PL215691B1 - Sposób powlekania drobnoziarnistych cząstek mikro- i nanoproszkami - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób powlekania drobnoziarnistych cząstek mikro- i nanoproszkami pracujący w układzie fontannowo-fluidalnym z cyrkulującym wewnątrz złożem, znajdujący zastosowanie w produkcji leków, w szczególności na końcowym etapie wytwarzania leków zawierających substancje wrażliwe na wodę i wysoką temperaturę, leków o opóźnionym bądź przedłużonym uwalnianiu w formie rdzeni mikrocząstek lub mikrokapsułek otoczonych powłoką o kontrolowanych właściwościach. Sposób znajduje również zastosowanie w technologii wytwarzania żywności oraz agrotechnologii, w produkcji nawozów sztucznych i środków ochrony roślin o przedłużonym bądź opóźnionym (kontrolowanym) uwalnianiu.

Sposób wytwarzania mikrocząstek w skali produkcyjnej znany z polskiego opisu nr 184484, polega na wytwarzaniu mikrocząstek materiału z mikrokropelek roztworu, przy czym roztwór stanowi materiał rozpuszczony w rozpuszczalniku. Sposób obejmuje etapy kierowania mikrokropelek do strefy zamrażania, przy czym strefę zamrażania otacza skroplony gaz, a mikrokropelki zostają zamrożone. Zamrożone mikrokropelki są następnie mieszane z ciekłym nierozpuszczalnikiem, rozpuszczalnik zostaje wyekstrahowany przez nierozpuszczalnik i tworzą się mikrocząstki.

Sposób wytwarzania powlekanych sferycznych ziaren granulatu znany z polskiego opisu nr 193071, polega na tym, że w złożu fluidalnym lub zawiesinowym opryskuje się surowe granulki, z co najmniej jedną farmaceutycznie czynną substancją i ewentualnie z farmaceutycznie dopuszczalnymi substancjami dodatkowymi i/lub nośnikami, dyspersją polimeru i dodatków, obejmującą etylocelulozę i/lub ester kwasu poli(met)akrylowego, przy czym dyspersję polimerową nanosi się z grubością polimeru w zakresie od 1 do 5% (w/w) całkowitej masy, a powleczone polimerem granulki temperuje się w temperaturze od 45 do 65°C. Temperowanie powleczonych polimerem granulek trwa, co najmniej 24 godziny, natomiast farmaceutycznie aktywną substancją jest pochodna prostanu.

Sposób wytwarzania powlekanych granul o zamaskowanym smaku i niezwłocznie uwalniających składnik czynny, powlekana granula, szybko krusząca się wielocząstkowa tabletka oraz szybko rozpadająca się tabletka znane są z polskiego opisu nr 201782. Sposób obejmuje wymieszanie części składników na sucho, przeprowadzenie granulacji uzyskanej mieszaniny, powlekanie otrzymanych ziaren zawiesiną i suszenie otrzymanych granul powlekanych, przy czym najpierw miesza się na sucho składniki proszku obejmujące przynajmniej składnik czynny i środek rozsadzający granulę, następnie uzyskany proszek granuluje się w obecności mieszaniny składników obejmującej przynajmniej jeden środek wiążący zdolny do wiązania ze sobą cząsteczek do uzyskania ziaren i nie zawierający środka rozsadzającego błonę, po czym otrzymane ziarna powleka się następnie przez napylanie zawiesiną zawierającą przynajmniej jeden środek powlekający i środek rozsadzający błonę. Szybko krusząca się wielocząstkowa tabletka zawierająca granule o zamaskowanym smaku. Tabletka cechuje się natychmiastowym uwalnianiem składnika czynnego. Powlekana granula zawiera, co najmniej środek wiążący i środek rozsadzający granulę, przy czym środek rozsadzający błonę i środek rozsadzający granulę są identyczne.

