PL226291B1 - Sposób i urządzenie do wytwarzania kształtek rurowych do łączenia odcinków rur z tworzyw sztucznych - Google Patents

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest sposób wytwarzania złączki rurowej do łączenia rur preizolowanych, w którym arkusz termokurczliwego tworzywa sztucznego o skurczu termicznym od 0,1 do 80% w dowolnym kierunku umieszcza się nieruchomo na poziomej płaskiej powierzchni. Następnie równolegle do pierwszej krawędzi arkusza układa się wstęgę równoległych względem siebie co najmniej dwóch drutów oporowych (11) i jednocześnie poddaje się arkusz w miejscu ułożenia wstęgi drutów działaniu temperatury od 180 do 350°C oraz naciskowi fakturowaną powierzchnią, w czasie od 1 do 30 sekund. Proces realizuje się na kolejnych odcinkach o długości od 20 do 100 mm, przez nacisk na ułożone odcinki drutów, elementami jednocześnie nagrzewającymi i fakturującymi powierzchnię, zaś tę procedurę powtarza się wzdłuż każdego z trzech boków arkusza. Zgłoszenie dotyczy także urządzenia do realizacji sposobu.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do wytwarzania kształtek rurowych do łączenia odcinków preizolowanych rur z tworzyw sztucznych.

Odcinki rur, z których budowane są rurociągi przesyłowe w ciepłownictwie, są preizolowane w toku procesu wytwarzania, a następnie łączone na placu budowy rurociągu, z wykorzystaniem techniki spawania. Znane są różne metody łączenia rur preizolowanych i odtwarzania izolacji i rury osłonowej w miejscu ich łączenia. Jedna z często stosowanych metod polega na nasuwaniu na połączenie odcinków rur złączki, mufy, nasuwki z tworzywa termokurczliwego usieciowanego, a następnie doprowadzeniu do zaciśnięcia się złączki na rurze preizolowanej. Innym sposobem zabezpieczenia miejsca łączenia rur preizolowanych jest nasunięcie na miejsce łączenia rur uzwojeń wykonanych z drutu oporowego, następnie nasunięcie na połączenie rur i uzwojenia odcinka rury termokurczliwej wykonanej z nieusieciowanego polietylenu wysokiej gęstości (termoplastycznego PEHD). Do końców uzwojeń doprowadza się prąd o odpowiednich parametrach natężenia i napięcia, powodując rozgrzewanie drutu oporowego i otaczającego go tworzywa termoplastycznego. Po osiągnięciu przez dwie wzajemnie dociśnięte warstwy tworzywa (warstwa nasuniętej rury i warstwa rury osłonowej) temperatury termoplastyczności następuje zgrzanie tych dwóch warstw i uzyskanie tym sposobem szczelności połączenia.

Z opisu patentowego EP1087171 znana jest złączka rurowa z termoplastycznego tworzywa sztucznego i sposób wytwarzania szczelnego połączenia rur ciepłowniczych. Złączka rurowa ma umocowany na wewnętrznej powierzchni końców meandrowo wygięty drut oporowy, osadzony w taśmie z tworzywa sztucznego. Sposób ułożenia drutu jest taki, aby nie powodował oporu przy rozciąganiu i kurczeniu się złączki. Złączkę podgrzewa się i poszerza jej średnicę, a następnie ochładzając zamraża uzyskany kształt. Tak przygotowaną złączkę zakłada się na koniec jednej z łączonych rur, np. preizolowanej, a następnie, po połączeniu rur, złączkę z elementami grzejnymi nasuwa się na miejsce łączenia rur i ogrzewa. Po obkurczeniu, końce drutu oporowego łączy się ze zgrzewarką oporową i po podgrzaniu zgrzewa się obkurczoną złączkę z rurą osłonową rury preizolowanej.

