PL198416B1 - Sposób hydroobróbki - Google Patents

Abstract

1. Sposób hydroobróbki, z lo zony z co najmniej dwóch stopni, znamienny tym, ze obejmuje nast epuj ace etapy: (a) skierowanie surowca w eglowodorowego do pierwszego stopnia reakcji, utrzymywanego w warunkach hydroobróbki, w którym styka si e on z katalizatorem w z lozu nieruchomym, tak ze co najmniej cz esc surowca ulega konwersji; (b) laczy si e odciek z etapu (a) z materia lem stanowi acym pro- dukt ze stopnia drugiego reaktora i kieruje si e po laczony strumie n do strefy rozdzielania; (c) rozdziela si e strumie n z etapu (b) na ciek ly odciek, który nie uleg l konwersji i co najmniej jeden strumie n, który uleg l konwersji, zawieraj acy produkty o temperaturze wrzenia ni zszej ni z surowiec; (d) kieruje si e ciek ly odciek, który nie uleg l konwersji, z etapu (c) do drugiego stopnia reakcji, który to stopie n zawiera szereg stref reakcyj- nych, przy czym ka zda strefa utrzymywana jest w warunkach hydrokra- kingu, a pomi edzy poszczególnymi strefami nast epuje rozdzielanie; (e) kontaktuje si e surowiec w pierwszej strefie reakcyjnej etapu (d) z katalizatorem w z lozu nieruchomym, dzi eki czemu nast epuje konwersja co najmniej czesci surowca; (f) oddziela si e odciek z etapu (e) na ciek ly odciek, który nie uleg l konwersji i wzbogacony w wodór strumie n, który uleg l konwersji; (g) zawraca si e wzbogacony w wodór strumie n, który uleg l konwersji z etapu (f) do po laczenia z odciekiem z etapu (a); (h) kieruje si e ciek ly odciek, który nie uleg l konwersji z etapu (f) do drugiej strefy reakcyjnej drugiego stopnia, która to strefa utrzy- mywana jest w warunkach hydrokrakingu; (i) kontaktuje si e surowiec w drugiej strefie reakcyjnej etapu (h) z katalizatorem w z lo zu nieruchomym, w wyniku czego nast epuje konwersja co najmniej czesci surowca; (j) frakcjonuje si e odciek z etapu (i) z wytworzeniem gazu, ben- zyny ci ezkiej, i jednego lub wi ekszej liczby strumieni produktów w postaci destylatu po sredniego, przy czym materia l, który nie uleg l konwersji, zawraca si e do etapu (d). PL PL PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy hydroobróbki, a w szczególności drugiego stopnia hydrokrakingu z użyciem wielu stref reakcyjnych.

Zapotrzebowanie na paliwa wzrasta w całym świecie. Produkowane paliwa muszą spełniać coraz ostrzejsze normy jakościowe w odniesieniu do środowiska. Najbardziej rozpowszechnione obecnie surowce stanowią stosunkowo ciężkie frakcje, takie jak próżniowy olej gazowy i strumienie z procesu Fischera-Tropscha. Hydrokraking stosuje się w celu konwersji ciężkich surowców węglowodorowych do lżejszych materiałów, które można stosować do wytwarzania produktów typu destylatu pośredniego.

Hydrokraking zazwyczaj przeprowadza się w jedno- lub wielostopniowych instalacjach hydrokrakingu, które mogą stanowić reaktory niezależne lub połączone w układy wielostopniowe. Celem wszystkich procesów hydrokrakingu jest osiągnięcie maksymalnej wydajności przy minimalnej objętości zawracanego strumienia. Jednakże w większości przypadków zwiększanie do maksimum wydajności powoduje wzrost obiegu i vice versa.

W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5705052 ujawniono sposób hydroobróbki ciekłych strumieni naftowych i chemicznych w pojedynczym zbiorniku reaktorowym zawierającym dwa lub większą liczbę stadiów reakcji hydroobróbki. Zarówno surowiec, jak i gaz do obróbki przepływają współprądowo do zbiornika reakcyjnego. Cały odciek węglowodorowy po częściowej konwersji przechodzi do następnej strefy reakcyjnej po odpędzeniu „rozpuszczonego materiału gazowego.

