PL185227B1 - Materiał filtracyjny na zbiornik kurzu do odkurzacza domowego i sposób wytwarzania tego materiału filtracyjnego - Google Patents

Abstract

1. Materiał filtracyjny na zbiornik kurzu do odkurzacza domowego, przy czym materiał filtracyjny jest wykonany w postaci materiału włókienniczego, zawierającego wkładkę nośną w postaci tkaniny, dzianiny, przędziny lub materiału nietkanego, zaopatrzoną co najmniej z jednej strony w warstwę włókniny igłowanej, której włókna są splecione ze sobą, zaś ich część jest połączona z wkładką nośną przez igłowanie, znamienny tym, że masa powierzchniowa wkładki nośnej wynosi do 150 g/m2, korzystnie od 60 do 120 g/m2, a masa powierzchniowa materiału filtracyjnego wynosi od 150 do 500 g/m2, korzystnie około 300 g/m2, przy czym wkładka nośna stanowi nie więcej niz 35% wagi materiału filtracyjnego. 23. Sposób wytwarzania materiału filtracyjnego na zbiornik kurzu do odkurzacza domowego, polegający na układaniu co najmniej na jednej stronie wkładki nośnej z tkaniny, dzianiny, przędziny lub materiału nietkanego runa warstwy włókniny, a następnie w procesie igłowania przepychaniu części włókien runa na przeciwną do ułożenia warstwy włókniny stronę wkładki nośnej, znamienny tym, że w procesie igłowania stosuje się co najmniej głębokie igłowanie dla każdej warstwy włókniny i co najmniej jedno dla materiału filtracyjnego, płytkie igłowanie zamykające o głębokości do 14 mm, po czym materiał filtracyjny prasuje się pomiędzy stalowymi walcami podgrzanymi do temperatury zbliżonej do temperatury płynięcia tworzywa włókien zasadniczego runa warstwy włókniny

Description

Przedmiotem wynalazku jest materiał filtracyjny na zbiornik kurzu do odkurzacza domowego i sposób wytwarzania tego materiału filtracyjnego, przy czym przez zbiornik kurzu jest rozumiany zbiornik połączony poprzez wąż giętki z ssawką lub szczotką odkurzacza oraz przeznaczony do filtrowania powietrza wlotowego i gromadzenia zanieczyszczeń zbieranych tym odkurzaczem.

Zbiornik kurzu do odkurzacza domowego ma kształt worka, wykonanego z materiału filtracyjnego i zamkniętego płytą mocującą worek do kanału wlotowego odkurzacza, a w przypadku zbiornika kurzu przewidzianego do wielokrotnego użytku z reguły jest on wyposażony w zasuwkę zamykającą otwór wylotowy worka, przeznaczony do opróżniania zbiornika kurzu. Materiały filtracyjne stosowane na taki zbiornik kurzu muszą posiadać oprócz odpowiednich własności filtracyjnych również właściwą wytrzymałość mechaniczną, związaną z wielkością przepływu strumienia powietrza na poziomie 60 dcm³/s i gromadzeniem się w zbiorniku kurzu różnego rodzaju zanieczyszczeń, dużą elastyczność, zdolność do samoregeneracji i strzepywania pyłu, brak skurczu przy moczeniu i filtracji aerozoli ciekłych, odpowiedni kolor i przyjemny wygląd, a w przypadku zbiorników kurzu wielokrotnego użyt4

185 227 ku także możliwość prania przy zachowaniu wymaganych własności filtracyjnych po praniu. W znanym rozwiązaniu worek zbiornika kurzu jest uszyty z płótna lub wykonany z papieru filtracyjnego. Worki papierowe posiadają wysoką skuteczność filtrowania, mierzoną skutecznością filtrowania kwarcowego pyłu wzorcowego o granulacji 0-250 pm, wynoszącą do 96% ale jednocześnie charakteryzują się wysokim oporem stawianym przepływającemu powietrzu, powodującym spadek podciśnienia na papierowym zbiorniku kurzu około 6-krotnie wyższy niż przy płóciennym zbiorniku kurzu. Z kolei worki płócienne posiadają niską skuteczność filtrowania, wynoszącą do około 82%.