Bardzo podobny sposób łączenia odcinków rur przedstawiono w opisie polskiego patentu PL203692. I w tym przypadku poszerzoną złączkę rurową z tworzywa sztucznego nasuwa się na końce rur z tworzywa sztucznego, obkurcza się i za pomocą elementów grzejnych zgrzewa z rurami z tworzywa sztucznego, z tym, że element grzejny z osadzonego w pasku folii, ukształtowanego meandrowo drutu nawija się na łączone rury z tworzywa sztucznego. Następnie w obszarze elementu grzejnego umieszcza się po jednym czujniku termicznym, przesuwa się złączkę rurową na miejsce połączenia i obkurcza się złączkę rurową, co najmniej na jej końcach, na elementach grzejnych, oraz nagrzewa się druty metalowe za pomocą prądu elektrycznego i zgrzewa się końce złączki rurowej z końcami rur z tworzywa sztucznego.

W opisanych wyżej rozwiązaniach występuje problem zapewnienia równomiernego dostarczenia ciepła w celu obkurczenia złączki. Umieszczenie ukształtowanych meandrowo drutów oporowych w taśmie z tworzywa i następnie poddanie tej taśmy rozciąganiu, chłodzeniu (dla zamrożenia kształtu), a następnie podgrzaniu dla obciśnięcia rury osłonowej przez warstwę tworzywa z zatopionymi drutami może powodować powstanie pustych miejsc w bezpośrednim sąsiedztwie drutu oporowego oraz różnych odległości między drutami oporowymi. Te różne odległości między drutami oraz puste przestrzenie w bezpośrednim sąsiedztwie drutu oporowego są odpowiedzialne za nierównomierne nagrzewanie tworzywa i tym samym powstawanie miejsc niezgrzanego połączenia rury osłonowej i złączki. W rezultacie są miejsca, w których następuje przegrzanie i wytopienie materiału, i miejsca, w których materiały nie są zgrzane i powstają szczeliny, przez które do połączenia wnika wilgoć. Szczeliny mogą także powstać podczas owijania rur folią z drutem, szczególnie podczas niskiej temperatury. Ręczny sposób owijania rur dodatkowo wzmaga problem nierównomiernego rozkładu elementów grzejnych.

Z opisu patentowego PL206127 znane są sposób i urządzenie do nakładania drutów grzejnych na podkład z tworzywa sztucznego. Zgodnie z tym sposobem podkład z tworzywa sztucznego mocuje się na podporze i przemieszcza się tę podporę jednocześnie nakładając drut na powierzchnię tworzywa za pomocą jednostki nakładającej. Bęben i jednostka nakładająca mają oddzielne napędy. Podpora jest nawrotna (ze zmianą kierunku posuwania się albo obrotów) i jest napędzana z regulowaną prędkością. Dzięki temu uzyskuje się znacznie zwiększone możliwości nakładania drutów na podkład, zarówno równolegle, jak i pochylonych względem siebie lub pofalowanych. Opisywane urządzenie jest przystosowane przede wszystkim do funkcjonowania z podporą w postaci bębna. Wadą takiego rozPL 226 291 B1 wiązania przy płaskiej podporze jest kłopotliwa zmiana kierunku nakładania drutu. Konieczne jest zatrzymanie procesu nakładania, ręczne przestawienie na inny kierunek. Staje się to często przyczyną utraty ciągłości nakładanego drutu.

Niniejszy wynalazek ma na celu rozwiązanie wyżej opisanych problemów.

Sposób wytwarzania kształtki rurowej do łączenia rur preizolowanych według wynalazku charakteryzuje się tym, że arkusz termokurczliwego tworzywa sztucznego o skurczu termicznym od 0,1 do 80% w dowolnym kierunku, umieszcza się nieruchomo na poziomej płaskiej powierzchni, po czym równolegle do pierwszej krawędzi arkusza układa się wstęgę równoległych względem siebie co najmniej dwóch drutów oporowych i jednocześnie poddaje się arkusz w miejscu ułożenia wstęgi drutów działaniu temperatury od 180 do 350°C oraz naciskowi fakturowaną powierzchnią, w czasie od 1 do 30 sekund, przy czym proces realizuje się na kolejnych odcinkach o długości od 20 do 100 mm, przez nacisk na ułożone odcinki drutów elementami jednocześnie nagrzewającymi i fakturującymi powierzchnię, powodując zatopienie drutów w masie tworzywa arkusza. Tę procedurę powtarza się wzdłuż każdego z trzech boków arkusza.

