PL224110B1 - Sposób wytwarzania pojemników z zaczepem typu rzep - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Niniejszy wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania pojemników z zaczepem typu rzep.

Rzep jest popularnym typem zaczepu, zawierającym część haczykową mającą podstawę z ukształtowanej na niej haczykami i część pętelkową mającą podstawę z ukształtowanej na niej pętelkami Po zetknięciu części haczykowej z częścią pętelkową, haczyki zahaczają o pętelki i łączą obydwie części ze sobą, przy czym możliwe jest rozłączenie części poprzez odciągnięcie ich na siłę od siebie.

Najbardziej popularne są rzepy tekstylne, wykonane zwykle z włókien poliamidowych, które wyplata sie na specjalnie przystosowanych do tego maszynach. Maszyny te są niezwykle skomplikowane i drogie w zakupie, co stanowi istotną barierę do rozpoczęcia produkcji rzepów Technologia ta jest opłacalna ekonomicznie jedynie dla dużej skali produkcji.

Znane są również rzepy, a zwłaszcza części haczykowe, wytwarzane w technologii wytłaczania plastycznego tworzywa sztucznego pomiędzy dwoma walcami. Przykładowo, patent PL202353 przedstawia sposób wytwarzania elementu zapięcia typu rzep z duża liczbą połączonych w całość z nośnikiem elementów zaczepowych w postaci zaopatrzonych w główki nóżek, w którym to sposobie formowalne tworzywo doprowadza się do strefy formowania pomiędzy narzędziem dociskowym i narzędziem kształtowym Dzięki temu, ze co najmniej we wzdłużnym przekroju poszczególnych wnęk formierskich lezące naprzeciw siebie ścianki ograniczające mają na całej swej długości wypukły zarys, uzyskuje się ciągłe przejście pomiędzy kształtami przekrojów nóżki i główki elementów zaczepowych nośnika, co ułatwia proces rozformowywania Narzędzie dociskowe i narzędzie kształtowe maja formę walców. W narzędziu kształtowym, które stanowi jednorodna tuleja, ukształtowane są otwory o wklęsłym zarysie. Rozwiązania tego typu mają szereg wad. Po pierwsze, wykonanie cylindra do kształtowania elementów zaczepowych jest skomplikowane gdyż wymaga wykonania otworu o nierównomiernym przekroju, co wymaga precyzyjnego nawiercania cylindra zarówno od strony zewnętrznej jak i wewnętrznej. Po drugie, umożliwia kształtowanie jedynie względnie krótkich elementów zaczepowych, ze względu na ograniczoną plastyczność tworzywa wytłaczanego pomiędzy walcami. Po trzecie, przedstawiony w patencie PL202353 sposób umożliwia kształtowanie jedynie elementów zaczepowych typu grzybek, które mają mniejszą przyczepność od elementów haczykowych.

Z opisu niemieckiego zgłoszenia patentowego DE1435838A1 znany jest zaczep typu rzep, wytwarzany metodą wytłaczania. Element ten zawiera podstawę z tkaniny, z którą jest zintegrowana warstwa tworzywa sztucznego przetłaczanego przez tkaninę, z którego uformowane są haczyki. Element formowany jest w formie, której jedna część zawiera szereg przyległych do siebie blach, które umieszczone są w nieprzelotowym otworze formy i dociskane ściskiem bocznym. Drugą część formy stanowi ruchoma głowica do przetłaczania tworzywa przez tkaninę w kierunku pierwszej części formy w trakcie, gdy głowica przesuwa się wzdłuż pasa tkaniny. Technologia ta nie umożliwia uformowania żadnych elementów po stronie przeciwnej do haczyków.

Z opisu międzynarodowego zgłoszenia patentowego W09727Q35A1 znany jest sposób kształtowania rowków w płytach do stosowania w formach zawierających pakiety płyt, lecz nie podana jest w nim konstrukcja samej formy.

W znanych dotychczas rozwiązaniach zapięcia typu rzep wytwarzane były jako odrębne produkty, które następnie przyczepiane były, przykładowo przez szycie lub klejenie do innych produktów, przykładowo odzieży.

Twórca niniejszego wynalazku stwierdził, ze korzystnym byłoby w pewnych przypadkach aby w zaczepy typu rzep wyposażać pojemniki, przykładowo pojemniki do żywność, skrzynki czy wiadra. Przykładowo, korzystnym byłoby aby pojemnik do żywności, taki jak tacka na wędlinę, był wyposażony w rzep w podstawie, dzięki czemu po postawieniu na obrusie nie będzie się przesuwał, co może być przydatne w gastronomu. Podobnie, korzystnym byłoby aby wyposażyć w rzep w podstawie wiadro lub skrzynkę, które w ten sposób można by łatwo unieruchomić w bagażniku samochodu wyposażonym w weIurową podłogę.