Znane są powszechnie w przemyśle włókienniczym materiały filtracyjne, utworzone z warstwy włókniny igłowanej wzmocnionej wkładką nośną oraz sposoby wytwarzania takich materiałów filtracyjnych, polegające na układaniu warstwy włókniny na wkładce nośnej, a następnie igłowaniu i prasowaniu materiału filtracyjnego pomiędzy stalowymi walcami, podgrzanymi do odpowiedniej dla tworzywa materiału filtracyjnego temperatury. Te materiały filtracyjne są przeznaczone do przemysłowego filtrowania gazu w celu jego odpylenia, na przykład w cementowni lub w przemyśle rud metali i mają one duże masy powierzchniowe, nawet do 1000 g/m², przy czym ich grubość jest większa od 5 mm i są sztywne, a ich duża wytrzymałość mechaniczna jest spowodowana zarówno masą włókien jak i masą powierzchniową wkładek nośnych. Takie materiały filtracyjne nie nadają się do zastosowania jako materiał filtracyjny do zbiornika kurzu do odkurzacza, gdyż nie spełniają jednocześnie wszystkich niezbędnych warunków, takich jak wytrzymałość mechaniczna, grubość, elastyczność, skuteczność filtrowania, małe opory stawiane przy wymaganym przepływie powietrza, możliwość prania i wielokrotnego użycia z zachowaniem własności filtracyjnych. Do zbiornika kurzu do odkurzacza domowego wymagane są w szczególności materiały filtracyjne o dużej skuteczności filtrowania i o dużej wytrzymałości mechanicznej lecz jednocześnie o małej masie powierzchniowej, nadające się do uszycia z nich małych gabarytowo worków, które można swobodnie wytrzepywać oraz przewracać wewnętrzną stroną na zewnątrz, w celu oczyszczenia i wyprania.

Celem wynalazku było opracowanie materiału filtracyjnego o małej masie powierzchniowej, dużej elastyczności i małej grubości, nadającego się do szycia worków do zbiorników kurzu do odkurzaczy, przy czym materiał filtracyjny powinien posiadać wysoką skuteczność filtrowania, taką jak papierowe zbiorniki kurzu i wytrzymałość mechaniczną nie mniejszą od płótna stosowanego do zbiorników kurzu, a ponadto nie powinien kurczyć się po zamoczeniu i powinien nadawać się do prania przy zachowaniu wymaganych własności filtracyjnych po praniu.

Materiał filtracyjny według wynalazku, przeznaczony na zbiornik kurzu do odkurzacza domowego i wykonany w postaci materiału włókienniczego, zawierającego wkładkę nośną w postaci tkaniny, dzianiny, przędziny lub materiału nietkanego, zaopatrzoną co najmniej z jednej strony w warstwę włókniny igłowanej, której włókna są splecione ze sobą, zaś ich część jest połączona z wkładką nośną przez igłowanie, charakteryzuje się tym, że masa powierzchniowa wkładki nośnej wynosi do 150 g/m2, korzystnie od 60 do 120 g/m2, a masa powierzchniowa materiału filtracyjnego wynosi od 150 do 500 g/m2, korzystnie około 300 g/m2, przy czym wkładka nośna stanowi nie więcej niż 35% wagi materiału filtracyjnego.

Warstwa włókniny jest utworzona z włókien syntetycznych, korzystnie poliestrowych, polipropylenowych, poliamidowych, poliakrylonitrylowych lub ich mieszanin, przy czym korzystnie temperatura topnienia włókien warstwy włókniny wynosi powyżej 150°C.

Korzystnym jest także, dla polepszenia własności filtracyjnych materiału filtracyjnego według wynalazku, jeśli warstwa włókniny jest utworzona z jednorodnych włókien o grubości od 0,5 do 6,7 dtex i długości od 38 do 120 mm, a dalsze korzyści uzyskuje się jeśli warstwa włókniny jest utworzona z mieszaniny przemieszanych włókien o zróżnicowanej grubości w zakresie od 0,5 do 6,7 dtex, a ponadto ta mieszanina jest złożona z co najmniej trzech składników o zbliżonych udziałach wagowych.

