PL231615B1 - Sposób wytwarzania metalowych arkuszy z nadrukiem oraz metalowy arkusz z nadrukiem - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Niniejszy wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania metalowych arkuszy z nadrukiem oraz metalowego arkusza z nadrukiem wytworzonego tym sposobem.

Znane sposoby wytwarzania metalowych arkuszy z nadrukiem obejmują zadruk arkusza: w pierwszym etapie odpowiednią - poddrukową kompozycją powłokotworczą, następnie zadruk różnymi farbami barwnymi, w celu uzyskania docelowego kolorowego obrazu, oraz naniesienie na kolorowy obraz warstwy lakieru uszlachetniającego, nadającego obrazowi odpowiedni połysk i pełniącego funkcję warstwy ochronnej, do zabezpieczania nadruku przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Typowo arkusze z nadrukiem wykorzystuje się do produkcji puszek metalowych, przeznaczonych przykładowo na różnego rodzaju kompozycje powło kotwo rcze, takie jak farby, lakiery, emalie czy kleje, przy czym proces wytworzenia metalowej puszki obejmuje operacje cięcia, gięcia oraz obróbki plastycznej arkusza z naniesionym oraz utwardzonym uprzednio nadrukiem.

Także z literatury patentowej znane są techniki wytwarzania arkuszy metalowych z nadrukiem.

Z amerykańskiej publikacji patentowej US5994264 znany jest sposób wytwarzania arkuszy metalowych z nadrukiem, w którym oczyszcza się wybraną powierzchnię arkusza, następnie na oczyszczoną powierzchnię nanosi się termoutwardzalną kompozycję powło kotwo rczą stanowiącą pierwszą warstwę koloru. Następnie utwardza się termicznie naniesioną kompozycję, po czym na podłoże nanosi się warstwę druku transferowego, a następnie nanosi się kolejną warstwę - termoutwardzalnej kompozycji ochronnej, którą się utwardza. Arkusz z metalowym nadrukiem charakteryzuje się poprawioną wytrzymałością w różnych warunkach środowiskowych, i nadaje się w szczególności do wytwarzania przedmiotów codziennego użytku.

Ze względu na fakt, że arkusze metalowe z nadrukiem są produktem, przeznaczonym do dalszej obróbki w tym cięcia, gięcia, a nawet obróbki plastycznej, w procesach wytwarzania nadruku na metalowym podłożu dąży się do uzyskiwania możliwie, trwałych, odpornych ma uszkodzenia mechaniczne nadruków, charakteryzujących się odpowiednią adhezją do metalowego podłoża, celem ograniczenia tendencji warstwy nadruku do pęknięć czy odpryskiwania, bez jednoczesnego pogorszenia jakości uzyskiwanych nadrukowanych kolorowych obrazów.

Niemniej jednak uzyskanie nadruków o odpowiedniej jakości obrazu w powiązaniu z dobrą adhezją nadruku do podłoża, nie jest celem prostym w realizacji, ze względu na dużą liczbę czynników mających wpływ na finalny wygląd oraz właściwości nadruku.

W szczególności: podłoża metalowe, takie jak metalowe arkusze charakteryzują się brakiem chłonności typowych kompozycji powło kotwo rczych, co może wpływać na zmniejszoną adhezję wytworzonego nadruku do podłoża. Ograniczona chłonność tego typu podłoży jest związana z niewielką ich zwilżalnością przez kompozycje powło kotwo rcze o typowym składzie, takich jak konwencjonalne farby, emalie czy lakiery.

Zagadnienie zwilżalności podłoża metalowego dotyczy między innymi procesów druku, w tym przykładowo druku offsetowego, gdzie w procesie nanoszenia odpowiedniej kompozycji powłokotwórczej na metalowe podłoże, na przykład emalii poddrukowej, nanoszenia na utwardzoną warstwę emalii poddrukowej warstw odpowiedniej farby w wybranym kolorze, a także nanoszenia lakieru uszlachetniającego -jako warstwy zewnętrznej nadruku. Przyjmuje się, że odpowiednie zwilżanie podłoża przez każdą nanoszonych z kompozycji powło kotwo rczych zachodzi w przypadku gdy napięcie powierzchniowe cieczy jest mniejsze niż napięcie powierzchniowe zwilżanego podłoża. Zależność zwilżalności podłoża przez ciecz wyrażona jest wzorem:

