PL191874B1 - Narzędzie służące do obróbki skrawaniem - Google Patents

Abstract

1. Narzedzie sluzace do obróbki skrawaniem, które to narzedzie zawiera korpus, który jest korpusem obrotowym wzgledem centralnej osi geometrycznej, posiadajacym zewnetrzna powierzchnie obwiedni, w której umieszczone jest jedno lub kilka wglebien, okreslonych przez sciane dolna, oraz sciany prowadzaca isciane koncowa, które odchylaja sie na zewnatrz poczawszy od dna, przy czym kazde ze wspomnianych wglebien ma za zadanie umozli- wic zamocowanie zjednej strony kasety wraz z wkladka tnaca umieszczona wlozu we wspomnianej kasecie, a z drugiej strony klina dociskowego, którego zadaniem jest unieruchomienie kasety, przy czym klin jest mocowany zwykorzystaniem sruby dociskowej wspólpracujacej z nagwintowanym otworem, który konczy sie w dnie korpu- su, przy czym sciana koncowa wglebienia posiada pierw- sze zabkowanie poprowadzone tak, iz wspólpracuje z analogicznym drugim zabkowaniem znajdujacym sie po stronie koncowej kasety naprzeciwko wkladki tnacej, pod- czas gdy sciana prowadzaca wglebienia jest gladka tak, aby umozliwic wspólprace z równie gladka sciana prowa- dzaca klina dociskowego, przy czym koncowa powierzchnia oporowa klina dociskowego, oraz prowadzaca powierzch- nia oporowa kasety sa gladkie tak, iz gdy stykaja sie ze soba, mozliwe bylo osiowe przemieszczenie klina docisko- wego wzgledem kasety podczas mocowania tej ostatniej, znamienne tym, ze powierzchnie prowadzaca i koncowa (18, 19) klina dociskowego (7) sa równolegle do siebie, przy czym klin dociskowy (7) oprócz ……………………….. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest narzędzie służące do obróbki skrawaniem, które to narzędzie zawiera korpus, który jest korpusem obrotowym względem centralnej osi geometrycznej, wspomniany korpus posiada zewnętrzną powierzchnię obwiedni, w której umieszczone jest jedno lub kilka wgłębień, określonych przez ścianę dolną, oraz ściany prowadzącą i ścianę końcową, które odchylają się na zewnątrz począwszy od dna, każde ze wspomnianych wgłębień ma za zadanie umożliwić zamocowanie z jednej strony kasety wraz z wkładką tnącą umieszczoną włożu we wspomnianej kasecie, a z drugiej strony klina dociskowego, którego zadaniem jest unieruchomienie kasety, wspomniany klin jest mocowany z wykorzystaniem śruby dociskowej współpracującej z nagwintowanym otworem, który kończy się w dnie korpusu, ściana końcowa wgłębienia posiada pierwszy ząbkowanie poprowadzone tak, iż współpracuje z analogicznym drugim ząbkowaniem znajdującym się po stronie końcowej kasety naprzeciwko wkładki tnącej, podczas gdy ściana prowadząca wgłębienia jest gładka tak, aby umożliwić współpracę z równie gładką ścianą prowadzącą klina dociskowego, końcowa powierzchnia oporowa klina dociskowego, oraz prowadząca powierzchnia oporowa kasety są gładkie tak, iż gdy stykają się ze sobą, możliwe było zasadniczo osiowe przemieszczenie klina dociskowego względem kasety podczas mocowania tej ostatniej.

W szczególności -ale nie wyłącznie - przedmiotem wynalazku są narzędzia frezerskie, na przykład głowica frezowa o progu prostokątnym, frez czołowy, frezy wzdłużne.

Narzędzie wykonane w postaci frezu typu zasadniczo opisanego powyżej, jest znane ze zgłoszenia szwedzkiego SE9103724-2. W tym przypadku, pojedyncze kasety mogą być umieszczane w odpowiednim wgłębieniu zarówno od przodu jak iod tyłu korpusu narzędzia, określenie osiowej pozycji kasety względem wgłębienia jest realizowane z wykorzystaniem promieniowo zorientowanej szpilki, umieszczonej na spodzie kasety, która to szpilka jest przystosowana do osadzenia w obniżeniu utworzonym wdnie wgłębienia, wspomniane obniżenie posiada większą średnicę niż wspomniana szpilka. Ponadto, każda z wkładek tnących jest mocowana na odpowiedniej kasecie przy pomocy śruby z główką, która ciągnie się poprzez przelotowy otwór we wkładce tnącej i wkręcana jest w nagwintowany otwór w kasecie. Fakt, iż konstrukcja zawiera nie tylko klin dociskowy, mocujący tylko kasetę, ale także odpowiednią śrubę dociskową mocującą wkładkę tnącą w kasecie, w praktyce oznacza iż łańcuch tolerancji pomiędzy, z jednej strony korpusem narzędzia i jego osią obrotu, a z drugiej strony każdą z wielu wkładek tnących, staje się nadmiernie długi. Między innymi prowadzi to do sytuacji, w której dokładność pozycjonowania wkładek tnących względem korpusu narzędzia (która w praktyce powinna być mniejsza niż 1/100 mm) może zostać utracona lub być niezadowalająca na przykład, w sytuacji gdy wkładki tnące muszą zostać wymienione lub przestawione, lub gdy z jakiegokolwiek innego powodu, kaseta musi zostać rozłożona i zmontowana. Ponadto, praca polegająca na precyzyjnym ustawieniu wkładek tnących oraz odpowiednich kaset względem korpusu narzędzia jest nużąca i czasochłonna; jest to szczególnie niekorzystne gdy narzędzie frezujące ma pracować przy dużych prędkościach obrotowych i/lub w twardych materiałach, co sprawia, iż czas życia krawędzi tnącej wkładki jest ograniczony, co prowadzi do częstej wymiany lub przestawiania wkładek tnących.