Dalsze korzyści w zakresie polepszenia własności filtracyjnych uzyskuje się w przypadku, gdy warstwa włókniny jest utworzona z mieszaniny przemieszanych włókien o zróżnico185 227 wanych długości w zakresie od 57 do 87 mm lub z mieszaniny przemieszanych włókien o zróżnicowanej grubości i długości.

Mieszaninę włókien warstwy włókniny stanowią włókna o zróżnicowanych kolorach, korzystnie białe i czarne, przez co materiał filtracyjny jest w kolorze odpowiednim do zastosowania w zbiornikach kurzu do odkurzacza domowego, na przykład w kolorze szarym.

Przynajmniej jedna warstwa włókniny materiału filtracyjnego jest utwardzona powierzchniowo, co powoduje zwiększenie masy objętościowej przy powierzchni warstwy włókniny, a poprzez to zwiększenie odporności materiału filtracyjnego na ścieranie i zwiększenie żywotności nawet o 100% w porównaniu z materiałem filtracyjnym bez utwardzonej powierzchni.

Utwardzenie powierzchniowe warstwy włókniny materiału filtracyjnego uzyskuje się przez to, że zawiera ona wzmacniające włókna o temperaturze topnienia niższej od temperatury płynięcia włókien zasadniczego runa i o grubości dopasowanej do grubości najcieńszych włókien zasadniczego runa, przy czym co najmniej część tych wzmacniających włókien jest wyciągnięta na powierzchnię warstwy włókniny i nadtopiona.

Utwardzenie powierzchniowe warstwy włókniny materiału filtracyjnego można uzyskać także przez to, że powierzchnia warstwy włókniny materiału filtracyjnego jest lateksowana lub jest napawana środkami utwardzającymi.

Dla podwyższenia dopuszczalnej temperatury filtrowanego powietrza warstwa włókniny materiału filtracyjnego jest zaimpregnowana środkiem chemicznym o wysokiej odporności termicznej lub zawiera włókna o temperaturze topnienia wyższej od temperatury topnienia włókien zasadniczego runa warstwy włókniny.

Korzystnym jest jeżeli wkładka nośna jest ułożona pomiędzy dwoma warstwami włókniny, z których każda jest utworzona z włókien o innej temperaturze topnienia, przez co można prostym sposobem utwardzić powierzchnię jednej warstwy włókniny, na przykład poprzez prasowanie materiału filtracyjnego pomiędzy podgrzanymi walcami, podwyższyć dopuszczalną temperaturę pracy materiału filtracyjnego i obniżyć jego koszty wytwarzania.

Wytrzymałość na rozrywanie w kierunku podłużnym i poprzecznym wkładki nośnej jest nie mniejsza od wytrzymałości wymaganej dla materiału filtracyjnego, przez co warstwa włókniny może posiadać strukturę włókien korzystniejszą dla uzyskania wyższej skuteczności filtracji materiału filtracyjnego kosztem obniżenia wytrzymałości mechanicznej warstwy włókniny.

Wkładka nośna materiału filtracyjnego jest wykonana z siatki lub z materiału litego, w którym są wykonane otwory powstałe po przejściu igieł w procesie igłowania warstw z włókniny lub też jest ona wykonana w postaci perforowanej płyty.

Skuteczność filtrowania materiału filtracyjnego można polepszyć jeśli warstwa włókniny materiału filtracyjnego jest złożona z pośrednich warstw o zróżnicowanych strukturach przestrzennych włókien w tych pośrednich warstwach. Zróżnicowanie struktury pośrednich warstw można uzyskać jeżeli te pośrednie warstwy, z których jest złożona warstwa włókniny są utworzone z włókien o różnej grubości lub mają różny stopień zagęszczenia.

