PL223318B1 - Mechaniczny regenerator wirnikowy zużytej masy odlewniczej - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Niniejszy wynalazek dotyczy mechanicznego regeneratora wirnikowego zużytej masy odlewniczej.

Technologia odlewnicza polega na wypełnianiu uprzednio przygotowanych form ciekłym metalem, który zastygając tworzy odlew o kształcie określonym przez kształt formy. Niniejszy wynalazek dotyczy technologii odlewania, w której wykorzystuje się jednorazowe formy piaskowe, to znaczy formy wykonane ż masy formierskiej, której głównym składnikiem jest piasek kwarcowy. W formie może być osadzony rdzeń, wykonany z masy rdzeniowej, o wyższej wytrzymałości niż masa formierska.

Ze względów ekonomicznych i ochrony środowiska, zużyte masy odlewnicze, to znaczy masę formierską i masę rdzeniową, poddaje się zwykle regeneracji w celu jej ponownego wykorzystania do wykonania form do kolejnych odlewów. Parametry zregenerowanej masy odlewniczej mają istotne znaczenie dla jakości odlewów, gdyż nierównomierne parametry masy mogą prowadzić do wybrak ować w wytwarzanych odlewach i niedokładności wymiarowych.

W typowych procesach, w celu odzysku osnowy, zużytą masę poddaje się regeneracji wstępnej, polegającej na oddzieleniu zanieczyszczeń mechanicznych, rozdrobnieniu zbryleń, przesianiu masy i wyodrębnieniu zakresu klasy ziarnowej materiału do regeneracji oraz powtórnemu oddzieleniu zanieczyszczeń mechanicznych. Następnie masę poddaje się regeneracji właściwej, obejmującej uwolnienie osnowy ż resztek zużytego materiału wiążącego, po czym usuwa się z osnowy niepożądane produkty regeneracji na drodze odpylania i wyodrębnia się osnowę o określonej wielkości i jednorodności ziaren.

W odlewnictwie najszersze zastosowanie w procesie regeneracji właściwej znajduje sucha regeneracja sposobem mechanicznym, zwłaszcza do mas ze szkłem wodnym, utwardzanych estrami oraz do samoutwardzalnych mas z żywicami syntetycznymi, a także mas z bentonitem, pod waru nkiem zastosowania uzyskanego regeneratu do sporządzania mas tego samego rodzaju. Stosuje się także suchą regenerację sposobem mechanicznym w połączeniu ze sposobem pneumatycznym zwłaszcza do zużytych mas o wysokim stopniu oolityzacji osnowy, zazwyczaj trudno regenerujących się, do których należą silnie przepalone masy z bentonitem, ze szkłem wodnym, utwardzane CO₂, masy z cementem oraz masy ze spoiwem fosforanowym.

Regeneratory wirnikowe do mechanicznej obróbki regeneracyjnej mas zużytych stosuje jako pomocnicze wyposażenie stacji regeneracji w rozwiniętych systemach regeneracji suchej lub jako samodzielne zespoły wyposażenia gniazd regeneracji przeznaczone dla odlewni małych. W obu prz ypadkach najkorzystniej sprawdzają w zastosowaniu do regeneracji wtórnej systemu mas jednolitych.

W regeneratorach mechanicznych wirnikowych przebieg obróbki zużytej masy jest wynikiem łącznego działania na masę zużytą elementarnych operacji regeneracyjnych, które powodują sukcesywne zmniejszanie grubości, znajdującej się na powierzchni ziaren, otoczki zużytego (nieaktywnego) materiału wiążącego (ocieranie i ścieranie pod wpływem sił tarcia), lub kruszenia i mielenia otoczki pod wpływem zderzania i sił dynamicznych. Wymienione oddziaływanie jest wywołane w przestrzeni roboczej regeneratora przez intensywny ruch obrotowy wirnika wyposażonego w zewnętrzne występy i elementy wprawiające cząstki regenerowanej masy zużytej w stan dynamicznej cyrkulacji. Zderzenia ziaren lub gwałtowna zmiana kierunku ruchu strumienia oraz jego pędu, w wyniku udaru o tarczę, wywołują efekt kruszenia otoczek zużytego materiału, co sprzyja oczyszczaniu ziaren osnowy,