Celem prezentowanego wynalazku jest wyeliminowanie wspomnianych wyżej wad dotychczas znanych narzędzi rozpatrywanego typu, oraz stworzenie ulepszonego narzędzia, w szczególności narzędzia frezującego. Tak więc podstawowym celem wynalazku jest wprowadzenie narzędzia o wyjmowanych wkładkach tnących, które mogą być mocowane w łożach w odpowiednich kasetach, bez wykorzystania jakichkolwiek innych środków niż kliny dociskające, które są wykorzystywane do mocowania kaset w brzegowych wgłębieniach korpusu narzędzia. Kolejnym celem wynalazku jest wprowadzenie narzędzia w którym poszczególne kasety jak również odpowiednie wkładki tnące, z łatwością przyjmują dokładnie określoną pozycję roboczą względem korpusu narzędzia, wykorzystując mocowanie z jednej strony kasety we wgłębieniu, a z drugiej strony, wkładki tnącej w łożu w kasecie. Kolejnym celem wynalazku jest stworzenie narzędzia dobrze znoszącego przynajmniej mniejsze uszkodzenia powstające na przykład, w wyniku chwilowego lub nagłego uderzenia i obciążeń skokowych. W szczególności kaseta powinna wytrzymać takie obciążenia bez poważnych uszkodzeń lub przemieszczenia się z pozycji podstawowej. Kolejnym celem prezentowanego wynalazku jest wprowadzenie narzędzia przeznaczonego w szczególności do frezowania, które mogło by pracować przy bardzo wysokich prędkościach obrotowych, na przykład rzędu 20000 do 30000 obrotów na minutę. W jednym z konkretnych aspektów celem wynalazku jest wprowadzenie narzędzia którego wkładki

PL 191 874 B1 tnące są w sposób pewny zabezpieczone odśrodkowo, nawet gdy narzędzie wiruje z bardzo dużą prędkością obrotową.

Przedmiotem wynalazku jest narzędzie służące do obróbki skrawaniem.

Narzędzie służące do obróbki skrawaniem, które to narzędzie zawiera korpus, który jest korpusem obrotowym względem centralnej osi geometrycznej, posiadającym zewnętrzną powierzchnię obwiedni, w której umieszczone jest jedno lub kilka wgłębień, określonych przez ścianę dolną oraz ściany prowadzącą i ścianę końcową, które odchylają się na zewnątrz począwszy od dna, przy czym każde ze wspomnianych wgłębień ma za zadanie umożliwić zamocowanie z jednej strony kasety wraz z wkładką tnącą umieszczoną w łożu we wspomnianej kasecie, a z drugiej strony klina dociskowego, którego zadaniem jest unieruchomienie kasety, przy czym klin jest mocowany z wykorzystaniem śruby dociskowej współpracującej z nagwintowanym otworem, który kończy się w dnie korpusu, przy czym ściana końcowa wgłębienia posiada pierwsze ząbkowanie poprowadzone tak, iż współpracuje z analogicznym drugim ząbkowaniem znajdującym się po stronie końcowej kasety naprzeciwko wkładki tnącej, podczas gdy ściana prowadząca wgłębienia jest gładka tak, aby umożliwić współpracę z równie gładką ścianą prowadzącą klina dociskowego, przy czym końcowa powierzchnia oporowa klina dociskowego, oraz prowadząca powierzchnia oporowa kasety są gładkie tak, iż gdy stykają się ze sobą, możliwe było osiowe przemieszczenie klina dociskowego względem kasety podczas mocowania tej ostatniej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że powierzchnie prowadząca i końcowa klina dociskowego są równoległe do siebie, przy czym klin dociskowy oprócz części wewnętrznej na której umieszczona jest końcowa powierzchnia oporowa, zawiera część zewnętrzną, która zawiera pomocniczą powierzchnię oporową, która jest przesunięta do tyłu względem końcowej powierzchni oporowej, przy czym prowadząca powierzchnia oporowa kasety znajduje się na wewnętrznej części kasety znajdującej się wewnątrz łoża i jej wkładki tnącej, i ciągnie się równolegle do ściany prowadzącej wgłębienia, gdy ząbkowania są ściśle ze sobą połączone, przez co wewnętrzna część klina dociskowego może być wsunięta w przestrzeń pomiędzy powierzchnią oporową kasety a ścianą prowadzącą wgłębienia, przez dokręcenie śruby dociskającej, co umożliwia z jednej strony zapewnienie zewnętrznej pozycji w której kaseta zostaje unieruchomiona, przez ząbkowania połączone ze sobą, w sytuacji w której pomocnicza powierzchnia oporowa klina dociskającego jest dociśnięta do wkładki tnącej a z drugiej strony pozwala na osiągnięcie wewnętrznej, dociśniętej pozycji krańcowej w której pomocnicza powierzchnia oporowa klina dociskającego jest dociskana do powierzchni górnej wkładki tnącej, mocując ją w odpowiednim łożu.

Prowadząca powierzchnia oporowa kasety przechodzi w ukośną powierzchnię wzdłuż której podczas wprowadzania klina dociskającego w przestrzeń pomiędzy kasetą a ścianą prowadzącą wgłębienia, ślizga się wewnętrzna dolna część sąsiadująca z wewnętrzną powierzchnią oporową klina dociskającego.

Także wewnętrzny kraniec części krawędziowej klina dociskającego jest utworzony w postaci powierzchni skośnej, która jest ukośna względem powierzchni oporowej.

Pomocnicza powierzchnia oporowa klina dociskającego jest ukośna względem wewnętrznej powierzchni oporowej pod kątem zawierającym się w zakresie od 8 do 25°, korzystniej 10 do 20°, a korzystnie 11 do 15°.

Pomocnicza powierzchnia oporowa klina dociskającego jest wyposażona w piętę wystającą po stronie końcowej części zewnętrznej klina dociskowego i współpracuje z jedną z dwóch powierzchni bocznych w rowku o kształcie litery V, znajdującym się powierzchni górnej wkładki tnącej.

Śruba dociskająca zawiera gwint prawostronny jak również gwint lewostronny oddzielony od tego poprzedniego, z których to gwintów jeden współpracuje z nagwintowanym otworem w klinie dociskającym a drugi z nagwintowanym otworem w korpusie narzędzia, dwa gwinty zewnętrzne posiadają określony luz względem współpracującego z nim gwintu wewnętrznego, przy czym klin dociskający podczas dokręcania śruby dociskającej przesuwa się liniowo wzdłuż geometrycznej osi centralnej nagwintowanego otworu korpusu narzędzia, aż do osiągnięcia określonego punktu, w którym końcowa wewnętrzna powierzchnia nośna klina dociskającego zetknie się z prowadzącą powierzchnią nośną kasety, przez co klin dociskający jest zmuszony do obrotu do wewnątrz / do przodu pod wpływem nacisku powierzchni prowadzącej klina dociskającego, jaki wywiera na całą powierzchnię styku ze ścianą prowadzącą wgłębienia, przy czym ruch obrotowy klina dociskającego jest pochłaniany przez luz gwintu, a wewnętrzna część klina dociskającego porusza się osiowo, od punktu styku do wewnętrznej pozycji krańcowej mocującej wkładkę tnącą, dzięki równoległości zachowanej pomiędzy wewnętrzną powierzchnią oporową kasety oraz ściany prowadzącej wgłębienia.