Sposób według wynalazku wytwarzania materiału filtracyjnego na zbiornik kurzu do odkurzacza domowego, polegający na układaniu na wkładce nośnej z tkaniny, dzianiny, przędziny lub materiału nietkanego, co najmniej na jej jednej stronie, runa warstwy włókniny, a następnie w procesie igłowania przepychaniu części włókien runa na przeciwną do ułożenia warstwy włókniny stronę wkładki nośnej charakteryzuje się tym, że w procesie igłowania stosuje się co najmniej głębokie igłowanie dla każdej warstwy włókniny i co najmniej jedno dla materiału filtracyjnego, płytkie igłowanie zamykające o głębokości do 14 mm, po czym materiał filtracyjny prasuje się pomiędzy stalowymi walcami podgrzanymi do temperatury zbliżonej do temperatury płynięcia tworzywa włókien zasadniczego runa warstwy włókniny.

Dla polepszenia własności filtracyjnych materiału filtracyjnego i tym samym zbiornika kurzu, w procesie igłowania materiału filtracyjnego różnicuje się parametry igłowania, kolejno zmniejszając głębokość igłowania w granicach od 21 do 7 mm i jednocześnie zwiększając liczbę przeigłowań do sumarycznej liczby wynoszącej do 400/cm².

185 227

Dla utwardzenia powierzchni materiału filtracyjnego, po operacji prasowania opala się co najmniej jednąjego stronę płomieniem.

Do wytworzenia materiału filtracyjnego z warstwą włókniny złożoną z pośrednich warstw o zróżnicowanych strukturach przestrzennych włókien poprzez zróżnicowanie stopnia zagęszczenia pośrednich warstw w celu polepszenia skuteczności filtrowania materiału filtracyjnego, warstwę włókniny układa się pośrednimi warstwami, których stopień zagęszczenia różnicuje się parametrami igłowania, przy czym igłowanie przeprowadza się po nałożeniu każdej pośredniej warstwy lub też po nałożeniu pośrednich warstw stosuje się kilkukrotne igłowanie o zróżnicowanych głębokościach przeigłowań

Zbiornik kurzu wykonany z materiału filtracyjnego według wynalazku posiada dużą skuteczność filtrowania, porównywalną ze skutecznością papierowych zbiorników kurzu i charakteryzuje się niskim, od 3- do 6-krotnie niższym oporem stawianym przepływającemu powietrzu w stosunku do papierowych zbiorników kurzu. W przypadku aerozoli stałych o wielkości cząstek powyżej 0,5 pm skuteczność filtrowania jest wyzsza od 96%, co ma szczególne znaczenie dla osób wrażliwych na uczulenia alergiczne. Materiał filtracyjny na zbiornik kurzu posiada niewielką grubość około 1,5 mm, co ułatwia uszycie worka zbiornika kurzu, a worek daje się łatwo odwracać w celu opróżnienia z zanieczyszczeń. Zmiana wymiarów worka po praniu nie przekracza 1%o i zachowuje on wymagane własności filtracyjne po praniu. Zbiornik kurzu jest zbiornikiem kurzu wielokrotnego użytku, a jego żywotność dzięki dużej wytrzymałości mechanicznej materiału filtracyjnego jest kilkuletnia. Ponadto materiał filtracyjny zbiornika kurzu ma tę zaletę, że po zabrudzeniu pyłem na skutek skraplania się pary wodnej przy spadku temperatury lub występującej w powietrzu wilgoci, po podwyższeniu temperatury samoczynnie się regeneruje, a cząstki pyłu oddzielają się od jego powierzchni, co ułatwia czyszczenie zbiornika kurzu.

Przedmiot wynalazku jest bliżej wyjaśniony w przykładach wykonania nie ograniczających możliwych realizacji wynalazku.