Opisy patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5720872 i 6103104 ujawniają warianty sposobu opisanego w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5705052. W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5720872 główną różnicę stanowi dodanie wielostopniowej kolumny odpędowej w pojedynczym przeparniku. W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 6103104 zastosowano koncepcję międzyoperacyjnego szybkiego chłodzenia, pomiędzy etapami hydroobróbki.

W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 6017443 ujawniono sposób katalitycznej hydroobróbki, w którym surowiec wprowadza się na szczyt dolnej strefy reakcyjnej, w której spływa on w dół i reaguje z zawartym katalizatorem. W jednej postaci częściowo przereagowany ciekły odciek pompuje się z dolnej strefy reakcyjnej na szczyt górnej strefy reakcyjnej, tak że spływa on do dołu i reaguje z katalizatorem w tej strefie. Jednakże przed zawróceniem strumień obiegowy nie jest frakcjonowany na produkt i materiał, który nie uległ konwersji.

W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4082647 ujawniono sposób hydrokrakingu z dwoma reaktorami ustawionymi równolegle, a nie szeregowo. Można poddawać hydrokrakingowi dwa różne surowce, aby ociągnąć maksymalną produkcję destylatu. Drugi surowiec miesza się z fazą oparów z rozdzielania odcieku z konwersji pierwszego surowca.

W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4197184 ujawniono zwykły wielostopniowy sposób hydrorafinacji i hydrokrakingu ciężkiego surowca węglowodorowego. W sposobie tym odciek z hydrokrakingu miesza się z odciekiem z hydrorafinacji i mieszaninę rozdziela się na strumień oparów wzbogacony w wodór normalny ciekły materiał. Ochłodzony strumień oparów stosuje się następnie jako źródło wodoru oraz jako płyn zapewniający szybkie chłodzenie w strefie reakcji hydrorafinacji i strefie reakcji hydrokrakingu.

W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 6106695 ujawniono sposób z więcej niż jedną strefą hydrokrakingu, która zawiera katalizator hydrokrakingu, w którym katalizator odnawia się lub poddaje reaktywacji w czasie, gdy urządzenie znajduje się w ruchu, przez okresowe wystawienie częściowo wyczerpanego katalizatora na działanie gorącego gazu obiegowego, zawierającego wodór. Reaktory w takim sposobie ustawione są raczej równolegle niż szeregowo.

Wynalazek dotyczy sposobu hydroobróbki składającego się z co najmniej dwóch etapów. W pierwszym etapie stosuje się katalizator hydroobróbki, który może zawierać katalizator hydrorafinacji, katalizator hydrokrakingu lub ich kombinacja. W drugim etapie stosuje się szereg stref reakcyjnych ze złożem nieruchomym, przy czym surowiec i wodór przepływają współprądowo, z usuwaniem gazu i produktów pomiędzy złożami. Usuwanie gazu i produktu następuje w strefie rozdzielania rzutowego, do której korzystnie wprowadza się w przeciwprądzie wodór.

Sposób według wynalazku zapewnia zwiększenie do maksimum wydajności destylatu pośredniego przy ograniczeniu do minimum objętości strumienia obiegowego. Konwersję/przejście określa się jako stosunek świeżego surowca, który uległ konwersji w danym etapie do całkowitej ilości surowPL 198 416 B1 ca doprowadzanego do etapu. Stopień konwersji/przejście pozostaje na niskim poziomie, 40% lub poniżej, ale ogólny stopień konwersji wynosi 60% lub powyżej.

Sposób według wynalazku zapewnia oszczędności ekonomiczne związane ze stosowanymi urządzeniami. Można stosować pojedyncze reaktory ze złożem, które są mniejsze, mają mniejszą pojemność, i są łatwiejsze w utrzymaniu niż reaktory z wieloma złożami. Zastosowanie małych reaktorów z pojedynczym złożem zapewnia elastyczność w drugim stopniu procesu. Maja one prostą konstrukcję i nie wymagają stosowania gazów lub cieczy do szybkiego chłodzenia. Poprawia to ekonomikę procesu.