PL 191 874 B1

Każde z wspomnianych ząbkowań w znany sposób zawiera zestaw wydłużonych prostych i wzajemnie równoległych występów, które są od siebie oddzielone rowkami, występy jak również rowki posiadają trójkątny przekrój poprzeczny, a grzbiety występów są fazowane tak, aby występy nie osiągały dna współpracujących z nimi rowków, gdy ząbkowania są ze sobą połączone.

Dno poszczególnych wgłębień jest podzielone na przynajmniej dwie części znajdujące się w różnej odległości promieniowej od osi obrotu, które to części są oddzielone przez pierwszą powierzchnię oporową zwróconą w stronę wkładki tnącej, wspomniana powierzchnia oporowa ciągnie się pod kątem do ząbkowania znajdującego się na ścianie końcowej wgłębienia, jej zadaniem jest współpraca z analogiczną drugą powierzchnią oporową będącą częścią kasety a dokładniej utrzymanie kasety i odpowiednio wkładki tnącej w dokładnie zdefiniowanej pozycji bazowej względem korpusu narzędzia.

Na górnej powierzchni każdej z wkładek tnących znajduje się pierwsze obniżenie odbierające piętę klina dociskowego, na której znajduje się pomocnicza powierzchnia oporowa, przy czym na powierzchni dolnej wkładki tnącej znajduje się wgłębienie i/lub odpowiednie wystające elementy współpracujące z odpowiednimi elementami wystającymi i/lub wgłębieniami znajdującymi się na powierzchni dolnej łoża, których zadaniem jest zabezpieczenie odśrodkowe wkładki tnącej pozostającej w łożu.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w korzystnym przykładzie wykonania na rysunku na którym fig. 1 przedstawia perspektywiczny widok rozłożonego fragmentu narzędzia według wynalazku, w szczególności w postaci frezu, szereg kaset i wkładek tnących należących do narzędzia zostało przedstawione w pewnej odległości od korpusu narzędzia, fig. 2 - perspektywiczny widok przykładowej wkładki tnącej, która tworzy część narzędzia, fig. 3 - perspektywiczny widok alternatywnego przykładu wykonania wkładki tnącej, fig. 4 - częściowy, schematyczny widok kasety, wkładki tnącej oraz klina dociskowego w pierwszej pozycji funkcjonalnej, fig. 5 - widok z boku odpowiadający widokowi z fig. 4 przedstawiającym elementy w drugiej pozycji funkcjonalnej, fig. 6 - widok z trzeciej strony pokazujący trzecią pozycję funkcjonalną, fig. 7 - widok z boku alternatywnego przykładu wkładki tnącej tego samego typu co na fig. 4, fig. 8 - widok z boku alternatywnego przykładu wykonania wkładki tnącej tego samego typu co na fig. 5, fig. 9 - widok z boku alternatywnego przykładu wykonania wkładki tnącej tego samego typu co na fig. 6, a fig. 10 - uproszczony widok z góry części alternatywnego przykładu wykonania narzędzia według wynalazku przedstawiający go w postaci frezu wzdłużnego.

Na fig. 1 przedstawiono korpus 1 w kształcie głowicy frezerskiej, która obraca się wokół centralnej osi geometrycznej (nie przedstawiona). Przykładowo, korpus 1 jest ograniczony przez brzegową, podobną do powierzchni obwiedni 2, która ciągnie się pomiędzy przeciwległymi powierzchniami szczytowymi 3, 4 z których ta pierwsza jest utworzona przez przód narzędzia, w pobliżu którego znajdują się wkładki tnące, podczas gdy druga jest utworzona przez tył narzędzia, z którym połączony jest w odpowiedni obrotowy wał lub tym podobne urządzenie (nie przedstawione).

Na powierzchni obwiedni 2 umieszczone są zewnętrznie rozbieżne wgłębienia, w których zamocowuje się z kasety 6, 6a oraz kliny dociskowe 7. Każde z wgłębień 5 (także fig. 4 do 6) jest określone przez ścianę prowadzącą 8, ścianę końcową 9 oraz dno 10. Klin dociskowy 7 współpracuje z i jest dokręcony przez śrubę 11, która współpracuje z nagwintowanym otworem 12, który prowadzi do dna 10 wgłębienia 5. Dokładniej śruba 11 jest śrubą nagwintowaną zarówno gwintem prawoskrętnym jak i gwintem lewoskrętnym, te dwie nagwintowane części są oddzielone podtoczeniem. Jedna z tych nagwintowanych części współpracuje z otworem 12 w korpusie narzędzia, podczas gdy druga z nagwintowanych części współpracuje z nagwintowanym otworem 13 znajdującym się w klinie dociskowym 7. Dwa gwinty zewnętrzne na śrubie 11 posiadają pewien luz względem gwintów wewnętrznych w otworach 12, 13. Dzięki istnieniu podwójnych gwintów na śrubach 11, możliwe staje się przesunięcie klina dociskowego 7 w powszechnie znany sposób, co pozwala na zwiększenie prędkości względem korpusu, na przykład podwojenie prędkości w porównaniu do pojedynczego gwintu w odniesieniu do obrotów śruby w każdym kierunku obrotu.

Ściana końcowa 9 wgłębienia 5 posiada pierwsze ząbkowanie 14, które jest przystosowane do współpracy z analogicznym, drugim ząbkowaniem 15 znajdującym się na ścianie końcowej kasety 6. W tym kontekście należy zauważyć, iż określenia ściany „prowadząca” i „kończąca”, odpowiednio dotyczą kierunku obrotu narzędzia, który to kierunek zaznaczony jest strzałką A. Tak więc patrząc w kierunku obrotu narzędzia, ząbkowanie 15 jest utworzone po stronie kończącej kasetę, która jest zwrócona na zewnątrz strony prowadzącej, po której znajduje się łoże 16, które przyjmuje wkładkę tnącą 17.