2y cos6

P =r gdzie:

p - ciśnienie kapilarne [Pa], g - napięcie powierzchniowe [N/m], r- promień kapilary [μπι], q - kąt zwilżania powierzchni [°],

W związku z powyższym, w procesach wytwarzania metalowych arkuszy z nadrukiem dąży się do uzyskania możliwie niskiego napięcia powierzchniowego każdej z kompozycji powłokotwórczych,

PL231 615 Β1 nanoszonych jako odpowiednia warstwa nadruku, w tym w szczególności kompozycji powłokotwórczej, przykładowo emalii, nanoszonej jako pierwsza warstwa mająca bezpośredni kontakt z metalowym podłożem.

Celowym byłaby zatem dalsza modyfikacja technologii wytwarzania metalowych arkuszy z nadrukiem, w szczególności przeznaczonych do wytwarzania z nich puszek, umożliwiająca produkcję metalowych arkuszy z nadrukiem, charakteryzującym się poprawioną adhezją do podłoża, a jednocześnie lepszą jakością uzyskiwanych nadruków.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania metalowych arkuszy z nadrukiem, w którym na powierzchnię metalowego arkusza nanosi się warstwę termoutwardzalnej emalii poddrukowej, którą się utwardza, a następnie na warstwę utwardzonej emalii poddrukowej nanosi się w technice druku offsetowego warstwy termoutwardzalnej farby offsetowej, które się utwardza przez czas w zakresie od 9 do 11 minut w temperaturze w zakresie od 170 do 180°C, po czym na utwardzone warstwy farby offsetowej nanosi się warstwę bezbarwnego termoutwardzalnego lakieru uszlachetniającego, którą się utwardza i uzyskuje się metalowy arkusz z nadrukiem. Sposób charakteryzuje się tym, że nanosi się warstwę emalii poddrukowej zawierającą 0,1-proc. dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu, w ilości niezbędnej do uzyskania naważki emalii poddrukowej na mokro w zakresie od 21,5 do 24,5 g/m², przy czym warstwę emalii poddrukowej utwardza się przez czas w zakresie od 8 do 11 minut w temperaturze w zakresie od 190 do 200°C, oraz nanosi się warstwę lakieru uszlachetniającego zawierającego 0,1-proc. dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu, która ma naważkę lakieru uszlachetniającego w zakresie od 10 do 12 g/m³, przy czym warstwę lakieru uszlachetniającego utwardza się przez czas w zakresie od 9 do 10 minut, w temperaturze w zakresie od 150 do 160°C.

Korzystnie, drukarką offsetową czterokolorową nanosi się cztery warstwy farby offsetowej.

Korzystnie, stosuje się fluorosurfaktant na bazie heptafluoropropylu o wzorze strukturalnym I:

(wzór I).

Przedmiotem wynalazku jest ponadto metalowy arkusz z nadrukiem zawierający: warstwę utwardzonej emalii poddrukowej naniesioną na arkusz metalowy, warstwy farby offsetowej naniesione na warstwę emalii poddrukowej utwardzone przez czas w zakresie od 9 do 11 minut w temperaturze w zakresie od 170 do 180°C, oraz warstwę utwardzonego lakieru uszlachetniającego naniesioną na warstwy farby offsetowej. Arkusz charakteryzuje się tym, że warstwa emalii poddrukowej zawiera w składzie emalii poddrukowej 0,1-proc. dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu i ma naważkę emalii poddrukowej na mokro wynoszącą od 21,5 do 24,5 g/m² utwardzoną w temperaturze w zakresie 190 do 200°C, przez czas w zakresie od 8 do 11 minut, natomiast warstwa lakieru uszlachetniającego zawiera w składzie lakieru uszlachetniającego 0,1-proc. dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu i ma naważkę lakieru uszlachetniającego w zakresie od 10 do 12 g/m² utwardzoną w temperaturze w zakresie od 150 do 160°C przez czas w zakresie od 9 do 10 minut.

