PL229521B1 - Acoustic cellular HDF board with corrugated core and method for manufacturing cellular HDF board with corrugated core - Google Patents
Acoustic cellular HDF board with corrugated core and method for manufacturing cellular HDF board with corrugated coreInfo
- Publication number
- PL229521B1 PL229521B1 PL410309A PL41030914A PL229521B1 PL 229521 B1 PL229521 B1 PL 229521B1 PL 410309 A PL410309 A PL 410309A PL 41030914 A PL41030914 A PL 41030914A PL 229521 B1 PL229521 B1 PL 229521B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- weight
- parts
- resin
- hardener
- dry
- Prior art date
Links
Abstract
Akustyczna płyta komórkowa HDF z rdzeniem falistym zawierająca co najmniej trzy warstwy konstrukcyjne w której co najmniej jedna warstwa jest perforowaną warstwą zewnętrzną (1) trwale połączoną z falistym rdzeniem (2) zamocowanym do warstwy podporowej (3), w przypadku układu czterowarstwowego pomiędzy warstwą zewnętrzną a falistym rdzeniem umieszczona jest tkanina akustyczna, a w przypadku układu pięciowarstwowego pomiędzy warstwą podporową a falistym rdzeniem umieszczona jest tkanina akustyczna. Sposób wytwarzania płyty komórkowej HDF z rdzeniem falistym polega na tym, że masę włóknistą o wilgotności nie wyższej niż 6,5% miesza się z roztworem żywicy mocznikowo-formaldehydowej UF w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody, a następnie prasuje się w prasie o temperaturze pólek prasy nie wyższej 100°C i temperaturze wewnętrznej prasowanego kobierca od 65-70°C przez co najmniej 300 sekund pod ciśnieniem 2,5 MPa, a następnie uformowany rdzeń umieszcza się pomiędzy co najmniej jedną posmarowaną klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF) - w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody - 6 cz. wagowych mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części aktywnej 40%, a także wody w ilości 10 g, warstwą zewnętrzną i warstwę podporową oraz umieszczoną lub nie na warstwie zewnętrznej i/lub/nie warstwie podporowej tkaninę akustyczną. Przy czym klej nanosi się na jedną warstwę zewnętrzną oraz warstwę podporową w ilości nie mniejszej niż 120 g/m2, i prasuje się zestawione warstwy przez co najmniej 90 sekund pod ciśnieniem 2,2 N/ mm2.Corrugated core acoustic HDF board with at least three construction layers in which at least one layer is a perforated outer layer (1) permanently connected to the corrugated core (2) attached to the support layer (3), in the case of a four-layer system between the outer layer and an acoustic fabric is placed with the corrugated core, and in the case of a five-layer system, an acoustic fabric is placed between the support layer and the corrugated core. The method of producing HDF cellular board with corrugated core consists in mixing pulp with a moisture content of no more than 6.5% with a solution of urea-formaldehyde resin UF in the proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts dry weight of resin, 1.5 parts weight of hardener, preferably H017 and water, and then pressed in a press with a press plate temperature not higher than 100 ° C and an internal temperature of the pressed carpet of 65-70 ° C for at least 300 seconds under a pressure of 2.5 MPa, and then the core is formed is placed between at least one coated with glue with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in the proportion of 10 parts by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water - 6 parts by weight of rye flour, a hardener in the amount of 0.5% in relation to the dry weight of the resin, in particular the hardener H017 with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, as well as water in the amount of 10 g, an outer layer and a support layer, and placed or not on the outer layer and / or / or on the supporting layer, the acoustic fabric. The adhesive is applied to one outer layer and the supporting layer in an amount not less than 120 g / m2, and the assembled layers are pressed for at least 90 seconds under a pressure of 2.2 N / mm 2.
Description
Opis wynalazkuDescription of the invention
Przedmiotem wynalazku jest akustyczna płyta komórkowa z rdzeniem falistym przeznaczona do wytwarzanie mebli pasywnych akustycznie w tym poziomych nośnych elementów konstrukcyjnych.The subject of the invention is an acoustic cellular panel with a corrugated core intended for the production of acoustically passive furniture, including horizontal load-bearing structural elements.
Znane są różnego rodzaju techniki wyciszania lub wygłuszania przegród budowlanych, jakie od lat można spotkać tak w budynkach prywatnych jak też obiektach użyteczności publicznej.There are various types of soundproofing or soundproofing techniques for building partitions, which can be found in private buildings as well as public utility buildings for many years.
Najczęściej spotykanym rozwiązaniem jest umieszczana w przegrodach budowlanych warstwa materiału tłumiącego - najczęściej wełny mineralnej lub styropianu, w jakiej przypadku poprawa właściwości akustycznych jest właściwością „przy okazji” głównego zastosowania takich materiałów, tj. izolacyjności cieplnej. Przykładem takiej izolacji akustycznej może być rozwiązanie ujawnione w opisie PL 198 033 „przegroda akustyczna budynku”. Dodatkowo zastosowanie warstwy o właściwościach izolatora lub pochłaniacza akustycznego w przegrodzie budowlanej pozwala wyeliminować lub ograniczyć niepożądane zjawiska akustyczne pochodzące zza przegrody. W wypadku zjawisk akustycznych wewnątrz pomieszczenia jakie miałoby być izolowane akustycznie lub wytłumione izolacja we wnętrzu ścian lub sufitów nie wpływa na poprawę warunków akustycznych.The most common solution is a layer of damping material placed in building partitions - most often mineral wool or polystyrene, in which the improvement of acoustic properties is a property "on the occasion" of the main use of such materials, ie thermal insulation. An example of such acoustic insulation may be the solution disclosed in the description PL 198 033 "acoustic barrier of a building". In addition, the use of a layer with the properties of an insulator or acoustic absorber in a building partition allows for the elimination or reduction of undesirable acoustic phenomena coming from behind the partition. In the case of acoustic phenomena inside the room, which would be acoustically or damped, the insulation inside walls or ceilings does not improve the acoustic conditions.
Ze zgłoszenia patentu europejskiego nr EP2420379 znana jest struktura warstwowa zaopatrzona w warstwę rdzeniową, która ułożona jest z pasków wiotkiego materiału połączonych ze sobą w taki sposób aby tworzyć komórki wielokątne lub cylindryczne, które połączone krawędziami podstawy z warstwami okładzinowymi usztywniają element warstwowy.European patent application No. EP2420379 discloses a sandwich structure provided with a core layer, which is composed of strips of flaccid material connected to each other in such a way as to form polygonal or cylindrical cells, which, connected by the base edges with the cladding layers, stiffen the sandwich element.