Celowym byłoby więc zapewnić alternatywny sposób wytwarzania pojemników wyposażonych w zaczep typu rzep.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania pojemników z podstawą z zaczepem typu rzep, zawierających podstawę z wystającymi z niej haczykami rzepa i ścianki boczne, charakteryzujący się tym, że przygotowuje się dwie części formy z płaskimi powierzchniami czołowymi przyległymi do siebie po zamknięciu formy, przy czym pierwsza część formy zawiera w powierzchni czołowej wybranie

PL 224 110 B1 formujące ścianki boczne pojemnika, a druga część formy zawiera korpus zamknięty od tylnej strony odłącza Iną podstawą w postaci litej płyty, przy czym w przelotowym otworze korpusu umieszcza się pakiet przyległych do siebie podłużnych blach haczykowych i blach płaskich, którego wymiary obwodu są równe wymiarom obwodu otworu, a każda z blach haczykowych na jej głównych powierzchniach zawiera szereg wyżłobień formujących haczyki które rozpoczynają się od pierwszej podłużnej krawędzi blachy, która skierowana jest w kierunku pierwszej części formy i przebiega torem haczykowatym w kierunku podstawy formy, natomiast każda z blach płaskich ma gładkie główne powierzchnie, a ponadto krawędzie blach są odsunięte od powierzchni czołowej drugiej części formy tworząc zagłębienie połączone po zamknięciu formy z wybraniem pierwszej części formy i formujące podstawę pojemnika, po czym do tak przygotowanej formy wtryskuje się stopione tworzywo sztuczne formując pojemnik z haczykami trwale zintegrowanymi z podstawą pojemnika.

Sposób według wynalazku umożliwia wytwarzanie pojemników z zaczepem typu rzep w technologii formowania wtryskowego, dzięki czemu w jednym procesie produkcyjnym uzyskuje się pojemniki wyposażone w zaczep typu rzep, zamiast tradycyjnej technologii, w której zaczep typu rzep byłby wytwarzany jako odrębny produkt, zwykle w technologu tkackiej, i łączony z pojemnikiem przykładowo poprzez klejenie. Dzięki zastosowaniu formy możliwe jest kształtowanie względnie długich haczyków, gdyż w trakcie procesu formowania tworzywo dochodzi do formy w postaci płynnej i ma znacznie większą swobodę penetracji rowków niż jedynie plastyczne, lecz nie płynne, tworzywo wytłaczane, Tym samym, formowane mogą być długie haczyki o skomplikowanych kształtach, nawet takich jak kotwice wielozębowe, które można łatwo modelować poprzez odpowiednie ukształtowanie rowków w blachach zestawu blach. Zastosowanie w formie blach z haczykowych w połączeniu z blachami płaskimi umożliwia wygodne kształtowanie właściwości przyczepności dna pojemnika.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym:

Fig. 1 przedstawia widok z boku pojemnika z zaczepem typu rzep.

Fig. 2 przedstawia widok schematyczny w przekroju dwóch złożonych części formy.

Fig. 3 przedstawia schematycznie w widoku z góry drugą część formy,

Fig. 4 przedstawia schematycznie w widoku z ukosa pojedynczą blachę haczykową,

Fig. 5 przedstawia schematycznie pojedynczą blachę płaską,

Fig. 6 przedstawia schematycznie inny przykład wykonania pojedynczej blachy haczykowej,

Fig. 7 przedstawia schemat linii technologicznej do wytwarzania pojemników sposobem według wynalazku.

Fig. 1 przedstawia widok z boku pojemnika 100 z zaczepem typu rzep w podstawie, którego uformowanie jest możliwe za pomocą formy według wynalazku. Pojemnik 100 posiada podstawę 101 z haczykami 102 i ścianki boczne 103.

Dwuczęściowa forma do kształtowania rzepów technika formowania wtryskowego sposobem według wynalazku przedstawiona jest na fig. 2-4. Części 110, 120 mają płaskie powierzchnie czołowe, które przylegają do siebie po zamknięciu formy, jak przedstawiono na fig. 2.

Pierwsza część 110 formy zawiera jeden lub więcej otworów wtryskowych 111 do doprowadzania stopionego tworzywa sztucznego, korzystnie poliamidu, do formy. W części tej ukształtowane są wybrania 112 do kształtowania ścianek bocznych 103 pojemnika i część ta może zawierać wybranie 113 formujące podstawę 101.