Korzystnie jako tworzywo sztuczne stosuje się polietylen i jego kopolimery, ewentualnie wypełnione napełniaczami takimi jak kreda, talk, kaolin, sadza, dwutlenek tytanu, krzemionka, włókno wę₃ glowe, włókno szklane od 0,9100 do 1,50 g/cm³, polipropylen i jego kopolimery z etylenem, 1-butenem i wyższymi α-olefinami, kompozycje polietylenu z polipropylenem, poli-1-butenem i wyższymi poli-a-olefinami, ewentualnie wypełnionymi napełniaczami jak kreda, talk, kaolin, sadza, dwutlenek tytanu, krzemionka, włókno węglowe, włókno szklane lub nie o gęstości od 0,88 do 1,5 g/cm i poliwęglan.

Korzystnie arkusz termokurczliwego tworzywa stanowi płyta lub przecięta wzdłuż rura charakt e ryzująca się cechą termokurczliwości od 0,1 do 80% co najmniej w kierunku poprzecznym do dłuższego boku płyty lub do osi rury.

Korzystnie jako drutu oporowego używa się drutu o średnicy od 0,05 do 2 mm. Korzystnie odległość między zatopionymi w arkuszu drutami oporowymi wynosi od 0,5 do 10 mm. Korzystnie używa się drutu wykonanego z żelaza lub jego stopów, miedzi lub jej stopów, mosiądzu lub jego stopów, brązu, niklu lub jego stopów, chromu i niklu i ich stopów, ewentualnie miedziowanego lub cynowanego lub cynkowanego.

Dodatkowo, w arkuszu z zatopionymi drutami oporowymi zatapia się także, w znany sposób, co najmniej jedną izolowaną termoparę, umieszczając ją pośrodku wstęgi drutów oporowych. Korzystnie każdy drut termopary jest izolowany jeden od drugiego warstwą izolacji z teflonu lub oplotu z włókna szklanego, lub izolowany jeden od drugiego i izolowany od drutów oporowych dodatkową warstwą izolacji z teflonu lub oplotu z włókna szklanego.

Ponadto końce drutów oporowych łączy się w znany sposób z kształtką wykonaną z blachy, drutu lub wiązki drutów przewodzących prąd elektryczny. Drugi wolny koniec kształtki z blachy, drutu lub wiązki drutów wyprowadza się na zewnętrzną stronę płyty przez wycięty wcześniej otwór.

Urządzenie według wynalazku ma płaski korpus, suport i zespół układająco-zatapiający. Korpus jest nieruchomy, suport posiada trawers mogący poruszać się wzdłuż osi x, połączoną z trawersem płytę mogącą poruszać się wzdłuż osi y i połączony z płytą element mogący poruszać się wzdłuż osi z, który z kolei jest połączony z zespołem układająco-zatapiającym, dzięki czemu zespół ten może wykonywać ruchy wzdłuż trzech osi: x, y i z. Moduł zatapiający zespołu układająco-zatapiającego posiada zespół czterech stempli o kształcie prostopadłościanów o podstawie trójkąta równoramiennego, mogące niezależnie wykonywać ruchy wzdłuż osi z. Każdy stempel jest wyposażony w element grzewczy o regulowanej temperaturze. Dolna powierzchnia każdego stempla posiada fakturę w kształcie piramid lub stożków, usytuowanych wierzchołkami w dół. Stemple są połączone z tłokami siłowników pneumatycznych umieszczonych w elemencie suportu mogącym poruszać się wzdłuż osi z. Moduł układający składa się z połączonego z płytą suportu pierścienia obrotowego, którego oś obrotu przechodzi przez środek jednostki zatapiającej, zespołu co najmniej dwóch szpul z nawiniętym drutem oporowym przymocowanych do pierścienia oraz prowadnicy drutów i stelaża połączonych z zespołem szpul. Stelaż i prowadnice drutu oporowego ustawiają wstęgę równoległych drutów tuż pod dolną powierzchnią zespołu czterech stempli. Ruch obrotowy pierścienia jest realizowany za pomocą własnego, sterowanego napędu. Zespół szpul również posiada własny napęd, umożliwiający każdej szpuli napięcie drutu oporowego i obrót każdej szpuli z własną, indywidualną prędkością.

