PL208289B1 - Urządzenie do zgarniania zanieczyszczeń z taśmy przenośnika - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Wynalazek dotyczy urządzenia do zgarniania zanieczyszczeń z taśmy przenośnika w obszarze bębna napędzającego i/lub bębna zmiany kierunku taśmy zawierającego dźwigar systemowy mocowany do ramy nośnej przenośnika taśmowego, na którym umieszczony jest co najmniej jeden element zgarniający, który ma płytkę zgarniającą zamontowaną na podporze płytki, przy czym ta płytka zgarniająca styka się z taśmą w położeniu zdzierania, a ponadto element zgarniający ma dolną podporę przechylną dołączoną do podpory płytki i posiadającą oś obrotu (tu i poniżej określenia takie jak „poziomy” itp. odnoszą się do położenia działania elementu zgarniającego), jak również urządzenie sprężynowe przeznaczone do dociskania płytki zgarniającej na podporze płytki do taśmy o takim kształcie i konstrukcji, że podora płytki w położeniu zgarniania płytki zgarniającej jest przechylona wokół poziomej osi obrotu z naprężeniem sprężyny, a kiedy przeszkody silnie przywarte do taśmy napotkają płytkę zgarniającą, podpora płytki może zostać łatwo odchylona i powrócić znów do położenia roboczego na taśmie.

W znanym urządzeniu zgarniającym tego rodzaju (EP nr 0 739 903 B1) podpora płytki ma obrotowy przegub z ograniczonym kątem obrotu w takim wykonaniu, że przyłożone do taśmy płytki zgarniające mogą dostosowywać się do zmian nachylenia taśmy przez samoczynny obrót. Obrotowy przegub z urządzeniem sprężynowym działającym na podporę płytki złożony jest ze sprężynowego przegubu skrętnego, który jest zamocowany na urządzeniu wtykowym. W tym znanym urządzeniu uzyskuje się bardzo dobry wynik zgarniania, który można uznać za dokładne oczyszczanie. W razie potrzeby, kiedy zasadniczo lub czasami są duże ilości materiału przywierającego do taśmy, które trzeba zgarniać, takie urządzenie zgarniające może być przeciążone. W takich przypadkach stosuje się wstępne urządzenie zgarniające, przeznaczone do zgarniania większych ilości materiałów z taśmy.

Wykonane jako zgarniak wstępny urządzenie zgarniające do obszaru bębna złożone jest z kształ tek z tworzywa sztucznego umieszczonych razem na cał ej szerokoś ci taś my jedna obok drugiej na dźwigarze systemowym, przy czym każda taka kształtka ma zgarniającą krawędź nadającą się do przechylania i dociskania do taśmy w celu zgarniania. Dzięki sprężystości tworzywa sztucznego kształtki takie pozwalają na przechodzenie przeszkód przywartych do taśmy. Krawędzie zgarniające kształtek podlegają jednak silnemu ścieraniu przy dużych prędkościach taśmy. Ponadto zużycie materiału przy krawędziach zgarniających jest bardzo różne tak, że te krawędzie zgarniające mają nieregularny kontur i dlatego działanie zgarniające nie jest równomierne.

Zadanie polega więc na opracowaniu urządzenia nadającego się do zastosowania w obszarze bębna przenośnika taśmowego przynajmniej w charakterze zgarniaka wstępnego o równomiernej wydajności zgarniania, charakteryzującego się długą żywotnością, nawet przy dużych prędkościach taśmy w połączeniu z odpowiednio dużymi ilościami materiału zgarnianego w obszarze bębna.

Według wynalazku zadanie to rozwiązano przez to, że zgarniająca płytka jest zamontowana przechylnie na podporze płytki przez górny skrętny przegub z poziomą osią obrotu i jest przytrzymywana pod wstępnym naprężeniem sprężyny przez górne urządzenie sprężynowe, którego działanie sprężynowe jest przeciwnie skierowane w odniesieniu do dolnego skrętnego przegubu i jego urządzenia sprężynowego.

Element zgarniający urządzenia zgarniającego według przedmiotowego wynalazku charakteryzuje się tym, że podpory z płytkami zgarniającymi, kiedy płytka zgarniająca napotka przeszkodę silnie przywierającą do taśmy, mogą łatwo odchylać się i z powrotem przechylać się do położenia zgarniania na taśmie, jak to przykładowo jest w znanych już urządzeniach zgarniających. Jednakże, odchylenie płytki zgarniającej według wynalazku uzyskiwane jest według nowej zasady, według której dolny sprężynowy przegub skrętny podpory płytki współpracuje teraz z górnym przegubem skrętnym na podporze płytki, mianowicie tam, gdzie płytka zgarniająca jest zamontowana na podporze płytki, zarówno podczas normalnego zgarniania, jak i wtedy, gdy płytka zgarniająca musi przepuścić przeszkodę usytuowaną na taśmie.

Podczas normalnego zgarniania głównie dolny zespół skrętny poprzez zadaną siłę naprężenia wstępnego sprężyn działających na podporę płytki powoduje równomierny kontakt płytki zgarniającej z czołową powierzchnią taśmy. Górny zespół skrętny we współdziałaniu z górnymi sprężynami przytrzymuje płytkę zgarniającą w żądanym położeniu zgarniania pod kątem zapewniającym zdzierające działanie płytki na taśmie. Zależnie od warunków pracy górny skrętny zespół sprężynowy może również uczestniczyć w zapewnianiu ścisłego kontaktu płytki zgarniającej z taśmą ważnego dla równomiernej, dużej wydajności zgarniania. Nawet niewielkie nieregularności na taśmie powodowałyby krótPL 208 289 B1 kotrwałe podnoszenie płytki zgarniającej, zwłaszcza przy większych prędkościach, czasami powodując nawet dłuższe czasy powrotu, kiedy powrót płytki zgarniającej do położenia zgarniania na taśmie jest powodowany jedynie przez sprężyny działające u dołu.

W razie potrzeby, mianowicie, kiedy większa przeszkoda na taś mie dochodzi do płytki zgarniającej, przy czym przeszkody tej nie można łatwo zgarnąć, wówczas działają oba przeguby skrętne i podnoszą płytkę zgarniającą z taśmy na ułamek sekundy tak, że przeszkoda taka może minąć płytkę zgarniającą, jak to zostanie objaśnione poniżej.

Kiedy przeszkoda silnie przywierająca do taśmy, np. tak zwane uszkodzenie taśmy, dochodzi do płytki zgarniającej, wówczas ta płytka zgarniająca może łatwo opuścić swe położenie zgarniania na taśmie. Płytka zgarniająca przy swej krawędzi zgarniającej sprzęga się z przeszkodą i jest zabierana. Może to spowodować przechylny ruch wokół osi obrotu górnego przegubu skrętnego, gdzie zwiększa się siła sprężyny, a zatem siła powrotu naprężonej sprężyny. Na taki przechylny ruch płytki zgarniającej nakłada się przeciwnie skierowany przechylny ruch podpory płytki wokół dolnego przegubu skrętnego, powodowany przez siły reakcji taśmy przenoszone przez płytkę zgarniającą. Naprężenie urządzenia sprężynowego działającego na dolny przegub skrętny zwiększa się przy tym tak, że również tu rośnie siła powrotna. Najpóźniej wtedy, gdy odległość od górnej osi obrotu do taśmy zwiększy się do odległości pomiędzy górną osią obrotu a krawędzią zgarniającą, płytka zgarniająca zaczyna wychodzić ze sprzężenia z przeszkodą i przeszkoda ta może przejść pod płytką zgarniającą.