Druga część 120 formy zawiera otwór 121, w którym umieszczony jest pakiet 122 przyległych do siebie podłużnych blach haczykowych 123 i blach płaskich 133. Otwór 121 jest otworem przelotowym wykonanym w korpusie 120A, który od tylnej strony zamknięty jest odłączalną podstawą 120B w postaci litej płyty, tak aby po odłączeniu podstawy 120B możliwe było usunięcie pakietu 122 blach 123, 133 z otworu 121. Każda blacha haczykowa 123 ma na swych głównych powierzchniach 124. 125 wykonany szereg wyżłobień 128, 127. Wyżłobienia 126, 127 rozpoczynają sio od pierwszej podłużnej krawędzi 128 blachy, która skierowana jest w kierunku pierwszej części 110 formy i przebiegają torem haczykowatym w kierunku podstawy 120B. Wyżłobienia 126 szeregu na jednej 124 z powierzchni głównych blachy haczykowej 123 są przesunięte względem wyżłobień 127 szeregu na drugiej 125 z powierzchni głównych blachy haczykowej 123. Blachy płaskie 133 mają kształt płaskownika jak przedstawiono na fig. 5. Krawędzie 128 blach 123. 133 są odsunięte od powierzchni czołowej drugiej części 120 formy tworząc zagłębienie 129 do uformowania podstawy 101. Po zamknięciu formy przestrzeń 129 drugiej części 120 formy łączy się z wybraniem 112 pierwszej części 110 formy.

Wymiary obwodu pakietu 122 blach 123, 133 równe są wymiarowi obwodu przelotowego otworu 121, tak aby blachy 123 133 ściśle przylegały do otworu i nie odkształcały się pod wpływem wysokiego

PL 224 110 B1 ciśnienia wtryskiwanego tworzywa. Pakiet 122 blach 123, 133 umieszcza sie w otworze 121 w ten sposób, ze drugą część formy 120 rozgrzewa się, powodując nieznaczne rozszerzenie otworu, dzięki czemu można swobodnie wsunąć pakiet 112 do otworu 121. W celu wyjęcia pakietu 112 z otworu, odłącza się podstawę 120B od korpusu 120A. po czym można wybić pakiet 112 z otworu.

Każda blacha 123, 133 może mieć grubość od 0,5 mm do 3 mm w zależności od pożądanej grubości haczyków 102 i odległości pomiędzy rzędami haczyków 102.

Wyżłobienia mają głębokość od 0,1 mm do 0,5 min i długość, mierzoną jako odległość punktu oddalonego najdalej od pierwszej podłużnej krawędzi 128 blachy haczykowej 123, od 2 mm do 7 mm Wyżłobienia zwężają sie w kierunku od podstawy do końca haczyka, tak aby haczyk miał największą wytrzymałość przy podstawie, co ułatwia usuwanie uformowanego elementu z formy.

Grubość blach 123 określa odległość pomiędzy równoległymi rzędami haczyków rzepa. Głębokość wyżłobień określa grubość haczyków, których kształt określony jest torem wyżłobień.

Poprzez dobór ilości i kolejności blach 123, 133 można kształtować właściwości przyczepności dna opakowania, Przykładowo, przy krawędziach bocznych można umieścić większa ilość blach haczykowych 123, aby opakowanie miało większą przyczepność na krawędziach, a w środkowej części pakietu można umieścić większą ilość blach płaskich 133, aby opakowanie miało mniejszą przyczepność w środku. W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 3, pakiet zawiera kolejno 2 blachy haczykowe, 1 blachę płaską 1 blachę haczykową, 2 blachy płaskie, 1 blachę haczykową, 2 blachy płaskie, 1 blachę haczykową, 1 blachę płaską, 2 blachy haczykowe.

Po zamknięciu formy następuje wtrysk roztopionego tworzywa, przykładowo poliamidu, przez otwór wtryskowy 111. Tworzywo wypełnia wolne przestrzenie, to znaczy wybrania 112 i 113, przestrzeń 129 oraz wyżłobienia 126, 127 w blachach haczykowych 123. Po fazie wtrysku następuje faza chłodzenia formy, w której tworzywo przyjmuje kształt pojemnika z podstawą z rzepem zawierającym haczyki w kształcie wyżłobień 126, 127. Następnie forma zostaje otwarta poprzez odsuniecie pierwszej części 110 formy od jej drugiej części 120, tak ze ponad powierzchnię licową drugiej części 120 formy wystają ścianki boczne 103. Ścianki boczne 103 chwyta się, ręcznie lub maszynowo, po czym odciąga się je od drugiej części 120 formy, wyciągając haczyki 102 z wyżłobień 126, 127 i usuwając cześć zaczepową 100 z formy.