Przykład I. Na jedną stronę wkładki nośnej wykonanej z tkaniny poliestrowej o masie powierzchniowej 100 g/m² nakłada się pierwszą warstwę runa o masie powierzchniowej od 100 do 180 g/m2, która jest utworzona z mieszaniny włókien poliestrowych składającej się z 50% włókien białych i 50% włókien czarnych, grubość włókien wynosi od 1,1 do 6,7 dtex, a ich długość od 38 do 100 mm. Gramaturę nakładanego runa dobiera się w zależności od udziałów wagowych włókien określonej grubości i długości, przy czym te udziały mogą wynosić od 10 do 100%. Nałożone runo wzmacnia się i część jego włókien przeciąga się na drugą stronę wkładki nośnej głębokim igłowaniem o liczbie przeigłowań wynoszącej około 50/cm2 i głębokości igłowania 17 mm, po czym tak otrzymany materiał warstwowy obraca się, a następnie na tkaninę wkładki nośnej nakłada się drugą warstwę runa, najlepiej o tej samej masie powierzchniowej i składzie włókien co pierwsza warstwa runa oraz igłuje się ją w tych samych warunkach co pierwszą warstwę runa. Następnie materiał filtracyjny igłuje się płytkim igłowaniem zamykającym, przy czym to igłowanie przeprowadza się obustronnie przy liczbie przeigłowań wynoszącej 120/cmna każdą stronę oraz głębokości igłowania 12 mm z jednej strony materiału filtracyjnego, a następnie przy głębokości igłowania 9 mm z drugiej strony, po czym prasuje się pomiędzy stalowymi walcami podgrzanymi do temperatury 190°C, przy sile nacisku 25 kG/cm, korzystnie w kalandrze.

Przykład II. Pomiędzy dwie warstwy runa układa się wkładkę nośną wykonaną z tkaniny z włókien polipropylenowych lub poliestrowych, której masa powierzchniowa wynosi 120 g/m2. Każda z dwóch warstw runa ma masę powierzchniową 140 g/m2 i jest utworzona z mieszaniny przemieszanych włókien złożonej z 30% wagowych włókien poliestrowych czarnych o grubości 3,3 dtex i długości 57 mm, 20% wagowych włókien poliestrowych czarnych o grubości 6,7 dtex i długości 87 mm, 43% wagowych włókien poliestrowych białych o grubości 4,6 dtex i długości 57 mm oraz 7% wagowych włókien polipropylenowych o grubości 2,0 dtex i długości 60 mm. Materiał filtracyjny poddaje się trzykrotnemu igłowaniu, kolejno od góry, dołu i góry, o sumarycznej liczbie przeigłowań 240/cm2 i zróżnicowanej głębokości przeigłowań, a następnie kalandruje się w temperaturze od 140 do 200°C i sile

185 227 docisku od 10 do 20 kG/cm, przy czym temperaturę i siłę docisku dobiera się w zależności od rodzaju materiału wkładki nośnej.

Przykład III. Na jedną stronę wkładki nośnej wykonanej z tkaniny poliestrowej o masie powierzchniowej 100 g/m² nakłada się warstwę runa o masie powierzchniowej około 250 g/m², utworzonego z włókien poliestrowych, polipropylenowych, poliamidowych lub poliakrylonitrylowych, a wymiary włókien są podobne jak w przykładach I i II, przy czym runo jest utworzone z włókien jednorodnych lub ich mieszanin. Materiał filtracyjny poddaje się jednostronnemu igłowaniu od strony warstwy włókniny, przy czym po głębokim igłowaniu o głębokości przeigłowań 21 mm i liczbie przeigłowań 150/cm² stosuje się płytkie igłowanie zamykające o głębokości przeigłowań 12 mm i liczbie przeigłowań 150/cm ^Ί, a następnie materiał filtracyjny prasuje się w kalandrze w temperaturze od 150 do 200°C i sile docisku do 30 kG/cm, przy czym temperaturę i siłę docisku dostosowuje się do temperatury płynięcia tworzywa użytych włókien na warstwę włókniny.

Podczas opracowywania wynalazku stwierdzono, że własności filtracyjne materiału filtracyjnego na zbiornik kurzu zależą nie tylko od rodzaju, grubości i długości włókien warstwy włókniny materiału filtracyjnego oraz rodzaju wkładki nośnej ale także od stosunku wagowego wkładki nośnej do warstwy włókniny, od sposobu igłowania, sposobu obróbki powierzchniowej poprzez prasowanie w kalandrze i od uszlachetniania powierzchni materiału filtracyjnego na przykład poprzez opalanie, lateksowanie lub napawanie środkami utwardzającymi. Zastosowanie mieszaniny włókien różnych rozmiarów wpływa korzystnie na strukturę porów warstwy włókniny. W czasie igłowania igły chwytają i przeciągają większą liczbę włókien cienkich niż grubych, co tworzy korzystny dla procesów filtracji labirynt porów i zapewnia wysoką skuteczność nitrowania cząstek kurzu oraz zapewnia małe straty ciśnienia, nawet przy obróbce powierzchni materiału filtracyjnego, powodującej zagęszczenie jego warstwy przypowierzchniowej. Stwierdzono także, że zastosowanie włóknin wielowarstwowych o rożnych strukturach przestrzennych włókien w każdej warstwie polepsza skuteczność filtracji.