Przebieg obu nakładających się ruchów przechylnych zależy zasadniczo od sił bezwładności, zwłaszcza w obszarze płytki zgarniającej i górnego przegubu skrętnego wraz z działającym tam urządzeniem sprężynowym i od wynikających z tego momentów obrotowych. Im mniejsze są masy tych części składowych, a więc części przy głowicy podpory płytki, tym szybciej, a zwłaszcza tym łatwiej płytka zgarniająca może reagować na napotykane przeszkody, to znaczy odchylać się.

W szczególności, przy szybko poruszających się przenośnikach taśmowych i dużych siłach bezwładności oraz w zależności od wielkości przeszkody przywierającej do taśmy, ruch przechylny wokół dolnego przegubu skrętnego podpory płytki, powodowany przez napotkanie przeszkody przez płytkę zgarniającą, może jeszcze trwać albo też mógł się już rozpocząć powrót podpory płytki, kiedy dokonał się już, albo jest prawie zakończony, ruch przechylny płytki zgarniającej w przeciwnym kierunku wokół górnego przegubu skrętnego, co zasadniczo zależy od prędkości taśmy. W ten sposób powrót płytki zgarniającej do swego położenia roboczego na podporze płytki może być tak szybki, że płytka zgarniająca nie jest dostawiana do taśmy, zaczynając od krawędzi zgarniającej, ale natychmiast swą skośną powierzchnią zgarniającą. Przyczynia się to do oszczędzania taśmy i do maksymalnego skrócenia przerwy w działaniu zgarniającym, nawet, jeśli czas trwania tej przerwy jest tylko rzędu milisekund.

Ze względu na konstrukcję płytki zgarniającej według wynalazku i jej sposób działania podczas normalnego zgarniania, jak również w przypadku awaryjnym, przy pojawieniu się przeszkód, takich jak uszkodzenia taśmy, uzyskuje się wysoką wydajność oczyszczania niezwykłą dla zgarniaka wstępnego.

Przy stosowaniu odpowiedniego kształtu geometrycznego zgarniającego elementu według wynalazku, jak to zostanie objaśnione później, po zamontowaniu urządzenia zgarniającego, aż do ostatecznego zużycia się płytek zgarniających, nie potrzeba żadnej regulacji, to znaczy siła docisku płytki zgarniającej do taśmy pozostaje prawie stała. Oznacza to, że urządzenie zgarniające według wynalazku prawie nie wymaga konserwacji.

Oprócz stosunkowo dużej i równomiernej wydajności zgarniania urządzenie zgarniające według wynalazku charakteryzuje się również najlepszą możliwą oszczędnością taśmy, ponieważ płytki zgarniające mogą łatwo być odchylane od uszkodzenia taśmy itp. dzięki współdziałaniu dwóch przegubów skrętnych. Z tego powodu wynalazek umożliwia również stosowanie płytek zgarniających z materiału o duż ej odporno ś ci na ś cieranie, takich jak stal twarda, materiał y ceramiczne itp. o odpowiedniej stałości kształtu i - patrząc na szerokość przenośnika - bardziej równomierne, jak też regularne działanie zgarniające.

Urządzenie sprężynowe działające wraz z dolnym przegubem skrętnym na podporę płytki może być sprężyną mechaniczną, taką jak sprężyna rozciągana lub ściskana, albo nawet sprężyną hydrauliczną itp. Według dalszego rozwinięcia wynalazku korzystna jest sprężyna skrętna, która jest przyporządkowana dolnemu i/lub górnemu przegubowi skrętnemu (zastrz. 2).

Korzystnie, górny i/lub dolny przegub skrętny jest zespołem sprężyn skrętnych, zwłaszcza gumowych (zastrz. 3), ponieważ takie połączenie przegubu skrętnego i sprężyny skrętnej okazało się

PL 208 289 B1 odpowiednie w urządzeniach zgarniających do taśm ze względu na wytrzymałość i długą żywotność takich zespołów sprężyn skrętnych, jak również ze względu na ich zwartą konstrukcję.

Do urządzeń zgarniających według przedmiotowego wynalazku zespoły sprężyn skrętnych o stosunkowo duż ym ką cie odchylenia są korzystne, zarówno u góry, jak i u do ł u, ponieważ górne zamocowanie obrotowe powinno być usytuowane możliwie najbliżej taśmy, tak że przechylny ruch płytki zgarniającej podlega najmniejszym możliwym momentom bezwładności. Również dla dolnego przegubu skrętnego korzystny jest możliwie największy kąt odchylenia sprężyny skrętnej.

Aby pozostać przy sprawdzonej zasadzie stosowania podpór ze sprężynami skrętnymi, a jednak osiągać możliwie największy kąt odchylenia, według alternatywnego przykładu realizacji przedmiotowego wynalazku przewidziano, że zespół sprężyn skrętnych, utworzony z wewnętrznego czworokąta i odpowiednio czworokątnej wewnątrz obudowy ze sprężynowymi elementami wykonanymi z gumy itp. w czterech obszarach naroż nych utworzonych przez wewnę trzny czworoką t i obudowę , jest w celu zwiększenia maksymalnego kąta wychylenia złożony z co najmniej dwóch, połączonych szeregowo pod względem działania sprężynowego, oddzielnych sprężyn skrętnych tak, że otrzymywany w wyniku kąt wychylenia zespołu sprężyn skrętnych odpowiada sumie kątów wychylenia poszczególnych sprężyn skrętnych (zastrz. 4).

Szczególnie odpowiedni do stosowania w urządzeniu zgarniającym według przedmiotowego wynalazku jest zespół sprężyn skrętnych, w którym z trzech oddzielnych sprężyn skrętnych, które są wykonane obok siebie na przelotowym wewnętrznym czworokącie z oddzielnymi obudowami i sprężynowymi elementami, utworzona jest podwójna sprężyna, mianowicie sprężyna skrętna o podwójnym kącie wychylenia, przy czym obie boczne obudowy są ze sobą połączone bez możliwości obrotu względem siebie i tworzą koniec podwójnej sprężyny, natomiast trzecia obudowa jest drugim końcem tej podwójnej sprężyny (zastrz. 5).

Wymieniona podwójna sprężyna jest korzystnie skonstruowana i używana z urządzeniem zgarniającym według przedmiotowego wynalazku tak, że jedno ramię podpory płytki, za pomocą którego utworzone jest połączenie pomiędzy dolnym a górnym zespołem sprężyn skrętnych, swym końcem górnym jest przymocowane do środkowej obudowy górnego zespołu sprężyn skrętnych, wykonanego jako podwójna sprężyna, a/lub swym dolnym końcem jest przymocowane do środkowej obudowy dolnego zespołu sprężyn skrętnych, wykonanego jako podwójna sprężyna, natomiast obie boczne obudowy są wspólnie przymocowane do płytki (górny zespół sprężyn skrętnych) i do podstawy sprężyn skrętnych) zgarniającego elementu (zastrz. 6). Należy zauważyć, że rozwiązanie takie może też być odwrócone, to znaczy - w zależności od wymagań konstrukcyjnych - ramię podpory płytki może być również sprzężone z górą i/lub dołem bocznej obudowy sprężyn skrętnych.