Znane jest urządzenie wirnikowe do regeneracji mechanicznej, firmy Vogel-Schemmann, o działaniu okresowym, oparte o rozwiązanie przedstawione w niemieckim opisie patentowym DE4212097. Urządzenie to ma o zmienną prędkość obrotową wirnika i służy do regeneracji zużytej masy z bentonitem i odzysku bentonitu. W regeneratorze, odpylanie masy i ścieranie otoczek zużytego spoiwa jest realizowane w pojemniku o ścianach walcowych, za pomocą wirnika z tarczami ściernymi o pionowej osi obrotu, napędzanego przez umocowany do dna zbiornika silnik połączony poprzez sprzęgło wprost z osią wirnika i poruszającego się w sfluidyzowanej warstwie masy zużytej. Do dolnej części zbiornika doprowadzone jest obwodowe powietrze powodujące wywołanie nadciśnienia powietrza pod warstwą masy i wprowadzenie jej w stan fluidyzacji. W górnej części zbiornika regeneratora jest umieszczony pionowy kanał systemu odpylającego na którym jest usytuowany fotooptyczny system pomiaru stopnia zapylenia odciąganego powietrza. W oparciu o amplitudę sygnału fotooptycznego, mierzącego zawartość pyłów w powietrzu system kontrolno-sterujący powoduje zmianę prędkości obrotowej i rozdzielenie cyklu obróbki regeneracyjnej na kilka faz o różnej intensywności oddziaływania na masę. W pierwszej fazie regeneracji, charakteryzującej się połączeniem przedmuchiwania powietrzem masy zużytej przy stosunkowo małej ilości obrotów wirnika z tarczami ściernymi, następuje

PL 223 318 B1 częściowy odzysk obu pyłowych dodatków do masy formierskiej (bentonit, pył węglowy). Faza intensywnej regeneracji może mieć co najmniej dwa różne poziomy intensywności uzyskiwane w oparciu o odpowiednie nastawy wartości sygnału sterującego prędkością obrotową silnika. Faza końcowa regeneracji obejmuje ścieranie pozostałości otoczek spoiwa oraz odpylenie regeneratu, realizowane przy ponownie małej intensywności ścierania, która jest wywołana wolniejszymi obrotami silnika. System sterowania dotyczy zasadniczo czasu sterowania, przy czym nie wiadomo co wymusza zmianę prędkości obrotowej międzyfazowej. Może jest odwrotnie, że arbitralnie dobrana prędkość wymusza amplitudę sygnału pyłów.

W amerykańskim opisie patentowym US5439044 przedstawiono urządzenie wirnikowe do regeneracji mechanicznej, o działaniu okresowym, które ma zmienną prędkość obrotową wirnika i służy do regeneracji zużytej masy z bentonitem i odzysku bentonitu. W regeneratorze odpylanie masy i ścieranie otoczek zużytego spoiwa jest realizowane w cylindrycznym pojemniku na masę, o ścianach gładkich od wewnątrz i zewnętrznym płaszczu t trzema pierścieniowymi wzajemnie odseparowanymi komorami powietrznymi, z których komora dolna jest zamknięta dnem z otworem spustowym, a kom ora górna jest zamknięta pokrywą w kształcie pierścienia przylegającego do ściany zbiornika masy podlegającej regeneracji. Komory dostarczają powietrze do wnętrza cylindrycznego zbiornika w ten sposób, że komora dolna dostarcza powietrze do masy znajdującej się w strefie dna zbiornika przez szczelinę na obwodzie cylindra; komora środkowa dostarcza powietrze przez przepuszczalne dysze z materiału porowatego do środkowej strefy cylindra wypełnionej masą; natomiast komora górna d ostarcza sprężone powietrze przez dysze na obwodzie cylindra powyżej poziomu załadowanej masy. Regeneracja odbywa na skutek wprawienia masy zużytej w stan cyrkulacji za pomocą wirnika z łopatkami ściernymi o pionowej osi obrotu i napędzanego przez sinik umocowany do pokrywy cylindrycznego zbiornika i wspomaganie cyrkulacji przez powietrze dostarczane z komory dolnej i środkowej, wywołujące efekt strefowej fluidyzacji. Silnik spoczywający na pokrywie zbiornika ma na przedłużeniu wału napędowego zamocowane wrzeciono, na końcu którego jest umocowany wirnik poruszającego się w sfluidyzowanej warstwie masy zużytej. W górnej części zbiornika regeneratora znajduje się zasyp masy zużytej oraz na pokrywie jest umieszczony kanał systemu odpylającego w którym jest us ytuowany fotooptyczny system pomiaru stopnia zapylenia odciąganego powietrza, w oparciu o amplitudę sygnału fotooptycznego, mierzącego zawartość pyłów w powietrzu, system kontrolno-sterujący powoduje zmianę prędkości obrotowej i rozdzielenie cyklu obróbki regeneracyjnej na kilka faz o różnej intensywności oddziaływania na masę.