Możliwym jest. że ze względu na niejednorodność tworzywa wykorzystywanego do wtrysku niewielka część haczyków 102 oderwie się w trakcie usuwania uformowanego elementu z formy, pozostając w wyżłobieniach 125, 127. Niewielka ilość brakujących haczyków (przykładowo, do 1%) nie wpływa negatywnie na właściwości użytkowe rzepa. Natomiast pozostałe w formie tworzywo zwykle podlega stopieniu na etapie kolejnego wtrysku tworzywa i integruje się z materiałem z kolejnego wtrysku, tworząc haczyki kolejnego elementu. W przypadku gdyby wtryskiwane tworzywo zawierało zanieczyszczenia, które dostałyby się do wyżłobień blach haczykowych, blokując te wyżłobienia i uniemożliwiając ich integrację części uformowanych haczyków 102 z podstawą 101, może to wymagać oczyszczenia formy. Formę można łatwo wyczyścić w ten sposób, że wysuwa się pakiet 122 blach 123, 133 z otworu 121 drugiej części formy, oddziela się blachy 123, 133 od siebie, po czym czyści sie, przykładowo przez przemycie, wyżłobienia 126, 127, a następnie składa się blachy 123, 133 z powrotem w pakiet 122.

Jak przedstawiono na fig. 6, jedna blacha haczykowa może zawierać wyżłobienia o różnorodnych kształtach, pozwalających na uformowanie haczyków o różnej wielkości i skierowanych w różnych kierunkach, w zależności od pożądanej od zapięcia typu rzep funkcjonalności.

Możliwe są dalsze, alternatywne do przedstawionych przykłady wykonania, obejmujące następujące modyfikacje. W pakiecie 122 mogą znajdować się blachy 123, 133 o różnych grubościach i z różnymi ukształtowanymi wyżłobieniami 126, 127 po jednej i drugiej stronie blachy, tak aby kształtować rzep o specyficznym układzie haczyków i kształcie haczyków dobranym do obszaru ich występowania, przykładowo o gęstszym układzie haczyków przy zewnętrznych krawędziach rzepu. W jednej formie może być ukształtowane wiele otworów 121, tak aby w jednej operacji formowania formować jednocześnie wiele rzepów.

Fig. 7 przedstawia schemat linii technologicznej do wytwarzania pojemników sposobem według wynalazku. Głównym urządzeniem całej linii technologicznej jest wtryskarka 205 stopionego tworzywa sztucznego podawanego z systemu 203 (przykładowo, polipropylenu) połączona z układem chłodzenia 201 oraz układem sprężonego powietrza 204, w której zainstalowana jest dwuczęściowa forma przedstawiona schematycznie na fig. 2. Uformowane pojemniki odbierane są za pomocą suwnicy 206 i konfekcjonowane w opakowania zbiorcze na stanowisku 207.

PL 224 110 B1

Zakres przedmiotowy wynalazku określają załączone zastrzeżenia patentowe i obejmuje on sposób wytwarzania pojemników z zaczepem typu rzep. Zastrzeżenia patentowe dotyczą jedynie wynalazku w kategorii sposobu, lecz nie urządzenia, a wiec zakresem przedmiotowym wynalazku nie jest objęty park maszynowy (zestaw urządzeń) do prowadzenia sposobu według wynalazku.

Claims (1)

1. Zastrzeżenie patentowe

   Sposób wytwarzania pojemników z podstawa z zaczepem typu rzep, zawierających podstawę z wystającymi z niej haczykami rzepa i ścianki boczne, znamienny tym, że przygotowuje się dwie części (110, 120) formy z płaskimi powierzchniami czołowymi przyległymi do siebie po zamknięciu formy, przy czym pierwsza część (110) formy zawiera w powierzchni czołowej wybranie (112) formujące ścianki boczne (103) pojemnika, a druga część (120) formy zawiera korpus (120A) zamknięty od tylnej strony odłączalną podstawa (120B) w postaci litej płyty, przy czym w przelotowym otworze korpusu (120A) umieszcza się pakiet (122) przyległych do siebie podłużnych blach haczykowych (123) i blach płaskich (133), którego wymiary obwodu są równe wymiarom obwodu otworu (121), a każda z blach haczykowych (123) na jej głównych powierzchniach (124, 125) zawiera szereg wyżłobień (126, 127) formujących haczyki (102), które rozpoczynają się od pierwszej podłużnej krawędzi (128) blachy, która skierowana jest w kierunku pierwszej części (110) formy i przebiega torem haczykowatym w kierunku podstawy (120B) formy, natomiast każda z blach płaskich (133) ma gładkie główne powierzchnie, a ponadto krawędzie (128) blach (123, 133) są odsunięte od powierzchni czołowej drugiej części (120) formy tworząc zagłębienie (129) połączone po zamknięciu formy z wybraniem (112) pierwszej części (110) formy i formujące podstawę (101) pojemnika, po czym do tak przygotowanej formy wtryskuje sie stopione tworzywo sztuczno formując pojemnik z haczykami (102) trwale zintegrowanymi z podstawą (101) pojemnika.