Ze zgłoszenia patentu europejskiego EP1223032 znane są płytowe lekkie elementy konstrukcyjne, które pomiędzy warstwami okładzinowymi zawierają element nośny, przestrzenny. Element nośny wykonany jest z tworzywa termoplastycznego i połączony z warstwami okładzinowymi za pomocą punktów kotwiących.From the European patent application EP1223032, plate-shaped lightweight construction elements are known which contain a three-dimensional load-bearing element between the facing layers. The load-bearing element is made of thermoplastic material and connected to the facing layers by anchoring points.
Znana jest także płyta według zgłoszenia P.409789 w której falisty rdzeń umieszczony jest pomiędzy warstwami okładzin zewnętrznych.A board according to the application P.409789 is also known, in which the corrugated core is placed between the layers of external claddings.
W takich przypadkach stosuje się okładziny jakich zadaniem jest zapobieganie rozprzestrzenianiu się fali akustycznej po tym gdy dociera ona do powierzchni przegrody. Stosowane dawniej, na przykład wfilharmoniach, okładziny ścian miały zwykle postać przykręconych lub zawieszonych na konstrukcjach wsporczych płyt, niekiedy perforowanych, 5 pomiędzy którymi a podłożem znajdowała się pustka powietrzna lub warstwa wełny mineralnej. Fala dźwiękowa jaka poprzez perforację dostawała się w przestrzeń pomiędzy okładziną a ścianą była wielokrotnie odbijana i powoli tłumiona. W opisie patentowym CS213951 ujawniono tego typu konstrukcję, w której ażurowa i perforowana okładzina w postaci paneli kotwiona jest w pewnej odległości od podłoża i stanowi absorber dla fali dźwiękowej jaka dostanie się pomiędzy 10 okładzinę a podłoże.In such cases, claddings are used whose task is to prevent the propagation of the acoustic wave after it reaches the surface of the partition. Wall claddings used in the past, for example in philharmonics, were usually in the form of bolted or suspended plates, sometimes perforated, on the supporting structures, between which there was an air gap or a layer of mineral wool between them and the substrate. The sound wave that penetrated through the perforation into the space between the cladding and the wall was reflected many times and slowly suppressed. The patent description CS213951 discloses this type of structure in which the openwork and perforated cladding in the form of panels is anchored at a distance from the substrate and acts as an absorber for the sound wave that gets between the cladding and the substrate.
Niekiedy w wypadku przegród o znacząco małym współczynniku pochłaniania dźwięku na ich powierzchni lub bezpośrednio przy niej zabudowuje się dodatkowe przegrody akustyczne, jak na przykład ujawniona w opisie wynalazku WO2010067210. Przegroda ta ma postać rozmieszczonych okresowo słupów wsporczych, do których trwale zamocowana jest okładzina zewnętrzna, najlepiej dwustronnie, a pomiędzy którymi umieszczony jest materiał izolacyjny o właściwościach dźwiękochłonnych. Rozwiązanie to, choć skuteczne, zmniejsza rozmiary pomieszczenia, nawet o 50-60 centymetrów w zależności od wymaganej dźwiękochłonności przegrody.Sometimes, in the case of partitions with a significantly low sound absorption coefficient, additional acoustic partitions are installed on their surface or directly next to it, as for example disclosed in the description of the invention WO2010067210. This partition is in the form of periodically spaced support pillars, to which the external cladding is permanently attached, preferably on both sides, and between which an insulating material with soundproofing properties is placed. This solution, although effective, reduces the size of the room by up to 50-60 centimeters, depending on the required sound absorption of the partition.
Dlatego niekiedy można spotkać okładziny akustyczne bezpośrednio nanoszone na przegrody budowlane, jakie nie wymagają tak rozległych konstrukcji wsporczych. W zgłoszeniu patentowym LJS2009169913 ujawniono konstrukcję laminatu jaki może być przyklejony lub przykręcony do podłoża, w którym układ włókien zapewnia według twórców właściwą izolację oraz pochłanianie fali akustycznej. Co do zasady wynalazek ten dotyczy wynalazku stosowanego w turbinach gazowych statków powietrznych, w których kluczowymi parametrami jest masa, odporność termiczna (duże różnice temperatur), a także dźwiękochłonność materiału jaki ma wytłumić falę akustyczną zanim dotrze ona od przedziału pasażerskiego lub poza silnik, jednak z powodzeniem może być stosowany także jako okładzina (wykładzina) przegród budowlanych. Laminat zawiera co najmniej trzy nałożone na siebie i co najmniej częściowo ze sobą związane warstwy tkane. Jedna z tych warstw zawiera stosunkowo dużą w stosunku do innych warstwę tkaną (o grubych niciach), druga warstwa ma strukturę drobną, a pozostałe tkane warstwa mają strukturę, która ma zagęszczenie i grubość nici zawartą pomiędzy tymi parametrami wymienionych warstw. Wspomniane warstwy tkane zawierają przewody metalowe, które są skręcone lub zwinięte razem w nietkany sposób.Therefore, sometimes you can find acoustic cladding directly applied to building partitions, which do not require such extensive supporting structures. Patent application LJS2009169913 discloses a laminate structure that can be glued or screwed to a substrate, in which the arrangement of fibers provides, according to the authors, proper insulation and absorption of acoustic wave. As a rule, this invention relates to an invention used in aircraft gas turbines, in which the key parameters are mass, thermal resistance (large temperature differences), as well as sound absorption of the material which is to suppress the acoustic wave before it reaches the passenger compartment or outside the engine, but with It can also be successfully used as a cladding (lining) of building partitions. The laminate comprises at least three superimposed and at least partially bonded woven layers. One of these layers has a relatively large woven layer (with coarse threads) in relation to the others, the second layer has a fine structure, and the other woven layers have a structure that has a density and a thread thickness comprised between these parameters of the above-mentioned layers. Said woven layers include metal conductors which are twisted or wound together in a non-woven manner.
PL 229 521 Β1PL 229 521 Β1
Z kolei okładzina ujawniona w opisie wynalazku GB2038410 tłumi falę kaustyczną wykorzystując zjawisko rezonansu i składa się z zespołu rezonatorów, umieszczonych pomiędzy warstwami osłonowymi. Rezonatory umieszczone pomiędzy warstwami osłonowymi są rezonatorami Helmholza o rożnej częstotliwości rezonansowej.In turn, the lining disclosed in the description of the invention GB2038410 attenuates the caustic wave using the phenomenon of resonance and consists of a set of resonators placed between the shell layers. The resonators placed between the shield layers are Helmholz resonators with different resonant frequencies.