Korzystnie, arkusz zawiera cztery warstwy farby offsetowej, każda w innym kolorze.

Przedmiot wynalazku przedstawiono w przykładzie wykonania na rysunku na którym:

Fig. 1 przedstawia schemat blokowy procesu wytwarzania arkuszy blaszanych z nadrukiem;

Fig. 2 przedstawia schematycznie arkusz blaszany z nadrukiem w przekroju uwidaczniającym warstwy nadruku.

Fig. 3 przedstawia wzór strukturalny fluorosurfaktantu, stosowanego jako dodatek do emalii poddrukowej oraz lakieru uszlachetniającego.

PL 231 615 B1

Metalowe arkusze z nadrukiem według wynalazku charakteryzują się poprawioną jakością poszczególnych warstw nadruku, w tym między innymi poprawionym połyskiem, a także zmniejszoną grubością odpowiednich warstw nadruku. Warstwa nadruku na metalowym podłożu charakteryzuje się zwiększoną adhezją, co zapewnia trwałość warstwy nadruku przy zastosowaniu metalowych arkuszy do wytwarzania puszek, z wykorzystaniem procesów cięcia, gięcia oraz obróbki plastycznej.

Dodatkowo opracowany sposób wytwarzania metalowych arkuszy z nadrukiem charakteryzuje się ograniczonym zużyciem materiałów powłokowych, większą wydajnością procesową ze względu na skrócenie czasów niektórych etapów technologicznych a także obniżonym zużyciem energii, co wpływa na ogólne ograniczenie kosztów procesowych.

W opracowanej technologii do zadruku jako podłoża wykorzystuje się arkusze metalowe ocynowane, przy czym cienka warstwa metalu: cyny na powierzchni arkuszy wpływa na ograniczenie korozyjności metalowego podłoża.

Sposób wytwarzania metalowych arkuszy z nadrukiem przedstawiono na Fig. 1. Sposób obejmuje naniesienie warstwy emalii poddrukowej na oczyszczoną powierzchnię metalowego arkusza, stanowiącego podłoże w kroku 11, utwardzenie warstwy emalii poddrukowej w kroku 12, naniesienie odpowiedniej ilości warstw farby do uzyskania docelowego obrazu w kroku 13, utwardzanie warstw farby w kroku 14, naniesienie warstwy lakieru uszlachetniającego w kroku 15 oraz utwardzenie warstwy lakieru uszlachetniającego w kroku 16.

W kroku 11 na metalowe arkusze nanosi się warstwę emalii poddrukowej o zmodyfikowanym składzie.

Emalia poddrukowa, którą nanosi się bezpośrednio na metalowy arkusz, od wybranej strony zawiera w składzie dodatek fluorosurfaktantu w ilości od 0,08 do 0,12%, a korzystnie w ilości 0,1%. Proces przygotowania emalii może być realizowany, poprzez zmieszanie konwencjonalnej emalii stosowanej do zadruku podłoży metalowych, a korzystnie emalii na bazie polyestrowej, takiej jak na przykład emalia WBO90027 firmy ACTEGA GmbH (Niemcy) z odpowiednią ilością fluorosurfaktantu, przy czym jako dodatek w postaci fluorosurfaktantu stosuje się związki powierzchniowo czynne na bazie heptafluoropropylu. Korzystny przykład takiego związku przedstawiono, na Fig. 3 wzór I.

Dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu w ilości jak podano powyżej zapewnia poprawę zwilżalności metalowych arkuszy, w szczególności arkuszy ocynowanych, co w konsekwencji zapewnia poprawioną rozlewność emalii poddrukowej na podłożu, zwiększony połysk emalii oraz gładkość warstwy emalii poddrukowej po utwardzeniu.

Emalię w kroku 11 nanosi się na metalowe arkusze za pomocą walców gumowych w urządzeniach lakierujących.

Ze względu na dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu, nanoszona emalia wykazuje obniżone napięcie powierzchniowe oraz może być za pomocą gumowych walców równomiernie rozprowadzona po powierzchni metalowych ocynowanych arkuszy, przy czym wielkość naważki emalii na mokro jaką nanosi się w kroku 11 na metalowe podłoże jest o 10% mniejsza niż w znanych tego typu technikach. Stosowana naważka emalii na mokro wynosi od 21,5 do 24,5 g/m², a korzystnie naważka emalii na mokro wynosi 23 g/m², podczas gdy przy stosowaniu emalii bez dodatku fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu wielkość naważki emalii poddrukowej na mokro wynosiłaby nie mniej niż 25,5 g/m².