Przedmiotem wynalazku jest mechaniczny regenerator wirnikowy zużytej masy odlewniczej, posiadający podstawę z otworem wysypowym i zamknięciem wysypu, w której jest ułożyskowany pionowo wirnik połączony poprzez przekładnię pasową z silnikiem napędowym oraz współśrodkowo do wirnika spoczywający na podstawie pierścień ścierający umieszczony w osłonie walcowej, charakteryzujący się tym, że człon regenerujący składa się ż pierścienia ścierającego o profilowanej powierzchni wewnętrznej i walcowej powierzchni zewnętrznej z występami na obwodzie i spodzie pierścienia, umieszczonego w osłonie cylindrycznej oraz wirnika z listwowymi lub prętowymi elementami ścierającymi, ułożyskowanego współśrodkowo do pierścienia ścierającego w podstawie i połączonego poprzez przekładnię pasową z silnikiem napędowym, oraz że na górnej powierzchni pierścienia ścierającego spoczywa pierścieniowa kierownica powietrza z przymocowaną do niej obudową komory odpyl ającej, wyposażoną w otwór dozownika masy zużytej i boczne okno rewizyjne oraz usytuowana w osi komory teleskopowa końcówka kanału odpylającego połączonego z cyklonem odpylającym i wentyl atorem odciągowym, przy czym na kanale odpylającym są umieszczone czujniki pomiaru prędkości powietrza i pyłomierza tryboelektrycznego, połączone z przetwornikiem sygnałów czujników tryboelektrycznych i sterownikiem prędkości obrotowej silnika napędu.

Korzystnie, elementy ścierające wirnika mają postać prętów lub listew umieszczonych poziomo ha każdej z pionowych ścian głowicy o przekroju kwadratu w co najmniej 2 rzędach z prześwitami między rzędami równymi podwójnej wysokości prętów lub listew.

Korzystnie, wysokość pierścienia ścierającego jest od 2 do 3 razy większa od wysokości położenia od dna misy górnego rzędu prętów lub listew ścierających zespołu wirnika, a przekrój profilu wewnętrznego pierścienia ma kształt spirali logarytmicznej rozwijającej się od góry pierścienia do jego podstawy.

Korzystnie, w osi komory odpylającej jest usytuowana teleskopowa końcówka kanału odpylającego o regulowanej teleskopowo długości wysunięcia.

PL 223 318 B1

Korzystnie, w ścianach kanału odpylającego są umieszczone czujniki pomiaru prędkości powi etrza i czujnik pyłomierza tryboelektrycznego, natomiast poza kanałem odpylającym jest umieszczony przetwornik sygnałów czujników tryboelektrycznych i sterownik prędkości obrotowej silnika napędu.

Przedmiot wynalazku przedstawiono w przykładzie wykonania na załączonym rysunku, na którym:

Fig. 1 przedstawia schemat odlewniczej linii technologicznej;

Fig. 2 przestawia częściowy półprzekrój pionowy regeneratora mechanicznego wirnikowego wyposażonego w układ pomiaru ilości pyłów generowanych w procesie regeneracji oraz prędkości przepływu gazów w układzie odpylania;

Fig. 3 przedstawia przekrój pionowy zespołu pierścienia ścierającego o profilu wewnętrznym i wirnika ścierającego;

Fig. 4 przedstawia widok od góry na przekrój poprzeczny zespołu regenerującego na wysokości dolnego (pierwszego) rzędu ramion łopatek wirnika ścierającego;

Fig. 5 przedstawia zmiany wartości TrueRMS w czasie przykładowego monitoringu koncentracji pyłów w układzie odpylania regeneratora za pomocą pyłomierza tryboelektrycznego.