Sposób hydroobróbki według wynalazku, z zastosowaniem co najmniej dwóch stadiów reakcji, obejmuje następujące etapy:

(a) skierowanie surowca węglowodorowego do pierwszego stopnia reakcji, utrzymywanego w warunkach hydroobróbki, w którym styka się on z katalizatorem w złożu nieruchomym, tak że co najmniej część surowca ulega konwersji;

(b) łączy się odciek z etapu(a) z materiałem stanowiącym produkt ze stopnia drugiego reaktora i kieruje się połączony strumień do strefy rozdzielania;

(c) rozdziela się strumień z eeapu (b) na οϊ^1^1·>,< odecek, który nie uległ Κοπν/θ^ή i ero najmniej ( eden strumień, który uległ konwersji, zawierający produkty o temperaturze wrzenia niższej niż surowiec;

(d) kieruje się cieMy odciek, który nie ^egł konwersj z et:apu (c) do drugiego stopnia reakcjji który to stopień zawiera szereg stref reakcyjnych, przy czym każda strefa utrzymywana jest w warunkach hydrokrakingu, a pomiędzy poszczególnymi strefami następuje rozdzielanie;

(e) konta^^e się w pierwszet strerie reakcynei eeapu (d) z kata Ilzato rem w złożu nieruchomym, dzięki czemu następuje konwersja co najmniej części surowca;

(f) oddziela się odcćek z etapu (e) na ciekły odcćek, który nie degł konwersj i wzbogacony w wodór strumień, który uległ konwersji;

(g) się wzbogacony w wodór stoumień, który utogł k(^rn^^r^;^jj z etopu (f) do pdączenia z odciekiem z etapu (a);

(h) się οϊ^1^,>,< odecek, ktory nie degł konwe^ij z e-apu(f) do drugiej reakcyjnci drugiego stopnia, która to strefa utrzymywana jest w warunkach hydrokrakingu;

(i) konia^^e się surowiec w drugiej 5Ι(^^-ϊ^ reakcyynej etopu (h) z katallzatorem w zbożu nieruchomym, w wyniku czego następuje konwersja co najmniej części surowca;

(j) ffakeconujesię odcćek z etopu (i) z wyjworzeniem gazu, benzyny ciężkiejj i ( ednego i ub większej liczby strumieni produktów w postaci destylatu pośredniego, przy czym materiał, który nie uległ konwersji, zawraca się do etapu (d).

Krótki opis rysunków

Figura 1 ilustruje schemat technologiczny sposobu według wynalazku. Przedstawia on schematycznie dwustopniowe urządzenie do hydrokrakingu. Drugi stopień zawiera co najmniej dwie strefy reakcyjne.

Figura 2 ilustruje symulacje instalacji pilotowej dwóch stref reakcyjnych drugiego stopnia, połączonych szeregowo.

Szczegółowy opis korzystnej postaci

Wynalazek dotyczy sposobu hydroobróbki, który jest szczególnie przydatny w drugim stopniu etapu hydrokrakingu zintegrowanych procesów, takich, jakie ujawniono w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 6179995 (09/227235), zintegrowanego procesu hydrokonwersji surowca w postaci pozostałości po destylacji.

Figura 1 ilustruje proces hydrokrakingu, w którym występują co najmniej dwie strefy reakcyjne z nieruchomym złożem, połączone szeregowo. Za każdą strefą reakcyjną z nieruchomym złożem (przed ostatnią strefą w szeregu) znajduje się pośrednia strefa odpędzania rzutowego do oddzielania materiałów, które uległy konwersji od materiałów, które nie uległy konwersji. W strefach reakcyjnych ze złożem nieruchomym wtryskuje się wodór, korzystnie w przeciwprądzie do odcieku z nieruchomego złoża.

Na fig. 1, strumień 1 surowców wchodzi do pierwszego stopnia hydroobróbki 3 (które zawiera co najmniej jeden reaktor ze złożem nieruchomym), wraz ze strumieniem 2 wodoru. Strumienie 1 i 2 wprowadzane są na szczyt reaktora i spływają do dołu, stykając się z nieruchomym złożem katalizatora 4. Odciek 5 łączy się ze strumieniem produktu 25 i tworzy strumień 6. Strumień 6 wchodzi do kolumny frakcjonującej 7, w której rozdzielany jest na strumienie produktu, dokładniej opisane poniżej. Strumienie produktu stanowią strumień gazu 9, benzyny ciężkiej 10, nafty 11, i oleju napędowego 12. Materiał, który nie uległ konwersji, strumień 13 ma zazwyczaj temperaturę wrzenia ponad 700°F (371 °C). Przechodzi on do pierwszej strefy reakcyjnej stopnia 2, reaktora 15. Strumienie 13 i 14 (strumień wodoru) płyną do dołu przez nieruchome złoże katalizatora hydrokrakingu 16. Odciek z reaktora 15,