Taki zespół sprężyn skrętnych może być stosowany jako zespół dolny i/lub zespół górny i może być łatwo montowany konstrukcyjnie, przy czym wykorzystuje się zalety znanych gumowych sprężyn skrętnych, jednakże ze względu na konstrukcję sprężyny podwójnej uzyskuje się podwojenie maksymalnej drogi sprężyny. W ten sposób uzyskuje się podwójny kąt odchylenia zespołu sprężyn skrętnych. Podwójna sprężyna ma również tę zaletę, że zmiana siły sprężyny dla kąta odchylenia jest mniejsza niż wtedy, gdy działa maksymalna siła sprężyny, nawet w stosunkowo małym zakresie kąta odchylenia, a zmiany siły sprężyny na jednostkę kąta obrotu są odpowiednio duże. Wynika stąd dla działania elementu zgarniającego według przedmiotowego wynalazku ta zaleta, że niezależnie od okoliczności uzyskuje się wystarczające naprężenie wstępne, by wytwarzana była siła docisku płytki zgarniającej. Przede wszystkim jednak uzyskuje się prawie stałą siłę docisku na kącie ścierania, a więc w zakresie kąta odchylenia podpory płytki, aż do całkowitego zużycia.

Korzystnie, robocza linia zgarniającej krawędzi zgarniającej płytki w położeniu zgarniania zgarniającej płytki na taśmie przebiega w dolnym sektorze 90° pomiędzy linią poziomą a pionową płaszczyzną środkową łuku opasania taśmy na bębnie zwłaszcza jednak w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00 (zastrz. 7).

Usytuowanie linii roboczej jest więc korzystne w obszarze tuż za - patrząc w kierunku ruchu taśmy - miejscem zrzucania przenoszonego materiału. W ten sposób urządzenie zgarniające zachowuje dobrą dostępność, natomiast miejsce poniżej sąsiedniego sektora pozostaje wolne do innych celów.

Ponadto materiał zgarniany z taśmy jest trzymany w pobliżu miejsca zbierania przenoszonego materiału. Ogólnie umieszczenie linii roboczej w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00 sprawdziło się w praktyce.

Zasada według przedmiotowego wynalazku usytuowania miejsca zgarniania płytki zgarniającej przy taśmie i szybkiego odchylania płytki zgarniającej przy napotkaniu przeszkód może być jednak

PL 208 289 B1 wybierana w całym zakresie kąta styku, to znaczy również w górnym segmencie 90°, a nawet poza dolnym segmentem 90°, jeżeli jest to potrzebne. Tak szeroki zakres w razie potrzeby umożliwia zastosowanie dwóch lub więcej urządzeń zgarniających szeregowo przy czołowej powierzchni przenośnika taśmowego.

Oś obrotu dolnego przegubu skrętnego jest korzystnie usytuowana na łuku okręgu wokół osi bębna i odpowiednio położenie górnego zamocowania skrętnego jest również na tym łuku okręgu. Jako okrąg wewnętrzny jest on odpowiednio usytuowany pomiędzy krzywizną taśmy a zewnętrznym okręgiem określonym przez możliwe usytuowania dolnego zamocowania skrętnego.

Dla umożliwionego według wynalazku, zdzierającego umieszczenia płytki zgarniającej przy przenośniku taśmowym według dalszego rozwinięcia wynalazku korzystne jest, że kąt natarcia zgarniającej płytki w jej zdzierającym położeniu zgarniania na taśmie leży w zakresie 40-80° od stycznej do promienia łuku opasania taśmy na bębnie w punkcie roboczej linii zgarniającej krawędzi zgarniającej płytki, zwłaszcza jednak wynosi około 60° (zastrz. 8). Kąt przyłożenia w tym obszarze powoduje dużą wydajność zgarniania i umożliwia równocześnie szybkie odchylanie płytki zgarniającej, kiedy napotka ona uszkodzenie taśmy itp.

Zwłaszcza w położeniu linii działania krawędzi zgarniającej płytki zgarniającej, odpowiadającym godzinie 3.00, ale również przy niższych położeniach linii działania korzystne jest, by oś dolnego zamocowania skrętnego po zwróconej do bębna stronie stycznej do promienia łuku kontaktu z taśmą na bębnie była usytuowana w punkcie linii działania krawędzi zgarniającej płytki zgarniającej, a oś górnego zamocowania skrętnego była usytuowana po stronie stycznej oddalonej od bębna (zastrz. 9). W ten sposób podpora płytki dochodzi do położ enia w pobliżu taśmy, gdzie po napotkaniu przeszkody przez płytkę zgarniającą podpora płytki może zareagować szybko i odchylić się. W tym celu oś dolnego zamocowania skrętnego jest usytuowana korzystnie na stycznej lub w jej pobliżu (zastrz. 10).

Stosunkowo długie ramię podpory płytki okazało się korzystne dla działania górnego zamocowania skrętnego, które powinno umożliwiać łatwe odchylanie płytki zgarniającej przy napotkaniu przeszkody. Dlatego według dalszego rozwinięcia wynalazku odległość pomiędzy górnym a dolnym obrotowym przegubem jest wybrana wystarczająco duża tak, że kąt drogi wstępnego naprężania zespołu sprężyn związanego z dolnym obrotowym przegubem i kąt drogi odchylenia podpory płytki wokół dolnej osi obrotu przy przeszkodach napotykanym przez zgarniającą płytkę są razem w zakresie 40-80°, korzystnie jednak wynoszą razem około 65° (zastrz. 11).

Przy montażu urządzenia zgarniającego według wynalazku, korzystnie najpierw ustawia się płytkę zgarniającą w żądanym położeniu względem podpory płytki. Dlatego według wynalazku korzystne jest, że położenie zgarniania zgarniającej płytki z żądanym kątem natarcia zgarniającej płytki na podporze płytki jest ustawiane z odpowiednim wstępnym naprężeniem urządzenia sprężynowego i ustalane za pomocą regulowanej śruby lub elementu dystansowego itp. (zastrz. 12).

Przy ustawianiu żądanego położenia podpory płytki względem taśmy należy przeprowadzić odpowiednią regulację położenia podpory płytki przy dźwigarze systemowym. W tym celu korzystnie wstępne naprężenie urządzenia sprężynowego przyporządkowanego dolnemu zespołowi sprężyn skrętnych jest ustawiane przez odpowiednie przechylenie podpory płytki na potrzebnej drodze wstępnego naprężania, a ustalanie podpory płytki w położeniu wstępnie naprężonym przeprowadzane jest np. za pomocą zwłaszcza regulowanej śruby lub elementu dystansowego (zastrz. 13). Po takiej indywidualnej regulacji podpory płytki lub elementu zgarniającego dźwigar systemowy zbliża się do taśmy, aż zgarniająca krawędź płytki zgarniającej dojdzie do swego zadanego położenia zgarniania i odpowiednio linii roboczej. Następnie można poluzować śrubę lub wykręcić ją tak, że siła sprężyny będzie działać, a płytka zgarniająca jest odpowiednio dociskana do taśmy.