PL 191 874 B1

Ściana prowadząca 8 każdego z wgłębień 5 (patrz także fig. 4 do 6) jest (przynajmniej częściowo) gładka i korzystnie płaska tak, iż poprawnie współpracuje z równie gładką i płaską powierzchnią prowadzącą 18 znajdującą się na klinie dociskowym 7. Końcowa powierzchnia oporowa 19 znajdująca się na klinie dociskowym 7 jest równie gładka i płaska tak, iż poprawnie współpracuje z prowadzącą, płaską i gładką powierzchnią oporową 20 kasety 6. Ponieważ wspomniane powierzchnie 8, 18, 19i 20 są gładkie, klin dociskowy może być przesuwany bez jakichkolwiek problemów w kierunku promieniowym względem korpusu narzędzia, oraz kasety, dociskając tę ostatnią.

Mimo, iż ząbkowania 14i15 są ząbkowaniami znanego typu, co jest zaletą, należy wspomnieć, iż są one utworzone przez występy przedzielone rowkami. Co można zauważyć na fig. 1 w połączeniu na przykład zfig. 4, poszczególne zęby lub ząbkowania, tworzą zestaw wydłużonych, prostych wzajemnie równoległych występów, które mogą współpracować z rowkami przeciwległego ząbkowania. Korzystnie zarówno występy jaki rowki posiadają trójkątny przekrój poprzeczny, grzbiet występów jest fazowany co sprawia, iż występy nie dotykają do dna odpowiadających im rowków, gdy ząbkowania są ze sobą połączone. Co implikuje, iż każdy indywidualny występ jednego z ząbkowań bardzo ściśle zaklinuje się pomiędzy parą sąsiednich występów drugiego ząbkowania. Innymi słowy, uzyskano wten sposób wiele połączeń klinowych na granicy pomiędzy kasetą, a korpusem narzędzia. W praktyce, kąt szczytowy pomiędzy powierzchniami bocznymi poszczególnych występów (oraz odpowiadający mu kąt pomiędzy powierzchniami bocznymi poszczególnych rowków) może mieć wartość około 65°. Korzystnie - jednakże nie koniecznie - ząbkowania 14 ciągną się na całej długości wzdłuż osiowej długości wgłębienia 5 to jest pomiędzy powierzchniami szczytowymi 3, 4, a ząbkowania 15 ciągną się na całej długości kasety 6.

Jak do tej pory narzędzie frezujące opisane i przedstawione na rysunkach, jest znane ze szwedzkiego zgłoszenia patentowego SE9103724-2.

Dla pewności, przed ujawnieniem cech narzędzia według wynalazku należy zauważyć, iż dwa różne przykłady wykonania wkładek tnących przedstawione na fig. 2i3 są jednocześnie przedstawione na fig. 1. Dokładniej wkładka tnąca 17 według fig. 2 jest przedstawiona w połączeniu z kasetą 6, która pod pewnymi względami różni się od dwóch kaset 6a, które mieszczą wkładkę tnącą 17' typu przedstawionego na fig. 3. W praktyce, w narzędziu frezującym stosuje się tylko kasety z wkładkami tnącymi tego samego typu, ale z uwagi na ograniczenia przestrzenne, postanowiono przedstawić dwa różne typy wkładek tnących, oraz kaset na tym sam rysunku.

Poniższy opis dotyczy fig. 2, 4, 5 i 6, które ilustrują wynalazek, który został zastosowany wraz z kasetą 6 przedstawioną po lewej stronie fig. 1. W tym przypadku wkładka tnąca 17 jest wkładką prostą, ponieważ jest ograniczona przez płaską powierzchnię górną, oraz dolną 21, 22, oraz szereg obłych powierzchni podciętych 23. Pomiędzy powierzchnią górną 21, a każdą z powierzchni podciętych 23, utworzona jest krawędź tnąca 24. Łoże 16 w kasecie 6 posiada kształt, który jest przystosowany do kształtu wkładki tnącej. Tak więc, łoże jest ograniczone przez płaską powierzchnię dolną 25 oraz dwie powierzchnie boczne 26 ciągnące się prostopadle do siebie, a które są pochylone względem dna 25 pod tym samym kątem co kąt pomiędzy powierzchniami podciętymi 23 wkładki tnącej, adnem 22.

Cechą charakterystyczną prezentowanego wynalazku jest to że klin dociskowy, oprócz części wewnętrznej 7' na której utworzona jest końcowa powierzchnia oporowa 19, zawiera część zewnętrzną 7 wyposażoną w pomocniczą powierzchnię oporową 27, która jest przesunięta do tyłu względem powierzchni oporowej 19. Innymi słowy, pomocnicza powierzchnia oporowa znajduje się za teoretyczną płaszczyzną będącą prostym przedłużeniem powierzchni oporowej 19. Co więcej, prowadząca powierzchnia oporowa 20 kasety 6 jest utworzona po wewnętrznej stronie 6' kasety, znajdując się promieniowo wewnątrz łoża 16. Powierzchnia oporowa 20 jest pochylona pod pewnym ograniczonym kątem względem odpowiednio powierzchni górnej 21 wkładki tnącej, oraz powierzchni dolnej 25 łoża. Na fig. 6 na którym kaseta jak i wkładka tnąca są przedstawione w pozycji zamocowanej, a oznacza kąt pomiędzy, z jednej strony ścianą prowadzącą 8 wgłębienia 5, oraz z drugiej strony powierzchnią górną 21 wkładki tnącej. W tej pozycji, powierzchnia oporowa 20 jest równoległa do ściany 8 co powoduje, iż kąt skosu pomiędzy powierzchnią oporową 20 i powierzchnią dolną 25 łoża jest tym samym kątem co kąt a. Według konkretnego praktycznego przykładu, kąt ten wynosi 12°. W rzeczywistości, kąt a może być inny, ale powinien zawierać się w zakresie 8 do 25°, korzystniej 10-20°, korzystnie 11-15°.

PL 191 874 B1

Pomocnicza powierzchnia oporowa 27 znajdująca się na klinie dociskowym 7 także ciągnie się pod pewnym ograniczonym kątem względem końcowej powierzchni oporowej 19 przedstawionej pod wspomnianym kątem a.

Na zewnętrznej promieniowo krawędzi, prowadząca powierzchnia oporowa 20 kasety 6 przenosi się na skośną powierzchnię fazy 28, wzdłuż której wewnętrzna część krańcowa 29 klina dociskającego może się ślizgać gdy jest wprowadzana do przestrzeni pomiędzy kasetą, a ścianą prowadzącą 8 wgłębienia. Korzystnie, ta wewnętrzna część krańcowa 29 jest także utworzona wraz ze skośnym fazowaniem 20, które jest nachylone pod ostrym kątem względem tylnej powierzchni oporowej 19 klina dociskającego.