Znane są także rozwiązania, jak ujawnione w zgłoszeniu WO2014146823, które odnosi się do składającego się z wielu płyt do pokrywania ścian, sufitu lub mebli. Płyty mają właściwości akustyczne, przy czym każdy panel ma przednią stronę, która jest ograniczona przez dwie 10 krawędzie wzdłużne rozciągających się równolegle względem siebie, oraz dwie poprzeczne krawędzie, rozciągające się równolegle do siebie, które przebiegają prostopadle do krawędzi wzdłużnych oraz umieszczoną na przedniej stronie wewnętrznie niesymetryczną dekorację, wystrój pierwszego z elementów jest różny od wystroju drugiego z paneli, a dekor pierwszego panelu odpowiada dekoracji podłużnej krawędzi, na przeciwległej krawędzi podłużnej i wystrój drugiej płyty to lustrzane odbicie jednej z jego krawędzi podłużnych odpowiadających wystrojowi pierwszego panelu.There are also known solutions as disclosed in WO2014146823 which relates to a multi-panel wall, ceiling or furniture covering. The panels have acoustic properties, each panel having a front side that is delimited by two longitudinal edges extending parallel to each other, and two transverse edges, extending parallel to each other, which run perpendicular to the longitudinal edges and placed internally on the front side. asymmetrical decoration, the decoration of the first element is different from that of the second panel, and the decoration of the first panel corresponds to the decoration of the longitudinal edge on the opposite longitudinal edge and the decoration of the second panel is a mirror image of one of its longitudinal edges corresponding to the design of the first panel.
Znane rozwiązania przeważnie pozwalają ograniczyć odbicia fali akustycznej tłumiąc lub pochłaniając ją, jednak w wielu zastosowaniach okazuje się, że stopień tłumienia fali dźwiękowej jest niedostateczny. Dodatkowo w wypadku wielu rozwiązań niekorzystny jest stosunek masy konstrukcji lub zajmowanej przez niej przestrzeni do osiąganego efektu akustycznego, a także wiele doskonałych okładzin akustycznych nie może być z uwagi na małą wytrzymałość stosowana na obciążane poziome powierzchnie. Dlatego celowym było opracowanie konstrukcji okładziny jaka przy niewielkiej masie i wymiarach będzie posiadała doskonałe właściwości akustyczne oraz będzie mogła być zastosowana na obciążonych powierzchniach poziomych.The known solutions usually allow to limit the reflection of the acoustic wave by suppressing or absorbing it, but in many applications it turns out that the degree of attenuation of the sound wave is insufficient. In addition, in the case of many solutions, the ratio of the weight of the structure or the space it occupies to the acoustic effect achieved is disadvantageous, and many excellent acoustic linings cannot be used on horizontal surfaces under load due to the low strength. Therefore, it was purposeful to develop a cladding structure which, with its low weight and dimensions, would have excellent acoustic properties and could be used on loaded horizontal surfaces.
Spośród producentów płyt meblowych niewiele firm wytwarza perforowane płyty wiórowe i komórkowe zwiększające chłonność akustyczną z możliwością zastosowania w produkcji okładzin ściennych lub frontów mebli skrzyniowych. Niestety liczba rozwiązań estetycznych i funkcjonalnych dla tego produktu jest silnie ograniczona. Brakuje bowiem możliwości wykorzystania tego rodzaju płyt na: powierzchnie robocze, elementy wierzchnie i konstrukcyjne korpusów mebli do pracy i przechowywania. Zwykle produkty te stosowane są jako okładziny ścienne lub nieobciążone ruchome elementy frontowe mebli (drzwi, klapy itp.) FirmaAmong the manufacturers of furniture boards, few companies produce perforated chipboards and cellular boards that increase acoustic absorption with the possibility of using it in the production of wall cladding or fronts of box furniture. Unfortunately, the number of aesthetic and functional solutions for this product is very limited. There is no possibility of using this type of boards for: working surfaces, surface and structural elements of furniture bodies for work and storage. Typically, these products are used as wall cladding or unloaded movable furniture fronts (doors, flaps, etc.). The company
Produkuje się także okładziny ścienne, charakteryzujące się wyższą zdolnością pochłaniania dźwięku w stosunku do standardowych tworzyw drzewnych. Produkty te wyróżniają się widocznymi na powierzchni różnymi wzorami uzyskiwanymi w drodze wiercenia i/lub frezowania. Główny potencjał aplikacyjny zgłoszenia w kontekście aktualnego stanu techniki sprowadza się do opracowania konstrukcji nowych i znacznie ulepszonych warstwowych kompozytów płytowych przeznaczonych do produkcji nośnych konstrukcyjnych elementów mebli skrzyniowych, nośnych konstrukcyjnych płyt roboczych stołów i płyt wierzchnich mebli do przechowywania oraz frontowych elementów mebli do przechowywania. Przewaga proponowanego rozwiązania nad obecnie stosowanymi wiąże się z opracowaniem nowych struktur warstwowych wykonanych z wykorzystaniem: drewna, materiałów porowatych (o otwartych i zamkniętych ścianach), struktur komórkowych, włóknistych oraz tkanin. Zastosowanie takich komponentów, głównie o naturalnym pochodzeniu, pozwoliło wytworzyć kompozyty możliwe do zastosowania na dowolne elementy konstrukcyjne mebli. Co w przeciwieństwie do dotychczas oferowanych zastosowań, tylko na elementy frontowe mebli, rozszerzy zakres ich odbiorców. Ponadto wykorzystanie nowych kompozytów na większość lub wszystkie elementy mebli znacznie podwyższy efekt pochłaniania dźwięku w zamkniętym pomieszczeniu. To zaś przyczyni się do obniżenia poziomu hałasu, efektów pogłosu i lepszego zrozumienia mowy.We also produce wall claddings, which are characterized by a higher sound absorption capacity than standard wood materials. These products are distinguished by various patterns visible on the surface, obtained by drilling and / or milling. The main application potential of the application in the context of the state of the art comes down to the development of new and significantly improved layered plate composites for the production of load-bearing structural elements of box furniture, load-bearing structural work plates of tables and tops of storage furniture and front elements of storage furniture. The advantage of the proposed solution over the currently used is related to the development of new layered structures made of: wood, porous materials (with open and closed walls), cellular structures, fibrous and fabrics. The use of such components, mainly of natural origin, made it possible to produce composites that can be used for any structural elements of furniture. Contrary to the applications offered so far, only the front elements of the furniture will expand the scope of their recipients. In addition, the use of new composites for most or all of the furniture elements will significantly increase the sound-absorbing effect in a closed room. This in turn contributes to a reduction in noise levels, reverberation effects and better speech understanding.
