PL204514B1 - Sposób produkcji masła - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Znane sposoby produkcji masła opierają się na zmaśleniu ukwaszonej lub słodkiej śmietanki pasteryzowanej.

Surowcem do produkcji masła zarówno metodą periodyczną jak i ciągłą jest śmietanka o kwasowości nie wyższej niż 6,0 - 8,0°SH w plazmie. Powinna być ona uzyskana z mleka odpowiadającego normie jakościowej na mleko surowe do skupu (PN - A - 86002:1995). Do produkcji masła może być również stosowana śmietanka ze skupu wg wymagań normy BN 73/8044:1995 lub z przerzutów z innych zakładów.

Zależnie od stopnia ukwaszenia plazmy wyrobu gotowego produkuje się masło - ze śmietanki słodkiej - ze śmietanki umiarkowanie ukwaszonej od 16 - 18°SH w plazmie (pH 5,8 - 5,9) - ze śmietanki ukwaszonej do 20 - 22°SH w plazmie (pH 5,5). Następnie śmietankę pasteryzuje się. Pasteryzacja śmietanki jest czynnikiem wywierający zasadniczy wpływ na najbardziej istotne cechy masła.

Pasteryzacja śmietanki przeznaczonej do wyboru masła powinna być prowadzona w temp. nie niższej niż 92°C w czasie 30 - 40 sekund. Zakłady produkujące masło mają też obowiązek repasteryzacji śmietanki przyjmowanej z oddziałów lub od kooperantów. Znaczący wpływ na poprawę cech organoleptycznych masła wynika odgazowywanie śmietanki. Głównymi jej celem jest usunięcie lotnych substancji o nieprzyjemnym zapachu pochodzenia paszowego, produktów działalności szkodliwej mikroflory i enzymów, a także substancji zapachowych przenikających z otoczenia krowy. Odgazowywanie śmietanki prowadzi się bezpośrednio po pasteryzacji. Z reguły najlepsze czynniki uzyskuje się odgazowując śmietankę w temperaturze 95 - 98°C i ciśnieniu zredukowanym. Powszechnie w Polsce do 50 - 70 kPa. Używa się odgazowywaczy do śmietanki typu k - 1 (producent PUPH Livopol).

Warunkiem uzyskania właściwych cech Teologicznych cech masła tzn. istotnych dla konsumenta cech użytkowych takich jak wygląd, smak, sprężystość, gładkość oraz smarowność - jest fizyczne dojrzewanie śmietanki przed procesem zmaślenia. Dojrzewanie śmietanki przyczynia się do właściwego stopnia wykrystalizowania tłuszczu mlekowego. Właściwe przeprowadzenie dojrzewania śmietanki jest uzależnione od sezonowych zmian składu i właściwości tłuszczu mlekowego.

Proces dojrzewania fizycznego śmietanki podobnie jak przebiegający najczęściej równolegle proces się w wielopłaszczyznowych tamkach umożliwiających skuteczne oziębianie - wodą studzienną oraz lodową) i podgrzanie śmietanki - wody o temp. < 25°C, a także właściwe jej umieszczenie. Obecnie stosuje się kilkanaście systemów dojrzewania śmietanki. W Polsce instrukcje technologiczne zalecają stosowanie czterech ubocznych systemów dojrzewania fizycznego i mikrobiologicznego śmietanki przy produkcji masła metodą periodyczną oraz dwóch w przypadku metody ciągłej.

Proces dojrzewania biologicznego podobnie jak fizycznego prowadzony jest w tankach i rozpoczyna się z chwilą wprowadzenia czystych kultur maślarskich do spasteryzowanej i schłodzonej śmietanki. Dodatek zakwasu zróżnicowany jest w zależności od jego rodzaju oraz zakładanego stopnia ukwaszeniu śmietanki.