Na fig. 4 klin dociskający 7 jest przedstawiony w pozycji nie dociśniętej. Geometryczna linia centralna jest zaznaczona literą B,i w pozycji przedstawionej na fig. 4 jest to oś śruby 11 oraz dwóch nagwintowanych otworów 12, 13 znajdujących się odpowiednio w korpusie narzędzia oraz klinie dociskającym. W tej pozycji, przednia powierzchnia 38 klina dociskającego jest nachylona względem ściany prowadzącej 8 wgłębienia, konkretnie pod kątem b.W praktyce kąt b może być kątem wynoszącym 3°.

Pracę wynalazku można prześledzić z porównania pomiędzy fig. 4, 5i6. W stanie przedstawionym na fig. 4, wkładka tnąca 7 jest oddzielona od kasety 6, a kaseta jest osadzona we wgłębieniu 5 nie stykając się z klinem dociskającym 7, który jednakże jest zamocowany na śrubie 11 i jest zamocowany względem korpusu przez fakt, iż wewnętrzny gwint śruby jest tymczasowo wkręcony w otwór 12. Przez dokręcenie śruby 11 (można tego dokonać z zewnątrz klina dociskającego przy pomocy na przykład klucza sześciokątnego), w pierwszym etapie klin dociskający może być przesunięty do pozycji przedstawionej na fig. 5, gdzie klin dociskający zostaje dociągnięty tak daleko, iż końcowa powierzchnia oporowa 19 klina dociskającego opiera się o prowadzącą powierzchnię oporową 20 kasety, po tym jak dwie fazowane powierzchnie skośne 28, 30 prześlizgują się po sobie. W chwili gdy skośna powierzchnia 30 mija skośną powierzchnią 28, osiągnięto efekt zaklinowania, który powoduje, iż ząbkowanie 15 kasety zostaje połączone z ząbkowaniem 14 korpusu narzędzia. W tej samej chwili, klin dociskający jest obracany w kierunku przeciwnym do kierunku ruchu wskazówek zegara, wokół punktu podparcia utworzonego przez liniową krawędź 3 pomiędzy ścianą 8, a powierzchnią sklepienia 32, pomiędzy wgłębieniem 5, a powierzchnią obwiedni 2 korpusu narzędzia. Dokładniej klin dociskający jest zmuszony do wykonania obrotu w taki sposób, aby jego powierzchnia prowadząca 18 była ułożona tak, iż całą powierzchnią styka się ze ścianą prowadzącą 8 wgłębienia. Prawdą jest iż wymaga to aby geometryczna oś centralna nagwintowanego otworu 13 w klinie dociskającym (wspomniana oś jest oznaczona literą C na fig. 5), została obrócona o kąt b° względem oś centralnej B nagwintowanego otworu 12, ale w praktyce ta kontowa zmiana może być osiągnięta przy wykorzystaniu wspomnianego wcześniej luzu pomiędzy gwintem zewnętrznym śruby 11, a gwintami wewnętrznymi otworów 12, 13.

Gdy klin dociskający 7 zajmuje swoją pozycję tak jak to pokazano na fig. 5 kaseta zostaje w ten sposób zamocowana w sposób pewny przy pomocy połączenia klinowego pomiędzy ząbkowaniem 14 i15. Jednakże wkładkę tnącą 17 można w dalszym ciągu swobodnie włożyć i wyjąć złoża 16, wten sposób odległość pomiędzy pomocniczą powierzchnią oporową 27, adnem łoża 25 jest większa niż grubość wkładki tnącej. W praktyce ta różnica wymiarowa, która na fig. 5 jest zaznaczona literą D, wynosi 0,2 do 0,4 mm, w zależności od ogólnej geometrii konstrukcji.

Podsumowując, w trzecim etapie, który jest przedstawiony na fig. 6, śruba 11 oraz klin dociskający są ostatecznie dokręcane. Przez to pomocnicza powierzchnia oporowa 27na klinie dociskającym jest stopniowo przesuwana promieniowo do wewnątrz względem wkładki tnącej tak, aby ostatecznie docisnąć i zaklinować górną powierzchnię 21 wkładki tnącej. W tej pozycji, klin dociskający mocuje nie tylko kasetę 6, a także wkładkę tnącą 17.

Odnosząc się do wymiany lub zmiany położenia wkładki ścinającej 17, wkładka może być szybko i łatwo wyjęta z kasety, przez prosty pomiar wykręcanej śruby i klina, do pozycji przedstawionej na fig. 5, oraz w której pomocnicza powierzchnia oporowa 27 jest oddalona od górnej powierzchni wkładki tnącej. W tej pozycji kaseta 6jest ciągle w sposób pewny zamocowana w odpowiednim wgłębieniu; a dokładniej przez fakt, iż klin dociskowy ciągle dociska kasetę siłą R (patrz fig. 6) która jest przyłożona do ząbkowania 14 na poziomie poza jego skrajnie wewnętrznym występem.

Możliwość wykorzystania tych samych środków, klina dociskającego, do mocowania zarówno kasety jak i wkładki tnącej, bez konieczności demontażu i ponownego montażu kasety przy usuwaniu wkładki tnącej z łoża, jest znaczną korzyścią w odniesieniu do praktycznego zastosowania narzędzia, z jednej strony, przez zmniejszenie ryzyka wystąpienia błędów tolerancji, a z drugiej strony z uwagi na

PL 191 874 B1 fakt, iż wymiana lub zamiana wkładek tnących jest znacznie uproszczona. Kolejną zaletą wynalazku jest to, że punkt styku pomiędzy powierzchniami oporowymi 19, 20 klina dociskającego i kasety stanowi punkt oporu, który jest umieszczony głęboko wewnątrz wgłębienia, który to punkt oporu wsposób efektywny przeciwdziała tendencjom kasety i wkładki tnącej do przechylania się, w sytuacjach gdy wkładka tnąca jest narażona na działanie znacznych sił stycznych. Miejsce styku umieszczone głęboko we wgłębieniu pomiędzy powierzchniami oporowymi 19, 20 także pozwala na ukształtowanie klina dociskającego o ograniczonej wysokości w kierunku promieniowym. Innymi słowy, powierzchnia zwrócona na zewnątrz klina dociskającego może być umieszczona stosunkowo głęboko we wgłębieniu w odniesieniu do operacyjnej krawędzi tnącej wkładki tnącej, co pozwala na uzyskanie dużej przestrzeni pozwalającej na usunięcie wiórów sąsiadującą z krawędzią górną wkładki tnącej. W tym kontekście należy także wspomnieć, że brak śrub dociskających wkładkę tnącą poprawia warunki pracy wkładki tnącej przy twardych i kruchych materiałach takich jak materiały ceramiczne.

