JP2010537852A - 継ぎ目無しの長い竹板材 - Google Patents

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Abstract

竹ラスまたは竹板胚が配列し、長く連結されてなったものであり、前記の竹ラス又は竹板胚が長さ方向の少なくとも一端に引張溝が開けられていて、引張溝に対応して端部にほぞフックを形成し、ほぞフックが他方の竹板胚の引張溝に嵌め入れられていて、この引張溝がほぞフックと相互に組み合わせていて、二方の竹ラスまたは竹板胚のほぞフック相互に挟まれていて連結している室内外用の継ぎ目無しの長い竹板材。その製造方法は次の通りである。竹ラス又は竹板胚に引張溝を開け、ほぞフックと相互に組み合わせていて、長く連結されてなった竹ラス又は竹板胚を幅又は厚さの方向で貼り合わせて連結させ、普通の技術により圧搾つぎで竹板材の完成品を作る。
【選択図】図4

Description

本発明は室内外用板材、特に竹を原料とする継ぎ目無しの長竹型材及びその製造方法に関する。

現在、室内外に用いられる舗装または装飾用板材は普遍的に古風で優雅な風格を追求しているが、竹材はその優れた材質及び風格でこの分野で一席の地位を占めているものである。通常、普通の竹板材は竹ラスまたは竹板胚をにかわ接着・圧締することにより作られるものである。竹ラスまたは竹板胚の貼り合わせ後の一般的な圧締プロセスには三つの要因が含まれ、原料によって異なる厚さや性質に応じて温度、圧力及び圧締時間を調整する。

ここで、竹ラスとは大工機械で長さ、幅の異なる原竹を、その利用可能性に応じて、任意の長さと幅に細長く切り上げたもののことであり、竹板胚とは竹ラスを幅方向または長さ方向ににかわ接着・圧締を行って形成した板材のことである。木材と同じように、大面積で敷設される竹板材は、原材料が長く連結されていることが必要である。従来の加工方法は、竹ラスまたは竹板胚の端部に溝及びそれに対応するほぞを設け、相互に連結させる。この方法には二つの欠点がある。先ず、溝とほぞとの連結方式が、ほぞを溝に差し込むだけで、せいぜい貼り合わせ剤による貼り合わせが追加されるだけであるため、横向きの連結強さは充分ではない。次に、このように作られた板材には継ぎ目が形成され、美観が損なわれるだけでなく、継ぎ目に汚れが入り込むこともあるので、洗浄が更に難しくなる。

竹は中国で産出量が巨大な自然資源である。通常、板材製作用の竹材と木材とは非常に似ているように見えるが、実際に大きく違っているものである。竹は独特な構成があり、その内部が中空であり、板材の製作に用いられるのは竹肉だけである。また、竹は根部が大きく、頂部が小さく、即ち、根部での竹肉の厚さが頂部での厚さよりはるかに大きく、更に構成が筒状であり、弧度があるので、板材の製作での利用が大いに制限されている。通常、竹の緑色部、竹の黄色部が切りはがれた立方体形状の竹ラスユニットは、厚さが0.3〜1.0cm、幅が0.5〜2.5cmしかないので、長い板材として利用されることがほとんどない。

通常、従来の竹板材は、竹ラスまたは竹板胚をにかわ接着・圧締により加工されてなるものであり、竹ラスまたは竹板胚及び貼り合わせ剤の仕様により温度、圧力及び圧締時間を調整する。

従来の加工技術は、長く連結するように、竹ラスまたは竹板胚の端部に溝またはそれに対応するほぞを設けて、相互に連結させることである。この方法には二つの欠点がある。先ず、溝とほぞとの連結方式がほぞを溝に差し込むだけで、せいぜい貼り合わせ剤による貼り合わせが追加されるだけであるため、横向きの連結強さは充分ではない。次に、このように作られた板材には継ぎ目が形成され、美観が損なわれるだけでなく、継ぎ目に汚れが入り込むこともあるので、洗浄が更に難しくなる。

また、現有の竹材は板材の製造に限られていて、竹型材の製造プロセスは確立されていない。安定性がよく、変形し難く、硬度が高く、強度があり、生産周期が短いなどの竹自体の特長を利用して、一定の厚さ、幅及び長さを有する竹型材を造りだしてから、はじめて真正に竹で木及び鋼を代替するという目的に達することができる。

本発明が解決しようとする技術的課題は、横向きの連結強さが確保でき、且つ長く連結された状態でも大きな継ぎ目のない継ぎ目無しの長い竹板材を提供することにある。

本発明が解決しようとする技術的課題は、継ぎ目無しの長竹板材の製造方法を提供することにもある。

本発明が前記の技術的課題を解決するためにとった技術的手段は、継ぎ目無しの長い竹板材が、竹ラスまたは竹板胚が配列し、長く連結されてなったものであり、前記の竹ラスまたは竹板胚の長さ方向の少なくとも一端に引張溝が開けられていて、引張溝に対応して端部にほぞフックを形成する。

ほぞフックが他方の竹板胚の引張溝に嵌め入れられていて、この引張溝がほぞフックと相互に組み合わせていて、二方の竹ラスまたは竹板胚のほぞフック相互に挟まれていて連結している。ほぞフックの断面形状は、S字弧面、Z字面、曲折面及び歯形面のような各種の異なる形状にしてもよく、前記の断面に限らないが、加工しやすくするように断面をあまり複雑にしないほうが望ましい。