Ruchome elementy urządzenia są napędzane silnikami elektrycznymi, sterowalne i programowalne.

PL 226 291 B1

Korzystnie stemple wykonane są z żelaza lub jego stopów, aluminium lub jego stopów, miedzi lub jej stopów, mosiądzu, brązu, brązu berylowego, a każdy element grzewczy stempla posiada moc grzejną od 20 do 1500 Wat. Korzystnie stemple wyposażone są w od 1 do 4 termopar i regulatorów temperatury utrzymujących zadaną temperaturę w przedziale od 160 do 350°C.

Korzystnie przewody elektryczne zasilające elementy grzewcze umieszczone w stemplach są wyprowadzane na zewnątrz z tulei i siłownika poruszającego każdym stemplem wzdłuż pionowej osi z.

Korzystnie pierścień obrotowy stanowi zabudowane łożysko kulowe lub wałeczkowe lub szpilkowe lub ślizgowe.

Korzystnie pierścień obrotowy zewnętrzną zabudową przymocowany jest do płyty suportu poruszającej się wzdłuż osi y, a do wewnętrznej części zabudowy łożyska przymocowane jest koło zębate, za pomocą którego pierścień obrotowy wykonuje sterowany obrót o kąt od 60 do 120°. Pierścień obrotowy może być alternatywnie wewnętrzną zabudową przymocowany do płyty suportu poruszającej się wzdłuż osi y, a do zewnętrznej części zabudowy pierścienia przymocowane jest koło zębate, za pomocą którego obracający się pierścień wykonuje sterowany obrót o kąt od 60 do 120°.

Korzystnie urządzenie zawiera od 2 do 20 szpul.

Sposobem według wynalazku i przy pomocy urządzenia według wynalazku w arkuszu termokurczliwego tworzywa sztucznego zatapia się druty oporowe. Wysoka temperatura dostarczana przez stemple roztapia tworzywo arkusza, a faktura powierzchni stempli powoduje zatopienie drutów oporowych w roztopionym tworzywie. Krótkie odcinki, na których realizuje się ten proces, pozwalają na utrzymanie tworzywa w stanie roztopionym w czasie niezbędnym do zatopienia drutów i następnie szybkie zastygnięcie tworzywa z zatopionymi drutami. Cztery stemple składające się na zespół stempli, dzięki możliwości niezależnego ruchu, pozwalają na utrzymanie równoległego przebiegu drutów oporowych w narożnikach arkusza, przy zmianie kierunku ruchu zespołu układająco-zatapiającego. Z kolei zespół niezależnie napędzanych szpul pozwala na odwijanie drutu z prędkością dostosowaną do miejsca położenia drutu we wstędze. Połączenie końcówek drutów oporowych z kształtkami z blachy, drutem lub wiązką drutów ma na celu uzyskanie połączenia prądowego w miejscu stosowania rury, natomiast zatopione w arkuszu termopary mają za zadanie wyznaczenie końca procesu zgrzewania w zależności od zmiennych warunków pogodowych.