Sposoby powlekania cząstek i cząstki wytworzone tymi sposobami znane z polskiego zgłoszenia patentowego nr 351965, obejmują dostarczenie materiałów tarczowych i materiałów rdzeniowych, poddanie wzmiankowanych materiałów tarczowych ablacji z wytworzeniem ablatowanych cząstkowych materiałów tarczowych i powlekanie materiałów rdzeniowych ablotowanymi cząstkowymi materiałami tarczowymi, przy czym sposób prowadzi się pod ciśnieniem około 10 torów lub wyższym. Przedmiotem wynalazku są także sposoby powlekania cząstek powłokami o grubości od nanometrowej do wielu nanometrów pod ciśnieniem atmosferycznym i z zastosowaniem fluidyzacji pneumatycznej.

W większości wymienione powyżej sposoby prowadzone są w typowych aparatach wykorzystujących powlekanie rozpuszczalnikowe. Niedogodnością jest duża ilość rozpuszczalnika, zwykle wody, wykorzystywana w procesie powlekania oraz jego wysoka zawartość w finalnym produkcie, co jest niedopuszczalne w przypadku związków biologicznie czynnych, których aktywacja i rozpad następuje w środowisku wodnym. Wymusza to konieczność długotrwałego suszenia produktu, a to z kolei pociąga za sobą rozpad termiczny substancji aktywnych. Duża ilość rozpuszczalnika podawana do aparatu powoduje aglomerację cząstek powlekanych, w szczególności materiałów drobnoziarnistych i mikrocząstek. Aglomeracja zachodzi wówczas, gdy materiał powlekający rozpylany na powierzchnię cząstek posiada silne właściwości wiążące, większe niż siły powodujące separację cząstek. W przypadku powlekania cząstek laktozy z wykorzystaniem wodnych lub organicznych roztworów substancji powlekającej w klasycznym aparacie Wurstera,

10% cząstek laktozy o średnicach 53 - 63 μm podlega niepożądanej aglomeracji, niezależnie od stosowanych dodatków do mieszaniny powlekającej złożonej z hydroksypropylocelulozy (HPC) lub etylocelulozy

PL 215 691 B1 (EC), zjawiska te zostały omówione w publikacji; Jono, K.; Ichikawa, H.; Miyamoto. M.; Fukumori. Y.; A review of particulate design for pharmaceutical powders and their production by spouted bed coating. Powder Technology, 113, 2000, s. 269-277. Rozwiązaniem tego problemu jest powlekanie suche. Większość aktualnych doniesień literaturowych dotyczących suchego powlekania opisuje aparaty będące modyfikacją klasycznych rozwiązań, w których do wnętrza wprowadza się jedynie dodatkową dyszę dostarczającą proszek. W rozwiązaniach tych dysza rozpylająca rozpuszczalnikową zawiesinę substancji powlekającej lub roztwór ciała stałego zostaje zastąpiona dyszą rozpylającą plastyfikator.

W publikacji Obara S., Maruyama N., Nishiyama Y., Kokubo H.. Dry coating: an innovative enteric coating method using a cellulose derivative. Eu. J. of Pharamaceutrics and Biopharmaceutics. 47, 1999, 51-59 przedstawione są wyniki suchego powlekania cząstek oraz tabletek w aparatach fontannowym, odśrodkowym oraz w bębnie obrotowym z dyszą dystrybucji plastyfikatora i proszku umieszczonymi u góry komory. We wszystkich przypadkach produkowane seryjnie urządzenia zostały dostosowane do potrzeb suchego powlekania, w których dysza proszku zainstalowana jest nad złożem. W publikacji: Ivanova E., Teunou E., Poncelet D., Encapsulation of water sensitive products: effectiveness and assessment of fluid bed dry coating, Journal of Food Eng., 71, 2005, 223-230, opisany jest zmodyfikowany aparat Wurstera z dyszą proszku na wlocie do rury wznoszącej. Podobne rozwiązanie zostało zaprezentowane w publikacji: Pearnchob N., Bodmeier R.. Dry polymer powder coating and comparison with conventional liquid-based coatings for Eudragit RS, ethylcellulose and shellac, Eu. J. of Pharamaceutrics and Biopharmaceutics, 56, 2003, 363-369.