前記の竹ラスまたは竹板胚の一端に設けられている引張溝が、この引張溝に対応して形成したほぞフックの形状と相互に組み合わさっているので、ほぞフックがちょうど嵌め入れられて、引張溝を完全に埋め合わせることができる。それにより、相互に連結している竹ラスまたは竹板胚が自然的に一体に合わさって、作られた竹板材の整体のは厚さが一致している。また、このような引張溝を開ける技術により複製して形成された竹ラスまたは竹板胚の多数が直接的に相互に連結できるので、生産工程を大きく簡略化することができる。

前記のほぞフックは、トップ端面が内に傾斜し斜面を形成していて、前記の引張溝は内側壁にほぞフックの斜面と当たる斜面を形成している。この設置の著しい効果は次の通りである。先ず、内に傾斜している斜面により、竹ラスまたは更に竹板胚は二対二に相互に挟んで連結し易くなり、ほぞフックは更に引張溝に伸び入れ易くなる。第二に、内に傾斜している斜面が、竹ラスまたは竹板胚が連結した時に形成した継ぎ目を完全に覆うことができるので、貼り合わせ圧締により作られた竹板材の完成品は継ぎ目無しの連結という目的を達成することができる。

前記の竹ラスまたは竹板胚は両端に各々引張溝が開けられていて、引張溝に対応して端部に各々ほぞフックを形成していて、引張溝の開口方向が同じであり、または反対になっている。本発明では、引張溝が竹ラスまたは竹板胚の上下表面にも、側向きの表面にも設けられてもよい。同じ設置方向または反対の設置方向は連結形式上の違いだけであり、設置方向が同じである場合、隣り合って連結している竹ラスまたは竹板胚は表裏を相互に反対にして合わせて連結し、設置方向を反対にしている場合、隣り合って連結している竹ラスまたは竹板胚は同じ方向で連続して合わせて連結する。

力の集中による長く連結されている竹板材の断裂を避けるために、前記の長く連結された竹ラスまたは竹板胚を配列する時に、その連結位置で少なくとも一部分にずれる。

更に堅牢性を確保するように、前記の長く連結されている竹ラスまたは竹板胚を配列する時に、その隣り合っている連結位置を相互にずれさせる。面積があまり大きくない竹板材にとって、前記の長く連結されている竹ラスまたは竹板胚は連結位置が同一の直線に位置していない。

前記の竹板胚は、竹ラスを幅または厚さの方向からにかわ接着・圧締により成形させた竹板胚である。

本発明は下記のステップを含む継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法を提供する。
ステップ1:長さ方向で竹ラスまたは竹板胚の少なくとも一端に引張溝を設け、引張溝に対応して端部にほぞフックを形成する。
ステップ2:ほぞフックを他方の竹ラスまたは竹板胚の引張溝に伸び入れさせ、両竹ラスまたは竹板胚のほぞフックを相互に挟んで連結させ、長く連結されている竹ラスまたは竹板胚を形成させる。
ステップ3:長く連結されている竹ラスまたは竹板胚を幅または厚さの方向で貼り合わせて連結させる。
ステップ4:周知の技術により圧締で竹板材の完成品を作る。

このうち、前記のステップ2で、挟んで連結させる強さを大きくするように、前記の二つのほぞフックを相互に挟んで連結させている接触面に貼り合わせ剤層が塗られている。

前記のほぞフックはトップ端面が外へ傾斜して斜面を形成し、前記の引張溝の内側壁にほぞフック斜面と当たる斜面を形成している。外への傾斜はもう一種の変形形式であり、加工から言えば内へ傾斜するほぞフックと同じであるが、内への傾斜より設置し難い。

前記の竹ラスまたは竹板胚のほぞフック及び/または引張溝は、断面形状がS字弧面、Z字面、曲折面、歯形面、爪形面、不規則的な面のいずれかである。ほぞフック及び/または引張溝の断面形状から言えば各種の異なる形状にして、前記の断面に限らなくてもいいが、竹ラスまたは竹板胚に対応する引張溝及びほぞフックのあるものはすべて本発明の範囲内にあり、加工しやすくするように、断面をあまり複雑にしないほうが望ましい。

竹ラスまたは竹板胚を竹板材に連結してから、上表面に継ぎ目ないようにするのが目的であるので、上表面にあるほぞフックのトップに斜面を設置すれば充分であり、それに対応する引張溝の内壁にも斜面があり、下表面にあるほぞフックと引張溝に斜面を設けなくてもいい。言うまでもなく、上下表面の接触継ぎ目を斜面に設置してもよい。それにより、竹ラスまたは竹板胚は対称な構成となるので、加工が更に容易になる。

本発明が解決しようとする技術的課題は、継ぎ目無しの長竹型材を提供することにあり、長く連結したり、貼り合わせたり、圧締したりして長さ方向、幅方向、厚さ方向での複合を実現して、柱状、板状などの竹型材に作る。