Alternatywnie, według dalszego rozwinięcia wynalazku przewidziano, że ustawianie płytek zgarniających w położeniu zgarniania przy taśmie przeprowadzane jest przez odpowiednie przechylanie podpory płytki zgarniającego elementu wokół dolnego zespołu sprężyn skrętnych ze wstępnym naprężaniem przyporządkowanego urządzenia sprężynowego przez przestawianie dźwigara systemowego (zastrz. 14). Do przestawiania dźwigara systemowego wchodzi w grę szereg różnych systemów, które zostaną objaśnione poniżej.

Po pierwsze, regulacja i naprężanie wstępne podpór płytek mogą być przeprowadzane przez przesuwanie dźwigara systemowego (zastrz. 15). Dźwigar systemowy po przesunięciu, a więc gdy podpory płytek osiągną swe zadane położenie, na skutek czego krawędzie zgarniające płytek zgarniających dojdą do swego położenia zgarniania i swej linii roboczej przy taśmie, dźwigar systemowy ko6

PL 208 289 B1 rzystnie unieruchamia się. Możliwe jest również, by np. za pomocą siły sprężyny spowodować działanie siły potrzebnej do osiągnięcia tego położenia.

Korzystnie, systemowy dźwigar jest przesuwany w kierunku poziomym w przypadku roboczej linii zgarniającej płytki zwłaszcza w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00 (zastrz. 16). Umieszczenie dźwigara systemowego poniżej linii pracy płytki zgarniającej jest warunkiem wstępnym we wszystkich wykonaniach..

Według pierwszej alternatywy możliwe jest rozwiązanie polegające na tym, że systemowy dźwigar jest przy obu końcach wsparty w poziomo przesuwnych podporach (zastrz. 17).

Według drugiej alternatywy (zastrz. 18) systemowy dźwigar po obu końcach jest zamocowany na odpornych na zginanie zamocowaniach, z których każde jest wsparte na podporach umieszczonych centralnie w tym obszarze lub na wysokości poziomej osi bębna i poziomo przesuwnych podporach.

Według trzeciej alternatywy (zastrz. 19) systemowy dźwigar po obu końcach jest zamocowany na odpornych na zginanie zamocowaniach, które są poziomo przesuwane przez podpory, każda umieszczona powyżej poziomej osi bębna przy obu końcach dźwigara systemowego.

Zamiast przesuwania systemowego dźwigara w celu przestawiania elementów zgarniających lub podpór płytek regulacja jest również możliwa przez obracanie dźwigara systemowego. Korzystne jest przy tym umieszczenie tego dźwigara systemowego w obszarze poniżej linii działania płytki zgarniającej i przeprowadzanie regulacji dźwigara systemowego przez obracanie lub przechylanie go przez działanie momentem obrotowym na sam dźwigar systemowy lub na jego obrotowe ułożyskowanie (zastrz. 20). Moment obrotowy może być wytwarzany pneumatycznie, hydraulicznie lub mechanicznie za pomocą sprężyn rozciąganych, ściskanych lub skręcanych, albo przez siły grawitacji itp. (zastrz. 21)

Według pierwszej alternatywy moment obrotowy wytwarzany jest za pomocą systemowego dźwigara współosiowo pomiędzy tym systemowym dźwigarem a bocznymi podporami tego systemowego dźwigara (zastrz. 22).

Według drugiej alternatywy, gdzie są dwie możliwości, moment obrotowy jest wytwarzany w usytuowanych poniżej lub powyżej poziomej osi środkowej bębna i zawsze w odstępie od jego osi podporach po obu końcach tego systemowego dźwigara, a ponadto ten moment obrotowy przez boczne mocowania odporne na zginanie, które wspierają systemowy dźwigar, powoduje ruch przechylny dźwigara systemowego (zastrz. 23).

Przykłady realizacji wynalazku zostaną poniżej dokładniej objaśnione na podstawie rysunków. Na rysunkach przedstawiają:

figura 1 - widok perspektywiczny bębna przenośnika taśmowego z umieszczoną wokół bębna taśmą i z urządzeniem zgarniającym z pięcioma przyłożonymi do taśmy elementami zgarniającymi w położeniu odpowiadają cym godzinie 3.00 na łuku opasania taśmy na bę bnie;

figura 2 - schematyczny widok z boku części łuku opasania taśmy na bębnie z elementem zgarniającym, którego płytka zgarniająca przylega do czoła taśmy w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00;

figura 3 - podobny widok z boku elementu zgarniającego z fig. 2 w położeniu zgarniania, ale dodatkowo z pokazaniem płytki zgarniającej w położeniu odchylonym po napotkaniu przez płytkę zgarniającą przeszkody silnie przywartej do taśmy;

figura 4 - schematyczny widok z boku bębna z taśmą w celu pokazania możliwych rozmieszczeń elementów zgarniających na obwodzie bębna;

figura 5 - podobny schematyczny widok z boku elementu zgarniającego jak na fig. 2, ale ze sprężynami skrętnymi dla dolnego i górnego przegubu obrotowego elementu zgarniającego, zwłaszcza w celu przedstawienia zastosowanych zespołów sprężyn skrętnych i osiąganych przez to kątów wychylenia podpory płytki elementu zgarniającego;

figura 6 - widok z przodu elementu zgarniającego z fig. 5 w przekroju wzdłuż linii C-D z fig. 5; figura 7 - przekrój uzupełniający wobec fig. 6 w celu pokazania konstrukcji podwójnej sprężyny skrętnej według dalszego rozwinięcia wynalazku; figura 8 - widok z boku do fig. 7 w położeniu spoczynkowym przedstawionej sprężyny skrętnej; figura 9 - widok z boku do fig. 7, jak na fig. 8, ale z przechyleniem obudowy umieszczonej pośrodku sprężyny skrętnej i częściowym obróceniem układu gumowych elementów sprężyny skrętnej przedstawionej zewnętrznej obudowy oraz przejściowego wewnętrznego czworokąta obrotowej obudowy;

PL 208 289 B1 figura - 10 schematyczny widok z boku elementu zgarniającego w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00 na czołowej powierzchni taśmy na dźwigarze systemowym z przesuwnym podparciem go pod bębnem;

figura - 11 podobny widok z boku jak na fig. 10, ale z pokazaniem przesuwnego podparcia dźwigara systemowego przez odporne na zginanie zamocowanie oraz z płaszczyzną przesunięcia poniżej poziomej płaszczyzny środkowej bębna;

figura 12 - widok podobny jak na fig. 11, ale z płaszczyzną przesunięcia dźwigara systemowego powyżej poziomej płaszczyzny środkowej bębna;

figura 13 - widok podobny jak na fig. 10-12, ale z obrotowym podparciem dźwigara systemowego; figura 14 - widok podobny jak na fig. 13, ale z osią obrotu podparcia dźwigara systemowego poniżej poziomej płaszczyzny środkowej bębna;

figura 15 - widok jak na fig. 14, ale z osią obrotu podparcia dźwigara systemowego powyżej poziomej środkowej płaszczyzny bębna.

Na figurze 1 wokół bębna 2 (bęben napędzający i/lub bęben zmiany kierunku) poprowadzona jest taśma, która w kierunku wskazanym przez strzałkę G obiega wokół bębna 2, w tym przypadku z kątem opasania około 90°. Bęben 2 jest w zwykły sposób ułożyskowany obrotowo w nie pokazanym szkielecie przenośnika taśmowego.