PL 198 416 B1 strumień 17 przechodzi do strefy rozdzielania 18. Produkt o temperaturze wrzenia poniżej 700°F (371 °C) usuwany jest jako strumień 19. Strumień 20, zawierający materiał, który nie uległ konwersji, przechodzi do drugiej strefy reakcyjnej stopnia 2, reaktora 22, wraz ze strumieniem 21, który zawiera wodór. Strumienie 20 i 21 płyną do dołu przez nieruchome złoże 23 katalizatora hydrokrakingu. Strumień

24, odciek z reaktora 22, łączy się ze strumieniem 19 i tworzy strumień 25.

Konwersja/przejście dla reaktorów 15 i 22 wynosi zazwyczaj 30 - 40%.

Surowce

W sposobie według wynalazku stosować można wiele różnych surowców węglowodorowych. Do typowych surowców należy frakcja ciężkiego lub syntetycznego oleju albo strumień procesowy o temperaturze wrzenia ponad 392°F (200°C). Do takich surowców należą próżniowe oleje gazowe, oleje odmetalizowane, olej odasfaltowany, strumienie z procesu Fischera-Tropscha, FCC i strumienie destylatu z retorty koksowniczej, ciężkie surowe frakcje itp. Typowe surowce zawierają 100-5000 ppm azotu i 0,2-5% wag. siarki.

Produkty

Sposób hydrokrakingu według wynalazku jest szczególnie przydatny do wytwarzania frakcji pośredniego destylatu o temperaturze wrzenia w zakresie 250-700°F (121-371°C). Frakcje pośredniego destylatu określa się jako frakcję o zakresie temperatury wrzenia 250 - 700°F. Określenie „pośredni destylat obejmuje frakcje o zakresie temperatury wrzenia oleju napędowego, paliwa do silników odrzutowych i nafty. Zakres temperatury wrzenia nafty lub paliwa do silników odrzutowych odnosi się do zakresu 280 - 525°F (138-274°C). Określenie „zakres temperatury wrzenia oleju napędowego dotyczy węglowodorów o temperaturze wrzenia w zakresie 250 - 700°F (121 - 371°C). Temperatura wrzenia benzyny lub benzyny ciężkiej wynosi zazwyczaj poniżej 400°F (204°C). Zakres temperatury wrzenia różnych frakcji produktów wytwarzanych w konkretnej rafinerii będzie zmieniać się w zależności od takich czynników, jak charakterystyka wyjściowej ropy naftowej, miejscowy rynek produktów ropopochodnych i ceny produktów.

Warunki

Warunki hydroobróbki to ogólne określenie odnoszące się w tym opisie przede wszystkim do hydrokrakingu lub hydrorafinacji, korzystnie do hydrokrakingu.

Warunki hydrorafinacji obejmują temperaturę reakcji 400-900°F (204-482°C), korzystnie 6⁵⁰-⁸⁵⁰°^F (³⁴³-⁴⁵⁴°^C); nadctómeme w za^kreste ⁵⁰⁰ - ^{5000 p}sⁱ (funtów/caP) (^3,5-^34,6 ^MPa) korzystnie ¹⁰⁰⁰ - ^{3000 p}sⁱ (7,0-20,^{8 MP}a)^; sz^ybko^ść zasHania (LH^SV) ^{0,5 g}o^dz.^-1 - ^{20 g}o^dz.^-1 (obj./obj.); oraz ogólne zużycie wodoru 300 - 2000 normalnych stóp³/baryłkę ciekłego surowca węglowodorowej (^53,4-³⁵⁶ m^3/m³ surowca).

Typowe warunki hydrokrakingu obejmują temperaturę reakcji 400-950°F (204-510°C), korzystnie 650-850°F (343-454°C). Nadciśnienie reakcji wynosi 500 - 5000 psi (3,5-34,5 MPa), korzystnie ¹⁵⁰⁰-^{3500 p}sⁱ (^10,4-^{24,2 MP}a). ^Sz^ybko^ść zasHania (^LHSV) w^ynos^{i 0,1} - ^{15 g}o^dz.^-1 (obj./obj.), ^korzystnie 0,25-2,5 godz.1 Zużycie wodoru wynosi 500 - 2500 normalnych stóp3/baryłkę ciekłego surowca węglowodorowego (89,1-445m3 H/m³ surowca).