本発明が前記の技術的課題を解決するためにとった技術的手段は次の通りである。竹ラスまたは竹板胚が配列されて、長く連結されてなる継ぎ目無しの長竹型材であり、そのうち、前記の竹ラスまたは竹板胚が長さ方向で相互に対応する引張溝、ほぞフックによってしっかり合わさって長く連結されて、幅と厚さの方向で順に配列している竹ラスまたは竹板胚により相互に複合し、所定の寸法の竹型材を構成する。

本発明の構成によれば、竹ラスの材質選択に特殊な要求はなく、最大の限度で竹資源を利用することを前提にして、寸法利用率の最も高い竹ラスユニットを長く連結し、複合してもいい。利用率の最も高い竹ラスユニットは長さが10〜200cm、幅が0.5〜2.5cm、厚さが0.3〜1.2cmである。

前記の「しっかり合わさって長く連結される」とは、竹ラスまたは竹板胚は長さ方向で少なくとも一端に引張溝またはほぞフックが開けられていて、竹ラスまたは竹板胚のほぞフックが他方の竹板胚の引張溝に嵌め入れられていて、相互に挟んで連結されていることである。そのうち、前記の引張溝とほぞフックとの連結面は各々内または外への斜面である。

具体的には、引張溝が開けられている端部に、引張溝に対応してほぞフックを形成し、この引張溝とほぞフック形状とが相互に組み合わさるので、どのような竹ラスまたは竹板胚のほぞフックでもちょうど挟み入れて完全に他方の竹ラスまたは竹板胚の引張溝を埋め合わせることができ、このように相互に連結している竹ラスまたは竹板胚が自然的に一体に合わさり、無限に長く連結する目的を達成することができる。

また、前記のほぞフックは、トップ端面が内向きまたは外向きの斜面であり、前記の引張溝の内側壁にほぞフック斜面と当たる斜面を形成している。この斜面設置は、二つの顕著な効果がある。先ず、内に傾斜している斜面により竹ラスまたは竹板胚は二対二に相互に挟んで連結し易くなり、ほぞフックは更に引張溝に伸び入れ易くなる。第二に、内に傾斜している斜面により竹ラスまたは竹板胚が連結した時に形成した継ぎ目を完全に覆っているので、貼り合わせ、圧締により作られた竹板材の完成品継ぎ目無しの連結という目的を達成することができる。

竹型材、竹板胚を滑らかで、つるつるしていて、継ぎ目無しの外観を持たせるように、本発明による竹型材は少なくとも外表面が前記の斜面で合わさって構成されるものである。

前記の竹ラスまたは竹板胚は、両端に各々引張溝が開けられていて、引張溝に対応して端部に各々ほぞフックを形成していて、二か所の引張溝の開口方向が同じであり、または反対にしている。引張溝は竹ラスまたは竹板胚の上下表面にも、側向きの表面にも設けてもよい。同じ設置方向または反対にしている設置方向は連結形式での違いだけであり、設置方向が同じである場合、隣り合って連結している竹ラスまたは竹板胚は表裏を相互に反対にして合わせて連結し、設置方向が反対にしている場合、隣り合って連結している竹ラスまたは竹板胚は同じ方向で連続して合わせて連結する。

前記の継ぎ目無しの長竹型材の製造方法につき、下記の通りに竹ラスまたは竹板胚に対する長さ、幅、厚さの方向での複合を行う。
ステップ1:二つまたは二つ以上の竹ラスまたは竹板胚を連続して挟み入れ、貼り合わせて長く連結しやすいように、竹ラスまたは竹板胚の端部に引張溝またはほぞフックを設け、引張溝またはほぞフック及び連結面ににかわを塗り、竹ラスまたは竹板胚の厚さの方向または幅方向ににかわを塗る。そのうち、にかわを塗る場合、竹ラスまたは竹板胚の上下表面を滑らかに研磨して、貼り合わせ剤を塗り、貼り合わせ剤を乾燥させておく。
ステップ2:先ず、長さ方向で長く連結し、竹ラスまたは竹板胚を相互に対応する引張溝とほぞフックにより挟み入れて所定の寸法に長く連結し、幅と厚さの方向で圧締により所定の寸法に複合する。具体的に、ロットごとの同じ厚さの複数のにかわを塗った竹ラスまたは竹板胚を挟み入れて、長く連結して、厚さの方向で順に配列してから、複合圧締により単層板材Bを形成し、またはロットごとの同じ幅の複数のにかわを塗った竹ラスまたは竹板胚を挟み入れて、長く連結して、幅方向で順に配列してから、プレッサーで複合圧締により単層板材Aを形成する。
ステップ3:最後に、表面ににかわを塗った単層板材A及び/または単層板材Bを所定の寸法に重ねて、一回圧締複合または長さ方向での別の圧締複合により竹型材を形成する。

ステップ3で、単層板材A及び/または単層板材Bを所定の寸法に重ねる方法は:単層板材Aの間の重なり、単層板材Bの間の重なり、二枚の単層板材Aの間に単層板材Bを挟むことによる重なり、二枚の単層板材Bの間に単層板材Aを挟むことによる重なり方法のいずれかである。

圧締複合により竹型材をなす方法は下記の通りである。
一回圧締複合の成形方法:単層板材Aの重なり、単層板材Bの重なり、二枚の単層板材Aの間に単層板材Bを挟むことによる重なり、二枚の単層板材Bの間に単層板材Aを挟むことによる重なり、プレッサー下で圧締複合により竹型材をなすことを含む。ここで、前記の単層板材Aまたは単層板材Bの重なりとは、二枚のまたは二枚以上の重なりのことである。