Przy czele taśmy 1 umieszczone jest jako zgarniak wstępny urządzenie 3 do zgarniania zanieczyszczeń z taśmy 1. Na systemowym dźwigarze, który jest za pomocą bocznych zamocowań 5 wsparty przy obu końcach w nie pokazanym szkielecie przenośnika taśmowego, umieszczone jest w jednym rzędzie jeden przy drugim pięć zgarniających elementów 6. Każdy zgarniający element 6 jest za pomocą podpory 7 wsparty na systemowym dźwigarze 4 i wspiera u góry (określenia „u góry” lub „poziomo” itp. odnoszą się tu i dalej zasadniczo do położenia roboczego zgarniającego elementu 6) zgarniającą płytkę 8, która swą zgarniającą krawędzią 9 w położeniu godziny 3.00 przylega wzdłuż zaznaczonej linią przerywaną roboczej linii W podczas zgarniania ściśle do taśmy 1.

Również na fig. 2 zgarniająca płytka 8 swą zgarniającą krawędzią 9 przylega wzdłuż roboczej linii W oraz swą powierzchnią roboczą 10 ściśle do taśmy 1 pod kątem około 60° względem stycznej na promieniu łuku opasania taśmy 1 na bębnie 2. Położenie to jest osiągane pod działaniem siły Fu sprężyny, z jaką podpora 7 płytki naciska wokół poziomej osi obrotu 13 dolnego przegubu 11 zgarniającą płytkę 8 do taśmy 1. W wybranym tu przykładzie wykonania dolny przegub 11 złożony jest z dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych, którego konstrukcja zostanie jeszcze objaśniona na podstawie fig. 5-9. Zespół 15 sprężyn skrętnych jest połączony z systemowym dźwigarem 4.

W celu uzyskania siły Fu sprężyny, z którą zgarniająca płytka 8 jest dociskana z wystarczającym naciskiem do taśmy 1 przez podporę 7, ta podpora 7 jest odciągnięta o kąt 40° z położenia neutralnego dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych, w którym podpora płytki jest oznaczona przez 7', aby dociskać zgarniającą płytkę 8 do taśmy 1, aż podpora 7 płytki rzeczywiście przyjmie położenie przy dolnym zespole 15 sprężyn skrętnych, jak pokazano na fig. 2, a siła Fu sprężyny będzie mogła zainicjować i utrzymywać ścisły kontakt zgarniającej płytki 8 z taśmą 1. Według pierwszej alternatywy, jak to zostanie objaśnione poniżej, wstępne naprężenie dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych przeprowadza się indywidualnie dla każdego zgarniającego elementu 6 w obszarze usytuowanym w pewnym odstępie od taśmy 1. Po wstępnym naprężeniu dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych podpora 7 płytki jest mocowana w tym położeniu, a systemowy dźwigar 4 może być doprowadzony do pokazanego położenia w celu dociskania zgarniających płytek 8 do taśmy 1. Mocowanie podpory 7 płytki zostaje teraz zwolnione tak, że siła Fu sprężyny staje się całkowicie skuteczna i powoduje potrzebny docisk zgarniającej płytki 8. Pokazane położenie zgarniania powoduje, że brud przylegający do taśmy zostaje oddzielony przez zgarniającą płytkę 8 jej zgarniającą krawędzią 9 i może zostać odprowadzony. Według drugiej alternatywy naprężanie podpór 7 płytek szeregu zgarniających elementów 6 i przestawianie zgarniających płytek 8 przeprowadza się przez zbliżenie systemowego dźwigara 4 wraz ze zgarniającymi elementami 6 do taśmy 1 i dociśnięcie ich za pomocą systemowego dźwigara 4 do taśmy 1, aż zgarniające płytki 8 dojdą do położenia zgarniania na roboczej linii W.

Chociaż stosowane są zgarniające płytki 8 z materiału o dużej odporności na ścieranie, takiego jak twardy metal, materiał ceramiczny itp., zgarniające płytki 8 w obszarze swej zgarniającej krawędzi 9 lub swej zgarniającej powierzchni 10 podlegają silnym naprężeniom i z biegiem czasu ulegają ścieraniu, które powoduje zużycie zgarniającej powierzchni 10 zgarniającej płytki 8. Na skutek powodowanego przez to skrócenia zgarniającej płytki 8 zmienia się nieznacznie kąt obrotu podpory 7 płytki i dochodzi ona w końcu do położenia 7', które różni się o 4 stopnie od pierwotnego kąta naprężenia

PL 208 289 B1 wstępnego. Maksymalna droga zużycia lub kąt zużycia podpory 7 płytki ograniczony jest za pomocą umieszczonej na systemowym dźwigarze ograniczającej śruby 11 ze zderzakiem 18. Siła Fu sprężyny zmniejsza się przy tym tylko niewiele ze względu na tylko bardzo małą zmianę kąta obrotu i pozostaje zasadniczo stała. Zaleta ta wynika z przedstawionego układu geometrycznego i z rodzaju dolnego zespołu 15, jak to jeszcze zostanie wyjaśnione.

Zgarniający element 6, jak to wyjaśniono na podstawie fig. 3, może jednak wykonywać również odchylny ruch obrotowy w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, który może łatwo, jak pokazano na fig. 2, osiągać kąt obrotu 50 stopni i powoduje odpowiednie zwiększenie siły Fu sprężyny, kiedy w takiej sytuacji podpora 7 płytki przyjmuje położenie 7 zaznaczone na fig. 2. Sytuacja taka występuje wtedy, gdy silnie przywarta do taśmy 1 przeszkoda H natrafi na zgarniającą płytkę 8 (np. uszkodzenie taśmy itp.).

Na figurach 2 i 3 pokazano, że zgarniająca płytka 8 jest umieszczona przy górnym końcu podpory 7 płytki za pośrednictwem górnego sprężynowego obrotowego przegubu 12 z poziomą osią 14 obrotu. W przedstawionym przykładzie wykonania dla sprężynowego górnego przegubu obrotowego 12 wybrano zespół 16 sprężyn skrętnych podobnego rodzaju, jak dolny zespół 15 sprężyn skrętnych. Sprężyny skrętne górnego zespołu 16 są naprężane w taki sposób, że, jak to zaznaczono, powstaje górna siła Fo sprężyny skierowana zgodnie z ruchem wskazówek zegara oraz przeciwnie do dolnej siły Fu sprężyny. Tę górną siłę Fo sprężyny ustala się za pomocą regulacyjnej śruby, aby przytrzymywać zgarniającą płytkę 8 w przedstawionym położeniu zgarniania.

Kiedy przeszkoda H silnie przywierająca do taśmy 1 (patrz fig. 3), np. uszkodzenie taśmy itp., napotka zgarniającą płytkę 8, wówczas działają oba sprężynowe skrętne przeguby 11, 12 i odłączają zgarniającą płytkę 8 na ułamek sekundy od taśmy 1 tak, że przeszkoda H może minąć zgarniającą płytkę 8, jak to zostanie jeszcze dalej objaśnione.

