstwą ulotki będzie mniejszy niż 15° miary kątowej.