PL226190B1 - Sposob wytwarzania maty termoizolacyjnej - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania maty termoizolacyjnej o własnościach niepalnych i termoizolacyjnych przeznaczonych do ocieplania budynków, dachów, stropów, ścian, podłóg, płyt warstwowych w komplecie z płytami g/k oraz jako samodzielny produkt.

Znana jest z opisu patentowego nr 214192 mata termoizolacyjna znajdująca zastosowanie we wszystkich dziedzinach techniki, gdzie potrzebna jest izolacja termiczna, przeciwwilgociowa i zabezpieczająca przed promieniowaniem słonecznym oraz promieniowaniem z urządzeń i obiektów je imitujących, zwłaszcza w budownictwie. Mata termoizolacyjna składa się z co najmniej dwóch warstw z folii podstawowej zawierającej polietylen lub polipropylen, która jest zewnętrznie metalizowana aluminium. Warstwy folii podstawowej przedzielone są warstwą pianki polietylenowej.

Znana jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.403555 mata termoizolacyjna znajdująca zastosowanie we wszystkich dziedzinach techniki, tam gdzie istnieje potrzeba izolacji termicznej, przeciwwilgociowej i zabezpieczającej przed promieniowaniem słonecznym oraz promieniowaniem z urządzeń i obiektów je imitujących, zwłaszcza w budownictwie. Mata termoizolacyjna składająca się z co najmniej dwóch warstw z folii podstawowej zawierającej polietylen lub polipropylen zewnętrznie metalizowanych warstwą aluminium i przedzielonych warstwą pianki polietylenowej, według patentu nr 214192, charakteryzuje się tym, że warstwy folii podstawowej są wewnętrznie metalizowane warstwą aluminium lub na przemian, jedna z warstw folii podstawowej jest zewnętrznie metalizowana warstwą aluminium, a druga warstwa folii podstawowej jest wewnętrznie metalizowana warstwą aluminium.

Znana jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.384755 termoizolacyjna mata sprężysta wykonana z odpadowych włókien wełny naturalnej, stosowana jest w budownictwie jako termoizolacja i izolacja akustyczna. W skład jej wchodzi odpad z surowców naturalnych włókienniczych w ilości od 60% do 80% włókna wełny naturalnej uzyskanego z recyklingu oraz 20% włókna termokurczliwego. W skład maty może wchodzić trzeci składnik w postaci włókna syntetycznego w ilości do 20%.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania maty termoizolacyjnej o własnościach niepalnych i termoizolacyjnych polegający na wytworzeniu granulatu z tworzywa sztucznego a szczególności z PP (polipropylen), PE (polietylen) i PET (politereftalan etylu) przez rozdrobnienie surowca, charakteryzujący się tym, że rozdrobniony surowiec poddaje się ekstruzji, korzystnie na gorąco w temperaturach uplastycznienia tworzywa sztucznego i tnie na odcinki od 1 do 3 mm, a następnie miesza z włóknem konopnym o średnicy włókna 0,01-0,1 mm i długości 0,5-2 mm, po czym miesza tworzywa sztuczne w ilości: 40-60% wagowych całkowitej masy z włóknem konopnym w ilości 50-30% wagowych całkowitej masy mieszaniny oraz dodatkami w postaci proszku poprawiającymi elastyczność maty oraz uniepalniających w postaci uwodnionego boranu cynku i węglanu sodu w równych proporcjach jako pozostała część wagowa mieszaniny, po czym całość poddaje się mieszaniu w temperaturze uplastycznienia tworzywa zależnie od zastosowanego rodzaju tworzywa przez okres 10-30 minut, i napowietrzana pod ciśnieniem rzędu 10-100 barów celem uzyskania efektu wypełnienia włókna mikropęcherzykami powietrza, po czym poddaje procesowi ekstruzji do uzyskania włókna o średnicy 0,01-0,5 mm, które poddaje się cięciu na długość 0,1-1 mm i poddaje procesowi kształtowania maty o grubości 3-50 mm w procesie hermetycznego prasowania aby zapobiec uwolnieniu mikropęcherzyków powietrza, w temperaturze uplastycznienia włókna w prasie pod naciskiem 0,1-10 barów.

Surowiec do przetworzenia według wynalazku do wytworzenia maty termoizolacyjnej pozyskać można z recyklingu butelek pet, toreb foliowych, opakowań spożywczych. Połączenie tego surowca z włóknem konopnym i napowietrzenie pozwala na uzyskanie maty ekologicznej z prawie 100% surowca wtórnego. Uzyskana według wynalazku mata recyklingowa, która charakteryzuje się znakomitymi parametrami termoizolacyjnymi i akustycznymi. Dodatkowo użycie odpadów z tworzyw sztucznych oraz zastosowanie napowietrzania maty termoizolacyjnej pozwoli uzyskać niską cenę wyrobu gotowego. Maty termoizolacyjne wytwarzane według wynalazku będą wytwarzane w komplecie z płytami g/k oraz jako samodzielny produkt do ocieplania budynków, dachów, stropów, ścian, podłóg, płyt warstwowych.