Zgarniająca płytka 8 jest sprzęgana z przeszkodą H przy swej zgarniającej krawędzi 9 i zabierana. Zostaje ona przechylona wokół osi 14 górnego zespołu 16 sprężyn skrętnych w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, przy czym siła Fo sprężyny, a zatem siła powrotna górnego zespołu 16 sprężyn skrętnych rośnie. Ten przechylny ruch zgarniającej płytki 8 nakłada się na przeciwnie zwrócony przechylny ruch podpory 7 płytki wokół dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych poprzez siły reakcji taśmy 1 przenoszone przez zgarniającą płytkę 8. Naprężenie sprężyny dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych jest tu dodatkowo zwiększane tak, że zwiększa się również siła powrotna. Najpóźniej wtedy, gdy podczas ruchu przechylnego podpory 7 i zgarniającej płytki 8 w przeciwnym kierunku odległość pomiędzy górną osią 14 obrotu a taśmą 1 zrówna się z odległością pomiędzy górną osią 14 obrotu a zgarniającą krawędzią 9 (dodatkowo należy uwzględnić wymiar przeszkody H), zgarniająca płytka może zostać odłączona od przeszkody H, jak pokazano na fig. 3, a ta przeszkoda H może przejść pod zgarniającą płytką 8. W tym przykładzie wykonania przeszkoda H może przejść najpóźniej wtedy, gdy zgarniająca płytka 8 jest przechylona o kąt 51° wbrew górnej sile Fo sprężyny, a przeciwnie zwrócony ruch odchylania podpory 7 płytki osiągnął kąt 9°, zaś podpora osiągnęła położenie oznaczone przez 7''''.

We wstępie do opisu wspomniano już, że ruch odchylania, jak również powrót zgarniającej płytki 8 do położenia zgarniania jest tym szybszy, im mniejsza jest masa części składowych głowicy podpory 7 płytki. Celem jest, by zgarniająca płytka 8 powracała już do swego położenia kąta przyłożenia przed powrotem podpory 7 płytki. W ten sposób powrót zgarniającej płytki 8 do położenia roboczego na podporze 7 może być przeprowadzany tak, że zgarniająca płytka 8 nie styka się z powrotem z taśmą 1 najpierw zgarniającą krawędzią 9, ale zgarniającą powierzchnią 10. Ma to na celu osiągnięcie możliwie największej ochrony taśmy oraz największego możliwego skrócenia przerwy w działaniu zgarniającym.

Na figurze 4 pokazano możliwe usytuowania zgarniającego urządzenia według wynalazku na obwodzie bębna. Okazuje się, że opisane powyżej działanie urządzenia zgarniającego według wynalazku wcale nie ogranicza się do położenia zgarniającej płytki 8 przy taśmie 1 odpowiadającego godzinie 3.00, ale jako położenie zgarniania zgarniającej płytki 8 zalecane są części kąta zarówno górnego, jak i dolnego segmentu 90° kąta kontaktu taśmy 1 oraz, że możliwe jest nawet usytuowanie zgarniającej płytki 8 poza dolnym segmentem 90°, kiedy kąt opasania taśmy 1 jest większy niż 90° i potrzebne jest tak daleko cofnięte położenie urządzenia zgarniającego. Taki szeroki zakres kątowy możliwych położeń zgarniania umożliwia umieszczenie dwóch lub więcej urządzeń zgarniających jedno za drugim przy czołowej powierzchni taśmy jak pokazano na fig. 4 przez przedstawienie trzech dalszych urządzeń zgarniających w różnych położeniach na obwodzie bębna, które są narysowane

PL 208 289 B1 linią przerywaną i oznaczone przez 6', 6 i 6'''. Każda oś obrotu dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych jest usytuowana na zewnętrznym okręgu 21, a oś obrotu górnego zespołu 16 sprężyn skrętnych jest usytuowana na wewnętrznym łuku 20 okręgu wokół osi bębna.

Na figurach 5-9 przedstawiono przykład wykonania nowej zasady konstrukcji zespołów 15, 16 sprężyn skrętnych, która zostanie poniżej objaśniona w odniesieniu do dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych.

Z figury 6 w powiązaniu z fig. 7-9 wynika, że w celu utworzenia tak zwanej podwójnej sprężyny skrętnej lewa boczna obudowa 22 i prawa boczna obudowa 23, każda z kwadratowym przekrojem wewnętrznym (kształt zewnętrzny obudowy nie jest istotny), są poprzez mocowanie 30 trwale połączone z systemowym dźwigarem 4 (na fig. 7-9 zaznaczony jedynie schematycznie). Pomiędzy obiema bocznymi obudowami 22, 23 w położeniu zgodnym z nimi usytuowana jest środkowa obudowa 24 o przekroju wewnętrznym takim samym jak przekrój wewnętrzny bocznych obudów 22, 23. Poprzez te trzy obudowy 22, 23, 24 przechodzi wewnętrzny drążek 25 o przekroju czworokątnym. Pomiędzy czterema bocznymi powierzchniami 26 tego wewnętrznego czworokątnego drążka 25 a wewnętrznymi powierzchniami obudowy 22, 23, 24 są, jak pokazano na rysunkach, umieszczone z dociskiem cztery sprężyste elementy 29, korzystnie wykonane z gumy. W środkowej obudowie 24 usytuowane są obok siebie dwie grupy, każda złożona z czterech sprężystych elementów 29 tak, że cała konstrukcja zawiera cztery grupy.

Elementy gumowej sprężyny skrętnej z wewnętrznym czworokątem i przynajmniej wewnątrz ukształtowaną czworokątnie obudową oraz z elementami sprężyny skrętnej w obszarach narożnych są znane, zwłaszcza też w zastosowaniu w urządzeniach zgarniających do przenośników taśmowych. Jednakże, przedstawione i opisane usytuowanie i połączenie obu bocznych obudów 22, 23 i niezależnie od tego środkowej obudowy 24 wspólnie na wewnętrznym czworokącie 25, prowadzi do powstania zespołu 15 sprężyn skrętnych, w którym obie zewnętrzne sprężyny skrętne w bocznych obudowach 22, 23 w systemowym przedstawionym przypadku są sztywno połączone ze sobą przez systemowy dźwigar 4, podczas gdy środkowe sprężyny skrętne w środkowej obudowie 24 są swobodnie obrotowe względem bocznych obudów 22, 23. Na skutek tego, że wewnętrzny czworokąt 25 nie jest podparty, ale swobodnie pływa, utrzymywany tylko przez sprężynowe elementy 29, wewnętrzny czworokąt 25 może być obracany względem wszystkich trzech obudów. Jeżeli, przykładowo, podpora 7 płytki (pokazana jedynie schematycznie na fig. 7), zamocowana na zewnątrz środkowej obudowy 24 (patrz fig. 6) zostanie obrócona o 30°, wówczas wewnętrzny czworokąt 25 jest obracany tylko o 15°. Naprężenie sprężyny skrętnej odpowiada zatem naprężeniu 15°. Przestawiona konstrukcja podwaja w efekcie kątową drogę podpory 7 płytki w stosunku do wychylenia sprężyny skrętnej, jak pokazano na fig. 9. Boczne obudowy 23 w stosunku do środkowej obudowy 24 wykazują odpowiednie przestawienie kątowe względem siebie we wstępnie naprężonym położeniu podpory 7 płytki z fig. 5.

Z figur 5 i 6 wynika, że konstrukcja dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych i górnego zespołu 16 sprężyn skrętnych, pomiędzy którymi zamocowana jest podpora 7 płytki jest taka sama i ma takie samo działanie. W każdym przypadku umożliwione są duże kąty odchylenia dzięki podwójnemu układowi sprężyn. Jak pokazano też na fig. 7, dwie boczne obudowy 22, 23 są trwale przymocowane do płytki 31, a zatem do siebie, podczas gdy swobodnie obrotowa środkowa obudowa 24 środkowej sprężyny skrętnej jest sztywno przymocowana do podpory 7 płytki.