二回圧締複合による成形:一回複合で成形した竹型材の上表面及び/または下表面ににかわを塗り、単層板材Aまたは単層板材Bを重ね、プレッサーで二回圧締複合を行う。

二回以上の圧締複合成形:二回複合により成形したステップを繰り返して、二回以上の圧締複合により所定の寸法の竹型材をなす。

一回の圧締複合による成形は、三枚または三枚以上の単層板材A及び/または単層板材Bを重ね、プレッサーで圧締複合を行い、厚さ150mmまでの複合竹型材になす。

熱圧複合技術は、プレッサーのプレッサー板の熱伝導により材料の内部とにかわに熱と圧力を伝え、その粘着付与剤を硬化させて一体に結び合わせる。また、一定の厚さの多層型材をにかわで結び合わせる場合、二回及び二回以上の複合成形方法を利用する。即ち、単層板材の表面を滑らかに研磨してからにかわを塗り、配列してから、熱プレッサーに入れて複合させる。この熱圧複合方法を利用すれば、熱が速く伝えられ、にかわの結合硬化時間が短く、内在するにかわ接着強さと製品の性能を損なうことがなく、製品の品質が保証されるものとなる。しかしながら、従来の方法で一定の厚さの製品に対する熱圧を行う場合、熱硬化、にかわ接着が実現できず、製品の品質が保証されず、にかわ接着の強さが弱くなる。

よって、本発明によれば、厚さ150mm以内の竹型材に対して一回複合成形、厚さ150mm以上の竹型材に対して二回及び二回以上複合成形を利用する。本発明の方法で厚さ10mm〜1000mm、幅10mm〜1300mm、任意の長さの継ぎ目無しの長く連結された竹型材を生産できる。

前記の圧締複合は熱圧複合であり、熱圧温度が85〜165℃、圧力が5〜35kg/cmである。

前記の重なりとは単層板材の間の同じ方向の重なりまたは縦横交差重なりのことである。

竹にはカビが生えることがあり、カビが生える速度は木材より速いので、製造するまでの間には防腐処理が必要である。前記の竹ラスには長く連結されるまで炭化処理が行われた。そのうち、前記の炭化処理は水炭化処理、湿炭化処理または乾炭化処理を含む。

前記の長く連結されている竹ラスまたは竹板胚は、厚さ及び/または幅の方向に配列される場合、その隣り合っている連結位置が相互にずれている。

前記の製造方法による継ぎ目無しの長竹型材製品は室内外の柱、梁、手すり、プラットホーム床タイル、プラットホーム床、室内外床、自動車の荷台板、船用踏み板、コンテナ板及び建設型板などに用いられ、木材を原料とする木製品及び建材系木製品の一切の素材を代替するものである。

前記の竹板胚は、竹糸または皮を薄く裂いた竹を圧締により作った竹板胚に似た材料も含む。

1、本発明による継ぎ目無しの長い竹板材は、新規な構成である引張溝とほぞフックの構成があり、貼り合わせ圧締による製品の表面に継ぎ目を形成しない。

2、本発明によれば、横向きに引いて連結する効果があり、横向きの連結強さが強化されている。

3、本発明の技術によれば、竹材料の利用率と製品の付加価値が向上し、竹資源が節約され、竹資源を保護することができる。

4、本発明による継ぎ目無しの長い竹板材は、静態曲げ強さ、硬度などの力学的性質は一般の竹床と同様であるが、変形度が大きく低下している。

5、本発明によれば、床、家具板、室外床、庭園製品、建築材料などを含む竹製品の応用で長さが制限されている課題を解決していて、任意の長さで連結できるので、真正に竹で鋼材と木材を代替するという目標を達成している。

6、本発明によれば、前記の継ぎ目無しの長竹型材は、新規な構成である引張溝とほぞフックの構成があり、ほぞフックのトップに斜面が設置されていて、貼り合わせ圧締による製品が表面に継ぎ目を形成せず、且つ横向きに引き連結の効果があり、横向きの連結強さが強化されていて、製品の安定性が大いに向上されている。

7、本発明によれば、竹材料の利用率と製品の付加価値が大いに向上され、竹資源が節約され、竹資源を保護することができる。

8、本発明によれば、異なる要求により任意の長さ、幅、厚さの竹型材、柱、梁、手すり、プラットホーム床タイル、プラットホーム床など各種の製品を作ることができる。竹材は高い強さ、高い硬度及び小さな変形性という特徴があり、真正に竹で鋼材と木材を代替するという目標を達成している。