Arkusz otrzymany sposobem według wynalazku, pozostawiony spokojnie, przyjmuje kształt rozciętej wzdłuż rury. Rurę zakłada się w miejscu połączenia dwóch rur preizolowanych, w znany sposób mocuje się ją, zaciskając na rurze preizolowanej. Do końców kształtki z blachy, drutu lub wiązki drutów wystających przez otwory do aplikacji pianki podłącza się prąd do czasu uzyskania wskazania przez termoparę zadanej temperatury. Najczęściej stosuje się źródło prądu o napięciu od 1 do 120 V i natężeniu od 20 do 200 A, w czasie od 10 do 3000 sekund. Po ochłodzeniu wykonane otwory w powłoce osłonowej na rurze preizolowanej są gotowe do zaaplikowania pianki i uszczelnienia, przy czym te operacje realizuje się w znany sposób.

Dzięki sposobowi według wynalazku uzyskuje się równomiernie zatopioną w płycie wstęgę równolegle ułożonych drutów oporowych przez co, po doprowadzeniu prądu do połączonych w znany sposób końców wstęgi drutów, otrzymuje się wstęgę jednorodnie ogrzanego miejscowo i doprowadzonego przez to do stanu termoplastyczności i zgrzewalności arkusza tworzywa. Urządzenie według wynalazku z racji cyfrowego sterowania wykonuje precyzyjne i powtarzalnie zaprogramowane ruchy i czynności eliminując podczas całego procesu udział człowieka.

Urządzenie według wynalazku zostało bliżej przedstawione w przykładzie na rysunku, na którym Fig. 1 przedstawia widok urządzenia, Fig. 2 przedstawia widok przednio-boczny elementów urządzenia, Fig. 3 przedstawia widok boczny elementów urządzenia, Fig. 4 przedstawia przekrój podłużny stempla, Fig. 5 przedstawia widok z góry zespołu czterech stempli, Fig. 6 przedstawia widok z dołu zespołu czterech stempli, Fig. 7-12 ilustrują kolejne etapy realizacji sposobu według wynalazku.

Urządzenie pokazane w przykładzie wykonania na Fig. 1 ma płaski nieruchomy korpus 1, suport i zespół układająco-zatapiający. Suport posiada trawers 1a mogący poruszać się wzdłuż osi x, połączoną z trawersem płytę 2 mogącą poruszać się wzdłuż osi y i połączony z płytą element 3 mogący poruszać się wzdłuż osi z, który z kolei jest połączony z zespołem układająco-zatapiającym, dzięki czemu zespół ten może wykonywać ruchy wzdłuż trzech osi: x, y i z. Zespół układająco-zatapiający składa się z dwóch modułów: zatapiającego i układającego. Moduł zatapiający posiada zespół 4 czterech stempli D, E, F i G, o kształcie prostopadłościanów o podstawie trójkąta równoramiennego, mogących niezależnie wykonywać ruchy wzdłuż osi z. Każdy stempel zespołu stempli 4 jest wyposażony w grzałkę elektryczną 5 oraz termoelement 6 sterujący i utrzymujący zadaną temperaturę stempla (Fig. 4).

PL 226 291 B1

Dolna powierzchnia każdego stempla posiada fakturę w kształcie piramid z zaokrąglonymi krawędziami, skierowanych stożkami w dół. Stemple są połączone z tłokami siłowników pneumatycznych 7 umieszczonymi w części 3 suportu.

Moduł układający składa się z połączonego z częścią 2 suportu, pierścienia obrotowego 8, którego oś obrotu 9 przechodzi przez środek zespołu stempli 4, zespołu 10 dziesięciu szpul z nawiniętym drutem oporowym 11 przymocowanego do pierścienia 8, oraz prowadnicy drutów 12 i stelaża 13 połączonych z zespołem szpul 10. Stelaż 13 i prowadnice 12 ustawiają wstęgę równoległych drutów tuż pod dolną powierzchnią zespołu 4 czterech stempli. Ruch obrotowy pierścienia jest realizowany za pomocą silnika elektrycznego 14. Ruch zespołu szpul 10 jest realizowany za pomocą silnika elektrycznego 15, umożliwiającego obrót każdej szpuli z własną prędkością.