P r z y k ł a d w y k o n a n i a I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania maty termoizolacyjnej o własnościach niepalnych i termoizolacyjnych polega na wytworzeniu granulatu z tworzywa sztucznego a szczególności z PP (polipropylen), PE (polietylen) i PET (politereftalan etylu) przez rozdrobnienie surowca. Rozdrobniony surowiec poddaje się ekstruzji, na gorąco w temperaturach uplastycznienia tworzywa sztucznego

PL 226 190 B1 i tnie na odcinki od 1 do 2 mm, a następnie miesza z włóknem konopnym o średnicy włókna 0,01 do 0,05 mm i długości 0,5 mm, po czym miesza tworzywa sztuczne w ilości: 40% wagowych całkowitej masy z włóknem konopnym w ilości 50% wagowych całkowitej masy mieszaniny oraz dodatkami w postaci proszku poprawiającymi elastyczność maty oraz uniepalniających w postaci uwodnionego boranu cynku i węglanu sodu w równych proporcjach jako pozostała część wagowa mieszaniny. Całość poddaje się mieszaniu w temperaturze uplastycznienia tworzywa zależnie od zastosowanego rodzaju tworzywa przez okres 10-15 minut, i napowietrzana pod ciśnieniem rzędu 10-40 barów celem uzyskania efektu wypełnienia włókna mikropęcherzykami powietrza, po czym poddaje procesowi ekstruzji do uzyskania włókna o średnicy 0,01-0,05 mm, które poddaje się cięciu na długość 0,1 mm i poddaje procesowi kształtowania maty o grubości 3-20 mm w procesie hermetycznego prasowania aby zapobiec uwolnieniu mikropęcherzyków powietrza, w temperaturze uplastycznienia włókna w prasie pod naciskiem 0,1-5 barów.

P r z y k ł a d w y k o n a n i a II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania maty termoizolacyjnej o własnościach niepalnych i termoizolacyjnych polega na wytworzeniu granulatu z tworzywa sztucznego a w szczególności z PP (polipropylen), PE (polietylen) i PET (politereftalan etylu) przez rozdrobnienie surowca. Rozdrobniony surowiec poddaje się ekstruzji, na gorąco w temperaturach uplastycznienia tworzywa sztucznego i tnie na odcinki od 2 do 3 mm, a następnie miesza z włóknem konopnym o średnicy włókna 0,01-0,1 mm i długości 0,5-2 mm, po czym miesza tworzywa sztuczne w ilości: 60% wagowych całkowitej masy z włóknem konopnym w ilości 30% wagowych całkowitej masy mieszaniny oraz dodatkami w postaci proszku poprawiającymi elastyczność maty oraz uniepalniających w postaci uwodnionego boranu cynku i węglanu sodu w równych proporcjach jako pozostała część wagowa mieszaniny. Całość poddaje się mieszaniu w temperaturze uplastycznienia tworzywa zależnie od zastosowanego rodzaju tworzywa przez okres 20-30 minut, i napowietrzana pod ciśnieniem rzędu 50-100 barów celem uzyskania efektu wypełnienia włókna mikropęcherzykami powietrza, po czym poddaje procesowi ekstruzji do uzyskania włókna o średnicy 0,1-0,5 mm, które poddaje się cięciu na długość 0,5-1 mm i poddaje procesowi kształtowania maty o grubości 20-50 mm w procesie hermetycznego prasowania aby zapobiec uwolnieniu mikropęcherzyków powietrza, w temperaturze uplastycznienia włókna w prasie pod naciskiem 1-10 barów.

Claims (1)

1. Sposób wytwarzania maty termoizolacyjnej o własnościach niepalnych i termoizolacyjnych polegający na wytworzeniu granulatu z tworzywa sztucznego a w szczególności z PP (polipropylen), PE (polietylen) i PET (politereftalan etylu) przez rozdrobnienie surowca, znamienny tym, że rozdrobniony surowiec poddaje się ekstruzji, korzystnie na gorąco w temperaturach uplastycznienia tworzywa sztucznego i tnie na odcinki od 1 do 3 mm, a następnie miesza z włóknem konopnym o średnicy włókna 0,01-0,1 mm i długości 0,5-2 mm, po czym miesza tworzywa sztuczne w ilości: 40-60% wagowych całkowitej masy z włóknem konopnym w ilości 50-30% wagowych całkowitej masy mieszaniny oraz dodatkami w postaci proszku poprawiającymi elastyczność maty oraz uniepalniających w postaci uwodnionego boranu cynku i węglanu sodu w równych proporcjach jako pozostała część wagowa mieszaniny, po czym całość poddaje się mieszaniu w temperaturze uplastycznienia tworzywa zależnie od zastosowanego rodzaju tworzywa przez okres 10-30 minut, i napowietrzana pod ciśnieniem rzędu 10-100 barów celem uzyskania efektu wypełnienia włókna mikropęcherzykami powietrza, po czym poddaje procesowi ekstruzji do uzyskania włókna o średnicy 0,01-0,5 mm, które poddaje się cięciu na długość 0,1-1 mm i poddaje procesowi kształtowania maty o grubości 3-50 mm w procesie hermetycznego prasowania aby zapobiec uwolnieniu mikropęcherzyków powietrza, w temperaturze uplastycznienia włókna w prasie pod naciskiem 0,1-10 barów.