W praktyce, konstrukcja narzędzia przedstawionego na fig. 1 pozwala na wykonanie korpusu 1 jako takiego z aluminium lub innego lekkiego metalu, podczas gdy kasety i kliny dociskające mogą być wykonane ze stali lub podobnego materiału. Przez nadanie korpusowi, który jest stosunkowo duży w porównaniu do kaset i klinów dociskających, niskiego ciężaru, całkowity ciężar narzędzia może być znacząco zredukowany; jest to fakt z jednej strony umożliwiający skrócenie czasu w jakim narzędzie może przyspieszyć i wyhamować przy częstych rozruchach i zatrzymaniach, a z drugiej strony umożliwiający pracę przy ekstremalnie wysokich prędkościach obrotowych, na przykład rzędu 20.000 do 30.000 obrotów na minutę.

W praktyce przykład wykonania opisany w odniesieniu do fig. 2, 4, 5 i 6 wraz z wkładką tnącą o płaskiej powierzchni górnej i dolnej, jest odpowiedni do pracy w przedziale średnich i wysokich prędkości obrotowych na przykład w zakresie 10000 do 20000 obrotów na minutę, ale są mniej odpowiedniedo zastosowania przy ekstremalnie wysokich prędkościach obrotowych.

Na fig. 3i7 do 9 oraz po prawej stronie fig. 1 przedstawiono przykład wykonania, który może być szczególnie przydatny w przypadku nadzwyczaj wysokich prędkości obrotowych. Tak jak można zauważyć na fig. 3, ten przykład wykonania zawiera wkładkę tnącą 17', która w swej części górnej 21 zawiera pierwsze obniżenie w postaci rowka 33 w kształcie litery V, który ciągnie się pomiędzy przeciwległymi krawędziami wkładki. W szczególności, rowek w kształcie litery V 33 jest ograniczony przez dwie powierzchnie boczne 33'. Na fig. 3 można także zauważyć iż rowek 33 w kształcie litery V ciągnie się pod określonym kątem ostrym względem dwóch przeciwległych krawędzi tnących (wynika z prostego powodu, narzędzie frezujące jest przewidziane do pracy jako głowica frezowa o progu prostokątnym i posiada kształt przewidziany do takiej pracy). Ponadto, wgłębienie oznaczone ogólnie 34 kończy się powierzchnią dolną 17'. W rzeczywistości, wgłębienie to może być stosunkowo płytkie i posiadać kształt symetryczny obrotowo, na przykład podstawowy kształt stożka ściętego.

Tak jak można to zobaczyć po prawej stronie fig. 1 jak również na fig. 7 do 9 na spodzie 25 wkładki tnącej umieszczone są wystające środki 35, współpracujące z wgłębieniem 34 we wkładce tnącej. W praktyce, wystające środki mogą posiadać ten sam podstawowy kształt co wgłębienie 34, ale wszystkie strony są mniejsze niż to ostatnie tak, aby zewnętrzna strona środków wystających nigdy nie zetknęła się z wnętrzem wgłębienia.

Na fig. 7 do 9 można zauważyć, iż pomocnicza powierzchnia oporowa 27 klina dociskającego 7 wtym przypadku jest wyposażona w specjalną piętę 36 umieszczoną na klinie dociskającym. Dokładniej natej pięcie 36 znajduje się powierzchnia oznaczona numerem 37, która z kolei ciągnie się pod pewnym kątem do końcowej, podstawowej powierzchni oporowej 19 klina dociskowego. Kąt oznaczony X na fig. 9 pomiędzy każdą z powierzchni bocznych 33 w rowku 33 w kształcie litery V, na powierzchni górnej 21, może mieć wielkość 8°. Pomocnicza powierzchnia oporowa 27 jest nachylona względem powierzchni 37 o ten sam kąt l, to jest o8°. Oczywiście kąt l może różnić się od 8°, ale w rzeczywistości powinien zawierać się w przedziale od 5 do 12°.

Gdy klin dociskający 7jest ostatecznie dokręcony w pozycji przedstawionej na fig. 9, wtedy występ 35 i pięta 36 zabezpieczają wkładkę tnącą przed ryzykiem wysunięcia się promieniowo na zewnątrz łoża pod działaniem siły odśrodkowej. W pozycji zablokowanej według fig. 9 wkładka tnąca jest utrzymywana w pozycji dociśniętej przez klin dociskający 7 w sposób opisany powyżej, niemniej z tą różnicą iż wystająca pięta 36 jest mechanicznie osadzona we wgłębieniu w postaci rowka 33 w kształcie litery V. Jednakże, w tej pozycji występ 35 pozostaje nieaktywny, ponieważ występuje brak kontaktu z wewnętrzną stroną wgłębienia 34. Tylko w ekstremalnym przypadku występ 35 zaczyna pracować, to jest wtedy gdy wkładka tnąca podczas pracy przy bardzo dużej prędkości obrotowej zostanie

PL 191 874 B1 poddana gwałtownemu uderzeniu i/lub wystąpi nadzwyczajnie duża siła odśrodkowa. W tych przypadkach występ gwarantuje, iż wkładka tnąca nie opuści łoża, nawet jeśli rozpatrywana powierzchnia boczna rowka w kształcie litery V ma tendencje do wysunięcia się względem pomocniczej powierzchni oporowej 27.

W przykładzie wykonania z zabezpieczonymi odśrodkowo wkładkami tnącymi według fig. 7 do 9, wkładka tnąca może być znacznie oddalona od dna łoża w przypadku wymiany lub zamiany wkładek tnących. Oznacza to także że kliny dociskające 7 muszą być odsunięte od wkładki tnącej. Z tego powodu, klin dociskający 7 jest wyposażony w podporę drugiego klina dociskającego 38, która jest umieszczona na osiowym przedłużeniu klina dociskającego, i posiada tylko jeden cel jakim jest mocowanie kasety. Drugi klin dociskający 38 jest przykręcany przy pomocy środków drugiej podwójnie gwintowanej śruby 39. W pozycjach roboczych, ostatecznie dokręconych, dwa kliny dociskające 7, 38 współpracują wspólnie dociskając kasetę, podczas gdy klin dociskający 7 jednocześnie dociska wkładkę tnącą do łoża kasety.

