PL176566B1 - Urządzenie do wytwarzania materiału włóknistego - Google Patents

Abstract

Urządzenie do wytwarzaniamateriału włóknistego, zawierające pierwszą komorę powietrzną, posiadającą na wlocie kanał, a na wylocie zamkniętą przemieszczalnym pomostem kształtującym, który zaopatrzony jest dodatkowo w zespół do podawania włókien podstawowych i spojonych termicznie włókien spoiwa do pierwszej komory powietrznej, przy czym na wlocie tej komory jest umieszczony walec podający, zaś wlot komory zaopatrzony jest w kanał powietrzny, dochodzący do walca podającego, znamienne tym, że posiada nagrzewnicę (7) czynnika gazowego, do której podłączony jest drugi kanał powietrzny (4) połączony z kolei do pierwszej komory powietrznej (6).

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do wytwarzania materiału włóknistego. Urządzenie może służyć do wytwarzania przykładowo włókien mineralnych, włókien szklanych, lub włókien drzewnych.

Znane jest z polskiego opisu patentowego nr 128 889 urządzenie do formowania płyt i filców z włókien mineralnych, w którym mata jest obrabiana między dwoma przenośnikami. W tym rozwiązaniu włókna poddaje się obróbce, gdy tworzą one już matę. Elementami formującymi matę są przenośniki linowe i umieszczone jeden nad drugim wewnątrz komory polimery zacyjnej, przy czym strefa grzewcza zasilana przez instalację odciągowo-grzewczą podzielona jest za pomocą uszczelniających zespołów na szczelne sekcje o przeciwnych kierunkach przepływu czynnika grzewczego, który doprowadzany jest przez elementy grzewcze z kalibrowanymi dyszami szczelinowymi z komory spalania i mieszania.

Znana jest z polskiego opisu patentowego nr 167 919 mata z dwuskładnikowymi włóknami, w którym dopiero po uformowaniu maty przeprowadza się jej obróbkę termiczną.

W publikacji międzynarodowej WO 82/03359 opisano sposób wytwarzania maty formowanej z włókien drzewnych, w której włókna drzewne skręcone są ze spajalnymi termicznie włóknami spoiwa łączącymi włókna podczas stapiania lub utwardzania.

Mata kształtowana jest przez zastosowanie tak zwanego procesu suchego na ruchomej taśmie za pomocą strumienia powietrza, który nanosi włókna na tę taśmę i przechodzi wzdłuż maty. Następuje po tym proces spajania maty przez przepuszczenie formowanej maty przez piec o temperaturze wystarczającej do stopienia, wykonanych z termoplastycznego tworzywa sztucznego, włókien spoiwa i doprowadzenia ich do stanu lepkiego w celu spajania między sobą włókien

176 566 drzewnych. Powyższy sposób nadaje się nie tylko do wytwarzania mat przez zastosowanie spoiw, które nie są niebezpieczne z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy i środowiska, i można stosować go również do praktycznego wytwarzania materiałów poddawanych następnie tłoczeniu do pożądanego kształtu przez zastosowanie ciepła, i dzięki właściwościom termoplastycznym włókien spoiwa możliwe jest formowanie wyrobów z tych włókien przez ponowne podgrzanie maty i następne ochłodzenie, w celu nadania macie nowego kształtu.

Zastosowanie włókien drzewnych i innych włókien celulozowych, pochodzących ze źródeł roślinnych, do wytwarzania materiałów włóknistych, jest atrakcyjne ze względu na regenerowalność surowców naturalnych, które występują w obfitości, są łatwe w operowaniu nimi i nie stwarzają zagrożeń zdrowotnych. Masy włókniste wytwarzane z tych włókien stanowią również skuteczną izolację cieplną. Jednakowoż obróbka w piecu stwarza pewien problem, gdyż trzeba zastosować piec o znacznej długości, dla umożliwienia penetracji ciepła również do wnętrza kształtowanego w postaci maty materiału, w celu spojenia włókien. Jeżeli występuje potrzeba wytwarzania materiałów o znacznej grubości, to może się okazać konieczna budowa pieca niemożliwej do zaakceptowania długości, zapewniającego odpowiednie spojenie maty, również w jej częściach wewnętrznych, po przejściu przez piec.