Po naniesieniu, warstwę emalii poddrukowej o zmniejszonej grubości utwardza się termicznie w kroku 12. Utwardzanie może być realizowane za pomocą różnych w tym także konwencjonalnych pieców, do których w całości wprowadza się metalowe arkusze. Utwardzanie prowadzi się przez czas w zakresie od 8 do 11 minut, a korzystnie przez czas wynoszący 9 minut, w temperaturze w zakresie od 190 do 200°C.

Należy zauważyć, że ze względu na zmniejszenie naważki, a zatem grubości warstwy emalii poddrukowej, czas utwardzania skrócono o około 25%, w porównaniu z emalią o zbliżonym składzie chemicznym, jednak nie zawierającej dodatku fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu, dla której zmierzony czas utwardzania wynosił 12 minut.

Całkowity czas operacji utwardzania 12 obejmującej wprowadzanie oraz usuwanie arkuszy z pieca skrócono łącznie z 24 do 18 minut.

Warstwa emalii poddrukowej o zmodyfikowanym składzie charakteryzuje się wyraźnie poprawioną gładkością powierzchni, wyrażoną za pomocą połysku powierzchni. Ponadto uzyskana intensywność połysku - mierzona współczynnikiem odbicia światła R, którego wartość określa stosunek ilości

PL 231 615 B1 światła odbitego do padającego, jest większa dla warstwy emalii o zmodyfikowanym składzie - zawierającej dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu.

Dodatkowe testy, przeprowadzone za pomocą połyskomierza potwierdziły uzyskane rezultaty. Dla utwardzonej warstwy emalii poddrukowej o zmodyfikowanym składzie zmierzony wskaźnik połysku wynosił średnio 95 GU (ang. G/oss Unit), natomiast dla utwardzonej warstwy emalii poddrukowej niezawierającej dodatku odpowiedniego fluorosurfaktantu wskaźnik połysku wynosił średnio 85 GU, co oznacza około 10-proc. wzrost wskaźnika połysku dla emalii zmodyfikowanej. Testy przeprowadzono przy kącie pomiaru stopnia połysku wynoszącego 20°.

Wytworzona warstwa emalii poddrukowej wykazuje wzrost połysku poprzez redukcję efektu skórki pomarańczy, oraz lepsze podłoże dla nanoszonych w kolejnych etapach procesu kolorowych warstw farby, w szczególności przy zadruku czterokolorowym.

W kroku 13 na metalowe arkusze od strony utwardzonej emalii poddrukowej nanosi się warstwy farby offsetowej w wybranych kolorach celem uzyskania określonego obrazu, przykładowo w postaci różnego rodzaju oznaczeń graficznych, słownych czy słowno-graficznych. Korzystnie w etapie tym nanosi się w jednym urządzeniu drukującym cztery warstwy farby, każda w innym kolorze, co umożliwia uzyskanie obrazu czterokolorowego.

Proces nanoszenia odpowiednich warstw farby realizowany jest w technologii druku offsetowego, w której przenosi się obraz farbowy z cylindra formowego na cylinder pośredni z obciągiem gumowym, a następnie poprzez kontakt cylindra pośredniego z metalowym arkuszem od strony warstwy emalii poddrukowej realizowane jest ostatnie przeniesienie obrazu farbowego w wyniku czego na warstwę emalii nanosi się kolejno każdą z warstw farby offsetowej.

W maszynie offsetowej forma drukowa zamontowana jest na cylindrze formowym, przy czym forma ma na powierzchni obszary oleofilowe - drukujące, oraz hydrofilowe - niedrukujące, do przenoszenia roztworu nawilżającego.