Gdy wkładka tnąca ma zostać usunięta z kasety, pierwszy klin dociskający 7może być usunięty lub wykręcony do takiego stopnia, iż wkładka tnąca może zostać wysunięta z łoża, bez przemieszczania kasety zjej odpowiednio określonej pozycji, oraz tak, iż drugi klin dociskający 38 ciągle utrzymuje ząbkowania 14, 15 w niezmienionym położeniu względem siebie.

Według korzystnego przykładu wykonania wynalazku, dno 10 każdego z wgłębień 5jest podzielone na przynajmniej dwie części 10', 10, które są umieszczone w różnej odległości promieniowej od osi obrotu korpusu narzędzia, a które są przedzielone pierwszą płaszczyzną oporową 40 skierowaną w stronę wkładki tnącej. Płaszczyzna oporowa 40 ciągnie się pod kątem, korzystnie prostopadle do ząbkowania 14 w ścianie końcowej wgłębienia, jej zadaniem jest współpraca z analogiczną drugą płaszczyzną oporową 41 znajdującą się w kasecie 6a. Która także ciągnie się prostopadle do części 10'. Druga płaszczyzna oporowa 41 ciągnie się odpowiednio, korzystnie prostopadle do ząbkowania 15 kasety (w rzeczywistości osiowe przedłużenie występów i rowków).

Gdy kaseta jest zamontowana we wgłębieniu, jego lokalizacja może być określona w prosty sposób, w określonej pozycji bazowej przez proste spowodowanie, iż ząbkowania 14, 15 ślizgając się wzdłuż siebie docierają do pozycji w której powierzchnia oporowa 41 opiera się o powierzchnię oporową 40.

Ponieważ obie powierzchnie 40 na korpusie narzędzia (także w przypadku gdy ten ostatni jest wykonany z aluminium) oraz powierzchnia oporowa 41 na kasecie (zwykle stalowej) mogą być wykonane z dużą dokładnością, kaseta może zostać w bardzo prosty sposób zamontowana w dokładnie określonej pozycji bazowej, która jest łatwo powtarzalna i taka sama dla wszystkich kaset i wgłębień występujących w narzędziu.

Narzędzie może być wyposażone w środki pozwalające na dokładną regulację położenia kasety względem korpusu. Na fig. 1 środki takie zostały przedstawione przykładowo w postaci niezależnego klucza 42 który jest osadzany poprzez, cylindryczny korpus 43 w kasecie. Klucz 42 zawiera cylindrycznie ukształtowany wał 44, który na swobodnym krańcu wchodzi w nie-centryczny korpus 45, który styka się z wydłużonym wgłębieniem 46 znajdującym się w części 10. Tak więc przez obrót klucza, możliwe jest wykonanie bardzo dokładnych ruchów osiowych kasety względem korpusu narzędzia, podczas gdy dwa kliny dociskające są średnio dokręcone. Możliwość dokonania dokładnej regulacji pozycji kasety, na przykład z dokładnością do tysięcznych lub setnych części milimetra, jest ważna z jednej strony w przypadku gdy występują odchylenia tolerancji wykonania, oraz z drugiej strony w przypadkach gdy kaseta nieoczekiwanie zostanie przemieszczona z ustalonej pozycji bazowej, na przykład w wyniku uderzenia.

Uzupełniając należy wspomnieć, iż część 10 promieniowo wystająca względem części 10', przechodzi w kątowo łamaną część 10', w której kończy się nagwintowany otwór 47 przyjmujący śruby dociskowe 39. Część 10''' ciągnie się prostopadle do ściany końcowej 9 wyposażonej w ząbkowania 14, która to ściana wystaje pod kątem ostrym (to jest w zakresie od 25 do 35°) względem ściany prowadzącej 8.

Na fig. 10 pokazano symbolicznie wjaki sposób wynalazek może być korzystnie zastosowany w przypadku frezów wzdłużnych typu który zawiera skrajnie cienki, korpus narzędzia 1 w kształcie płyty. W tym przypadku pojedynczy klin dociskający 7 może równocześnie utrzymywać kasetę 6 jak i wkładkę tnącą 17, w poprzednio opisany sposób możliwe jest dociśnięcie i utrzymanie kasety w ustalonej pozycji, także wtedy gdy wkładka tnąca jest wymieniana lub zamieniana.

PL 191 874 B1

Wynalazek nie jest ograniczony wyłącznie do przedstawionych na figurach i opisanych przykładów wykonania. Tak więc wkładki tnące i odpowiednie łoża w kasetach mogą posiadać inne dowolnie przyjęte kształty podstawowe, inne niż kwadrat lub ogólnie czworobok. Wkładki tnące mogą na przykład, posiadać kształt zaokrąglony lub kształt odpowiadający dowolnemu wielobokowi. Mimo, iż wynalazek został przedstawiony w odniesieniu do narzędzia frezującego, możliwe jest jego zastosowanie również w narzędziach obrotowych innego typu stosowanych w obróbce skrawaniem, a wykorzystujących kasety i wymienne wkładki tnące.

Claims (9)

1. Narzędzie służące do obróbki skrawaniem, które to narzędzie zawiera korpus, który jest korpusem obrotowym względem centralnej osi geometrycznej, posiadającym zewnętrzną powierzchnię obwiedni, w której umieszczone jest jedno lub kilka wgłębień, określonych przez ścianę dolną, oraz ściany prowadzącą i ścianę końcową, które odchylają się na zewnątrz począwszy od dna, przy czym każde ze wspomnianych wgłębień ma za zadanie umożliwić zamocowanie z jednej strony kasety wraz z wkładką tnącą umieszczoną włożu we wspomnianej kasecie, a z drugiej strony klina dociskowego, którego zadaniem jest unieruchomienie kasety, przy czym klin jest mocowany z wykorzystaniem śruby dociskowej współpracującej z nagwintowanym otworem, który kończy się wdnie korpusu, przy czym ściana końcowa wgłębienia posiada pierwsze ząbkowanie poprowadzone tak, iż współpracuje zanalogicznym drugim ząbkowaniem znajdującym się po stronie końcowej kasety naprzeciwko wkładki tnącej, podczas gdy ściana prowadząca wgłębienia jest gładka tak, aby umożliwić współpracę zrównie gładką ścianą prowadzącą klina dociskowego, przy czym końcowa powierzchnia oporowa klina dociskowego, oraz prowadząca powierzchnia oporowa kasety są gładkie tak, iż gdy stykają się ze sobą, możliwe było osiowe przemieszczenie klina dociskowego względem kasety podczas mocowania tej ostatniej, znamienne tym, że powierzchnie prowadząca i końcowa (18, 19) klina dociskowego (7) są równoległe do siebie, przy czym klin dociskowy (7) oprócz części wewnętrznej (7') na której umieszczona jest końcowa powierzchnia oporowa (19), zawiera część zewnętrzną (7) która zawiera pomocniczą powierzchnię oporową (27), która jest przesunięta do tyłu względem końcowej powierzchni oporowej (19), przy czym prowadząca powierzchnia oporowa (20) kasety znajduje się na wewnętrznej części kasety znajdującej się wewnątrz łoża (16), ijej wkładki tnącej (17), i ciągnie się równolegle do ściany prowadzącej (8) wgłębienia gdy ząbkowania (14, 15) są ściśle ze sobą połączone, przez co wewnętrzna część (7') klina dociskowego może być wsunięta w przestrzeń pomiędzy powierzchnią oporową (20) kasety, a ścianą prowadzącą (8) wgłębienia, przez dokręcenie śruby dociskającej (11), co umożliwia z jednej strony zapewnienie zewnętrznej pozycji w której kaseta (6) zostaje unieruchomiona, przez ząbkowania (14, 15) połączone ze sobą, w sytuacji w której pomocnicza powierzchnia oporowa (27) klina dociskającego jest dociśnięta do wkładki tnącej (17), a z drugiej strony pozwala na osiągnięcie wewnętrznej, dociśniętej pozycji krańcowej w której pomocnicza powierzchnia oporowa (27) klina dociskającego jest dociskana do powierzchni górnej (21) wkładki tnącej, mocując ją w odpowiednim łożu (16).