Na godzinę przed rozpoczęciem procesu zmaślania doprowadza się śmietankę do optymalnej temperatury tego procesu. W zależności od pracy roku powinna ona wynosić 7 - 10°C w okresie letnim oraz 10 - 14°C w okresie zimowym. Podgrzanie śmietanki należy prowadzić stopniowo w ciągu 30 - 40 min. Przy użyciu wody o temp. < 25°C, a ochładzanie przy użyciu wody lodowej o temperaturze 0 - 4°C. Na 15-25 min. przed zmaślaniem włącza się mieszadło w celu ujednolicenia śmietanki.

Zmaślenie to najogólniej mówiąc ubijanie, wstrząsanie lub mieszanie śmietanki w celu uszkodzenia otoczek fosfolipidowo - białkowych na kuleczkach tłuszczowych i taka deformacja kuleczek aby wydostał się z nich ciekły tłuszcz stanowiący spoiwo niezbędne do połączenia kuleczek - początkowo w mikroskopijne grudki, a w następnie w coraz większe ziarenka masła.

Temperatura śmietany na początek zmaślania mieści się w granicach 7 - 14°C, przy czym w okresie letnim wynosi zwykle 7 - 11°C, w zimie zaś 11 - 14°C.

Zmaślanie dojrzewanie fizycznie i biologicznie śmietanki przeprowadza się w maselnicy napełnionej w około 40 - 50% całej objętości i po zamknięciu poddaje ubijaniu pod wpływem obrotów maselnicy lub w wyniku działania wewnętrznych mieszadeł.

W początkowej fezie procesu uzyskujemy spienienie śmietanki, które utrzymuje się na stałym poziomie przez ok. 70% całego czasu zmaślania. Aglomeracja grudek masła w końcowej fazie

PL 204 514 B1 zmaślania powoduje zmniejszanie się objętości spienionej śmietanki. Pojawienie się widocznych gołym okiem grudek masła świadczy o kończeniu się procesu zmaślania. Maselnica zwalnia wtedy obroty i proces trwa jeszcze około 5 - 10 min. Cały proces zmaślania trwa 30 - 45 min., a nawet do 1 godziny. Po skończonym zmaś laniu oddziela się maślankę od powstałej ziarnistej masy surowego masła.

Surowe masło płucze się w celu usunięcia maślanki między ziarnowej oraz w celu obniżenia zawartości składników nietłuszczowych głównie białka i laktozy. Ponadto w wyniku płukania uzyskuje się:

- poprawę jakości mikrobiologicznej masła

- poprawy ogólnej trwa łości masła

- obniż enia aktywnoś ci lipolitycznej w maś le

Końcowym etapem produkcji masła jest wygniatanie realizowane przy obniżonym ciśnieniu (do 60 - 87 kpa) umożliwiającym równomierne rozprowadzenie wody w całej masie masła aż do uzyskania suchej matowej powierzchni masła. Gotowy produkt pakuje się w kostki o różnej masie (od 15 g do 500 g), a następnie w kartony zbiorcze.

Sposób produkcji masła według wynalazku polega na zmaślaniu ukwaszonego mleka w postaci jogurtu. Surowcem jest tu mleko pasteryzowane uzyskane z mleka ze skupu odpowiadające normie jakościowej na mleko surowe do skupu (PN - A - 86002:1995). Pasteryzację prowadzi się w celu zminimalizowania ilości drobnoustrojów obecnych w mleku z jednoczesnymi jak najmniejszymi zmianami chemicznymi, fizycznymi i organoleptycznymi mleka. Można tu stosować wszystkie znane sposoby pasteryzacji mleka, tj:

- dł ugotrwałą prowadzoną okoł o 30 min., w której mleko ogrzewa się do temperatury 63 - 65°C,

- wysoką w której mleko jest poddawane działaniu temperatury 80 - 95°C w czasie 15 - 20 sekund do kilku minut.