Fig. 6A przedstawia odlew testowy klina wykonanego w formie z masy formierskiej przygotowanej z regeneratu drugiego stopnia, a fig. 6B przedstawia odlew testowy klina wykonanego opisanym tu sposobem.

Fig. 1 przedstawia schemat odlewniczej linii technologicznej. Topialnia 101 obejmuje piec indukcyjny do topienia surówki odlewniczej oraz system transportu ciekłego metalu do stanowiska formowania 102. Stanowisko formowania 102 może być stanowiskiem formowania ręcznego, wyposażonym w mieszarko-nasypywarki masy formierskiej oraz kraty wstrząsowe. Stanowisko formowania 102 może być również stanowiskiem formowania automatycznego, wyposażonym w karuzelę i zautomatyzowane mieszarko-nasypywarkę, linię wytwarzania form oraz stół wibracyjny. Masa formierska do wytwarzania form na stanowisku formowania 102 jest mieszaniną piasku świeżego, regeneratu drugiego stopnia ze stanowiska 105 oraz regeneratu trzeciego stopnia ze stanowiska 106 jako masy przymodelowej na odlewy, gdzie wymagana jest szczególna dokładność odzwierciedlenia kształtów zewnętrznych odlewu. W rdzeniami 103 przygotowuje się rdzenie oraz formy dla odlewów wymagających największej precyzji wykonania. Formuje się je z regeneratu trzeciego stopnia ze stanowiska 106, który jest piaskiem charakteryzującym się najwyższą czystością oraz pozbawionym rozszerzalności ciep lnej, Dzięki temu, że piasek ten jest oczyszczony z żywic i nie zmienia kształtu po zetknięciu z ciekłym metalem, rdzenie uzyskane z tego piasku będą stabilne wymiarowo, a wyeliminowane pozostałości żywicy zminimalizują ilość możliwych zagazować, co eliminuje wiele uciążliwych wad odlewniczych. Zalane i wybite na stanowisku 102 odlewy przekazuje się do magazynu odlewów 107, a formy piaskowe i rdzenie przekazuje się do stanowiska regeneracji pierwszego stopnia 104, w którym prowadzi się standardowy proces regeneracji wstępnej polegającej na oddzieleniu zanieczyszczeń mechanicznych, rozdrobnieniu zbryleń, przesianiu masy i wyodrębnieniu zakresu klasy ziarnowej materiału do regeneracji oraz powtórnemu oddzieleniu zanieczyszczeń mechanicznych. Część zregenerowanego piasku podaje się z powrotem jako składnik do masy formierskiej, a część przekazuje się na stanowisko regeneracji drugiego stopnia 105, w którym prowadzi się standardowy proces regeneracji właściwej, obejmującej uwolnienie osnowy z resztek zużytego materiału wiążącego, po czym usuwa się z osnowy niepożądane produkty regeneracji na drodze odpylania i wyodrębnia się osnowę o określonej wielkości i jednorodności ziaren. Ponownie, część zregenerowanego piasku przekazuje się jako surowiec do masy formierskiej do stanowiska formowania 102, a część przekazuje się do stanowiska regeneracji trzeciego stopnia 106, które stanowi mechaniczny regenerator wirnikowy omówiony szczegółowo w nawiązaniu do fig. 2-4, w którym uzyskuje się piasek oczyszczony z pozostałości żywicy i pozbawiony rozszerzalności cieplnej. Piasek po regeneracji trzeciego stopnia przekazuje się jako surowiec do wykonywania rdzeni na stanowisku 103 i form dla odlewów wymagających najwyższej precyzji wykonania.

Fig. 2-4 przedstawiają regenerator trzeciego stopnia wykorzystywany na stanowisku 166, który zawiera okrągłą podstawę urządzenia 1 z otworem wysypowym 2 i zamknięciem otworu wysypowego 3, połączoną z osłoną cylindryczną 4 pierścienia ścierającego 5 o wyprofilowanej powierzchni wewnętrznej i cylindrycznej powierzchni zewnętrznej oraz wirnika z elementami ścierającymi 6 ułożyskowanego osiowo symetrycznie względem pierścienia ścierającego i połączonego z silnikiem napędowym 7 poprzez przekładnię pasową 8 umieszczoną w podstawie urządzenia 1.