Inną możliwością jest drastyczne zwiększenie temperatury, które jednakowoż może powodować uszkodzenia struktury powierzchni materiału, ponieważ włókna termoplastyczne w nim zawarte będą się topić całkowicie z wytworzeniem kulistych kropel nie' nadających się do spajania włókien, i mata ulegnie rozkruszeniu. Jest oczywiste, że powyższe sposoby są nieodpowiednie również z punktu widzenia zużycia energii.

Ten sam problem występuje w przypadku innych włókien utrudniających przepływ ciepła do wewnętrznych włókien spoiwa grubej maty.

Celem wynalazku jest urządzenie do wytwarzania materiału włóknistego, na przykład włókien mineralnych, szklanych lub drzewnych (tak zwanych włókien podstawowych) o doskonałej izolacyjności termicznej.

Urządzenie do wytwarzania materiału włóknistego, zawierające pierwszą komorę powietrzną posiadającą na wlocie kanał a na wylocie, zamkniętą przemieszczalnym pomostem kształtującym, który zaopatrzony jest dodatkowo w zespół do podawania włókien podstawowych i spojonych termicznie włókien spoiwa do pierwszej komory powietrznej, przy czym na wlocie tej komory jest umieszczony walec podający, zaś wlot komory zaopatrzony jest w kanał powietrzny, dochodzący do walca podającego według wynalazku charakteryzuje się tym, że posiada nagrzewnicę czynnika gazowego, do której podłączony jest drugi kanał powietrzny połączony z kolei do pierwszej komory powietrznej.

Korzystnie do pierwszej komory powietrznej w punkcie znajdującym się za otworem szczelinowym pierwszego kanału powietrznego patrząc w kierunku przepływu powietrza podłączony jest drugi kanał powietrzny z wlotem połączony z nagrzewnicą.

Korzystnie w kierunku przemieszczania się pomostu kształtującego, za pierwszą komorą powietrzną znajduje się druga komora powietrzna zakończona pomostem kształtującym, wysuwającym się z pierwszej komory powietrznej, przy czym druga komora powietrzna zaopatrzona jest w trzeci kanał powietrzny doprowadzający strumień powietrza w kierunku pomostu kształtującego.

Korzystnie pierwszy kanał powietrzny jest połączony z pierwszą komorą zbiorczą umieszczoną po drugiej stronie pomostu kształtującego, niż pierwsza komora powietrzna.

Korzystnie między nagrzewnicą a pierwszą komorą powietrzną jest umieszczony trzeci kanał powietrzny połączony z drugą komorą powietrzną i z drugim kanałem powietrznym.

Urządzenie według wynalazku ma tę zaletę, że kiedy specjalne termicznie włókna spoiwa, skręcone z włóknami podstawowymi, poddawane są nagrzewaniu, przechodząc w stan lepki, już w czasie transportowania ich przez strumień powietrza doprowadzającego je do pomostu kształtującego, przez ustawienie odpowiednio wysokiej temperatury strumienia powietrza, parametry izolacji termicznej włókien nie sprawiają problemu. Spajalne termicznie włókna spoiwa łączą włókna podstawowe między sobą już podczas etapu wytwarzania materiału włóknistego. W praktyce umożliwia to wytwarzanie również bardzo grubej maty, dlatego że

176 566 świeże włókna, włączane w matę, mogą być układane w dowolnych ilościach na już wcześniej ukształtowaną w miejscu wytwarzania maty.

Ponieważ komora powietrzna, w której kształtowany materiał włóknisty nakładany jest na pomost przenoszący, posiada kanał powietrzny prowadzący od nagrzewnicy służącej do nagrzewania włókien spoiwa w celu doprowadzenia ich do stanu lepkiego już w komorze powietrznej, to urządzenie według wynalazku nie wymaga stosowania długiego pieca w celu termicznego spajania materiału.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie do wytwarzania materiału włóknistego według wynalazku w widoku z boku, z częściowym wyrwaniem w zespole kształtującym matę, fig. 2 - zespół przedstawiony na fig. 1 w widoku z góry z częściowym wyrwaniem, fig. 3 - element znajdujący się w zespole przedstawionym na fig. 1, w większej skali, fig. 4 - uproszczony schemat działania urządzenia do wytwarzania materiału włóknistego, według wynalazku, fig. 5 - przykład produktu końcowego w widoku z częściowym wyrwaniem.