W procesie druku offsetowego farba pobrana z kałamarza rozcierana jest przez wałki farbowe i przekazywana na formę oraz cylinder pośredni, gdzie następuje zadrukowanie arkusza blachy po dociśnięciu przez cylinder dociskowy. W procesie druku offsetowego wyróżnia się zatem etapy: zamocowania na cylindrze formowym formy drukowej z uzyskanymi fotochemicznie obszarami drukującymi i niedrukującymi, nawilżania formy roztworem, który jest mieszaniną substancji chemicznych i wody, przeniesienie farby przez obszary oleofilowe, przeniesienie prawoczytelnego obrazu farbowego z formy drukowej na obciąg gumowy, gdzie zostaje on odwrócony na obraz lewoczytelny oraz przenoszenie pod naciskiem obrazu farbowego z obciągu gumowego na arkusz blachy z utworzeniem pojedynczej warstwy farby offsetowej na warstwie utwardzonej emalii poddrukowej.

Korzystnie naniesienie odpowiednich warstw farby offsetowej może być realizowane za pomocą maszyny offsetowej zawierającej cztery zespoły drukujące - umożliwiające naniesienie czterech warstw farby offsetowej - każda w innym kolorze i uzyskiwanie obrazów czterokolorowych. W toku przeprowadzonych badań nad jakością uzyskiwanych obrazów nanoszonych w druku offsetowym na warstwę utwardzonej emalii poddrukowej o zmodyfikowanym składzie, potwierdzono, że w przypadku stosowania druku offsetowego czterokolorowego do nanoszenia odpowiednich warstw farby, uzyskuje się efekt w postaci dodatkowej poprawy jakości wytwarzanego nadruku.

Wytworzony w kroku 13 nadruk składający się z kilku, a bardziej korzystnie czterech warstw farby offsetowej - każda w innym kolorze, charakteryzuje się poprawioną jakością.

Znacząca poprawa jakości uzyskiwanych obrazów offsetowych jest wynikiem za stosowania emalii poddrukowej z dodatkiem fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu, ze względu na poprawę parametrów utwardzonej warstwy zmodyfikowanej emalii poddrukowej. Warstwa emalii charakteryzuje się między innymi większą gładkością, oraz zredukowanym efektem skórki pomarańczowej, co umożliwia bardziej równomierne rozprowadzenie warstw farby offsetowej.

Po procesie druku offsetowego, warstwy farby offsetowej utwardza się termicznie, w kroku 14. Proces utwardzania, realizowany jest w piecach do których wprowadza się metalowe arkusze z naniesionymi warstwami odpowiednich kompozycji powłokotwórczych, gdzie arkusze ogrzewa się przez czas w zakresie od 9 do 11 minut, a korzystnie przez czas wynoszący 10 minut, w temperaturze w zakresie od 170 do 180°C, a korzystnie w temperaturze wynoszącej 170°C, przy czym łączny czas operacji suszenia 14 obejmujący wprowadzenie oraz usunięcie metalowych arkuszy z pieca wynosi korzystnie od 15 do 20 minut.

Po utwardzeniu warstw farby offsetowej, na metalowe arkusze od strony uzyskanego offsetowego obrazu, w kroku 15 nanosi się warstwę lakieru uszlachetniającego.

PL 231 615 B1

Według wynalazku stosuje się lakier uszlachetniający błyszczący termoutwardzalny, korzystnie na bazie modyfikowanego polyestru zawierający dodatek w postaci fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu w ilości 0,1-proc. Korzystnie stosować można fluorosurfaktant, którego wzór strukturalny przedstawiono na Fig. 3 - wzór I.

Lakier uszlachetniający o zmodyfikowanym składzie, to jest z dodatkiem fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu można przygotowywać w różny sposób, przykładowo poprzez wymieszanie gotowego, handlowo dostępnego lakieru uszlachetniającego, termoutwardzalnego z odpowiednią ilością fluorosurfaktantu. Jako lakiery dostępne handlowo można stosować przykładowo: OVERPRINT BRIGHT VARNISH 75 KM firmy ACTEGA GmbH (Niemcy).

Lakier można nanosić na metalowe arkusze od strony warstw farby offsetowej za pomocą różnych, także konwencjonalnych urządzeń do nanoszenia lakieru uszlachetniającego.