図1は本発明の両端に引張溝の設けた竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図である。 図2は本発明の両端に引張溝の設けた竹ラスまたは竹板胚の他方の断面構成の説明図である。 図3は本発明の一端に引張溝の設けた竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図である。 図4は本発明の竹ラスまたは竹板胚の連結構成の説明図である。 図5は本発明の継ぎ目無しの長い竹板材の構成の説明図である。 図6は本発明の実施例3の竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図である。 図7は本発明の実施例4の竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図である。 図8は本発明の実施例5の竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図である。 図9は本発明の実施例6の竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図である。 図10は本発明の平面排列の単層板材Bの構成の説明図である。 図11は本発明の側面排列の単層板材Aの構成の説明図である。 図12は本発明の実施例7の竹型材の構成の説明図である。 図13は本発明の実施例8の竹型材の構成の説明図である。 図14は本発明の実施例9の竹型材の構成の説明図である。 図15は本発明の実施例10の竹型材の構成の説明図である。 図16は本発明の実施例11の竹型材の構成の説明図である。 図17は本発明の実施例12の竹型材の構成の説明図である。 図18は本発明の実施例13の竹型材の構成の説明図である。 図19は本発明の実施例14竹型材の構成の説明図である。 図20は本発明の実施例15の竹型材の構成の説明図である。 図21は本発明の実施例16の竹型材の構成の説明図である。

以下に図面を参照して本発明を説明する。

図1は本発明の両端に引張溝を設けた竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図、図3は本発明の一端に引張溝を設けた竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図であり、竹ラスまたは竹板胚10が配列され、長く連結されてなる継ぎ目無しの長い竹板材であり、最端部には竹ラスまたは竹板胚30でシールヘッドと長く連結されている。そのうち、前記の竹ラスまたは竹板胚30は長さ方向の一端部に引張溝31が開けられていて、この端部の引張溝31に対応してほぞフック32が形成されている。

竹ラスまたは竹板胚10は、長さ方向での両端部に各々引張溝11、11’が開けられていて、引張溝11、11’に対応してほぞフック12、12’を形成していて、且つ引張溝11、11’の開口方向は同じである。

前記の竹ラスまたは竹板胚10の一端に設けた引張溝11、11’が、この引張溝11、11’に対応してほぞフック12、12’を形成していて、相互に組み合わさる形状となっている。

前記のほぞフック12、12’の側端面には、内へ傾斜する斜面121、121’が形成され、前記の引張溝11、11’の内側壁には対応する斜面111、111’が形成されている。

図4は本発明の竹ラスまたは竹板胚の連結構成の説明図であり、竹ラスまたは竹板胚10、10’は、連結する時に表裏が相互に反対となる組み合わせ形式で二対二に連結している。竹ラスまたは竹板胚10のほぞフック12が他方の竹ラスまたは竹板胚10’の引張溝に嵌め入れられていて、この引張溝がほぞフック12と相互に組み合わせて、二つのほぞフックを相互に挟んで連結させ、端部に竹ラスまたは竹板胚30が合わせて連結されていて、そのほぞフック32が竹ラスまたは竹板胚10’の引張溝に嵌められていて、この引張溝がほぞフック32と相互に組み合わせていて、二つのほぞフックを相互に挟んで連結させ、一体の平面板材を形成する。

図5は本発明の継ぎ目無しの長い竹板材の構成の説明図であり、前記の長く連結されている竹ラスまたは竹板胚の隣り合っている連結位置40相互にずらされている。

継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法は下記のステップを含む。
ステップ1:竹ラスまたは竹板胚を長さ方向で少なくとも一端に引張溝を設け、この端部の引張溝に対応してほぞフックを形成する。
ステップ2:竹ラスまたは竹板胚の引張溝を他方の竹ラスまたは竹板胚の引張溝に差し入れて、二つのほぞフックを相互に挟み入れて二対二で連結させ、連結部分に貼り合わせ剤を塗り、長く連結された竹ラスまたは竹板胚を形成させる。
ステップ3:長く連結された竹ラスまたは竹板胚を幅または厚さ方向に貼り合わせて連結させる。
ステップ4:周知の技術により圧締して竹板材の完成品を作る。具体的には、竹ラスまたは竹板胚に圧力10〜30kg/cmを加え、温度110〜150℃で(冷圧成形でもよい)5〜30分間圧締を行い、継ぎ目無しの長い竹板材に成形する。

図2は本発明の竹ラスまたは竹板胚のもう一つの断面構成の説明図であり、竹ラスまたは竹板胚20が長さの方向での両端部に各々引張溝21、21’が開けられていて、引張溝21、21’に対応してほぞフック22、22’を形成し、且つほぞフック22、22’の方向が反対となっているが、他の構成はすべて実施例1と同じである。連結する時には、連続して組み合わせて連結する形式で二対二で連結する。

図6は本発明の実施例3の竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図であり、竹ラスまたは竹板胚50、50’のほぞフック52’、引張溝51の断面形状が爪形に設置されていて、各々このほぞフック52’に対応して引張溝51’を形成し、この引張溝51に対応してほぞフック52を形成するが、他の構成はすべて実施例1と同じである。前記のほぞフック52、52’の側端面が内へ傾斜して斜面521、521’を形成し、前記の引張溝51、51’の内側壁に対応する斜面511、511’を形成する。

図7は本発明の実施例4の竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図であり、竹ラスまたは竹板胚60、60’の断面形状をZ字面としているが、他の構成はすべて実施例1と同じである。

図8は本発明の実施例5の竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図であり、竹ラスまたは竹板胚70、70’の断面形状を歯形面としているが、他の構成はすべて実施例1と同じである。

図9は本発明の実施例6の竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図であり、竹ラスまたは竹板胚80、80’の断面形状が不規則的な面に形成されているが、他の構成はすべて実施例1と同じである。