Na figurach 1 i 2 przedstawiono urządzenie do wytwarzania materiału włóknistego, zawierające mechanizm podający 11 dla włókien. Mechanizm podający 11 może zawierać albo znane pionowe urządzenie 11a do nanoszenia włókien za pomocą strumienia powietrza, albo poziomy przenośnik 11b, na którego wlocie jest umieszczone znane urządzenie do wstępnej obróbki włókien. Dolny koniec mechanizmu podającego 11 zaopatrzony jest w walec podający 2 z gęsto rozmieszczonymi na jego powierzchni szpilkami 2a. Na końcu pierwszego kanału powietrznego 3, od strony walca podającego 2, znajduje się poziomy wąski otwór szczelinowy 3a. Pierwszym kanałem powietrznym 3 płynie strumień powietrza Al. Poniżej otworu szczelinowego 3a znajduje się wlot 4a drugiego kanału powietrznego 4 ze zwężeniem 2b, usytuowanym między ścianką dolną kanału powietrznego 4 a powierzchnią walca podającego 2. Drugim kanałem powietrznym 4 płynie strumień powietrza A2. Za zwężeniem 2b znajduje się usytuowana skośnie i rozszerzająca się ku dołowi pierwsza komora powietrzna 6, której dolny koniec zamknięty jest przepuszczalnym dla powietrza pomostem kształtującym 1. Po przeciwnej stronie pomostu kształtującego 1 znajduje się pierwsza komora zbiorcza 10.

Pomost kształtujący 1 wykonany jest w postaci taśmy bez końca, usytuowanej wokół walców i przesuwającej się przez pierwszą komorę powietrzną 6. Pomost kształtujący 1 przechodzi również przez drugą komorę powietrzną 8, stanowiąc jej powierzchnię dolną.

Na wlocie pierwszego kanału powietrznego 3 są umieszczone ustawione równolegle względem siebie dmuchawy 12, wytwarzające równomierny strumień powietrza na całej szerokości pierwszej komory powietrznej 6. Dmuchawy 12 pokazano na fig. 2 liniami przerywanymi. W kanale stanowiącym wlot drugiego kanału powietrznego 4 jest również umieszczona dmuchawa 13, za pomocą której jest wdmuchiwane do drugiego kanału powietrznego 4 powietrze nagrzane w nagrzewnicy 7. Nagrzewnicę 7 może stanowić, na przykład, konwencjonalny palnik gazowy.

Sposób kształtowania materiału włóknistego w urządzeniu polega na tym, że mieszanina włókien podstawowych i włókien spoiwa termoplastycznego, wytworzonych dowolnym konwencjonalnym sposobem, dostarczana jest za pomocą mechanizmu podającego do walca podającego 2.

Na figurze 3 pokazano bardziej szczegółowo sposób dalszego kształtowania materiału włóknistego. Obracający się walec podający 2 zaopatrzony jest w szpilki 2a, służące do unoszenia i przenoszenia dalej włókien, w kierunku obrotu walca podającego 2. Włókna przedostają się następnie w obszar działania poziomego otworu szczelinowego 3a, znajdującego się na końcu pierwszego kanału powietrznego 3 i usytuowanego na całej szerokości walca podającego 2. Strumień powietrza Al o dużej prędkości, wydostający się z otworu szczelinowego 3a, oddziela włókna od walca podającego 2, działając na całej długości powierzchni walca podającego 2 i przenosi je przez wlot 4a drugiego kanału powietrznego 4 do zwężenia 2b między ścianką dolną wlotu 4a a powierzchnią walca podającego 2. Za zwężeniem 2b włókna zostają całkowicie oddzielone od walca podającego 2 i przechodzą do pierwszej komory powietrznej 6, której przekrój zwiększa się w kierunku ruchu włókien i o stałej szerokości, odpowiadającej szerokości wytwarzanego materiału włóknistego. Rozszerzenie pierwszej komory powietrznej 6

176 566 uzyskano dzięki temu, że jej przednia i tylna ścianka, są skierowane w kierunku osiowym walca podającego 2.