Istota sposobu, według wynalazku polega na tym, że okresowo na ruszt urządzenia do suchego powlekania cząstek drobnoziarnistych mikro- i nanoproszkami, umocowany przy dnie kolumny, zasypuje się tuleją załadowczą surowiec, gdzie powietrzem fluidyzującym pod ciśnieniem od 0,05 MPa do 1 MPa, o wilgotności względnej od 0,1 do 5% i temperaturze od 15°C do 90°C doprowadzanym króćcem powietrza fluidyzującego usytuowanym poniżej rusztu, złoże fluidyzuje się, jednocześnie złoże fontannuje się z cyrkulacją wspomaganą deflektorem zamocowanym nad rurą wznoszącą, powietrzem fontannującym doprowadzanym króćcem powietrza fontannującego do strumienicy pod ciśnieniem od 0,05 MPa do 1 MPa, o wilgotności względnej od 0,1% do 5% i podgrzanym do temperatury od 15°C do 90°C. W strumienicy powietrze zasysa i unosi fluidyzowane cząstki z przestrzeni pierścieniowej utworzonej pomiędzy ściankami sekcji drugiej, trzeciej, czwartej oraz piątej i rurą wznoszącą, w stronę dyszy proszkowej, którą suche, naładowane elektrostatycznie mikro- i nanoproszki podaje się ze strumieniem sprężonego powietrza pod ciśnieniem od 0,3 MPa do 1 MPa, o wilgotności względnej od 0,1% do 5% i temperaturze od 15°C do 40°C. Do powstałej mieszaniny atomizerem podaje się ciekły plastyfikator rozpylony sprężonym osuszonym powietrzem, po czym złoże cyrkuluje się od 50 sekund do 30 minut, a następnie odcina się wszystkie strumienie gazu. a złoże w postaci drobnoziarnistych cząstek powleczonych mikro- i nanoproszkami, wyładowuje się tuleją rozładowczą.

Korzystnym jest, gdy proces suchego powlekania surowca mikro- i nanoproszkami prowadzi się w dwóch etapach, przy czym w pierwszym etapie naładowane elektrostatycznie mikro- i nanoproszki osadza się na powierzchni cząstek oraz krople plastyfikatora zderzające się z powierzchnią cząstek, deponują się na powierzchni powlekanych cząstek, etap ten prowadzi się mikro- i nanoproszkami. które podaje się z natężeniem od 0,1 do 10 g/s w temperaturze od 15°C do 40°C w czasie od 5 sekund do 1 minuty, zaś plastyfikator podaje się z natężeniem od 0,01 do 5 g/s, po czym zamyka się dopływ mikro- i nanoproszków i plastyfikatora i w drugim etapie w czasie od 50 sekund do 30 minut, w temperaturze od 40°C do 90°C, utrwala się powłoki.

Korzystnie, stosunek natężenia strumienia powietrza fontannującego do fluidyzującego wynosi od 1 do 100.

Korzystnie, złoże powlekanych drobnoziarnistych cząstek w postaci szybkiego złoża rozrzedzonego cyrkuluje się przez cały czas procesu suchego powlekania.

Korzystnie, cząstki o średnicach zawartych w przedziale od 10 μm do 5 mm, powleka się mikroi nanoproszkami o średniej średnicy mniejszej od 1 μm.

Korzystnym jest, gdy plastyfikator wybrany jest z grupy obejmującej cytrynian trietylu, ftalan dietylu a proszkiem powlekającym jest mieszanina octanu i bursztynianu hydroksypropyIometylocelulozy.

Korzystnie, proszek powlekający naładowany jest elektrostatycznie dodatnio albo ujemnie.