竹ラスまたは竹板胚が配列し、長く連結されてなった継ぎ目無しの長竹型材である。そのうち、前記の竹ラスまたは竹板胚は、長さの方向で相互に対応する引張溝、ほぞフックによりしっかり合わさって長く連結されて、幅方向と厚さ方向で順に配列した竹ラスまたは竹板胚により相互に複合していて、所定の寸法の竹型材を構成する。

前記の「しっかり合わせる」とは、竹ラスまたは竹板胚の長さの方向で少なくとも一端に引張溝またはほぞフックが開けられていて、竹ラスまたは竹板胚のほぞフックの他方の竹板胚の引張溝に嵌め入れられていて相互に挟んで連結している。そのうち、前記の引張溝とほぞフックとの連結面は各々内向きまたは外向きの斜面である。

継ぎ目無しの長竹型材の製造方法:
下記の通りに、水炭処理、湿炭処理または乾炭処理で竹ラスまたは竹板胚に対する炭化処理を行って、竹ラスまたは竹板胚に対する長さ、幅、厚みの方向での複合を行う。

ステップ1:図1は本発明の両端に引張溝を設けた竹ラスまたは竹板胚の断面構成の説明図であり、竹ラスまたは竹板胚10長さの方向の両端部に各々引張溝11、11’が開けられていて、引張溝11、11’に対応してほぞフック12、12’を形成し、且つ引張溝11、11’の開口方向が同じである。前記の竹ラスまたは竹板胚10の一端に設けた引張溝11、11’とこの引張溝11、11’と対応してほぞフック12、12’を形成し、形状を相互に組み合わせている。前記のほぞフック12、12’のトップ端面は内に傾斜するほぞフック斜面121、121’を形成し、前記の引張溝11、11’の内側壁に対応する引張溝斜面111、111’を形成している。引張溝またはほぞフック及び連結面ににかわを塗り、竹ラスまたは竹板胚の厚さの方向または幅の方向にもにかわを塗って、にかわを乾燥させておく。

ステップ2:長さの方向で長く連結させる。図3は本発明の複数の竹ラスまたは竹板胚が連続して長く連結された構成の説明図であり、竹ラスまたは竹板胚10、10’を連結する時に、表裏が相互に反対となる組み合わせ形式で二対二に連結している。竹ラスまたは竹板胚10のほぞフック12を他方の竹ラスまたは竹板胚10’の引張溝11’に嵌め入れる。この引張溝11’はほぞフック12と相互に組み合わせていて、挟み入れて連結して、引張溝またはほぞフックのところに貼り合わせ剤が塗られていて、二つまたは二つ以上の竹ラスまたは竹板胚は相互に対応する引張溝とほぞフックに挟み入れて、所定の寸法で長く連結されている。

幅と厚さの方向で圧締複合により所定の寸法にする。図10は本発明の平面に配列している単層板材Bの構成の説明図、図11は本発明の側面に配列している単層板材Aの構成の説明図である。図10の通りに、ロットごとの同じ厚さの複数のものを長く連結し、厚さの方向でにかわを塗った竹ラスまたは竹板胚を順に平面に配列し、厚さの方向で貼り合わせ、圧締により単層板材B90にする。または、図11の通りに、ロットごとの同じ幅の複数のものを長く連結して、幅の方向でにかわを塗った竹ラスまたは竹板胚を順に側面に配列し、幅の方向で貼り合わせ、圧締により単層板材A100になす。熱圧温度が85〜165℃、圧力が5〜35kg/cmである。そのうち、前記の長く連結されている竹ラスまたは竹板胚の隣り合っている連結位置40が相互にずらされている。単層板材Aまたは単層板材Bの上下表面を滑らかに研磨して、貼り合わせ剤を塗って、乾燥させておく。

ステップ3:表面ににかわを塗った単層板材A及び/または単層板材Bを所定の寸法に重ね、一回の圧締複合または長さ方向での別段の圧締複合により竹型材を作る。

図12は本発明の実施例7の竹型材の構成の説明図であり、二枚の単層板材A100、101を相互に同方向で重ね、圧締複合成形によりプレッサーで側圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで竹型材に作る。

図13は本発明の実施例8の竹型材の構成の説明図であり、三層の単層板材A100、101、102を相互に縦横に交差させて重ね、圧締複合により成形する。
方法:プレッサーで側圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで竹型材に作る。

図14は本発明の実施例9の竹型材の構成の説明図であり、二枚の単層板材A100、101の間に単層板材B90を挟んで、三枚の単層板材を相互に縦横に交差させて重ね、圧締複合により成形する。
成形方法:プレッサーで側圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで竹型材を作る。

図15は本発明の実施例10の竹型材の構成の説明図であり、二枚の単層板材A100、101の間に単層板材B90を挟んで、三枚の板材を相互に同じ方向で重ね、圧締複合により成形する。
方法:プレッサーで側圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで竹型材に作る。

図16は本発明の実施例11の竹型材の構成の説明図であり、二枚の単層板材B90、91の間に単層板材A100を挟んで、三枚の板材を相互に縦横に交差させて重ね、圧締複合により成形する。
方法:プレッサーで平圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで竹型材に作る。