Cienkie włókna, które podczas igłowania zostają przeciągnięte na powierzchnię materiału filtracyjnego tworzą bardzo cienką pokrywę włosów, która nadaje materiałowi filtracyjnemu przyjemny wygląd. Korzystnie jest jedną stronę materiału filtracyjnego pozostawić bez obróbki jako przyjemną w wyglądzie, natomiast drugą, od strony gromadzonego pyłu, utwardzić powierzchniowo.

185 227

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł.

Claims (26)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Materiał filtracyjny na zbiornik kurzu do odkurzacza domowego, przy czym materiał filtracyjny jest wykonany w postaci materiału włókienniczego, zawierającego wkładkę nośną w postaci tkaniny, dzianiny, przędziny lub materiału nietkanego, zaopatrzoną co najmniej z jednej strony w warstwę włókniny igłowanej, której włókna są splecione ze sobą, zaś ich część jest połączona z wkładką nośną przez igłowanie, znamienny tym, że masa powierzchniowa wkładki nośnej wynosi do 150 g/m², korzystnie od 60 do 120 g/m², a masa powierzchniowa materiału filtracyjnego wynosi od 150 do 500 g/m², korzystnie około 300 g/m², przy czym wkładka nośna stanowi nie więcej niż 35% wagi materiału filtracyjnego.
2. 2. Materiał filtracyjny według zastrz. 1, znamienny tym, że warstwa włókniny jest utworzona z włókien syntetycznych, korzystnie poliestrowych, polipropylenowych, poliamidowych, poliakrylonitrylowych lub ich mieszanin, przy czym korzystnie temperatura topnienia włókien warstwy włókniny wynosi powyżej 150°C.
3. 3. Materiał filtracyjny według zastrz. 2, znamienny tym, że warstwa włókniny jest utworzona z włókien o grubości od 0,5 do 6,7 dtex i długości od 38 do 120 mm.
4. 4. Materiał filtracyjny według zastrz. 3, znamienny tym, że warstwa włókniny jest utworzona z mieszaniny przemieszanych włókien o zróżnicowanej grubości w zakresie od 0,5 do 6,7 dtex.
5. 5. Materiał filtracyjny według zastrz. 4, znamienny tym, że mieszanina włókien warstwy włókniny jest złożona z co najmniej trzech składników o zbliżonych udziałach wagowych.
6. 6. Materiał filtracyjny według zastrz. 3, znamienny tym, że warstwa włókniny jest utworzona z mieszaniny przemieszanych włókien o zróżnicowanej długości w zakresie od 57 do 87 mm.
7. 7. Materiał filtracyjny według zastrz. 3, znamienny tym, że warstwa włókniny jest utworzona z mieszaniny przemieszanych włókien o zróżnicowanej grubości i długości.
8. 8. Materiał filtracyjny według zastrz. 4 albo 5, albo 6, albo 7, znamienny tym, że mieszaninę włókien warstwy włókniny stanowią włókna o zróżnicowanych kolorach, korzystnie białe i czarne.
9. 9. Materiał filtracyjny według zastrz. 2, znamienny tym, że przynajmniej jedna warstwa włókniny materiału filtracyjnego jest utwardzona powierzchniowo.
10. 10. Materiał filtracyjny według zastrz. 9, znamienny tym, że warstwa włókniny materiału filtracyjnego zawiera wzmacniające włókna o temperaturze topnienia niższej od temperatury płynięcia włókien zasadniczego runa i o grubości dopasowanej do grubości najcieńszych włókien zasadniczego runa, przy czym co najmniej część tych wzmacniających włókien jest wyciągnięta na powierzchnię warstwy włókniny i nadtopiona.
11. 11. Materiał filtracyjny według zastrz. 9, znamienny tym, że powierzchnia warstwy włókniny materiału filtracyjnego jest lateksowana.
12. 12. Materiał filtracyjny według zastrz. 9, znamienny tym, że powierzchnia warstwy włókniny materiału filtracyjnego jest napawana środkami utwardzającymi.
13. 13. Materiał filtracyjny według zastrz. 2, znamienny tym, że warstwa włókniny jest zaimpregnowana środkiem chemicznym o wysokiej odporności termicznej.
14. 14. Materiał filtracyjny według zastrz. 2, znamienny tym, że warstwa włókniny zawiera włókna o temperaturze topnienia wyższej od temperatury topnienia włókien zasadniczego runa warstwy włókniny.
15. 15. Materiał filtracyjny według zastrz. 2, znamienny tym, że wkładka nośna jest ułożona pomiędzy dwoma warstwami włókniny, z których każda jest utworzona z włókien o innej temperaturze topnienia.