2. Narzędzie według zastrz. 1, znamienne tym, że prowadząca powierzchnia oporowa (20) kasety przechodzi w ukośną powierzchnię (28) wzdłuż której podczas wprowadzania klina do ciskającego w przestrzeń pomiędzy kasetą (6), a ścianą prowadzącą (8) wgłębienia (5), ślizga się wewnętrzna dolna część (29) sąsiadująca z wewnętrzną powierzchnią oporową (19) klina dociskającego.

3. Narzędzie według zastrz. 2, znamienne tym, że także wewnętrzny kraniec części krawędziowej (29) klina dociskającego jest utworzony w postaci powierzchni skośnej (30), która jest ukośna względem powierzchni oporowej (19).

4. Narzędzie według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienne tym, że pomocnicza powierzchnia oporowa (27) klina dociskającego jest ukośna względem wewnętrznej powierzchni oporowej (19) pod kątem zawierającym się w zakresie od 8 do 25°, korzystniej 10 do 20°, a korzystnie 11 do 15°.

5. Narzędzie według zastrz. 1, znamienne tym, że pomocnicza powierzchnia oporowa (27) klina dociskającego (7) jest wyposażona w piętę (36) wystającą po stronie końcowej części zewnętrznej (7) klina dociskowego i współpracuje z jedną z dwóch powierzchni bocznych (33') w rowku (33) o kształcie litery V, znajdującym się powierzchni górnej (21) wkładki tnącej.

6. Narzędzie według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 5, znamienne tym, że śruba dociskająca (11) zawiera gwint prawostronny jak również gwint lewostronny oddzielony od tego poprzedniego, zktó10

PL 191 874 B1 rych to gwintów jeden współpracuje z nagwintowanym otworem (13) w klinie dociskającym (7), a drugi z nagwintowanym otworem (12) w korpusie narzędzia (1), dwa gwinty zewnętrzne posiadają określony luz względem współpracującego znim gwintu wewnętrznego, przy czym klin dociskający (7) podczas dokręcania śruby dociskającej (11) przesuwa się liniowo wzdłuż geometrycznej osi centralnej (B) nagwintowanego otworu (12) korpusu narzędzia, aż do osiągnięcia określonego punktu, w którym końcowa wewnętrzna powierzchnia nośna (19) klina dociskającego zetknie się z prowadzącą powierzchnią nośną (20) kasety, przez co klin dociskający jest zmuszony do obrotu do wewnątrz / do przodu pod wpływem nacisku powierzchni prowadzącej (18) klina dociskającego, jaki wywiera na całą powierzchnię styku ze ścianą prowadzącą (8) wgłębienia (5), przy czym ruch obrotowy klina dociskającego jest pochłaniany przez luz gwintu, a wewnętrzna część (7') klina dociskającego porusza się osiowo, od punktu styku do wewnętrznej pozycji krańcowej mocującej wkładkę tnącą, dzięki równoległości zachowanej pomiędzy wewnętrzną powierzchnią oporową (20) kasety oraz ściany prowadzącej (8) wgłębienia.

7. Narzędzie według zastrz. 1, znamienne tym, że każde z ząbkowań (14, 15) w znany sposób zawiera zestaw wydłużonych prostych i wzajemnie równoległych występów, które są od siebie oddzielone rowkami, występy jak również rowki posiadają trójkątny przekrój poprzeczny, a grzbiety występów są fazowane tak, aby występy nie osiągały dna współpracujących znimi rowków, gdy ząbkowania są ze sobą połączone.

8. Narzędzie według zastrz. 1, znamienne tym, że dno (10) po szczególnych wgłębień (J5) jest podzielone na przynajmniej dwie części (10', 10) znajdujące się w różnej odległości promieniowej od osi obrotu, które to części są oddzielone przez pierwszą powierzchnię oporową (40) zwróconą w stronę wkładki tnącej (17), powierzchnia oporowa ciągnie się pod kątem do ząbkowania (14) znajdującego się na ścianie końcowej (9) wgłębienia, jej zadaniem jest współpraca z analogiczną drugą powierzchnią oporową (41) będącą częścią kasety (6), a dokładniej utrzymanie kasety i odpowiednio wkładki tnącej w dokładnie zdefiniowanej pozycji bazowej względem korpusu narzędzia (1).

9. Narzędzie według zastrz. 1 albo 5, albo 8, znamienne tym, że na górnej powierzchni (21) każdej z wkładek tnących (17) znajduje się pierwsze obniżenie (33) odbierające piętę (36) klina dociskowego, na której znajduje się pomocnicza powierzchnia oporowa (27), przy czym na powierzchni dolnej (22) wkładki tnącej znajduje się wgłębienie (34) i/lub odpowiednie wystające elementy współpracujące z odpowiednimi elementami wystającymi i/lub wgłębieniami znajdującymi się na powierzchni dolnej (25) łoża (16), których zadaniem jest zabezpieczenie odśrodkowe wkładki tnącej pozostającej w łożu.