Katalizator

Strefa hydroobróbki może zawierać jedynie jeden katalizator lub kilka katalizatorów w połączeniu.

Katalizator hydrokrakingu zazwyczaj zawiera składnik krakujący, składnik uwodorniający i środek wiążący. Takie katalizatory są dobrze znane. Składnik krakujący może zawierać fazę bezpostaciowej krzemionki/tlenku glinu i/lub zeolit, taki jak zeolit typu Y lub USY. Katalizatory o wysokiej aktywności krakującej często zawierają zeolity REX, REY i USY. Środkiem wiążącym jest zazwyczaj krzemionka lub tlenek glinu. Składnik uwodorniający będzie stanowić metal z grupy VI, grupy VII lub grupy VIII, albo ich tlenki lub siarczki, korzystnie jeden lub większa liczba składników wybranych spośród molibdenu, wolframu, kobaltu i niklu oraz ich tlenków i siarczków. Gdy są obecne w katalizatorze, to takie składniki uwodorniające zazwyczaj stanowią około 5 - 40% wag. katalizatora. Alternatywnie, metale szlachetne, a zwłaszcza platyna i/lub pallad, mogą być obecne jako składniki uwodorniające, same lub w połączeniu z podstawowymi składnikami uwodorniającymi w postaci metali, molibdenu, wolframu, kobaltu lub niklu. Gdy są obecne, metale z grupy platyny będą zazwyczaj stanowić około 0,1 - 2% wag. katalizatora. Gdy stosuje się metale szlachetne, zatrucia unika się przez zastosowanie małych reaktorów i stałego doprowadzania strumienia wodoru.

Katalizator hydrorafinacji, jeśli jest stosowany, będzie zazwyczaj stanowił kompozyt metalu z grupy VI lub jego związku i metalu z grupy VIII lub jego związku, osadzony na porowatym podłożu ogniotrwałym, np. z tlenku glinu. Do przykładowych katalizatorów hydrorafinacji należy osadzony na

PL 198 416 B1 tlenku glinu kobalt-molibden, siarczek niklu, nikiel-wolfram, kobalt-wolfram i nikiel-molibden. Zazwyczaj takie katalizatory hydrorafinacji są wstępnie siarczkowane.

P r z y k ł a d y

Figura 1 schematycznie ilustruje sposób według wynalazku. Odciek z urządzenia do hydroobróbki stopnia pierwszego kierowany jest do kolumny frakcjonującej. Część z urządzenia do hydroobróbki stopnia pierwszego, która nie uległa konwersji, kierowana jest do urządzenia do hydrokrakingu drugiego stopnia. Urządzenie do hydrokrakingu drugiego stopnia zawiera szereg stref reakcyjnych, połączonych szeregowo, z pośrednimi strefami rozdzielania. Materiał, który nie uległ konwersji, usuwany z każdej strefy rozdzielania, kierowany jest do następnej strefy reakcyjnej, a produkt jest frakcjonowany na produkty pośredniego destylatu i strumień obiegowy.

Figura 2 przedstawia symulację instalacji pilotowej według wynalazku. Surowcem dla urządzenia do hydrokrakingu drugiego stopnia poddany hydrorafinacji bliskowschodni próżniowy olej gazowy.

Świeży surowiec (stanowiący 100 jednostek) łączy się ze strumieniem obiegowym (stanowiącym 67 jednostek) i kierowany jest do strefy reakcyjnej 1. Zachodzi 40% konwersja/przejście (67/167) i produkty usuwa się drogą frakcjonowania. Pozostałość podestylacyjną (33 jednostki) kieruje się do strefy reakcyjnej 1, gdzie łączy się ją ze strumieniem obiegowym ze strefy reakcyjnej 2 (67 jednostek) przed wejściem do strefy reakcyjnej. 33% (33/100) materiału ulega konwersji i składniki te frakcjonuje się jako produkty. Konwersja/przejście = stosunek świeżego surowca, który uległ konwersji w danym etapie do całkowitej ilości surowca doprowadzanego do etapu.