Rurę z PEHD o gęstości 0,9450, grubości ścianki 3,5 mm i średnicy zewnętrznej 255 mm, której nadano cechę termokurczliwości w kierunku poprzecznym o wartości 10% skurczu w kierunku poprzecznym (np. sposobem znanym z polskiego zgłoszenia patentowego nr P.395671), rozcina się w kierunku wzdłużnym uzyskując arkusz. Arkusz mocuje się do powierzchni korpusu 1 urządzenia według wynalazku. Na szpulach zespołu szpul 10 nawinięty jest drut oporowy 11 o średnicy 0,3 mm. Temperaturę stempli D, E, F i G ustawia się na 260°C, a wartość skoku zespołu stempli 4 na 10 mm. Pierwszy stempel pozycjonuje się w rogu arkusza, tak aby odległość krawędzi śladu stempla od każdej krawędzi arkusza wynosiła 20 mm. Zespół szpul 10 jest usytuowany tak, iż wstęga drutów 11 jest równoległa do boku arkusza (Fig. 7). Następnie stemple G i D dociskają druty oporowe 11 do powierzchni arkusza roztapiając tworzywo, a poprzez ukształtowanie faktury powierzchni tworzywa zatapiają druty 11 na głębokość około 1 mm. Po upływie zadanego czasu 3 sekund stemple G i D podnoszą się i następuje obrót pierścienia 8 wraz z zespołem szpul 10 o kąt 90° w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Następnie stemple E i F dociskają druty 11 do powierzchni arkusza (Fig. 8). Po 3 sekundach stemple E i F podnoszą się i zespół układająco-zatapiający rusza do przodu wzdłuż osi x o zadany skok. Teraz wszystkie cztery stemple D, E, F i G jednocześnie dociskają druty 11 do powierzchni arkusza. Po 3 sekundach sekwencja ruchów się powtarza, aż zespół układająco-zatapiający dotrze do ostatniej pozycji wzdłuż osi x (Fig. 9). W tej pozycji tylko stemple D i E dociskają druty 11, a po podniesieniu stempli D i E następuje obrót pierścienia 8 o kąt 90° i dociśnięcie na 3 sekundy drutów 11 przez stemple F i G. Po podniesieniu stempli F i G zespół układająco-zatapiający porusza się w lewo wzdłuż osi y, dociskając czterema stemplami druty 11 według kolejności ruchów opisanych powyżej. Po dojściu do ostatniej pozycji wzdłuż osi y stemple E i F dociskają druty 11 (Fig. 10). Po 3 sekundach docisku i podniesieniu stempli E i F następuje obrót pierścienia 8 o kąt 90° w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara i dociśnięcie wstęgi drutów 11 przez stemple G i D na 3 sekundy. Po podniesieniu stempli G i D następuje ruch powrotny wzdłuż lewej strony arkusza i osi x - wszystkie cztery stemple dociskają wstęgę drutu do tworzywa na 3 sekundy. Po zajęciu ostatniej pozycji możliwej na osi x tylko stemple G i F dociskają wstęgę drutów 11 na 3 sekundy (Fig. 11). Po podniesieniu stempli G i F następuje obrót pierścienia o kąt 90° w kierunku przeciwnym do ruchu zegara i dociśnięcie na 3 sekundy drutów 11 przez stemple D i E (Fig. 12).

Po ostemplowaniu trzech kolejnych stron płyty, końce drutów oporowych 11 łączy się w znany sposób, z kształtką 16 wykonaną z blachy. Drugi wolny koniec kształtki z blachy wyprowadza się na drugą, zewnętrzną stronę arkusza przez wycięty wcześniej otwór. Ponadto, pośrodku wstęgi drutów 11, na każdym boku arkusza, zatapia się trzy izolowane termopary 17.