Do wlotu 4a drugiego przewodu powietrznego 4 jest dostarczany strumień powietrza A2. Temperatura strumienia A2 powietrza jest wyższa od temperatury strumienia Al powietrza, doprowadzanego pierwszym kanałem powietrznym 3. W wyniku zjawiska zasysania wywoływanego przez zwężenie 2b strumień A2 powietrza jest włączany w strumień powietrza Al i miesza się z nim tworząc strumień A, przenoszący włókna do wylotu pierwszej komory powietrznej 6. Prędkość podawania strumienia A2 powietrza o podwyższonej temperaturze dobrana jest tak, aby temperatura strumienia A, przenoszącego włókna do pierwszej komory powietrznej 6 wystarczyła do spowodowania zmian na powierzchni spajanych termicznie włókien spoiwa, zmieszanych z włóknami podstawowymi w stopniu umożliwiającym spajanie włókien w materiał włóknisty, np. do zmięknienia powierzchni włókien termoplastycznych. Wylot pierwszej komory powietrznej 6 zamknięty jest przemieszczanym przez nią pomostem kształtującym 1. Pomost kształtujący 1 może być wykonany z tkaniny drucianej lub podobnego, przepuszczalnego dla powietrza, płaskiego odcinka materiału. Włókna stykające się ze sobą u dołu na dole pierwszej komory zbiorczej 6 przy pomoście kształtującym 1 natychmiast tworzą zlepioną matę, a na jej wierzchu zaczyna narastać w sposób ciągły identycznie zlepiony materiał włóknisty o stale rosnącej grubości. Ponieważ powstający materiał włóknisty z natury jest porowaty to strumień A powietrza przenika przez ten materiał i płynie w dół przez pomost kształtujący 1 do komory zbiorczej 10, znajdującej się po drugiej stronie taśmy pomostu kształtującego 1.

Za pierwszą komorą powietrzną 6, patrząc w kierunku przemieszczania się pomostu kształtującego 1, zainstalowany jest walec uszczelniający 14 o regulowanej odległości od pomostu kształtującego 1. Walec uszczelniający 14 zapobiega przedostawaniu się powietrza z pierwszej komory powietrznej 6 sponad powierzchni materiału włóknistego. Zgodnie z kierunkiem obrotu walca uszczelniającego 14 pomost kształtujący 1 przenosi materiał włóknisty do drugiej komory powietrznej 8, znajdującej się powyżej pomostu kształtującego 1. Od góry do drugiej komory powietrznej 8 doprowadzany jest w trzeci kanał powietrzny 9. Druga komora powietrzna 8 rozszerza się w kierunku pomostu kształtującego 1 zgodnie z kierunkiem przepływu strumienia B powietrza doprowadzanego kanałem powietrznym 9. Ścianki drugiej komory powietrznej 8, znajdujące się po stronie wlotowej i wylotowej pomostu kształtującego 1 są względem siebie rozbieżne.

W celu dalszego sprasowywania materiału włóknistego w żądanym stopniu i nadaniu jej pożądanej gęstości, zostaje doprowadzony do drugiej komory powietrznej 8 strumień B powietrza pod ciśnieniem. Tak więc strumień powietrza doprowadzany jest przez porowaty materiał włóknisty i podtrzymujący ją od spodu pomost kształtujący 1, do drugiej komory zbiorczej 15, znajdującej się po stronie przeciwległej. Strumień B powietrza wpływający do drugiej komory powietrznej 8 ma temperaturę taką, że np. termoplastyczne włókna spoiwa pozostają w stanie lepkim, co umożliwia odkształcanie materiału włóknistego w celu uformowania go do określonej gęstości, przy czym odkształcenie jest trwałe. Następnie warstwa materiału włóknistego przenoszona jest z pomostu kształtującego 1 na przenośnik 16, służący do przenoszenia sklejonego materiału tworzącego matę do dalszej obróbki.