Warunki takie udało się osiągnąć opracowując akustyczną płytę komórkową HDF z rdzeniem falistym oraz sposób wytwarzania płyty komórkowej HDF z rdzeniem falistym według wynalazku.Such conditions have been achieved by developing a corrugated HDF cellular sheet and a method for producing an HDF corrugated cellular sheet according to the invention.
Akustyczna płyta komórkowa HDF z rdzeniem falistym według wynalazku zawiera co najmniej trzy warstwy konstrukcyjne, z których co najmniej jedna warstwa jest warstwą zewnętrzną trwale połączoną z falistym rdzeniem zamocowanym do warstwy podporowej. Korzystnie gdy w wypadku zwielokrotnienia warstw powyżej trzech pomiędzy warstwą zewnętrzną a falistym rdzeniem umieszczona jest tkanina akustyczna. Warstwa zewnętrzna jest perforowana. Korzystnie gdy warstwy płyty według wynalazku umieszczone są symetrycznie względem warstwy podporowej lub falistego rdzenia. Korzystnie gdy warstwa podporowa wytworzona jest z identycznego materiału jak warstwa zewnętrzna, korzystnie gdy warstwa podporowa jest perforowana.The HDF corrugated acoustic cellular panel according to the invention comprises at least three construction layers, at least one of which is the outer layer permanently connected to the corrugated core attached to the supporting layer. Preferably, in the case of a multiplication of layers of more than three, an acoustic fabric is placed between the outer layer and the corrugated core. The outer layer is perforated. Preferably, the layers of the panel according to the invention are arranged symmetrically with respect to the support layer or the corrugated core. Preferably, the support layer is made of an identical material to the outer layer, preferably the support layer is perforated.
PL 229 521 Β1PL 229 521 Β1
Co najmniej jedna warstwa zewnętrzna wykonana jest jako perforowana płyta HDF o grubości co najwyżej 3 mm, tkanina akustyczna jest flizeliną (włókniną powstałą z termicznego połączenia włókien syntetycznych polipropylenowych, polieterosulfonowych) o grubości nie większej niż 0,5 mm. Grubość warstwy podporowej nie przekracza 3 mm, a grubość rdzenia jest tak dobrana, że grubość płyty akustycznej komórkowej HDF z rdzeniem falistym według wynalazku nie przekracza 18 mm.At least one outer layer is made as a perforated HDF board with a thickness of at most 3 mm, the acoustic fabric is a fleece (non-woven fabric made of a thermal combination of synthetic polypropylene, polyethersulfone fibers) with a thickness of not more than 0.5 mm. The thickness of the support layer does not exceed 3 mm, and the thickness of the core is chosen such that the thickness of the HDF corrugated acoustic panel according to the invention does not exceed 18 mm.
Falisty rdzeń uformowany jest w procesie zaklejania i prasowania włókien drzewnych tak, że: w przekroju wzdłużnym i poprzecznym kształt powierzchni jest linią sinusoidalną, której wierzchołki są odcinkami poziomymi. Odcinki te ograniczają powierzchnie kwadratów o boku 5 mm. Powierzchnia ta konieczna jest do przyklejenia rdzenia do okładzin zewnętrznych. Rdzeń składa się z prasowanej masy włókien drzewnych i żywicy mocznikowo-formaldehydowej UF, w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych, utwardzacza, korzystnie H017 i wody. Stężenie robocze roztworu żywicy UF nie może przekraczać 65%.The wavy core is formed in the process of gluing and pressing the wood fibers in such a way that: in the longitudinal and transverse sections, the shape of the surface is a sinusoidal line, the vertices of which are horizontal segments. These sections delimit the area of squares with a side of 5 mm. This surface is necessary to stick the core to the external cladding. The core consists of a pressed mass of wood fibers and urea-formaldehyde resin UF, in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are 72.04 parts. by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight, a hardener, preferably H017, and water. The working concentration of the UF resin solution must not exceed 65%.
Sposób wytwarzania płyty komórkowej HDF z rdzeniem falistym według wynalazku polega na tym, że masę włóknistą o wilgotności nie wyższej niż 6,5% miesza się z roztworem żywicy mocznikowo-formaldehydowej UF w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody, a następnie prasuje się w prasie o temperaturze pólek prasy nie wyższej 100°C i temperaturze wewnętrznej prasowanego kobierca od 65 -70°C przez co najmniej 300 sekund pod ciśnieniem 2,5 20 MPa.The method of producing HDF cellular board with a corrugated core according to the invention consists in that the pulp with a moisture content of not more than 6.5% is mixed with a solution of urea-formaldehyde resin UF in the proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water, and then pressed in a press with a press shelf temperature of not more than 100 ° C and an internal temperature of the pressed carpet of 65 -70 ° C for at least 300 seconds at a pressure of 2.5 MPa.
Następnie uformowany rdzeń umieszcza się pomiędzy co najmniej jedną posmarowaną klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF) - w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody - 6 cz. wagowych mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części aktywnej 40%, a także wody w ilości 10 g, warstwą zewnętrzną i warstwę podporową oraz umieszczoną lub bez umieszczenia na warstwie zewnętrznej tkaninę akustyczną. Przy czym klej nanosi się na co najmniej jedną warstwę 30 zewnętrzną oraz warstwę podporową w ilości nie mniejszej niż 120 g/m2, i prasuje się zestawione warstwy przez co najmniej 90 sekund pod ciśnieniem 2,2 N/ mm2 Then the formed core is placed between at least one smeared with glue with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water - 6 parts by weight of rye flour, a hardener in the amount of 0.5% in relation to the dry weight of the resin, in particular the hardener H017 with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, as well as water in the amount of 10 g, an outer layer and a support layer, and placed or without placing an acoustic fabric on the outer layer. The adhesive is applied to at least one outer layer and the supporting layer in an amount of not less than 120 g / m 2 , and the assembled layers are pressed for at least 90 seconds under a pressure of 2.2 N / mm 2
Akustyczna płyta komórkowa HDF z rdzeniem falistym oraz sposób wytwarzania płyty komórkowej HDF z rdzeniem falistym przedstawione zostały na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia płytę według wynalazku z okładziną zewnętrzną otworowaną, fig. 2 prezentuje warstwy płyty według wynalazku (bez tkaniny akustycznej), fig. 3 płytę według wynalazku z okładziną zewnętrzną otworowaną oraz otworowaną warstwą podporową, fig. 4 przedstawia warstwy płyty według wynalazku zewnętrznymi warstwami obustronnie otworowanymi, fig 5 przedstawia wykres współczynnika pochłaniania dźwięku z okładzinami o grubości 2 mm , fig. 6 przedstawia wykres współczynnika pochłaniania dźwięku z okładzinami o grubości 3 mm, fig. 7 przedstawia wykres współczynnika pochłaniania dźwięku z okładzinami o grubości 3 mm i tkaniną 10 akustyczną z jednej lub z obu stron rdzenia.The corrugated HDF acoustic cellular board and the method of manufacturing the corrugated HDF cellular board are shown in the drawing, in which Fig. 1 shows a panel according to the invention with a perforated outer facing, Fig. 2 shows the layers of the panel according to the invention (without the acoustic fabric), Fig. 3 a panel according to the invention with an external perforated cladding and a perforated support layer, Fig. 4 shows the layers of the panel according to the invention with external layers open on both sides, Fig. 5 shows a diagram of the sound absorption coefficient with 2 mm thick linings, Fig. 6 shows a diagram of the sound absorption coefficient with cladding 3 mm thick, Fig. 7 is a graph of the sound absorption coefficient with 3 mm thick cladding and an acoustic fabric on one or both sides of the core.