Sposób powlekania cząstek drobnoziarnistych mikro- i nanoproszkami według wynalazku, umożliwia suche, bez udziału rozpuszczalnika, nanoszenie w niskiej temperaturze do 90°C i w krótkim czasie od 1 minuty, wielowarstwowych powłok na cząstki o średnicach powyżej 10 μm. Suchy proszek podczas etapu powlekania, jest podawany ciągle z jednorodnym natężeniem przepływu, co zapewnia

PL 215 691 B1 uzyskanie jednorodnych powłok z mikro- i nanoproszków, naniesionych na powlekane cząstki. Szybko cyrkulujące złoże rzadkie umożliwia powlekanie mikrocząstek nanoproszkami, poprzez dostatecznie długi czas kontaktu powlekanych cząstek z proszkiem powlekającym oraz zdyspergowanym plastyfikatorem, przy jednoczesnym ograniczeniu ich wywiewania z kolumny, czego nie można uzyskać w aparacie bębnowym, fluidalnym, fontannowym ani w klasycznym aparacie Wurstera. Urządzenie pozwala na uzyskanie produktu o wysokiej jakości, jednorodnego, sypkiego, bez aglomeratów cząstek.

Przedmiot wynalazku objaśniony jest w przykładach realizacji i uwidoczniony na rysunku, który fig. 1 przedstawia przekrój osiowy urządzenia do suchego powlekania cząstek drobnoziarnistych mikro- i nanoproszkami z zaznaczonymi szczegółami B, C i D, przy czym fig. 2 szczegół B przedstawia urządzenie z ujawnioną dyszą proszkową i atomizerem zamocowanymi w rurze wznoszącej, fig. 3 szczegół C - sekcję dystrybucji gazu urządzenia, a fig. 4 szczegół D - deflektor zamocowany nad rurą wznoszącą.

P r z y k ł a d 1

Sposób powlekania drobnoziarnistych cząstek mikro- i nanoproszkami polega na tym, że włącza się urządzenie do suchego powlekania cząstek drobnoziarnistych mikro- i nanoproszkami i ustawia się temperatury i przepływy gazu, przy czym dla pierwszej sekcji S1 ustawia się strumień powietrza fontannującego o temperaturze t = 40°C i natężeniu przepływu V = 500 l/min, strumień powietrza fluidyzującego o temperaturze t = 40°C i natężeniu przepływu V = 5 l/min, strumień powietrza transportującego proszek o temperaturze t = 30°C, ciśnieniu P = 0,6 MPa, strumienie powietrza termostatujące kolumnę aparatu sekcje S2, S4, S5 o temperaturze t = 140°C i natężeniu przepływu V = 20 l/min oraz dla trzeciej sekcji S3 strumień powietrza atomizującego plastyfikator o temperaturze t = 40°C i ciśnieniu P = 0,6 MPa. Względna wilgotność powietrza procesowego w temperaturze t = 40°C wynosi 0,1%. Po ustabilizowaniu się warunków termicznych, wilgotności i przepływów w kolumnie odcina się wszystkie przepływy w celu załadunku cząstek surowca w postaci barwionych błękitem metylenowym mikrocząstek z mikrokrystalicznej celulozy o średniej średnicy ziarna d50 = 5 mm w ilości 500 g, a po zasypaniu surowca tuleją załadowczą TZ na ruszt RZ umocowany przy dnie kolumny DN, włącza się przepływy gazu i sprawdza czy złoże prawidłowo cyrkuluje w kolumnie, przy czym cyrkulację złoża wspomaga się deflektorem DE, zamocowanym nad rurą wznoszącą RW. Deflektor DE ogranicza również wywiewanie powlekanych cząstek na zewnątrz kolumny aparatu. Po upływie 1 minuty i ustaleniu się warunków hydrodynamicznych w kolumnie urządzenia jednocześnie otwiera się przepływy proszku powlekającego ładowanego elektrostatycznie dodatnio, oraz plastyfikatora. Złoże fluidyzuje się powietrzem fluidyzującym doprowadzanym króćcem powietrza fluidyzującego KF2 usytuowanym poniżej rusztu RZ, jednocześnie złoże fontannuje się z cyrkulacją powietrzem fontannującym doprowadzanym króćcem powietrza fontannującego KF1 do strumienicy SR. W strumienicy SR powietrze zasysa i unosi fluidyzowane cząstki z przestrzeni pierścieniowej w stronę dyszy proszkowej DP, którą podaje się suche naładowane elektrostatycznie mikro- i nanoproszki, a jako proszki powlekające stosuje się octan hydroksypropylometylocelulozy o średniej średnicy cząstek proszku dp = 1 μm. Jako ciekły plastyfikator do powstałej mieszaniny, atomizerem AT stopniowo podaje się cytrynian trietylu rozpylony sprężonym osuszonym powietrzem. W pierwszym etapie proszek powlekający podaje się z natężeniem przepływu Vp = 10 g/s przez 5 sekund, a plastyfikator z natężeniem przepływu Vp = 1 g/s przez 5 sekund. Następnie odcina się podawanie proszku powlekającego oraz plastyfikatora i podwyższa temperaturę wszystkich strumieni procesowych gazu do 90°C i utrwala powłoki. Złoże powlekanych drobnoziarnistych cząstek w postaci szybkiego złoża rozrzedzonego cyrkuluje się i fluidyzuje przez cały czas procesu suchego powlekania. Utrwalanie powłoki prowadzi się przez 30 minut, po czym odcina się wszystkie strumienie gazu i tuleją rozładowczą TR wyładowuje się złoże z kolumny aparatu. Przeprowadzona została mikroskopowa analiza granulometryczna oraz badanie kinetyki kontrolowanego uwalniania błękitu metylenowego w buforze o pH = 1.27 oraz pH = 8 w temp. 37°C. Analiza granulometryczna nie wykazała wzrostu średniej średnicy cząstek d50 = 5 mm. Otrzymany produkt jest jednorodny, sypki, nie zaobserwowano aglomeratów cząstek, co potwierdziły również badania mikroskopowe próbek produktu. Szybkość uwalniania barwnika z cząstek powleczonych w buforze o pH = 1,27 jest ponad czterokrotnie wolniejsza niż cząstek niepowleczonych, natomiast szybkość uwalniania barwnika z cząstek powleczonych w buforze o pH = 8 jest tylko o 25% wolniejsza.