Jeżeli występuje potrzeba wytwarzania materiału o szczególnie małej gęstości, to można pominąć dodatkową obróbkę w drugiej komorze powietrznej 8. Gęstość materiału można również regulować już podczas kształtowania maty, przez zmianę przepływu strumienia A powietrza podawanego do pierwszej komory powietrznej 6, przy czym prędkość przepływu powietrza określa siłę, z jaką włókna wnikają w strukturę maty.

Figura 4 przedstawia schematycznie przepływ strumieni powietrza w urządzeniu według wynalazku. Strumienie powietrza przepływają tak, że strumień kształtujący materiał włóknisty, czyli strumień A, składający się ze strumienia Al i strumienia A2 wchodzący do pierwszej komory zbiorczej 10 podawany jest przez dmuchawę 12 do pierwszego kanału powietrznego 3. W tym czasie strumień powietrza ma czas ostygnąć w takim stopniu, że pierwszy strumień Al powietrza wypływający z pierwszego przewodu powietrznego 3 przez otwór szczelinowy 3a ma temperaturę niższą od temperatury doprowadzenia włókien spoiwa do stanu lepkości. Tak więc

176 566 strumień Al powietrza służy tylko od oddzielenia włókien od walca podającego 2, jednakowoż może on być wykorzystany do wstępnego nagrzewania, przy czym strumień A2 powietrza, wypływający z drugiego kanału powietrznego 4 nie musi mieć szczególnie wysokiej temperatury. Strumień A2 powietrza wpływa do drugiego kanału powietrznego 4 z nagrzewnicy 7 za pomocą dmuchawy 13. Drugi kanał powietrzny 4 jest podłączony do trzeciego kanału powietrznego 9 połączonego z drugą komorą powietrzną 8. Wskutek tego pewna część nagrzanego strumienia Al powietrza wprowadzanego przez dmuchawę 13 odprowadzana jest jako strumień B powietrza, służący do dalszej obróbki materiału włóknistego. Zapewnia to również to, że w dalszej obróbce strumień B powietrza będzie miał dostateczną temperaturę, a ponieważ wypływa z drugiego kanału powietrznego 4, który obejmuje tylko strumień nagrzanego powietrza, to jego temperatura jest w rzeczywistości wyższa od temperatury pierwszej komory powietrznej 6. Jednakowoż to powietrze nie powoduje zbyt dużej zmiany stanu włókien spoiwa, na przykład stapiania włókien termoplastycznych, gdyż są one otoczone przez włókna podstawowe służące za izolację termiczną, a z drugiej strony - wielkość strumienia powietrza przypadającego na jednostkę powierzchni pozostaje niewielka ze względu na rozmiary drugiej komory powietrznej 8.

Strumień B powietrza wchodzący do drugiej komory zbiorczej 15 po przeciwnej stronie pomostu kształtującego 1 jest zawracany do nagrzewnicy 7 przewodem powietrznym 18. Do drugiej komory powietrznej 8 wpływa również powietrze przenoszone wzdłuż maty z pierwszej komory powietrznej 6. To powietrze przechodzi przez drugą komorę zbiorczą 15, łącząc się z powietrzem powrotnym płynącym do nagrzewnicy 7. W celu zachowania bilansu powietrza, ponieważ część powietrza płynącego pierwszym kanałem powietrznym 3, wyprowadzana jest na zewnątrz przez kanał 17, to kompensuje się go przez doprowadzenie do nagrzewnicy 7 nie tylko powietrza krążącego, lecz również powietrza z zewnątrz. Powietrze może być również zawracane do nagrzewnicy 7 z kanału 17, lecz stopień tej cyrkulacji ograniczony jest przez zanieczyszczenia zawarte w powietrzu.