Przykład IExample I.
Akustyczna płyta komórkowa HDF z rdzeniem falistym według wynalazku zawiera trzy warstwy konstrukcyjne, z których jedna warstwa jest perforowaną warstwą zewnętrzną 1 trwale połączoną z falistym rdzeniem 2 zamocowanym do warstwy podporowej 3.The HDF corrugated acoustic cellular panel according to the invention comprises three construction layers, one of which is a perforated outer layer 1 permanently connected to the corrugated core 2 fixed to the supporting layer 3.
Warstwa zewnętrzna 1 wykonana jest jako perforowana płyta HDF o grubości 2 mm Grubość warstwy podporowej 3 wynosi 2 mm, grubość rdzenia 2 wynosi 14 mm a grubość płyty akustycznej komórkowej HDF z rdzeniem falistym według wynalazku wynosi 18 mm.The outer layer 1 is made as a perforated HDF board with a thickness of 2 mm. The thickness of the supporting layer 3 is 2 mm, the thickness of the core 2 is 14 mm and the thickness of the HDF cellular acoustic panel with corrugated core according to the invention is 18 mm.
Falisty rdzeń 2 uformowany jest w procesie prasowania tak, że: w przekroju wzdłużnym i poprzecznym kształt powierzchni jest linią sinusoidalną, której wierzchołki są odcinkami 4 poziomymi. Odcinki 4 ograniczają powierzchnie kwadratów o boku 5 mm. Powierzchnia 4 konieczna jest do przyklejenia rdzenia do okładzin zewnętrznych 1 i 3. Rdzeń 2 składa się z prasowanej masy włókien drzewnych i żywicy mocznikowo-formaldehydowej UF, w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy,1,5 cz. wagowych, utwardzacza, 25 korzystnie H017 i wody. Stężenie robocze roztworu żywicy UF nie może przekraczać 65%.The corrugated core 2 is formed in the pressing process such that: in the longitudinal and transverse sections, the shape of the surface is a sinusoidal line, the vertices of which are horizontal sections. Sections 4 delimit the area of squares with a side of 5 mm. The surface 4 is necessary for gluing the core to the outer claddings 1 and 3. The core 2 consists of a pressed mass of wood fibers and urea-formaldehyde resin UF, in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are 72.04 parts. by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight, hardener, preferably H017 and water. The working concentration of the UF resin solution must not exceed 65%.
Miejsca kontaktu warstw połączone są trwale klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF) - w proporcji 10 cz. wagowych UFThe contact points of the layers are permanently connected with an adhesive with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in a proportion of 10 parts. weight of UF
PL 229 521 Β1 na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody - 6 cz. wagowych mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części aktywnej 40%., a także wody w ilości 10 g.PL 229 521 Β1 for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water - 6 parts by weight of rye flour, a hardener in an amount of 0.5% in relation to the dry weight of the resin, in particular a hardener H017 with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, and water in an amount of 10 g.
Sposób wytwarzania płyty komórkowej HDF z rdzeniem falistym według wynalazku polega na tym, że masę włóknistą o wilgotności nie wyższej niż 6,5% miesza się z roztworem żywicy 5 mocznikowo-formaldehydowej UF w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody, a następnie prasuje się w prasie o temperaturze półek prasy nie wyższej niż 100°C i temperaturze wewnętrznej prasowanego kobierca od 65-70°C przez co najmniej 300 sekund pod ciśnieniem 2,5 10 MPa. Następnie uformowany rdzeń umieszcza się pomiędzy co najmniej jedną posmarowaną klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo- formaldehydowej (UF) - w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody - 6 cz. wagowych 15 mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części aktywnej 40%, a także wody w ilości 10 g, warstwą zewnętrzną 1 i warstwę podporową 3. Przy czym klej nanosi się na jedną warstwę zewnętrzną 1 oraz warstwę podporową 3 w ilości nie mniejszej niż 120 g/m2, i prasuje się zestawione warstwy przez co najmniej 90 sekund pod ciśnieniem 2,2 N/ mm2.The method of producing HDF cellular board with a corrugated core according to the invention consists in that the pulp with a moisture content of not more than 6.5% is mixed with a solution of urea-formaldehyde resin UF in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water, and then pressed in a press with a press shelf temperature of not more than 100 ° C and an internal temperature of the pressed carpet of 65-70 ° C for at least 300 seconds at a pressure of 2.5 MPa. Then the formed core is placed between at least one smeared with glue with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water - 6 parts 15 by weight of rye flour, 0.5% hardener in relation to the dry weight of the resin, in particular H017 hardener with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, as well as water in the amount of 10 g, outer layer 1 and support layer 3 The adhesive is applied to one outer layer 1 and the supporting layer 3 in an amount not less than 120 g / m 2 , and the assembled layers are pressed for at least 90 seconds under a pressure of 2.2 N / mm 2 .
Przykład IIExample II
Akustyczna płyta komórkowa HDF z rdzeniem falistym według wynalazku zawiera trzy warstwy konstrukcyjne, z których jedna warstwa jest perforowaną warstwą zewnętrzną 1 trwale połączoną z falistym rdzeniem 2 zamocowanym do warstwy podporowej 3. Warstwy płyty według wynalazku umieszczone są symetrycznie względem warstwy podporowej 3, a warstwa podporowa 25 3 wytworzona jest z identycznego materiału jak warstwa zewnętrzna 1 i jest perforowana.The HDF corrugated acoustic cellular panel according to the invention comprises three construction layers, one of which is a perforated outer layer 1 permanently connected to the corrugated core 2 fixed to the support layer 3. The layers of the panel according to the invention are placed symmetrically with respect to the support layer 3, and the support layer 25 is made of an identical material to the outer layer 1 and is perforated.