Tak otrzymany arkusz, pozostawiony spokojnie, przyjmuje kształt rozciętej wzdłuż rury. Rurę zakłada się w miejscu połączenia dwóch rur preizolowanych. W znany sposób mocuje ją, zaciskając na rurze preizolowanej. Do końców kształtki z blachy, wystających przez otwory do aplikacji pianki, podłącza się prąd o napięciu 4 V i natężeniu 120 A, do czasu uzyskania wskazania przez termoparę temperatury 240°C, która rozłącza prąd. Po 30 minutach chłodzenia wykonane odtworzenie powłoki osłonowej na rurze preizolowanej jest gotowe do aplikacji w znany sposób pianki i uszczelnienia poprzez wtopienie w znany sposób korków.

Claims (20)

1. Sposób wytwarzania kształtki rurowej do łączenia rur preizolowanych, w którym arkusz z tworzywa sztucznego mocuje się na korpusie i układa się na arkuszu druty oporowe, znamienny tym, że czworoboczny arkusz termokurczliwego tworzywa sztucznego o skurczu

PL 226 291 B1 termicznym od 0,1 do 80% w dowolnym kierunku umieszcza się nieruchomo na poziomej płaskiej powierzchni, po czym równolegle do pierwszej krawędzi arkusza układa się wstęgę równoległych względem siebie co najmniej dwóch drutów oporowych i jednocześnie poddaje się arkusz w miejscu ułożenia wstęgi drutów działaniu temperatury od 180 do 350°C oraz naciskowi fakturowaną powierzchnią, w czasie od 1 do 30 sekund, przy czym czynności działania temperatury i nacisku fakturowaną powierzchnią realizuje się na kolejnych odcinkach wstęgi drutów o długości od 20 do 100 mm, przez nacisk na ułożone odcinki drutów elementami jednocześnie nagrzewającymi i fakturującymi powierzchnię, zaś tę procedurę powtarza się wzdłuż każdego z trzech boków arkusza.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako tworzywo sztuczne stosuje się arkusz posiadający cechę termokurczliwości wybrany spośród: polietylenu i jego kopolimerów, ewentualnie wypełnionych napełniaczami takimi jak kreda, talk, kaolin, sadza, dwutlenek ty₃ tanu, krzemionka, włókno węglowe, włókno szklane o gęstości od 0,9100 do 1,50 g/cm³; polipropylenu i jego kopolimerów z etylenem, 1-butenem i wyższymi α-olefinami; kompozycji polietylenu z polipropylenem, poli-1-butenem i wyższymi poli-a-olefinami, ewentualnie wypełnionymi napełniaczami takimi jak kreda, talk, kaolin, sadza, dwutlenek tytanu, krzemion₃ ka, włókno węglowe, włókno szklane; poliwęglanu o gęstości od 0,88 do 1,50 g/cm³.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że arkusz termokurczliwego tworzywa stanowi płyta lub przecięta wzdłuż rura charakteryzująca się cechą termokurczliwości od 0,1 do 80% co najmniej w kierunku poprzecznym do dłuższego boku płyty lub do osi rury.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako drutu oporowego używa się drutu o średnicy od 0,05 do 2 mm.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odległość między zatopionymi w arkuszu drutami oporowymi wynosi od 0,5 do 10 mm.

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako drutu oporowego używa się drutu wykonanego z żelaza lub jego stopów, miedzi lub jej stopów, mosiądzu lub jego stopów, brązu, niklu lub jego stopów, chromu i niklu i ich stopów.

7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że używa się drutu miedziowanego lub cynowanego lub cynkowanego.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w arkuszu z zatopionymi drutami oporowymi zatapia się także co najmniej jedną izolowaną termoparę pośrodku wstęgi drutów oporowych.