W poniższej tabeli przedstawiono warunki, w jakich prowadzono próby w tym przykładzie. Temperatura odcięcia powrotu wynosiła 700°F. Ciśnienie cząstkowe wodoru wynosiło 2100 funtów/cal². Przedstawiono 3 różne scenariusze. W pierwszym przypadku zastosowano standardowy układ hydrokrakingu w drugim stopniu, a nie układ według wynalazku. Szybkość objętościowa w odniesieniu do cieczy (LHSV) wynosiła 1 godz.¹. Konwersja/przejście wyniosła 60%. Jako katalizator zastosowano bezpostaciowy katalizator na bazie metalu podstawowego. W drugim przypadku jako katalizator zastosowano zeolit z metalem szlachetnym katalizator, a szybkość LHSV wynosiła 2 godz/. Również zastosowano standardowy układ w drugim stopniu, z 60% konwersją/przejście.

Trzeci przypadek dotyczy zastosowania w drugim stopniu urządzenia do hydrokrakingu z więcej niż jedną strefą reakcyjną, zgodnie z wynalazkiem. Zastosowano ten sam katalizator metal szlachetny/zeolit, co w drugim przypadku. W trzecim przypadku poszczególne konwersje/przejście dla każdej strefy reakcyjnej wynosiły odpowiednio 40% i 33%, natomiast ogólna konwersja na przejście wynosiła ⁶⁰%. ^Sz^ybko^{ść LHSV} w^ynos^iła ^{2 g}o^dz.^-1.

Jak to ilustruje poniższa tabela, w przypadku trzeciego rozwiązania wydajność destylatu drugiego stopnia jest najwyższa.

Porównanie wydajności izokrakingu drugiego stopnia
Bliskowschodni próżniowy olej gazowy poddany hydrorafinacji, temperatura odcięcia powrotu 700°F, ciśnienie H2 ~2100 funtów/cal2
Przypadek	1	2	3
Katalizator	Amorficzny metal nieszlachetny	NMZ (zeolit z metalem szlachetnym)	NMZ (zeolit z metalem szlachetnym)
Warunki
LHSV, 1/godz,	1,0	2,0	2,0
Konwersja/przejście, %, układ	60, standardowy	60, standardowy	40*, dwustopniowy z pośrednim rozdzielaniem
Wydajność
C4-	4,4	3,4	2,5
C5-250°F, % objętościowe cieczy	22,6	22,0	16,4
250-550°F	51,3	60,3	56,4
550-700°F	34,0	26,9	35,1
250-700°F	85,3	87,2	91,5

Konwersja na przejście w odniesieniu do cieczy obiegowej - 60%.

Claims (14)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób hydroobróbkr złożony z co najmniej dwóch stopni, znamienny ty^im, ze obejmuje następujące etapy:

   (a) skierowanie surowca węglowodorowego do pierwszego stopnia reakcji, utrzymywanego w warunkach hydroobróbki, w którym styka się on z katalizatorem w złożu nieruchomym, tak że co najmniej część surowca ulega konwersji;

   (b) łąccz się? odciek z eeapu(aa z majeriajem ssanowiąącm produut ze stopniadrugieeo reaktora i kieruje się połączony strumień do strefy rozdzielania;

   (c) rozdziela się strumień z eeapu (b) na οϊβΜγ odcćek, który nie uległ i co najj mniej jeden strumień, który uległ konwersji, zawierający produkty o temperaturze wrzenia niższej niż surowiec;

   (d) sśę ciekty odcćek, który nie utegi konwerstii z eeapu (cC do drugiego stópnia reakc^ który to stopień zawiera szereg stref reakcyjnych, przy czym każda strefa utrzymywana jest w warunkach hydrokrakingu, a pomiędzy poszczególnymi strefami następuje rozdzielanie;

   (e) kontaktuje rsę surowiec w (stefii (eakccjenj ^ρυ (d) s kajalizzja-em w niee ruchomym, dzięki czemu następuje konwersja co najmniej części surowca;

   (f) oddziela się odcćek z etapu (e) na ciekły odcćek, który nie utógł konwersj i wzbogacony w wodór strumień, który uległ konwersji;

   (g) zawraca ssę wzbogaconn w wodór sttumień, skóry uleeg konwe^s s eeapu so pn-ąccznie z odciekiem z etapu (a);

   (h) ki^i^Lu^ się cceMy odcćek, który nie utógł konweess z eeapu (1) do drugiej stref reakcyjnee drugiego stopnia, która to strefa utrzymywana jest w warunkach hydrokrakingu;