Warstwa zewnętrzna 1 wykonana jest jako perforowana płyta HDF o grubości 3 mm. Grubość warstwy podporowej 3 wynosi 3 mm, grubość rdzenia 2 wynosi 12 mm a grubość płyty akustycznej komórkowej HDF z rdzeniem falistym 2 według wynalazku wynosi 18 mm.The outer layer 1 is made of a 3 mm thick perforated HDF board. The thickness of the supporting layer 3 is 3 mm, the thickness of the core 2 is 12 mm and the thickness of the HDF acoustic panel with corrugated core 2 according to the invention is 18 mm.
Falisty rdzeń 2 uformowany jest w procesie prasowania tak, że w przekroju wzdłużnym i 30 poprzecznym kształt powierzchni jest linią sinusoidalną, której wierzchołki 4 są odcinkami poziomymi. Odcinki te ograniczają powierzchnie kwadratów o boku 5 mm. Powierzchnia 4 konieczna jest do przyklejenia rdzenia do okładzin zewnętrznych 1 i 3. Rdzeń 2 składa się z prasowanej masy włókien drzewnych i żywicy mocznikowo-formaldehydowej UF, w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy,1,5 cz. wagowych, utwardzacza, 5 korzystnie H017 i wody. Stężenie robocze roztworu żywicy UF nie może przekraczać 65%.The corrugated core 2 is formed by the pressing process such that, in the longitudinal and transverse sections, the shape of the surface is a sinusoidal line, the apexes 4 of which are horizontal sections. These sections delimit the area of squares with a side of 5 mm. The surface 4 is necessary for gluing the core to the outer claddings 1 and 3. The core 2 consists of a pressed mass of wood fibers and urea-formaldehyde resin UF, in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are 72.04 parts. by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight, hardener, preferably H017 and water. The working concentration of the UF resin solution must not exceed 65%.
Miejsca kontaktu warstw połączone są trwale klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF) - w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, 10 korzystnie H017 i wody - 6 cz. wagowych mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części aktywnej 40%., a także wody w ilości 10gThe contact points of the layers are permanently connected with an adhesive with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water - 6 parts by weight of rye flour, a hardener in the amount of 0.5% in relation to the dry weight of the resin, in particular the hardener H017 with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, as well as water in the amount of 10 g
Sposób wytwarzania płyty komórkowej HDF z rdzeniem falistym według wynalazku polega na tym, że masę włóknistą o wilgotności nie wyższej niż 6,5% miesza się z roztworem żywicy 15 mocznikowo-formaldehydowej UF w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody, a następnie prasuje się w prasie o temperaturze pólek prasy nie wyższej 100°C i temperaturze wewnętrznej prasowanego kobierca od 65-70°C przez co najmniej 300 sekund pod ciśnieniem 2,5 20 MPa. Następnie uformowany rdzeń umieszcza się pomiędzy co najmniej jedną posmarowaną klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo- formaldehydowej (UF) - w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017The method of producing HDF corrugated board according to the invention consists in that the pulp with a moisture content of not more than 6.5% is mixed with a solution of urea-formaldehyde resin UF in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water, and then pressed in a press with a press plate temperature not higher than 100 ° C and an internal temperature of the pressed carpet of 65-70 ° C for at least 300 seconds at a pressure of 2.5 MPa. Then the formed core is placed between at least one smeared with glue with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017
PL 229 521 Β1 i wody - 6 cz. wagowych 25 mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części aktywnej 40%, a także wody w ilości 10 g, warstwą zewnętrzną i warstwę podporową. Przy czym klej nanosi się na jedną warstwę zewnętrzną oraz warstwę podporową w ilości nie mniejszej niż 120 g/m2, i prasuje się zestawione warstwy przez co najmniej 90 sekund pod ciśnieniem 2,2 N/ mm2. NastępniePL 229 521 Β1 and water - 6 pcs. by weight of rye flour, a hardener in an amount of 0.5% on the dry weight of the resin, in particular a hardener H017 with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, as well as water in an amount of 10 g, an outer layer and a support layer. The adhesive is applied to one outer layer and the supporting layer in an amount not less than 120 g / m2, and the assembled layers are pressed for at least 90 seconds under a pressure of 2.2 N / mm 2 . Next
Przykład IIIExample III
Akustyczna płyta komórkowa HDF z rdzeniem falistym według wynalazku zawiera cztery warstwy konstrukcyjne, z których jedna warstwa jest perforowaną warstwą zewnętrzną 1 trwale połączoną z falistym rdzeniem 2 zamocowanym do warstwy podporowej 3, warstwa podporowa 3 wytworzona jest z identycznego materiału jak warstwa zewnętrzna i jest perforowana. Przy czym 5 miedzy warstwą zewnętrzną 1 a falistym rdzeniem umieszczona jest tkanina akustyczna 5.The HDF corrugated acoustic cellular panel according to the invention comprises four construction layers, one of which is a perforated outer layer 1 permanently connected to the corrugated core 2 fixed to the support layer 3, the support layer 3 is made of an identical material as the outer layer and is perforated. An acoustic fabric 5 is arranged between the outer layer 1 and the corrugated core.
Warstwa zewnętrzna 3 wykonana jest jako perforowana płyta HDF o grubości 3 mm, tkanina akustyczna 5 jest flizeliną (włókniną powstałą z termicznego połączenia włókien syntetycznych polipropylenowych, polieterosulfonowych) o grubości nie większej niż 0,5 mm. Grubość warstwy podporowej 3 wynosi 3 mm, grubość rdzenia 2 wynosi 11,5 mm a grubość płyty 10 akustycznej komórkowej HDF z rdzeniem falistym według wynalazku wynosi 18 mm.The outer layer 3 is made as a perforated HDF board with a thickness of 3 mm, the acoustic fabric 5 is a non-woven fabric (a non-woven fabric made of a thermal combination of polypropylene, polyethersulfone synthetic fibers) with a thickness of not more than 0.5 mm. The thickness of the supporting layer 3 is 3 mm, the thickness of the core 2 is 11.5 mm and the thickness of the HDF cellular acoustic panel with corrugated core according to the invention is 18 mm.