Nanoszona warstwa lakieru uszlachetniającego, stanowi najbardziej zewnętrzną warstwę nadruku, a zatem ważnym jest aby nie tylko wykazywała dobrą adhezję do podłoża, na które jest naniesiona, ale także charakteryzowała się odpowiednim połyskiem.

Według opracowanego sposobu, nanoszona warstwa lakieru ma grubość zmniejszoną o 5%, a ilość lakieru nanoszonego wynosi od 10 do 12 g/m², w porównaniu do grubości warstwy lakieru wytwarzanej w konwencjonalnej technologii.

Obniżenie grubości warstwy lakieru było możliwe dzięki uzyskaniu poprawionych parametrów podłoża na które nanosi się lakier, w tym poprawionej jakości nadruku oraz zwiększonego połysku warstw emalii oraz naniesionych na niej warstw farby offsetowej, które łącznie mają zmniejszoną grubość, a także poprawionych parametrów samego lakieru uszlachetniającego.

Po naniesieniu warstwy lakieru uszlachetniającego, lakier utwardza się termicznie w kroku 16. Utwardzanie prowadzi się korzystnie w piecach, gdzie lakier utwardza się przez czas w zakresie od 9 do 10 minut w temperaturze w zakresie od 150 do 160°C, a korzystnie w temperaturze wynoszącej 160°C. Całkowity czas operacji suszenia obejmującej wprowadzanie oraz usunięcie metalowych arkuszy z pieca wynosi od 15 do 20 minut.

Utwardzona warstwa lakieru uszlachetniającego o zmodyfikowanym składzie i mniejszej grubości, charakteryzuje się poprawionym połyskiem, wyrażonym poprzez współczynnik odbicia światła R, określającym stosunek światła odbitego do światła padającego na badaną powierzchnię.

Dla utwardzonej warstwy lakieru uszlachetniającego, otrzymanej w kroku 16 przeprowadzono testy z udziałem połyskomierza, które potwierdziły znaczący wzrost gładkości powierzchni utwardzonej warstwy zmodyfikowanego lakieru uszlachetniającego naniesionego na podłoże stanowiące naniesioną na metalowy arkusz warstwę emalii poddrukowej o zmodyfikowanym składzie pokrytej warstwami farby offsetowej. Testy wykazały, dla warstwy lakieru zmodyfikowanego wartość połysku na średnim poziomie wynoszącym 95 GU (ang. G/oss Unit), natomiast dla utwardzonej warstwy lakieru bez dodatku fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu otrzymano wartości na poziomie 85 GU, co oznacza około 10-proc. poprawę połysku warstwy lakieru uzyskanej zgodnie z opracowaną metodą. Testy zrealizowano przy kącie pomiaru stopnia połysku wynoszącego 20°.

Wytworzone metalowe arkusze z nadrukiem, charakteryzują się poprawioną adhezją nadruku do podłoża, a jednocześnie lepszą jakością uzyskiwanych nadruków.

Uzyskany efekt jest związany z dodatkiem zarówno do emalii poddrukowej - stanowiącej warstwę naniesioną bezpośrednio na metalowe podłoże, jak i do lakieru uszlachetniającego - stanowiącego zewnętrzną warstwę nadruku - fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu, który zapewnił nie tylko poprawioną rozlewność tych kompozycji powłokotwórczych, ale także zapewnił zmniejszenie grubości warstw odpowiednio emalii oraz lakieru, z jednoczesnym uzyskaniem gładszej, bardziej błyszczącej powierzchni każdej z warstw po utwardzeniu, a także lepszej jakości obrazów, w szczególności czterokolorowych, wytwarzanych standardową techniką druku offsetowego.

Jako korzystny przykład fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu, można stosować związek o wzorze strukturalnym przedstawionym na Fig. 3 - wzór I. Ponadto można także stosować różne dostępne handlowo fluorosurfaktanty na bazie heptafluoropropylu, takie jak na przykład produkt o nazwie handlowej: Tivida 2500, firmy Merck (Niemcy). W toku przeprowadzonych badań potwierdzono, że zastosowanie fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu daje efekty znacząco lepsze w porównaniu do innych surfaktantów, w tym także innych surfaktantów fluorowcowych, takich jak fluorosurfaktanty na bazie pentafluoroetylu.