図17は本発明の実施例12の竹型材の構成の説明図であり、二枚の単層板材A100、101を相互に同じ方向で重ね、圧締複合により成形する。
方法:プレッサーで側圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで一回複合成形を完成する。

一回複合により成形した竹型材の上下表面ににかわを塗り、上下に各々単層板材A102、103を相互に同じ方向で重ね、プレッサーで側圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで二回複合竹型材に作る。

図18は本発明の実施例13の竹型材の構成の説明図であり、三枚の単層板材A100、101、102を相互に縦横に交差させて重ね、圧締複合を行う。
方法:プレッサーで側圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで一回複合竹型材を完成する。

一回複合により成形した竹型材の上下表面ににかわを塗り、上下に各々単層板材A103、104を重ね、一回複合により成形した竹型材の面板を相互に交差させて重ね、プレッサーで熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで二回圧締複合を完成し、五層の単層板の複合竹型材に作る。

図19は本発明の実施例14の竹型材の構成の説明図であり、五枚の単層板材A100、101、102、103、104の表面ににかわを塗り、相互に同じ方向で重ね、プレッサーで熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで厚さ≦150mmの一回複合竹型材に作る。

図20は本発明の実施例15の竹型材の構成の説明図であり、二枚の単層板材A100、101の間に単層板材B90を挟んで、三枚の板材を相互に同じ方向で重ね、圧締複合を行う。
方法:プレッサーで側方熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで一回複合竹型材に作る。

一回複合竹型材の上下表面ににかわを塗り、上下に各々単層板材B91、92を相互に同じ方向で重ね、プレッサーで平圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで二回複合竹型材に作る。

図21は本発明の実施例16の竹型材の構成の説明図であり、二枚の単層板材B90、91の間に単層板材A100を挟んで、三枚の板材を同じ方向で重ね、圧締複合を行う。
方法:プレッサーで平圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで一回複合竹型材に作る。

一回複合竹型材の上下表面ににかわを塗り、上下各々に単層板材A101、102を相互に同じ方向で重ね、プレッサーで側圧熱圧複合を行い、熱圧温度85〜165℃、圧力5〜35kg/cmで二回複合竹型材に作る。

10、10’、20、30、50、50’、60、60’、70、70’、80、80’−竹ラスまたは竹板胚
11、11’、21、21’、31、51、51’−引張溝
111、111’、511、511’−斜面
12、12’、22、22’、32、52、52’−ほぞフック
121、121’、521、521’−斜面
40−連結位置
90、91−単層板材B
100、101、102、103、104−単層板材A

Claims (21)