Na górnej powierzchni pierścienia ścierającego 5 spoczywa w osłonie cylindrycznej 4 pierścieniowa kierownica powietrza 9 połączona z obudową komory odpylającej 10, wyposażonej w otwór

PL 223 318 B1 dozownika masy zużytej 11, boczne okno rewizyjne 12 oraz usytuowaną w osi komory teleskopowa końcówka 13 kanału odpylającego 14, Na kanale odpylającym 14 są umieszczone czujniki pomiaru prędkości powietrza i czujniki pyłomierza tryboelektrycznego 15. Poza kanałem 14 jest umieszczony przetwornik 16 sygnałów czujników trybo elektrycznych 15, W układzie odpylania znajdują się pona dto: cyklon odpylający 17 i wentylator odciągowy 18.

Masa poddawana obróbce regeneracyjnej dostarczana przez otwór dozownika masy zużytej 11 do wnętrza komory odpylającej 10 spada do pierścienia ścierającego 5, w którym jest poddawana obróbce regeneracyjnej przez wirnik z elementami ścierającymi 6 umieszczonymi w bocznych ścianach dwuczęściowej głowicy o przekroju kwadratu, napędzany poprzez przekładnię pasową 8 przez silnik napędowy 7, o prędkości obrotowej sterowanej przez sterownik prędkości obrotowej silnika 19 na podstawie przetworzonych sygnałów w układzie elektronicznym 16 z czujnikami 15 umieszczonymi w kanale 14.

Na zużytą masę wywierane jest dynamiczne oddziaływanie elementów ścierających 6 zespołu wirnika, umieszczonych poziomo w pionowych ścianach dwuczęściowej kwadratowej głowicy w co najmniej 2 rzędach. W każdym rzędzie na przeciwległych ścianach zewnętrznych głowicy są zamoc owane rozłącznie (śrubami) nad sobą po co najmniej dwa ramiona zespołu wirnika, do końca których przymocowane są od strony pierścienia ścierającego po jednej pionowej płytce ścierającej dla każdej pary ramion, której zewnętrzna krawędź profilowa jest odsunięta na odległość 5-10 mm od kształtowej powierzchni pierścienia ścierającego (na tej wysokości) i jednocześnie odchylona w stronę przeciwną do kierunku ruchu o około 15-20 stopni w stosunku do płaszczyzny przechodzącej przez oba ramiona danego rzędu wirnika. Usytuowanie ramion wirnika w wyższej części kwadratowej głowicy jest analogiczne, z tym że zespoły ramion wraz z głowicą są obrócone względem położonych w dolnym rzędzie o kąt 90 stopni. Prześwity pomiędzy ramionami w danej parze oraz pomiędzy rzędami ramion są jednakowe i zbliżone do wysokości elementów tworzących daną parę ramion zespołu wirnika (listwy, pręty okrągłe lub kwadratowe). W szczególności, prześwity między rzędami mogą być równe podwójnej wysokości prętów lub listew. Masa zużyta zasypana do urządzenia jest wprawiana w ruch za pomocą obracających się w niej ramion zespołu wirnika i jej część nie-przeciśnięta przez prześwity pomiędzy ramionami i rzędami wirnika podlega promieniowemu przesuwaniu do powierzchni wewnętrznej pierścienia ścierającego gdzie jest rzucana z dużą prędkością obwodową do wewnętrznej powierzchni pierścienia ścierającego 5 o profilu rozwijającej się od góry spirali logarytmicznej. Intensywny ruch masy powoduje oczyszczanie ziaren osnowy w wyniku operacji ocierania i ścierania otoczek zużytego materiału wiążącego. Strumień obrabianej masy jest zawijany przez krzywiznę na górnej powierzchni pierścienia ściernego 5 w stronę osi wirnika i spływa na dno gdzie jest poddawany ponownemu działaniu wirnika z elementami ściernymi 6.