Istnieje kilka możliwości montażu systemowego dźwigara 4 na ramie przenośnika taśmowego oraz przestawiania zgarniających elementów 6 wspartych na systemowym dźwigarze 4 przy taśmie 1. Możliwości te zostaną objaśnione na podstawie fig. 10-15 w połączeniu z fig. 1-3 i mają stanowić jedynie przykłady.

Najpierw zgarniającą płytkę 8 ustawia się w żądanym położeniu zgarniania przez obracanie i naprężanie górnego zespołu 16 sprężyn skrętnych i mocuje się w tym położeniu (indywidualna regulacja).

Następnie, ustawia się żądane położenie podpory 7 płytki względem taśmy 1. W tym celu dolny zespół 15 sprężyn skrętnych ustawia się lub przygotowuje przez odpowiednie przechylenie podpory 7 płytki, odpowiadające potrzebnemu naprężeniu wstępnemu (patrz fig. 2 i 5) oraz przez zamocowanie podpory 7 płytki w takim odchylonym położeniu, np. za pomocą regulowanej śruby lub za pomocą elementu dystansowego. Po takim ustawieniu podpory 7 płytki systemowy dźwigar 4 zbliża się do taśmy 1, aż zgarniająca krawędź 9 zgarniającej płytki 8 osiągnie swe zadane położenie zgarniania lub roboczą linię W. Następnie, śrubę można poluzować lub wykręcić tak, że siła sprężynowania podpory 7 płytki może skutecznie działać, a zgarniający element 8 jest dociskany do taśmy 1, np. w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00, jak pokazano w przykładowych wykonaniach.

PL 208 289 B1

Zamiast oddzielnego wstępnego naprężenia podpory 7 płytki lub dolnego zespołu 15 sprężyn skrętnych, taką regulację według wspomnianej powyżej drugiej alternatywy można również przeprowadzić dla całego rzędu zgarniających elementów 6 wspólnie przez zbliżanie i dociskanie do taśmy 1 za pomocą systemowego dźwigara

Zbliżanie systemowego dźwigara 4 do bębna 2 w celu dociskania zgarniających płytek 8 zgarniających elementów 6 na systemowym dźwigarze można przeprowadzać różnymi sposobami. Ustawianie zgarniających płytek 8 zgarniających elementów 6 można przeprowadzać przez przesuwanie systemowego dźwigara 4 za pomocą poziomego przesuwania podpory 32 w kierunku pokazanym strzałką P pod bębnem 2, jak pokazano na fig. 10.

Figura 11 pokazuje, że środkowe podparcie systemowego dźwigara 4 przy ustawianiu zgarniających płytek 8 w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00 jest również możliwe za pomocą sztywnej podpory 33. Pozioma płaszczyzna podpór 32 może być również usytuowana powyżej poziomej osi 34 bębna 2, jak pokazano na fig. 12.

Przykłady obrotowego podparcia systemowego dźwigara 4 do ustawiania i dociskania zgarniających płytek 8 podpór 7 płytek systemowego dźwigara 4 są przedstawione w każdym przypadku w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00 zgarniających płytek 8 ustawionych w położeniu zgarniania na fig. 13-15.

Na figurze 13 systemowy dźwigar 4 jest usytuowany w obszarze poniżej bębna 2, przy czym ten systemowy dźwigar 4 zostaje uruchomiony przez obrócenie lub przechylenie momentem obrotowym wywieranym na systemowy dźwigar 4 pneumatycznie, hydraulicznie lub mechanicznie za pomocą sprężyn rozciąganych, ściskanych lub skrętnych, albo siłami grawitacji, itp.

Na figurze 14, według pierwszej alternatywy, moment obrotowy działa poniżej poziomej osi środkowej bębna 2, zaś na fig. 15 powyżej poziomej osi środkowej bębna 2, przy czym w każdym przypadku odbywa się to za pomocą podpór usytuowanych w pewnej odległości od tej osi przy obu końcach systemowego dźwigara 4. W każdym przypadku moment obrotowy powoduje ruch przechylny systemowego dźwigara 4 za pośrednictwem sztywnych bocznych podpór 33 wspierających systemowy dźwigar 4.

Claims (23)

1. Urządzenie do zgarniania zanieczyszczeń z taśm przenośnika taśmowego w obszarze bębna napędzającego i/lub bębna zmiany kierunku taśmy, zawierające dźwigar systemowy mocowany do ramy nośnej przenośnika taśmowego, na którym umieszczony jest co najmniej jeden element zgarniający, który ma płytkę zgarniającą zamontowaną na podporze płytki, przy czym ta płytka zgarniająca styka się z taśmą w położeniu zdzierania, a ponadto element zgarniający ma dolną podporę przechylną dołączoną do podpory płytki i posiadającą oś obrotu (tu i poniżej określenia takie jak „poziomy” itp. odnoszą się do położenia działania elementu zgarniającego), jak również urządzenie sprężynowe przeznaczone do dociskania płytki zgarniającej na podporze płytki do taśmy o takim kształcie i konstrukcji, że podora płytki w położeniu zgarniania płytki zgarniającej jest przechylona wokół poziomej osi obrotu z naprężeniem sprężyny, a kiedy przeszkody silnie przywarte do taśmy napotkają płytkę zgarniającą, podpora płytki może zostać łatwo odchylona i powrócić znów do położenia roboczego na taśmie, znamienne tym, że zgarniająca płytka (8) jest zamontowana przechylnie na podporze (7) płytki przez górny skrętny przegub (12) z poziomą osią obrotu (14) i jest przytrzymywana pod wstępnym naprężeniem sprężyny przez górne urządzenie sprężynowe, którego działanie sprężynowe jest przeciwnie skierowane w odniesieniu do dolnego skrętnego przegubu (11) i jego urządzenia sprężynowego.

2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że działające za pomocą obrotowego przegubu (11) na podporę (7) płytki urządzenie sprężynowe i/lub działające za pomocą górnego obrotowego przegubu (12) na zgarniającą płytkę (8) urządzenie sprężynowe jest sprężyną skrętną.

3. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że górny i/lub dolny obrotowy przegub (12, 11) jest wykonany zwłaszcza jako zespół gumowych sprężyn skrętnych.

4. Urządzenie według zastrz. 2 albo 3, znamienne tym, że zespół (15, 16) sprężyn skrętnych, utworzony z wewnętrznego czworokąta (25) i odpowiednio czworokątnej wewnątrz obudowy (22, 23, 24) ze sprężynowymi elementami (29) wykonanymi z gumy itp. w czterech obszarach narożnych utworzonych przez wewnętrzny czworokąt (25) i obudowę (22, 23, 24), jest w celu zwiększenia maksymalnego kąta wychylenia wykonany z co najmniej dwóch, połączonych szeregowo pod względem działania

PL 208 289 B1 sprężynowego, oddzielnych sprężyn skrętnych tak, że otrzymywany w wyniku kąt wychylenia zespołu (15,16) sprężyn skrętnych odpowiada sumie kątów wychylenia poszczególnych sprężyn skrętnych.