  1. 竹ラスまたは竹板胚が配列し、長く連結されてなったものであり、前記竹ラスまたは竹板胚が長さ方向の少なくとも一端に引張溝が開けられていて、引張溝に対応して端部にほぞフックを形成し、ほぞフックが他方の竹板胚の引張溝に嵌め入れられていて、この引張溝がほぞフックと相互に組み合わせていて、二方の竹ラスまたは竹板胚のほぞフック相互に挟まれていて連結していることを特徴とする継ぎ目無しの長い竹板材。
  2. 前記竹ラスまたは竹板胚の一端に設けられている引張溝がこの引張溝に対応して形成したほぞフックの形状と相互に組み合わせていることを特徴とする請求項1に記載の継ぎ目無しの長い竹板材。
  3. 前記ほぞフックは、トップ端面が内に傾斜し斜面を形成していて、前記の引張溝は内側壁にほぞフックの斜面と当たる斜面を形成していることを特徴とする請求項1または2に記載の継ぎ目無しの長い竹板材。
  4. 前記竹ラスまたは竹板胚は両端に各々引張溝が開けられていて、引張溝に対応して端部に各々ほぞフックを形成していて、引張溝の開口方向が同じであり、または反対にしていることを特徴とする請求項1に記載の継ぎ目無しの長い竹板材。
  5. 前記長く連結された竹ラスまたは竹板胚を配列する時に、その連結位置で少なくとも一部分にずれることを特徴とする請求項1に記載の継ぎ目無しの長い竹板材。
  6. 前記長く連結された竹ラスまたは竹板胚を配列する時に、その隣り合っている連結位置を相互にずれさせることを特徴とする請求項1に記載の継ぎ目無しの長い竹板材。
  7. 前記竹板胚は、竹ラスを幅または厚さの方向からにかわ結合・圧締により成形させた竹板胚であることを特徴とする請求項1に記載の継ぎ目無しの長い竹板材。
  8. 下記のステップを含む請求項1に記載の継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法。
    ステップ1:長さ方向で竹ラスまたは竹板胚の少なくとも一端に引張溝を設け、引張溝に対応して端部にほぞフックを形成する。
    ステップ2:ほぞフックを他方の竹ラスまたは竹板胚の引張溝に伸び入れさせ、両竹ラスまたは竹板胚のほぞフックを相互に挟んで連結させ、長く連結されている竹ラスまたは竹板胚を形成させる。
    ステップ3:長く連結されている竹ラスまたは竹板胚を幅または厚さの方向で貼り合わせて連結させる。
    ステップ4:周知の技術により圧締で竹板材の完成品を作る。
  9. 前記ステップ2で、挟んで連結させる強さを大きくするように、前記二つのほぞフックを相互に挟んで連結させている接触面に貼り合わせ剤層が塗られていることを特徴とする請求項8に記載の継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法。
  10. 前記ほぞフックはトップ端面が外へ傾斜して斜面を形成し、前記引張溝の内側壁にほぞフック斜面と当たる斜面を形成していることを特徴とする請求項1または2に記載の継ぎ目無しの長い竹板材。
  11. 前記竹ラスまたは竹板胚のほぞフック及び/または引張溝は断面形状がS字弧面、Z字面、曲折面、歯形面、爪形面、不規則的な面のいずれかであることを特徴とする請求項1に記載の継ぎ目無しの長い竹板材。
  12. 竹ラスまたは竹板胚が配列されて、長く連結されてなる継ぎ目無しの長竹型材であり、そのうち、前記竹ラスまたは竹板胚が長さ方向で相互に対応する引張溝、ほぞフックによってしっかり合わせて長く連結されて、幅と厚さの方向で順に配列している竹ラスまたは竹板胚により相互に複合し、所定の寸法の竹型材を構成することを特徴とする継ぎ目無しの長い竹板材。
  13. 前記しっかり合わせて長く連結されるとは竹ラスまたは竹板胚は長さ方向で少なくとも一端に引張溝またはほぞフックが開けられていて、竹ラスまたは竹板胚のほぞフックが他方の竹板胚の引張溝に嵌め入れられていて、相互に挟んで連結されていることであり、そのうち、前記引張溝とほぞフックとの連結面が各々内または外への斜面であることを特徴とする請求項12に記載の継ぎ目無しの長い竹板材。
  14. 請求項12または13に記載の継ぎ目無しの長竹型材の製造方法につき、下記の通りに竹ラスまたは竹板胚に対する長さ、幅、厚さの方向での複合を行う。
    ステップ1:竹ラスまたは竹板胚の端部に引張溝またはほぞフックを設け、引張溝またはほぞフック及び連結面ににかわを塗り、竹ラスまたは竹板胚の厚さの方向または幅方向ににかわを塗る。
    ステップ2:先ず、長さ方向で長く連結し、竹ラスまたは竹板胚を相互に対応する引張溝とほぞフックにより挟み入れて所定の寸法に長く連結し、幅と厚さの方向で圧締により所定の寸法に複合する。具体的には、ロットごとの同じ厚さの複数のにかわを塗った竹ラスまたは竹板胚を挟み入れて、長く連結して、厚さの方向で順に配列してから、複合圧締により単層板材Bをなし、またはロットごとの同じ幅の複数のにかわを塗った竹ラスまたは竹板胚を挟み入れて、長く連結して、幅方向で順に配列してから、プレッサーで複合圧締により単層板材Aをなす。単層板材A、Bににかわを塗っておく。
    ステップ3:表面ににかわを塗った単層板材A及び/または単層板材Bを所定の寸法に重ねて、一回圧締複合または長さ方向での別の圧締複合により竹型材をなす。
  15. ステップ3で、単層板材A及び/または単層板材Bを所定の寸法に重ねる方法は:単層板材Aの間の重なり、単層板材Bの間の重なり、二枚の単層板材Aの間に単層板材Bを挟むことによる重なり、二枚の単層板材Bの間に単層板材Aを挟むことによる重なり方法のいずれかであることを特徴とする請求項14に記載の継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法。
  16. ステップ3で、圧締複合により竹型材をなす方法は下記の通りであることを特徴とする請求項14に記載の継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法。
    一回圧締複合の成型方法:単層板材Aの重なり、単層板材Bの重なり、二枚の単層板材Aの間に単層板材Bを挟むことによる重なり、二枚の単層板材Bの間に単層板材Aを挟むことによる重なり、プレッサー下で圧締複合により竹型材をなす。
    または、二回圧締複合による成形:一回複合で成形した竹型材の上表面及び/または下表面ににかわを塗り、単層板材Aまたは単層板材Bを重ね、プレッサーで二回圧締複合を行う。
    または、二回以上の圧締複合成形:二回複合により成形したステップを繰り返して、二回以上の圧締複合により所定の寸法の竹型材をなす。
  17. 一回の圧締複合による成形は三枚または三枚以上の単層板材A及び/または単層板材Bを重ね、プレッサーで圧締複合を行い、厚さ150mmまでの複合竹型材になすことを特徴とする請求項16に記載の継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法。
  18. 前記圧締複合は熱圧複合であり、熱圧温度が85〜165℃、圧力が5〜35kg/cmであることを特徴とする請求項14に記載の継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法。
  19. 前記の重なりとは単層板材の間の同じ方向の重なりまたは縦横交差重なりのことであることを特徴とする請求項14に記載の継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法。
  20. ステップ1に記載の長く連結される方法で、長く連結される材料が竹ラスである場合、長く連結されるまで竹ラスに対する処理が行われ、そのうち、前記の炭化処理は水炭化処理、湿炭化処理または乾炭化処理を含むことを特徴とする請求項14に記載の継ぎ目無しの長い竹板材の製造方法。
  21. 請求項12または13に記載の継ぎ目無しの長い竹板材を用いてなる室内外の柱、梁、手すり、プラットホーム床タイル、プラットホーム床、室内外床、自動車の荷台板、船用踏み板、コンテナ板及び建設型板。
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