Falisty rdzeń 2 uformowany jest w procesie prasowania tak, że w przekroju wzdłużnym i poprzecznym kształt powierzchni jest linią sinusoidalną, której wierzchołki 4 są odcinkami poziomymi. Odcinki te ograniczają powierzchnie kwadratów o boku 5 mm. Powierzchnia 4 konieczna jest do przyklejenia rdzenia 2 do okładzin zewnętrznych 1 i 3. Rdzeń 2 składa się z 15 prasowanej masy włókien drzewnych i żywicy mocznikowo-formaldehydowej UF, w proporcji 10 cz. zwagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy,1,5 cz. wagowych, utwardzacza, korzystnie H017 i wody. Stężenie robocze roztworu żywicy UF nie może przekraczać 65%.The corrugated core 2 is formed during the pressing process so that, in the longitudinal and transverse sections, the shape of the surface is a sinusoidal line, the apexes 4 of which are horizontal sections. These sections delimit the area of squares with a side of 5 mm. The surface 4 is necessary for the gluing of the core 2 to the outer claddings 1 and 3. The core 2 consists of a pressed mass of wood fibers and urea-formaldehyde resin UF, in a proportion of 10 parts. weighted UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are 72.04 parts. by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight, a hardener, preferably H017, and water. The working concentration of the UF resin solution must not exceed 65%.
Miejsca kontaktu warstw połączone są trwale klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki 20 stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF) - w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody - 6 cz. wagowych mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części 25 aktywnej 40%, a także wody w ilości 10 g.The contact points of the layers are permanently connected with an adhesive with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water - 6 parts by weight of rye flour, a hardener in an amount of 0.5% based on the dry weight of the resin, in particular a hardener H017 with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, and water in an amount of 10 g.
Sposób wytwarzania płyty komórkowej HDF z rdzeniem falistym według wynalazku polega na tym, że masę włóknistą o wilgotności nie wyższej niż 6,5% miesza się z roztworem żywicy mocznikowo-formaldehydowej UF w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. 30 wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody, a następnie prasuje się w prasie o temperaturze pólek prasy nie wyższej 100°C i temperaturze wewnętrznej prasowanego kobierca od 65-70°C przez co najmniej 300 sekund pod ciśnieniem 2,5 MPa. Następnie uformowany rdzeń 2 umieszcza się pomiędzy posmarowaną klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF) - w 5 proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody - 6 cz. wagowych mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części aktywnej 40%, a także wody w ilości 10 g, warstwą zewnętrzną 1 i 10 warstwę podporową 3 oraz umieszczoną na warstwie zewnętrznej 1 tkaniną akustyczną. Przy czym klej nanosi się na jedną warstwę zewnętrzną 1 oraz warstwę podporową 3 w ilości nie mniejszej niż 120 g/m2, i prasuje się zestawione warstwy przez co najmniej 90 sekund pod ciśnieniem 2,2 N/ mm2.The method of producing HDF cellular board with a corrugated core according to the invention consists in that the pulp with a moisture content of not more than 6.5% is mixed with a solution of urea-formaldehyde resin UF in the proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts 30 wt.% Dry weight of resin, 1.5 parts. by weight of hardener, preferably H017 and water, and then pressed in a press with a press shelf temperature of not more than 100 ° C and an internal temperature of the pressed carpet of 65-70 ° C for at least 300 seconds at a pressure of 2.5 MPa. Then, the formed core 2 is placed between the glue smeared with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in the proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water - 6 parts by weight of rye flour, a hardener in the amount of 0.5% in relation to the dry weight of the resin, in particular the hardener H017 with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, as well as water in the amount of 10 g, outer layer 1 and 10 support layer 3 and an acoustic fabric placed on the outer layer 1. The adhesive is applied to one outer layer 1 and the supporting layer 3 in an amount not less than 120 g / m 2 , and the assembled layers are pressed for at least 90 seconds under a pressure of 2.2 N / mm 2 .
Przykład IVExample IV
Akustyczna płyta komórkowa HDF z rdzeniem falistym według wynalazku zawiera pięć warstw konstrukcyjnych, z których jedna warstwa jest perforowaną warstwą zewnętrzną 1 trwale połączoną z falistym rdzeniem 2 zamocowanym do warstwy podporowej 3. Warstwy płyty według wynalazku umieszczone są symetrycznie względem rdzenia 2,a miedzy warstwą zewnętrzną 1 a falistym rdzeniem 2 a warstwą podporową3 umieszczona jest tkanina akustyczna 5. Warstwą 20 podporową 3 wytworzona jest z identycznego materiału jak warstwa zewnętrzna 1 i jest perforowana.The inventive corrugated HDF cellular sheet comprises five construction layers, one of which is a perforated outer layer 1 permanently connected to the corrugated core 2 fixed to the supporting layer 3. The layers of the panel according to the invention are placed symmetrically with respect to the core 2 and between the outer layer 1 and the corrugated core 2 and the support layer 3 are an acoustic fabric 5. The support layer 3 is made of an identical material to the outer layer 1 and is perforated.
PL 229 521 Β1PL 229 521 Β1
Warstwa zewnętrzna 1 wykonana jest jako perforowana płyta HDF o grubości 3 mm, tkanina akustyczna 5 jest flizeliną (włókniną powstałą z termicznego połączenia włókien syntetycznych polipropylenowych, polieterosulfonowych) o grubości nie większej niż 0,5 mm. 25 Grubość warstwy podporowej 3 wynosi 3 mm, a grubość rdzenia 2 wynosi 11,0 mm a grubość płyty akustycznej komórkowej HDF z rdzeniem falistym 2 według wynalazku wynosi 18 mm.The outer layer 1 is made as a perforated HDF board with a thickness of 3 mm, the acoustic fabric 5 is a non-woven fabric (a non-woven fabric made of a thermal combination of synthetic polypropylene, polyethersulfone fibers) with a thickness of not more than 0.5 mm. The thickness of the supporting layer 3 is 3 mm, the thickness of the core 2 is 11.0 mm and the thickness of the HDF acoustic panel with corrugated core 2 according to the invention is 18 mm.
Falisty rdzeń 2 uformowany jest w procesie prasowania tak, że w przekroju wzdłużnym i poprzecznym kształt powierzchni jest linią sinusoidalną, której wierzchołki 4 są ograniczone odcinkami poziomymi. Odcinki te ograniczają powierzchnie 4 kwadratów o boku 5 mm. 30 Powierzchnia 4 konieczna jest do przyklejenia rdzenia 2 do okładzin zewnętrznych 1 i 2. Rdzeń składa się z prasowanej masy włókien drzewnych i żywicy mocznikowo-formaldehydowej UF, w proporcji 10 cz. Wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych, utwardzacza, korzystnie H017 i wody. Stężenie robocze roztworu żywicy UF nie może przekraczać 65%.The corrugated core 2 is formed during the pressing process such that, in the longitudinal and transverse sections, the shape of the surface is a sinusoidal line, the apexes 4 of which are delimited by horizontal sections. These sections delimit the area of 4 squares with a side of 5 mm. The surface 4 is necessary for gluing the core 2 to the outer claddings 1 and 2. The core consists of a pressed mass of wood fibers and urea-formaldehyde resin UF, in a proportion of 10 parts. By weight UF for 90 pcs. by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are 72.04 parts. by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight, a hardener, preferably H017, and water. The working concentration of the UF resin solution must not exceed 65%.