P r z y k ł a d 2

Sposób powlekania drobnoziarnistych cząstek mikro- i nanoproszkami przebiega jak w przykładzie pierwszym z tą różnicą, że ustawia się strumień powietrza fontannującego o temperaturze t = 15°C i natężeniu przepływu V = 20 l/min. strumień powietrza fluidyzującego o temperaturze t = 15°C i natężeniu przepływa V = 20 l/min, strumień powietrza transportującego proszek o temperaturze

PL 215 691 B1 t = 15°C, ciśnieniu P = 0,3 MPa, strumienie powietrza termostatującego sekcje S2, S4, S5 kolumny urządzenia, o temperaturze t = 15°C i natężeniu przepływu V = 5 l/min, strumień powietrza atomizującego plastyfikator o temperaturze t = 15°C i ciśnieniu P = 0,6 MPa, przy względnej wilgotności powietrza procesowego w temperaturze t = 15°C wynoszącej 5%. Po ustabilizowaniu się warunków termicznych, wilgotności i przepływów w kolumnie odcina się wszystkie przepływy w celu załadunku złoża powlekanych cząstek. Jako złoże wsypuje się barwione błękitem metylenowym mikrocząstki z mikrokrystalicznej celulozy o średniej średnicy ziarna d₅₀ = 10 μm w ilości 50 g, a jako proszki powlekające podaje się mieszaninę octanu i bursztynianu hydroksypropyIometyIocelulozy o średniej średnicy proszku dp = 200 nm z natężeniem przepływu Vp = 0,1 g/s przez 60 sekund, zaś jako plastyfikator podaje się cytrynian trietylu z natężeniem przepływu Vp = 0,01 g/s przez 60 sekund. Następnie odcina się podawanie proszku powlekającego oraz plastyfikatora i podwyższa temperaturę wszystkich strumieni procesowych gazu do 90°C. przy czym złoże cyrkuluje się i fluidyzuje. Etap utrwalania powłoki prowadzi się przez 50 sekund, po czym odcina się wszystkie strumienie gazu i wyładowuje złoże. Przeprowadzona została mikroskopowa analiza granulometryczna oraz zbadana kinetyka kontrolowanego uwalniania błękitu metylenowego w buforze o pH = 1,27 oraz pH = 8, w temp. 37°C. Analiza granulometryczna wykazała nieznaczny wzrost średniej średnicy d50 cząstek do 12,6 μm. Otrzymany produkt jest jednorodny, sypki, nie zaobserwowano aglomeratów cząstek, co potwierdziły również badania mikroskopowe próbek produktu. Szybkość uwalniania barwnika z cząstek powleczonych w buforze o pH = 1,27 jest ponad trzykrotnie wolniejsza niż cząstek niepowleczonych, podczas gdy w buforze o pH = 8 jest tylko o 20% wolniejsza.