PL231 615 Β1

Ponadto opracowana technologia, ze względu na możliwość zmniejszenia grubości odpowiednich warstw, a także skrócenie czasu suszenia warstwy emalii poddrukowej, charakteryzuje się obniżeniem kosztów oraz poprawą ogólnej wydajności produkcji metalowych arkuszy z warstwą nadruku.

Na Fig. 2 przedstawiono metalowy arkusz z nadrukiem uzyskany według opracowanej technologii. Metalowy arkusz 21 ma nadruk zawierający: warstwę emalii poddrukowej o zmodyfikowanym składzie 22, na której są naniesione warstwy farby offsetowej, korzystnie cztery warstwy farby offsetowej 23, każda w innym kolorze - stanowiące łącznie kolorowy obraz który może być znakiem bądź zestawieniem różnych znaków, o charakterze ozdobnym, ozdobno-informacyjnym, czy informacyjnym oraz jako zewnętrzną warstwę nadruku metalowy arkusz 21 ma warstwę lakieru uszlachetniającego 24.

Claims (5)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania metalowych arkuszy z nadrukiem, w którym na powierzchnię metalowego arkusza nanosi się warstwę termoutwardzalnej emalii poddrukowej, którą się utwardza, a następnie na warstwę utwardzonej emalii poddrukowej nanosi się w technice druku offsetowego warstwy termoutwardzalnej farby offsetowej, które się utwardza przez czas w zakresie od 9 do 11 minut w temperaturze w zakresie od 170 do 180°C, po czym na utwardzone warstwy farby offsetowej nanosi się warstwę bezbarwnego termoutwardzalnego lakieru uszlachetniającego, którą się utwardza i uzyskuje się metalowy arkusz z nadrukiem, znamienny tym, że

   - nanosi się warstwę emalii poddrukowej zawierającą 0,1-proc, dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu, w ilości niezbędnej do uzyskania naważki emalii poddrukowej na mokro w zakresie od 21,5 do 24,5 g/m², przy czym warstwę emalii poddrukowej utwardza się przez czas w zakresie od 8 do 11 minut w temperaturze w zakresie od 190 do 200°C, oraz

   - nanosi się warstwę lakieru uszlachetniającego zawierającego 0,1-proc, dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu, która ma naważkę lakieru uszlachetniającego w zakresie od 10 do 12 g/m², przy czym warstwę lakieru uszlachetniającego utwardza się przez czas w zakresie od 9 do 10 minut, w temperaturze w zakresie od 150 do 160°C.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że drukarką offsetową czterokolorową nanosi się cztery warstwy farby offsetowej.
3. 3. Sposób według zastrz. 1 lub 2, znamienny tym, że stosuje się fluorosurfaktant na bazie heptafluoropropylu o wzorze strukturalnym I:

   (wzór I).
4. 4. Metalowy arkusz z nadrukiem zawierający:

   - warstwę utwardzonej emalii poddrukowej naniesioną na arkusz metalowy,

   - warstwy farby offsetowej naniesione na warstwę emalii poddrukowej utwardzone przez czas w zakresie od 9 do 11 minut w temperaturze w zakresie od 170 do 180°C, oraz

   - warstwę utwardzonego lakieru uszlachetniającego naniesioną na warstwy farby offsetowej, znamienny tym, że

   - warstwa emalii poddrukowej zawiera w składzie emalii poddrukowej 0,1-proc, dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu i ma naważkę emalii poddrukowej na mokro wynoszącą od 21,5 do 24,5 g/m² utwardzoną w temperaturze w zakresie 190 do 200°C, przez czas w zakresie od 8 do 11 minut,

   PL231 615 Β1

   - natomiast warstwa lakieru uszlachetniającego zawiera w składzie lakieru uszlachetniającego 0,1-proc. dodatek fluorosurfaktantu na bazie heptafluoropropylu i ma naważkę lakieru uszlachetniającego w zakresie od 10 do 12 g/m² utwardzoną w temperaturze w zakresie od 150 do 160°C przez czas w zakresie od 9 do 10 minut.
5. 5. Arkusz według zastrz. 4, znamienny tym, że zawiera cztery warstwy farby offsetowej, każda w innym kolorze.