PL229852B1 - Sposób wytwarzania wyrobów giętych ze sklejki - Google Patents

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest sposób wytwarzania wyrobów giętych ze sklejki, przeznaczony zwłaszcza do wytwarzania kształtowanych w dwóch płaszczyznach takich jak oparcia i siedziska krzeseł i foteli oraz inne elementy stosowane przy produkcji mebli z elementami giętymi. Sposób polega na tym, że w etapie pierwszym formuje się wstępnie panel zewnętrzny złożony z okleiny naturalnej o grubości 0,45 - 0,8 mm, flizeliny o gramaturze 85 - 180 g/m2 pokrytej klejem termotopliwym, korzystnie akrylowym i pojedynczej warstwy łuszczki bukowej o grubości 0,85 - 1,2 mm pokrytej jednostronnie klejem mocznikowo - formaldehydowym i panel poddaje się prasowaniu w formie o temperaturze 80 - 95°C w czasie 60 - 90 s, a następnie, w etapie drugim formatkę złożoną z łuszczki bukowej o wilgotności 4 - 8% i grubości 0,8 - 1,3 mm z nałożonym jednostronnie w ilości 110 - 160 g/m2 klejem mocznikowo - formaldehydowym, w ilości zapewniającej grubość finalną elementu po prasowaniu w zakresie 3 - 30 mm, z umieszczonymi na zewnątrz panelami uformowanymi wstępnie w etapie pierwszym, o temperaturze nie niższej niż 40°C, prasuje się pod naciskiem nie niższej niż 10 kg/cm2 w formie o temperaturze około 60 - 120°C przez okres 270 - 480 s.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wyrobów giętych ze sklejki, przeznaczony zwłaszcza do wytwarzania kształtowanych w dwóch płaszczyznach takich jak oparcia i siedziska krzeseł i foteli oraz inne elementy stosowane przy produkcji mebli z elementami giętymi.

Tradycyjnie stosowany sposób wytwarzania elementów giętych mebli ze sklejki polega na formowaniu pakietów z łuszczki, zazwyczaj bukowej lub brzozowej o grubości pojedynczej łuszczki w zakresie 0,6-1,5 mm nasyconej jednostronnie klejem mocznikowo - formaldehydowym i taki pakiet prasuje się pod ciśnieniem powyżej w formach nadających kształt w czasie 270-480 s w temperaturze 80-100°C. Tak uformowane kształtki o grubości finalnej około 3-10 mm wykazują często wady polegające na pęknięciach zewnętrznych powierzchni. Spękania powierzchni nie stanowią istotnej wady w przypadku wykorzystania uformowanych elementów do mebli tapicerowanych, jednakże w przypadku, gdy zewnętrzna warstwa elementu jest warstwą licową, wykończoną na zewnątrz okleiną z konkretnego drewna, na przykład z buka lub dęba, spękania okleiny eliminują możliwość zastosowania wadliwego elementu. W przypadku elementów z okleiną naturalną zewnętrzną lub wykonywano je dotychczas w jednoetapowym procesie wskazanym powyżej lub w dwóch etapach: w etapie pierwszym formowano wstępnie panel zewnętrzny złożony z okleiny naturalnej o grubości 0,45-0,6 mm i pojedynczej warstwy łuszczki bukowej o grubości 0,85-1,2 mm pokrytej jednostronnie, od strony okleiny, klejem mocznikowo - formaldehydowym i panel poddawano prasowaniu w formie o temperaturze 90-100°C w czasie 50-85 s, a następnie, w etapie drugim formatkę złożoną z łuszczki bukowej o wilgotności 6-14% i grubości 0,9-1,3 mm z nałożonym jednostronnie w ilości 110-160 g/m² klejem mocznikowo - formaldehydowym w ilości zapewniającej grubość finalną elementu po prasowaniu w zakresie 3-30 mm i umieszczonymi na zewnątrz panelami uformowanymi wstępnie w etapie pierwszym, prasowano pod naciskiem nie mniejszym niż 10 kg/cm² w formie o temperaturze około 100°C przez okres 270-480 s. Przy zastosowaniu tego sposobu ilość wadliwych elementów z uszkodzoną zewnętrzną warstwą okleiny wahała się w granicach 30-40%.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania elementów giętych ze sklejki z okleinami zewnętrznymi z drewna ozdobnego, która w sposób istotny obniżyłaby ilość elementów wadliwych.