P r z y k ł a d 3

Sposób powlekania drobnoziarnistych cząstek mikro- i nanoproszkami przebiega jak w przykładzie pierwszym z tą różnicą, że ustawia się strumień powietrza fontannującego o t = 25°C, V = 350 l/min, strumień powietrza fluidyzującego o t = 25°C, V = 100 l/min, strumień powietrza transportującego proszek o t = 25°C, P = 0,6 MPa, strumienie powietrza termostatujące kolumnę aparatu sekcje S2, S4, S5 o t = 15°C, V = 20 I/min, strumień powietrza atomizującego plastyfikator o t = 15°C, P = 0,6 MPa, a względna wilgotność powietrza procesowego w t = 25°C wynosi 1%. Jako złoże wsypuje się barwione błękitem metylenowym mikrocząstki z mikrokrystalicznej celulozy o średniej średnicy ziarna d₅₀ = 100 μm w ilości 250 g, jako proszki powlekające podaje się ładowany elektrostatycznie ujemnie bursztynian hydroksypropylometylocelulozy o średniej średnicy cząstek dp = 800 nm z natężeniem przepływu Vp = 10 g/s przez 3 sekundy, jako plastyfikator podaje się cytrynian trietylu z natężeniem przepływu Vp = 5 g/s przez 3 sekundy, a po odcięciu podawania proszku powlekającego oraz plastyfikatora, podwyższa się temperaturę wszystkich strumieni procesowych gazu do 60°C, z ciągłą cyrkulacją i fluidyzacją złoża. Etap utrwalania powłoki prowadzi się przez 10 minut, po czym odcina się wszystkie strumienie gazu i wyładowuje złoże. Przeprowadzona analiza granulometryczna produktu wykazała nieznaczny wzrost średniej średnicy cząstek do d₅₀ =114 μm. Przeprowadzono badania kinetyki kontrolowanego uwalniania błękitu metylenowego w buforze o pH = 1,27 oraz pH = 8 w temp. 37°C. Szybkość uwalniania barwnika z cząstek powleczonych w buforze o pH = 1,27 jest trzykrotnie wolniejsza niż cząstek niepowleczonych, podczas gdy w buforze o pH = 8 jest o 11% wolniejsza. Otrzymany produkt jest jednorodny, sypki, nie zaobserwowano aglomeratów cząstek, co potwierdziły również badania mikroskopowe próbek produktu.

Wykaz oznaczeń na rysunku:

AT - atomizer,

DE - deflektor,

DN - dno kolumny,

DP - dysza proszkowa,

KF1 - króciec powietrza fontannującego,

KF2 - króciec powietrza fluidyzującego,

RW - rura wznosząca,

RZ - ruszt,

- pierwsza sekcja,

- druga sekcja,

- trzecia sekcja,

- czwarta sekcja,

- piąta sekcja,

SR - strumienica,

TZ - tuleja załadowcza,

TR - tuleja rozładowcza,

Claims (10)