9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że każdy drut termopary jest izolowany jeden od drugiego warstwą izolacji z teflonu lub oplotu z włókna szklanego, lub izolowany jeden od drugiego i izolowany od drutów oporowych dodatkową warstwą izolacji z teflonu lub oplotu z włókna szklanego.

10. Sposób według któregokolwiek z poprzednich zastrz., znamienny tym, że końce drutów oporowych łączy się z kształtką wykonaną z blachy, drutu lub wiązki drutów przewodzących prąd elektryczny.

11. Urządzenie do wytwarzania kształtki rurowej do łączenia rur preizolowanych posiadające korpus, suport i jednostkę układającą druty na arkuszu z tworzywa sztucznego, znamienne tym, że korpus (1) jest płaski i nieruchomy, suport posiada trawers (1a) mogący poruszać się wzdłuż osi x, połączoną z trawersem płytę (2) mogącą poruszać się wzdłuż osi y i połączony z płytą (2) element (3) mogący poruszać się wzdłuż osi z, który z kolei jest połączony z zespołem układająco-zatapiającym, w którym moduł zatapiający posiada zespół (4) czterech stempli (D, E, F, G) o kształcie prostopadłościanów o podstawie trójkąta równoramiennego, mogących niezależnie wykonywać ruchy wzdłuż osi z, przy czym każdy stempel jest wyposażony w element grzewczy (5) o regulowanej temperaturze, zaś dolna powierzchnia każdego stempla (D, E, F, G) posiada fakturę w kształcie piramid lub stożków, usytuowanych wierzchołkami w dół, przy czym stemple (D, E, F, G) są połączone z tłokami siłowników pneumatycznych (7) umieszczonymi w części (3) suportu, natomiast moduł układający składa się z połączonego z płytą (2) suportu pierścienia obrotowego (8), którego oś obrotu (9) przechodzi przez środek jednostki zatapiającej (4), zespołu (10) co najmniej dwóch szpul z nawiniętym drutem oporowym (11) przymocowanych do pierścienia (8) oraz prowadnicy drutów (12) i stelaża (13) połączonych z zespołem szpul (10), przy czym ruch obrotowy pierścienia (8) jest realizowany za pomocą własnego, sterowanego napędu (14) oraz zespół

PL 226 291 B1 szpul (10) również posiada własny napęd (15), umożliwiający obrót każdej szpuli z własną indywidualną prędkością.

12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że ruchome elementy urządzenia są napędzane silnikami elektrycznymi, sterowalne i programowalne.

13. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że stemple wykonane są z żelaza lub jego stopów, aluminium lub jego stopów, miedzi lub jej stopów, mosiądzu, brązu, brązu berylowego.

14. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że każdy element grzewczy (5) stempla posiada moc grzejną od 20 do 1500 Wat.

15. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że zespół stempli (4) jest wyposażony od 1 do 4 termopar i regulatorów temperatury utrzymujących zadaną temperaturę w przedziale od 160 do 350°C.

16. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że przewody elektryczne zasilające elementy grzewcze (5) umieszczone w stemplach są wyprowadzane na zewnątrz z tulei siłownika poruszającego każdym stemplem wzdłuż pionowej osi z.

17. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że pierścień obrotowy stanowi zabudowane łożysko kulowe lub wałeczkowe lub szpilkowe lub ślizgowe.

18. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że pierścień obrotowy (8) zewnętrzną zabudową przymocowany jest do płyty (2) suportu, a do wewnętrznej części zabudowy pierścienia (8) przymocowane jest koło zębate, za pomocą którego pierścień (8) wykonuje sterowany obrót o kąt od 60 do 120°.

19. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że pierścień obrotowy (8) wewnętrzną zabudową przymocowany jest do płyty (2), a do zewnętrznej części zabudowy pierścienia (8) przymocowane jest koło zębate, za pomocą którego pierścień (8) wykonuje sterowany obrót o kąt od 60 do 120°.

20. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że zawiera od 2 do 20 szpul.