5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że z trzech oddzielnych sprężyn skrętnych, które są wykonane obok siebie na przelotowym wewnętrznym czworokącie (25) z oddzielnymi obudowami (22, 23, 24) i sprężynowymi elementami (29), utworzona jest podwójna sprężyna, mianowicie sprężyna skrętna o podwójnym kącie wychylenia, przy czym obie boczne obudowy (22, 23) są ze sobą połączone bez możliwości obrotu względem siebie i tworzą koniec podwójnej sprężyny, natomiast trzecia obudowa (24) jest drugim końcem tej podwójnej sprężyny.

6. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że jedno ramię podpory (2) płytki, za pomocą którego utworzone jest połączenie pomiędzy dolnym a górnym zespołem (15, 16) sprężyn skrętnych, swym końcem górnym jest przymocowane do środkowej obudowy (24) górnego zespołu (16) sprężyn skrętnych, wykonanego jako podwójna sprężyna, a/lub swym dolnym końcem jest przymocowane do środkowej obudowy (24) dolnego zespołu (15) sprężyn skrętnych, wykonanego jako podwójna sprężyna, natomiast obie boczne obudowy (22, 23) są wspólnie przymocowane do płytki (31) (górny zespół (16) sprężyn skrętnych i do podstawy (dolny zespół (15) sprężyn skrętnych) zgarniającego elementu (6).

7. Urządzenie według zastrz. 1-6, znamienne tym, że robocza linia (W) zgarniającej krawędzi (9) zgarniającej płytki (8) w położeniu zgarniania zgarniającej płytki (8) na taśmie (1) przebiega w dolnym sektorze 90° pomiędzy linią poziomą a pionową płaszczyzną środkową łuku opasania taśmy (1) na bębnie (2), zwłaszcza jednak w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00.

8. Urządzenie według zastrz. 1-7, znamienne tym, że kąt natarcia zgarniającej płytki (8) w jej zdzierającym położeniu zgarniania na taśmie (1) leży w zakresie 40-80° od stycznej do promienia łuku opasania taśmy (1) na bębnie (2) w punkcie roboczej linii (W) zgarniającej krawędzi (9) zgarniającej płytki (8) zwłaszcza jednak wynosi około 60°.

9. Urządzenie według zastrz. 1-8, znamienne tym, że oś (13) dolnego obrotowego przegubu (11) po stronie bębna ze styczną do promienia łuku opasania taśmy (1) na bębnie (2) jest usytuowana w punkcie roboczej linii (W) zgarniającej krawędzi (9) zgarniającej płytki (8), a oś górnego obrotowego przegubu (12) jest usytuowana po stronie bębna (2) oddalonej od tej stycznej.

10. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że oś (13) dolnego obrotowego przegubu (11) jest usytuowana na stycznej lub w jej pobliżu.

11. Urządzenie według zastrz. 1-10, znamienne tym, że odległość pomiędzy górnym a dolnym obrotowym przegubem (12, 11) jest wybrana wystarczająco duża, tak, że kąt drogi wstępnego naprężania zespołu sprężyn związanego z dolnym obrotowym przegubem (15) i kąt drogi odchylenia podpory (7) płytki wokół dolnej osi obrotu (13) przy przeszkodach (H) napotykanym przez zgarniającą płytkę (8) są razem w zakresie 40-80°, korzystnie jednak wynoszą razem około 65°.

12. Urządzenie według zastrz. 1-11, znamienne tym, że położenie zgarniania zgarniającej płytki (8) z żądanym kątem natarcia zgarniającej płytki (8) na podporze (7) płytki jest ustawiane z odpowiednim wstępnym naprężeniem urządzenia sprężynowego i ustalane za pomocą regulowanej śruby (19) lub elementu dystansowego, itp.

13. Urządzenie według zastrz. 1-12, znamienne tym, że wstępne naprężenie urządzenia sprężynowego przyporządkowanego dolnemu zespołowi (15) sprężyn skrętnych jest ustawiane przez odpowiednie przechylenie podpory (2) płytki na potrzebnej drodze wstępnego naprężania, a ustalanie podpory (7) płytki w położeniu wstępnie naprężonym przeprowadzane jest np. za pomocą zwłaszcza regulowanej śruby (17) lub elementu dystansowego.

14. Urządzenie według zastrz. 1-13, znamienne tym, że ustawianie płytek zgarniających (8) w położeniu zgarniania przy taśmie (2) przeprowadzane jest przez odpowiednie przechylanie podpory (7) płytki zgarniającego elementu (6) wokół dolnego zespołu (15) sprężyn skrętnych ze wstępnym naprężaniem przyporządkowanego urządzenia sprężynowego przez przestawianie dźwigara systemowego (4).

15. Urządzenie według zastrz. 14 znamienne tym, że ustawianie i wstępne naprężanie podpór (7) płytek przeprowadzane jest przez przesuwanie dźwigara systemowego (4).

16. Urządzenie według zastrz. 15, znamienne tym, że systemowy dźwigar (4) jest przesuwany w kierunku poziomym w przypadku roboczej linii (W) zgarniającej płytki (8), zwłaszcza w położeniu odpowiadającym godzinie 3.00.

17. Urządzenie według zastrz. 14-16, znamienne tym, że systemowy dźwigar (4) jest przy obu końcach wsparty w poziomo przesuwnych podporach.

PL 208 289 B1

18. Urządzenie według zastrz. 14-16, znamienne tym, że systemowy dźwigar po obu końcach jest zamocowany na odpornych na zginanie zamocowaniach (33), z których każde jest wsparte w poziomo przesuwnych podporach (32) umieszczonych centralnie w tym obszarze lub na wysokości poziomej osi bębna (2) przy obu końcach systemowego dźwigara (4).

19. Urządzenie według zastrz. 14-16, znamienne tym, że systemowy dźwigara (4) po obu końcach jest zamocowany na odpornych na zginanie zamocowaniach (33), które są poziomo przesuwane przez podpory (32) umieszczone powyżej poziomej osi bębna (2).

20. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że systemowy dźwigar (4) jest umieszczony w obszarze poniżej roboczej linii (W) zgarniającej płytki (8), a przestawianie systemowego dźwigara (4) przeprowadzane jest przez jego obracanie lub przechylanie, przy czym ruch obrotowy działa na sam systemowy dźwigar (4) lub na jego przechylne podparcie.

21. Urządzenie według zastrz. 20, znamienne tym, że moment obrotowy jest wytwarzany pneumatycznie, hydraulicznie lub mechanicznie za pomocą sprężyn rozciąganych, ściskanych lub skręcanych, albo przez siły grawitacji, itp.

22. Urządzenie według zastrz. 14 albo 20-21, znamienne tym, że moment obrotowy wytwarzany jest za pomocą systemowego dźwigara (4) współosiowo pomiędzy tym systemowym dźwigarem (4) a bocznymi podporami tego systemowego dźwigara (4)

23. Urządzenie według zastrz. 14 albo 20-21, znamienne tym, że moment obrotowy jest wytwarzany w usytuowanych poniżej lub powyżej poziomej osi środkowej bębna (2) i zawsze w odstępie od jego osi podporach po obu końcach tego systemowego dźwigara (4), a ponadto ten moment obrotowy przez boczne mocowania (33) odporne na zginanie, które wspierają systemowy dźwigar (4), powoduje ruch przechylny dźwigara systemowego (4).