Następnie pasteryzowane mleko schładza się do temperatury 40 - 45°C i produkuje z niego jogurt ogólnie dostępnymi metodami, np. metodą zbiornikową. W tej metodzie zaszczepia się mleko zakwasem jogurtowym w ilości 2%zawierającym wyselekcjonowane szczepy z gatunku Lactobaccilus bulgaricus i Streptococus termophilus. Fermentacja odbywa się w izolowanych tankach wyposażonych w mieszadła, termometry i urządzenia do chłodzenia. Temperatura fermentacji wynosi 3-4 godzin, do momentu uzyskania skrzepu przy jednoczesnym zakwaszeniu do pH 5,3. Po uzyskaniu skrzepu rozpoczynamy schładzanie jogurtu bezpośrednio w tankach odpowiednio wyposażonych. Proces schładzania musi być przeprowadzany w miarę szybko bo zbyt powolne schładzanie spowoduje przekwaszenie jogurtu. Szczególnie ważne jest szybkie obniżenie temperatury do 38 - 35°C powodujące szok cieplny u bakterii jogurtowych hamujący dalszą ich aktywność. Zwykle stosuje się schładzanie dwustopniowe od 42 - 44°C do 20°C, po czym od 20°C do 8°C. Ostatnim etapem produkcji jogurtu jest jego dojrzewanie w temperaturze 4°C przez co najmniej 12 godzin.

Gotowy jogurt na godzinę przed rozpoczęciem procesu zmaślania doprowadza się do optymalnej temperatury zmaślania. Podobnie jak w przypadku śmietanki proces przeprowadza się w zależ noś ci od pory roku w różnych temperaturach. Latem temperatura jogurtu wynosi 10 - 14°C, zimą od 14 - 18°C. Podgrzanie jogurtu prowadzi się stopniowo w ciągu 30-60 min. przy użyciu wody o temperaturze nie wy ż szej < 25°C.

Zmaślanie polega na ubijaniu bądź wstrząsaniu jogurtu i przeprowadza się w maselnicach wirujących lub wyposażonych w wysokoobrotowe mieszadła. Jest oczywiste, że śmietana o wysokiej zawartości tłuszczu zmaśla się łatwiej niż ubogi w tłuszcz jogurt. W dużej masie jogurtu kuleczki tłuszczowe dość trudno łączą się w gronka. Wydajność procesu też jest niższa. Część tłuszczu ok. 1% pozostaje w jogurcie. Proces zmaślania trwa około 1 godziny, a nawet dłużej. Maselnicę wypełnia się w 60 - 70% objętości ponieważ spienienie jogurtu jest niskie. Zakończenie procesu zmaś lania następuje po pojawieniu się widocznych gołym okiem grudek masła. Maselnica zwalnia obroty, a proces trwa jeszcze około 10 minut. Następnie maselnicę zatrzymuje się i odczekuje około 30 minut na grawitacyjne wypłynięcie grudek masła na wierzch. Uzyskane masło zlewa się delikatnie z wierzchu. Płucze, wygniata i pakuje. Ponieważ masło jest bogate mikrobiologicznie w mikroflorę jogurtową pakuje się je próżniowo do jednostkowych szczelnych torebek foliowych, a następnie do kartoników i kartonów zbiorczych. W procesie istotne jest zagospodarowanie uzyskanego jogurtu o niskiej zawartości tłuszczu. Najprostsze to połączenie jogurtu ze słodkim gorącym mlekiem żeby uzyskać skrzep serka typu włoskiego. Ser tego typu jest uznany na polskim rynku pod nazwą handlową capri. Uzyskane

PL 204 514 B1 masło jest produktem luksusowym ponieważ jest uszlachetnione mikroflorą jogurtową i posiada zgodnie z przeprowadzonymi badaniami o 60% niższą zawartość cholesterolu. Mimo utrudnień technologicznych produkowane masło według wynalazku ma sens ponieważ rośnie zapotrzebowanie na żywność wysokiej jakości.

Claims (1)

1. Sposób produkcji masła, znamienny tym, że wytwarza się je z naturalnego, pasteryzowanego mleka krowiego, ukwaszonego do jogurtu, który poddaje się znanym procesom zmaślania, płukania i wygniatania.