Wysokość pierścienia z profilowaną wnęką wynosi najkorzystniej 0,3-0,4 średnicy wyznaczonej przez osłonę zewnętrzną pierścienia, 2-3 razy większa ód wysokości położenia od dna misy górnych ramion najwyższego rzędu elementów ścierających zespołu wirnika. Podczas cyklu obróbki regeneracyjnej masa jest odpylana dwustopniowo: najpierw przez powietrze zasysane z otoczenia do masy przez pionowe szczeliny pomiędzy cylindryczną obudową a występami A na zewnętrznej powierzchni pierścienia ścierającego, a następnie przez połączone z nimi poziome kanały, utworzone pomiędzy występami B rozmieszczonymi promieniowo na obwodzie dolnej powierzchni pierścienia ścierającego i dnem. Drugi stopień odpylania odbywa się w rejonie kierownicy powietrza spoczywającej na górnej powierzchni pierścienia ścierającego przez powietrze zasysane z otoczenia, połączone z zawirowaniem powietrza.

Po upływie założonego arbitralnie lub sterowanego przez układ elektroniczny czasu obróbki regeneracyjnej oczyszczona osnowa otworem wysypowym 2 jest usuwana z regeneratora do dowolnego odbieralnika.

Zapylone powietrze odciągane jest przez kanał odpylający 14 z czujnikami pyłomierza tryb oelektrycznego i pomiaru prędkości powietrza do cyklonu odpylającego 17 z odbiorem pyłów a dalej do wentylatora odciągowego 18.

Elektroniczny układ do pomiaru ilości pyłów generowanych w procesie regeneracji oraz prędk ości przepływu powietrza w układzie odpylania zawiera dwa niezależne tory pomiarowe:

• Pyłomierz tryboelektryczny do monitoringu koncentracji pyłów w układzie odpylania regeneratora.

• System monitoringu prędkości strumienia powietrza w układzie odpylania regeneratora.

Obie monitorowane wielkości pozwalają wyznaczyć wydatek masy formierskiej, a następnie masę pyłu zebranego w czasie procesu.

PL 223 318 B1

Zasada pomiaru

Przetworniki pomiarowe korzystają z metody pomiaru ilości t prędkości pyłu, polegającej na przetwarzaniu prądu elektrycznego powstałego na skutek uderzania i pocierania sond pomiarowych przez cząstki pyłu transportowanego w kanale przewodu odpylającego.

Sondy są zamontowane równolegle do siebie i prostopadle do kierunku przepływu. Na fig. 5 przedstawiono zmiany wartości TrueRMS w czasie przykładowego monitoringu koncentracji pyłów w układzie odpylania regeneratora za pomocą pyłomierza tryboelektrycznego. Zmniejszanie wartości mocy sygnału spowodowane jest zmniejszaniem ilości pyłu w komorze odpylającej z której był on pobierany. Wyraźnie widać, iż na początku pomiaru transportowana jest duża ilość substancji pyłowej, jej wartość ulega zmniejszeniu w końcowej fazie procesu, gdy zmniejszeniu ulega ilość spoiwa ścier anego z powierzchni ziaren. Pomiar odbywał się przy stałej prędkości powietrza przepływającego pyłu w kanale odpylającym. Monitoring prędkości dodatkowo pozwala wyznaczyć użyteczne dane, takie jak stężenie pyłu w gazie podczas transportu, co stanowi podstawę uruchamianej automatycznie, zmiany prędkości obrotowej Silnika napędowego w momencie stwierdzenia przez układ pomiarowy pyłomierza tryboelektrycznego zaniku dynamiki narastania ilości zawartych w strumieniu powietrza pyłów generowanych w danym cyklu obróbki osnowy. Śledzenie przez układ pomiarowy dynamiki zmian ilości pyłów w strumieniu powietrza i jej porównanie z założonym przebiegiem procesu umożliwia w obrębie danego cyklu obróbki różnicować intensywność oddziaływania na regenerowaną osnowę przez automatyczną zmianę prędkości obrotowej silnika napędowego.

Urządzenie według wynalazku umożliwia wytworzenie odlewów o ulepszonej funkcjonalności użytkowej.