   (i) konta^j ssę surowiec w drugiee reakcyjeej eeapu sb) z kajallzajo-em w ztóżu nierochomym, w wyniku czego następuje konwersja co najmniej części surowca;

   (j) ffekcjenuje sięoOdiekd seapu 0) s wyjwo-ezniem saau, bennznn cieężieji i j jeniec I lb więL· szej liczby strumieni produktów w postaci destylatu pośredniego, przy czym materiał, który nie uległ konwersji, zawraca się do etapu (d).
2. 2. Spmssb weeługsastre. s. snnmienny tym i sż s empnfeja-e nn wleoieSaażdj staefy reakccjenj w drugim stopniu za pierwszą strefą reakcyjną jest niższa niż w przypadku strefy poprzedniej, oraz temperatura na wylocie z każdej strefy reakcyjnej w drugim stopniu za pierwszą strefą reakcyjną jest niższa niż w przypadku strefy poprzedniej.
3. 3. Sposób według 2, znamienny tym, że średnia temperatura reak^j w każdej estone reakcyjnej w drugim stopniu za pierwszą strefą reakcyjną jest o co najmniej 50°F niższa od średniej temperatury w poprzedniej strefie.
4. 4. SpusSó wedługdastae. s, snymieeny tym, se kajalieaja- w kaażee staefe reakccjenj Srugieeo stopnia etapu (d) jest katalizatorem hydrokrakingu.
5. 5. Sposób według zass^. 4, znamienny tym, że każda ze reakcyjnych dr^Lg^i^j^c- stópnia działa w warunkach hydrokrakingu, w tym w temperaturze w zakresie około 400-950°F (204-510°C), ^po^d na^tóntóntóm reakcjⁱ w zakresu ⁵⁰⁰ - ^{5000 f}untów/ca^l2 (TA^{34,5 Mp}a) ^prz^y szy^o^ LHSV ^0,1 do 15 godz.¹ oraz przy zużyciu wodoru 500 - 2500 normalnych stóp³/baiyłkę ciekłego surowca wę^glowo^dorowe^go (8^9,1-⁴⁴⁵ m³ Am' surowca).
6. 6. Sposóbwedług zastae. 5, znamiennytym, że ko-zystniejese warunki hydroktekingu obejmuj^{ą t}em^pera^tur^ę w zakresu ⁶⁵⁰-⁸⁵⁰°^F (³⁴³°^⁴⁵⁴°^ natotóntóntó reakcj^{i 1500} - ³⁵⁰⁰ tóntówtóaP (10^,4-24^,2 MPa) i sz^ybko^ść LHSV 0^,25 - 2^,5 ^dz.^-1, oraz zużycro wortóru ⁵⁰⁰ - ²⁵⁰⁰ norma^ln^yc^h stóp3/baiyłkę ciekłego surowca węglowodorowego (89,1-445 m3 H₂/m3 surowca).
7. 7. SpusSbweeługsastae. s, snymiennytym, sż s0ciek, który ni«^ utóeł konwefetii szwiera węglowodory o temperaturze wrzenia powyżej 700°F, (371 °C).
8. 8. Sposób według zasstz. 1, znamienny tym, że situ mień prad u Mów. które uległy konwefstii zawiera węglowodory o temperaturze wrzenia poniżej 700°F, (371 °C).
9. 9. według zasstz. 1, znamienny tym, że ogólna konwefste w^ę^lc^\^c^c^c^r^r^w wynosi co najmniej 60%, a konwersja węglowodorów w każdej strefie reakcyjnej wynosi 20 - 40%.
10. 10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tyra, że strumień z każdej strefy reakcyjnej, który uległ konwersji, w sposób ciągły łączy się i frakcjonuje na co najmniej jeden produkt stanowiący paliwo.
11. 11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tyi, że korzystnym produktem w postaci paliwa jest olej napędowy.

    PL 198 416 B1
12. 12. Sposóbwedług zastrz.1 0,z namiennytym, ż e korzystnym produktem w p ostaci p aliwajest paliwo Us óilniObw odrzutowych.
13. 13. Sposóbwedług zastrz.1 0,z naaiiennytymi, ż e korzystnym produktem w postaci p aliwajest benzyna ciężka.
14. 14. Sposób według zasttz. 1, znamienny tym, że snrowies posłuje się wetęępyj obbóbbc w staois hmUrorafinacji.