Sposób wytwarzania wyrobów giętych ze sklejki według istoty wynalazku polega na tym, że w etapie pierwszym formuje się wstępnie panel zewnętrzny złożony z okleiny naturalnej o grubości 0,45-0,8 mm, flizeliny o gramaturze 85-180 g/m² pokrytej klejem termotopliwym, korzystnie akrylowym i pojedynczej warstwy łuszczki bukowej o grubości 0,85-1,2 mm pokrytej jednostronnie klejem mocznikowo - formaldehydowym i panel poddaje się prasowaniu w formie o temperaturze 80-95°C w czasie 60-90 s, a następnie, w etapie drugim formatkę złożoną z łuszczki bukowej o wilgotności 4-8% i grubości 0,8-1,3 mm z nałożonym jednostronnie w ilości 110-160 g/m² klejem mocznikowo - formaldehydowym, w ilości zapewniającej grubość finalną elementu po prasowaniu w zakresie 3-30 mm, z umieszczonymi na zewnątrz panelami uformowanymi wstępnie w etapie pierwszym, o temperaturze nie niższej niż 40°C, prasuje się pod naciskiem nie niższej niż 10 kg/cm² w formie o temperaturze około 60-120°C przez okres 270-480 s.

Taki sposób wytwarzania wyrobów giętych ze sklejki, powoduje, że ilość elementów wadliwych wynosi jedynie 6-10%.

P r z y k ł a d. Sposób wytwarzania wyrobów giętych ze sklejki w polega na tym, że w etapie pierwszym formuje się wstępnie panel zewnętrzny złożony z okleiny naturalnej o grubości 0,6 mm, flizeliny o gramaturze 120 g/m² pokrytej klejem akrylowym i pojedynczej warstwy łuszczki bukowej o grubości 1,0 mm pokrytej jednostronnie klejem mocznikowo - formaldehydowym i panel prasuje się w formie o temperaturze 85°C w czasie 80 s, a następnie, w etapie drugim formatkę złożoną z sześciu warstw łuszczki bukowej o wilgotności 5% i grubości 1,0 mm z nałożonym jednostronnie w ilości 120 g/m² klejem mocznikowo - formaldehydowym, z umieszczonymi na zewnątrz panelami o temperaturze 50°C uformowanymi wstępnie w etapie pierwszym, prasuje się pod naciskiem rzędu 10 kg/cm² w formie o temperaturze około 100°C przez okres 400 s. Otrzymany element o grubości 11 mm nie wykazuje wad powierzchniowych.

Claims (2)

1. Sposób wytwarzania wyrobów giętych ze sklejki w procesie dwuetapowym, w którym w etapie pierwszym wstępnie formuje się panel zewnętrzny złożony z okleiny naturalnej o grubości 0,45-0,6 mm i pojedynczej warstwy łuszczki bukowej o grubości 0,85-1,2 mm pokrytej jednostronnie, od strony okleiny, klejem melaminowo - formaldehydowym i panel prasuje się w formie o temperaturze 90-100°C w czasie 50-85 s, a następnie, w etapie drugim formatkę złożoną z łuszczki bukowej o wilgotności 6-14% i grubości 0,9-1,3 mm z nałożonym jednostronnie w ilości 110-160 g/m² klejem mocznikowo - formaldehydowym w ilości zapewniającej grubość finalną elementu po prasowaniu w zakresie 3-30 mm i umieszczonymi na zewnątrz panelami uformowanymi wstępnie w etapie pierwszym, prasuje się pod naciskiem nie mniejszym niż 10 kg/cm² w formie o temperaturze około 100°C przez okres 270-480 s, znamienny tym, że w etapie pierwszym formuje się wstępnie panel zewnętrzny złożony z okleiny naturalnej o grubości 0,45-0,8 mm, flizeliny o gramaturze 85-180 g/m² pokrytej klejem termotopliwym i pojedynczej warstwy łuszczki bukowej o grubości 0,85-1,2 mm pokrytej jednostronnie klejem mocznikowo - formaldehydowym i panel poddaje się prasowaniu w formie o temperaturze 80-95°C w czasie 60-90 s, a następnie, w etapie drugim, formatkę złożoną z łuszczki bukowej o wilgotności 4-8% i grubości 0,8-1,3 mm z nałożonym jednostronnie w ilości 110-160 g/m² klejem mocznikowo - formaldehydowym, w ilości zapewniającej grubość finalną elementu po prasowaniu w zakresie 3-30 mm, z umieszczonymi na zewnątrz panelami uformowanymi wstępnie w etapie pierwszym, o temperaturze nie niższej niż 40°C, prasuje się pod naciskiem nie niższej niż 10 kg/cm² w formie o temperaturze około 60-120°C przez okres 270-480 s.

2. Sposób, według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się flizelinę pokrytą klejem akrylowym.