Miejsca kontaktu warstw połączone są trwale klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF) - w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody - 6 cz. wagowych mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do 10 suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części aktywnej 40%, a także wody w ilości 10 g.The contact points of the layers are permanently connected with an adhesive with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water - 6 parts by weight of rye flour, a hardener in an amount of 0.5% in relation to the dry weight of the resin, in particular a hardener H017 with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, and water in an amount of 10 g.
Sposób wytwarzania płyty komórkowej HDF z rdzeniem falistym według wynalazku polega na tym, że masę włóknistą o wilgotności nie wyższej niż 6,5% miesza się z roztworem żywicy mocznikowoformaldehydowej UF w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej 15 masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody, a następnie prasuje się w prasie o temperaturze pólek prasy nie wyższej 100°C i temperaturze wewnętrznej prasowanego kobierca od 65-70°C przez co najmniej 300 sekund pod ciśnieniem 2,5 MPa.The method of producing HDF cellular board with a corrugated core according to the invention consists in that the pulp with a moisture content of not more than 6.5% is mixed with a solution of urea-formaldehyde resin UF in the proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water, and then pressed in a press with a press shelf temperature of not more than 100 ° C and an internal temperature of the pressed carpet of 65-70 ° C for at least 300 seconds at a pressure of 2.5 MPa.
Następnie uformowany rdzeń umieszcza się pomiędzy co najmniej jedną posmarowaną klejem o stężeniu roboczym 65%, jaki stanowi korzystnie mieszaninę żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF) - w proporcji 10 cz. wagowych UF na 90 cz. wagowych suchej masy włóknistej. Na 100 cz. wagowych roztworu żywicy UF przypada korzystnie 72,04 cz. wagowych suchej masy żywicy, 1,5 cz. wagowych utwardzacza, korzystnie H017 i wody - 6 cz. wagowych 25 mąki żytniej, utwardzacza w ilości 0,5% w stosunku do suchej masy żywicy, w szczególności utwardzacza H017 o zawartości suchej masy 46% i części aktywnej 40%., a także wody w ilości 10 g, warstwą zewnętrzną i warstwę podporową oraz umieszczoną na warstwach zewnętrznej i podporowej tkaninę akustyczną. Przy czym klej nanosi się na jedną warstwę zewnętrzną oraz warstwę podporową w ilości nie mniejszej niż 120 g/m2, i prasuje się zestawione warstwy przez 30 co najmniej 90 sekund pod ciśnieniem 2,2 N/ mm2.Then the formed core is placed between at least one smeared with glue with a working concentration of 65%, which is preferably a mixture of urea-formaldehyde resin (UF) - in a proportion of 10 parts. by weight of UF for 90 parts by weight of dry pulp. For 100 parts by weight of the UF resin solution there are preferably 72.04 parts by weight of dry weight of resin, 1.5 parts by weight of hardener, preferably H017 and water - 6 parts by weight of rye flour, a hardener in the amount of 0.5% in relation to the dry weight of the resin, in particular the hardener H017 with a dry matter content of 46% and an active part of 40%, as well as water in the amount of 10 g, an outer layer and a support layer, and an acoustic fabric placed on the outer and supporting layers. The adhesive is applied to one outer layer and the supporting layer in an amount not less than 120 g / m 2 , and the assembled layers are pressed for at least 90 seconds under a pressure of 2.2 N / mm 2 .
Claims (10)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL410309A PL229521B1 (en) | 2014-11-28 | 2014-11-28 | Acoustic cellular HDF board with corrugated core and method for manufacturing cellular HDF board with corrugated core |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL410309A PL229521B1 (en) | 2014-11-28 | 2014-11-28 | Acoustic cellular HDF board with corrugated core and method for manufacturing cellular HDF board with corrugated core |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL410309A1 PL410309A1 (en) | 2016-06-06 |
| PL229521B1 true PL229521B1 (en) | 2018-07-31 |
Family
ID=56086925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL410309A PL229521B1 (en) | 2014-11-28 | 2014-11-28 | Acoustic cellular HDF board with corrugated core and method for manufacturing cellular HDF board with corrugated core |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL229521B1 (en) |
-
2014
- 2014-11-28 PL PL410309A patent/PL229521B1/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL410309A1 (en) | 2016-06-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8495851B2 (en) | Acoustical sound proofing material and methods for manufacturing same | |
| AU2004273008B2 (en) | Accoustical sound proofing material and methods for manufacturing same | |
| US8397864B2 (en) | Acoustical sound proofing material with improved fire resistance and methods for manufacturing same | |
| US9163397B2 (en) | Foil-backed wallboard and insulation system | |
| JPS60501077A (en) | Sound absorbing structure and its manufacturing method | |
| CN102639795A (en) | Acoustic panel | |
| JP4426141B2 (en) | Sound insulation sandwich element | |
| US20130078422A1 (en) | Acoustic insulation with performance enhancing sub-structure | |
| US9691370B1 (en) | Acoustical panels | |
| TW201938888A (en) | Structure of partition wall and method for construction partition wall | |
| US20080086957A1 (en) | Noise-attenuating laminate composite wallboard panel and methods for manufacturing same | |
| KR20070037274A (en) | Vacuum panel | |
| CA2957338C (en) | System, method and apparatus for gypsum board with embedded structure having open cells that are substantially filled | |
| RU2721615C1 (en) | Sound-absorbing structure and soundproof room | |
| JP2017101402A (en) | door | |
| PL229521B1 (en) | Acoustic cellular HDF board with corrugated core and method for manufacturing cellular HDF board with corrugated core | |
| CA2982731C (en) | Vibration absorption device and method for acoustic insulation | |
| CN203510812U (en) | Glass fiber cellular board | |
| CN202466984U (en) | Low-carbon energy-saving multifunctional paper honeycomb composite wallboard | |
| PL232942B1 (en) | Acoustic cellular board with wooden strip core and method for manufacturing acoustic cellular board with wooden strip core | |
| CN212271318U (en) | Sound insulation wallboard with multilayer composite structure | |
| PL242132B1 (en) | Wooden sandwich panels with an auxetic core of oval cells and a method of manufacturing wooden sandwich panels with an auxetic core of oval cells | |
| JP2015010450A (en) | Soundproof insulation panel structure, soundproof insulation panel and soundproof insulation structure | |
| CN105003024A (en) | Building board | |
| KR101054334B1 (en) | Honeycomb aluminium panel strengthened of functionality |