1. Sposób powlekania drobnoziarnistych cząstek mikro- i nanoproszkami polegający na powlekaniu cząstek w złożu, znamienny tym, że okresowo na ruszt (RZ) urządzenia do suchego powlekania cząstek drobnoziarnistych mikro- i nanoproszkami, umocowany przy dnie kolumny (DN), zasypuje się tuleją załadowczą (TZ) surowiec, gdzie powietrzem fluidyzującym pod ciśnieniem od 0,05 MPa do 1 MPa, o wilgotności względnej od 0,1 do 5% i temperaturze od 15°C do 90°C doprowadzanym króćcem powietrza fluidyzującego (KF2) usytuowanym poniżej rusztu (RZ), złoże fluidyzuje się, jednocześnie złoże fontannuje się z cyrkulacją wspomaganą deflektorem (DE) zamocowanym nad rurą wznoszącą (RW), powietrzem fontannującym doprowadzanym króćcem powietrza fontannującego (KF1) do strumienicy (SR) pod ciśnieniem od 0,05 MPa do 1 MPa, o wilgotności względnej od 0,1% do 5% i podgrzanym do temperatury od 15°C do 90°C, a w strumienicy (SR) powietrze zasysa i unosi fluidyzowane cząstki z przestrzeni pierścieniowej utworzonej pomiędzy ściankami sekcji drugiej (S2). trzeciej (S3), czwartej (S4) oraz piątej (S5) i rurą wznoszącą (RW), w stronę dyszy proszkowej (DP), którą suche naładowane elektrostatycznie mikro- i nanoproszki podaje się ze strumieniem sprężonego powietrza pod ciśnieniem od 0,3 MPa do 1 MPa, o wilgotności względnej od 0,1% do 5% i temperaturze od 15°C do 40°C, a do powstałej mieszaniny atomizerem (AT) podaje się ciekły plastyfikator rozpylony sprężonym osuszonym powietrzem, po czym złoże cyrkuluje się od 50 sekund do 30 minut, a następnie odcina się wszystkie strumienie gazu, a złoże w postaci drobnoziarnistych cząstek powleczonych mikro- i nanoproszkami, wyładowuje się tuleją rozładowczą (TR).

2. Sposób, według zastrz. 1, znamienny tym, że proces suchego powlekania surowca mikroi nanoproszkami prowadzi się w dwóch etapach, przy czym w pierwszym etapie naładowane elektrostatycznie mikro- i nanoproszki osadza się na powierzchni cząstek, a krople plastyfikatora zderzające się z powierzchnią cząstek, deponują się na powierzchni powlekanych cząstek, etap ten prowadzi się mikro- i nanoproszkami, które podaje się z natężeniem od 0,1 do 10 g/s w temperaturze od 15°C do 40°C w czasie od 5 sekund do 1 minuty, zaś plastyfikator podaje się z natężeniem od 0,01 do 5 g/s, po czym zamyka się dopływ mikro- i nanoproszków i plastyfikatora i w drugim etapie w czasie od 50 sekund do 30 minut, w temperaturze od 40°C do 90°C, utrwala się powłoki.

3. Sposób, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że stosunek natężenia strumienia powietrza fontannującego do fluidyzującego wynosi od 1 do 100.

4. Sposób, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że złoże powlekanych drobnoziarnistych cząstek w postaci szybkiego złoża rozrzedzonego cyrkuluje się i fluidyzuje przez cały czas procesu suchego powlekania.

5. Sposób, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że powleka się cząstki o średnicach zawartych w przedziale od 10 μm do 5 mm.

6. Sposób, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że cząstki powleka się mikro- i nanoproszkami o średniej średnicy mniejszej od 1 μm.

7. Sposób, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że plastyfikator wybrany jest z grupy obejmującej cytrynian tri etylu, ftalan dietylu.

8. Sposób, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że proszkiem powlekającym jest mieszanina octanu i bursztynianu hydroksypropylometylocelulozy.

9. Sposób, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że proszek powlekający naładowany jest elektrostatycznie dodatnio.

10. Sposób, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że proszek powlekający naładowany jest elektrostatycznie ujemnie.