    185 227
16. 16. Materiał filtracyjny według zastrz. 1, znamienny tym, że wytrzymałość na rozrywanie w kierunku podłużnym i poprzecznym wkładki nośnej jest nie mniejsza od wytrzymałości wymaganej dla materiału filtracyjnego.
17. 17. Materiał filtracyjny według zastrz. 1, znamienny tym, że wkładka nośna jest wykonana z siatki.
18. 18. Materiał filtracyjny według zastrz. 1, znamienny tym, że wkładka nośna jest wykonana z materiału litego, w którym są wykonane otwory powstałe po przejściu igieł w procesie igłowania warstwy włókniny.
19. 19. Materiał filtracyjny według zastrz. 1, znamienny tym, że wkładka nośna jest wykonana w postaci perforowanej płyty.
20. 20. Materiał filtracyjny według zastrz. 1, znamienny tym, że warstwa włókniny materiału filtracyjnego jest złożona z pośrednich warstw o zróżnicowanych strukturach przestrzennych włókien w tych pośrednich warstwach.
21. 21. Materiał filtracyjny według zastrz. 20, znamienny tym, że pośrednie warstwy, z których jest złożona warstwa włókniny są utworzone z włókien o różnej grubości.
22. 22. Materiał filtracyjny według zastrz. 20, znamienny tym, że pośrednie warstwy, z których jest złożona warstwa włókniny mają różny stopień zagęszczenia.
23. 23. Sposób wytwarzania materiału filtracyjnego na zbiornik kurzu do odkurzacza domowego, polegający na układaniu co najmniej na jednej stronie wkładki nośnej z tkaniny, dzianiny, przędziny lub materiału nietkanego runa warstwy włókniny, a następnie w procesie igłowania przepychaniu części włókien runa na przeciwną do ułożenia warstwy włókniny stronę wkładki nośnej, znamienny tym, że w procesie igłowania stosuje się co najmniej głębokie igłowanie dla każdej warstwy włókniny i co najmniej jedno dla materiału filtracyjnego, płytkie igłowanie zamykające o głębokości do 14 mm, po czym materiał filtracyjny prasuje się pomiędzy stalowymi walcami podgrzanymi do temperatury zbliżonej do temperatury płynięcia tworzywa włókien zasadniczego runa warstwy włókniny.
24. 24. Sposób wytwarzania według zastrz. 23, znamienny tym, że w procesie igłowania materiału filtracyjnego różnicuje się parametry igłowania, kolejno zmniejszając głębokość igłowania w granicach od 21 do 7 mm i jednocześnie zwiększając liczbę przeigłowań do sumarycznej liczby wynoszącej do 400/cm².
25. 25. Sposób wytwarzania według zastrz. 23, znamienny tym, że po operacji prasowania opala się co najmniej jedną stronę materiału filtracyjnego płomieniem.
26. 26. Sposób wytwarzania według zastrz. 23, znamienny tym, że warstwę włókniny układa się pośrednimi warstwami, których stopień zagęszczenia różnicuje się parametrami igłowania.