Zastosowanie masy po regeneracji trzeciego stopnia do wytwarzania form piaskowych i ich rdzeni pozwala na znaczne zwiększenie dokładności odzwierciedlenia wewnętrznych i zewnętrznych powierzchni odlewów, a przez to zmniejszenie naddatków na obróbkę. Zostało to uwidocznione na fig. 6A przedstawiającej odlew testowy klina wykonanego według normy ASTM A 536-84 w formie z masy formierskiej przygotowanej z regeneratu drugiego stopnia oraz na fig. 6B przedstawiającą odlew testowy klina wykonanego opisanym tu sposobem. Zastosowanie opisanego tu sposobu pozwala na uzyskanie Odlewów w klasie dokładności CT 7 według normy PN-58M-04251 (dla której dokładność wynosi 0,78 mm). Wyroby uzyskane tym sposobem mają niewielką chropowatość powierzchni, charakteryzującą się parametrem Ra mierzonym według normy PN-EN ISO 1302:2002 na poziomie poniżej 25. Strata prażenia masy formierskiej po generacji trzeciego stopnia wynosi poniżej 0,6%, co p ozwala na uzyskanie form o dużej wytrzymałości, małej osypliwości, dużym stopniu jednorodności osnowy i niewielkiej gazo twórczości. Gazotwórczość masy formierskiej po regeneracji trzeciego stopnia wynosi poniżej 20 cm /g, co pozwala na znaczne zmniejszenie ilości odlewów wybrakowanych, do poziomu ok. 1% wszystkich odlewów.

Claims (5)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Mechaniczny regenerator wirnikowy zużytej masy odlewniczej, posiadający podstawę z otworem wysypowym i zamknięciem wysypu, w której jest ułożyskowany pionowo wirnik połączony poprzez przekładnię pasową z silnikiem napędowym oraz współśrodkowo do wirnika spoczywający na podstawie pierścień ścierający umieszczony w osłonie walcowej, znamienny tym, że człon regenerujący składa się z pierścienia ścierającego (5) o profilowanej powierzchni wewnętrznej i walcowej powierzchni zewnętrznej z występami na obwodzie i spodzie pierścienia, umieszczonego w osłonie c ylindrycznej (4) oraz wirnika z listwowymi lub prętowymi elementami ścierającymi 6, ułożyskowanego współśrodkowo do pierścienia ścierającego (5) w podstawie (1) i połączonego poprzez przekładnię pasową (8) z silnikiem napędowym (7), oraz że na górnej powierzchni pierścienia ścierającego (5) spoczywa pierścieniowa kierownica powietrza (9) z przymocowaną do niej obudową komory odpylającej (10), wyposażoną w otwór dozownika masy zużytej (11) i boczne okno rewizyjne (12) oraz usyt uowana w osi komory teleskopowa końcówka (13) kanału odpylającego (14) połączonego z cyklonem odpylającym (17) i wentylatorem odciągowym (18), przy czym na kanale odpylającym (14) są umieszczone czujniki (15) pomiaru prędkości powietrza i pyłomierza tryboelektrycznego, połączone z przetwornikiem (16) sygnałów czujników tryboelektrycznych i sterownikiem prędkości obrotowej silnika napędu (7).

   PL 223 318 B1
2. 2. Mechaniczny regenerator wirnikowy według zastrz. 1, znamienny tym, że elementy ścierające (6) wirnika mają postać prętów lub listew umieszczonych poziomo na każdej z pionowych ścian głowicy o przekroju kwadratu w co najmniej 2 rzędach z prześwitami między rzędami równymi: podwójnej wysokości prętów lub listew.
3. 3. Mechaniczny regenerator wirnikowy według zastrz. 1, znamienny tym, że wysokość pierścienia ścierającego (5) jest od 2 do 3 razy większa od wysokości położenia od dna misy górnego rzędu prętów lub listew ścierających (6) zespołu wirnika, a przekrój profilu wewnętrznego i pierścienia ma kształt spirali logarytmicznej rozwijającej się od góry pierścienia do jego podstawy.
4. 4. Mechaniczny regenerator wirnikowy według zastrz. 1, znamienny tym, że w osi komory odpylającej (10) jest usytuowana teleskopowa końcówka (13) kanału odpylającego (14) o regulowanej teleskopowo długości wysunięcia.
5. 5. Mechaniczny regenerator wirnikowy według zastrz. 1, znamienny tym, że w ścianach kanału odpylającego (14) są umieszczone czujniki (15) pomiaru prędkości powietrza i czujnik pyłomierza tryboelektrycznego, natomiast poza kanałem odpylającym (14) jest umieszczony przetwornik (16) sygnałów czujników (15) tryboelektrycznych i sterownik prędkości obrotowej silnika napędu.