Figura 5 przedstawia przykład wykonania materiału włóknistego wytwarzany przy użyciu maty elastycznej wykonanej według wynalazku i mającej gęstość około 18-25 kg/m. Wyrób stanowi płaski sztywny element budowlany 5 z matą stanowiącą warstwę 5c zapewniajacą izolację cieplną między pokryciem zewnętrznym 5a i pokryciem wewnętrznym 5e materiału budowlanego. Warstwa 5c może również być wykonana z wielu, nałożonych jedna na drugą mat, tak że może mieć grubość 10-20 cm. W przykładzie z fig. 5 na powierzchni warstwy izolacyjnej 5c zwróconej w stronę pokrycia zewnętrznego 5a umieszczona jest osłona przednia 5b wykonana z tekstylnego materiału nietkanego ze szczeliną wentylacyjną znajdującą się między pokryciem zewnętrznym 5a i osłoną 5b. Natomiast od strony pokrycia wewnętrznego 5e na powierzchnię warstwy izolacyjnej 5c naklejona jest izolacja paroszczelna z arkusza tworzywa sztucznego lub folii. Pokrycie wewnętrzne 5e stanowi płyta gipsowa.

Możliwe jest otrzymywanie również innych wyrobów z maty według wynalazku. Tak więc w przypadku, gdy chodzi o matę o gęstości większej niż do izolacji cieplnej, można ją stosować jak płyty wiórowe.

Włókna podstawowe wykorzystywane w wynalazku różnią się od spajanych termicznie włókien spoiwa. Są one włóknami nie zmieniającymi swojej struktury w temperaturze, w której włókna spoiwa przechodzą w stan lepki. Mogą one być włóknami mięknącymi w znacznie wyższej temperaturze, na przykład mineralnymi lub szklanymi, lub też włóknami mięknącymi w niewiele wyższej temperaturze, na przykład termoplastycznymi o wyższej temperaturze topnienia. Włókna podstawowe mogą być materiałem nie mięknącym w żadnej temperaturze. Takimi włóknami są wszystkie włókna celulozowe pochodzenia roślinnego, zwłaszcza włókna roślin drzewiastych, na przykład pilśń drzewna wytwarzana mechanicznie. Gęstość maty wykonanej z mechanicznie wytwarzanej pilśni można regulować przez dobór stopnia upakowania włókien. Ponadto włókna mogą pochodzić z różnych gatunków drewna, na przykład z drzew i krzewów rodziny Salicaceae, na przykład wierzby lub osiki, szczególnie korzystnych dzięki ich długości splecenia. Inne nadające się do tego surowce celulozowe to bawełna i juta, albo oddzielnie, albo w mieszaninie z włóknami drzewnymi.

176 566

Termiczne spajalne włókna spoiwowe mogą być wykonane z materiału termoplastycznego, na przykład z polipropylenu lub poliestru. Możliwe jest również zastosowanie dwuskładnikowych włókien zawierających część polimeru mięknącego przy niższej temperaturze. Temperatura strumienia A powietrza wpływającego do pierwszej komory powietrznej 6 może być ustawiana zależnie od punktu mięknięcia materiału włókna spoiwa, a temperatura mięknienia i uzyskiwania lepkości zawarta jest pomiędzy 100°C do 200°C w przypadku najczęściej stosowanych termoplastycznych materiałów polimerowych. Termicznie spajalne włókna mogązawierać również dowolne typy włókien nadające się do spajania w wyniku zmiany ich struktury powodowanej nagrzewaniem, na przykład włókna na bazie fenolu. Struktura maty może również być regulowana przez dobór proporcji między włóknem spoiwa i włóknem celulozowym, lecz podstawowym materiałem tej struktury jest włókno podstawowe, które zawsze stanowi większość ogólnej masy maty.

Urządzenie, według wynalazku, zostało wykorzystane do wytwarzania różnych mat z włókien na bazie drewna świerkowego, j ak również włókien poliestrowych. Prędkość przepływu strumienia powietrza powyżej komory powietrznej wynosiła w tym przypadku 42 m/s, a prędkość przy powierzchni walca padającego 2 była o około 10 m/s mniejsza. Włókna poliestrowe wykorzystywane w charakterze włókien spoiwa stanowiły 15% - 20% ogólnej ilości stosowanych włókien. Ciężar jednostkowy otrzymanych mat wynosił 40 g/m-3000 g/m. Jest to pierwsza wartość odpowiadająca gramaturze wstęgi papieru. Urządzenie według wynalazku zatem może być stosowane również do wytwarzania cienkich materiałów, jego zaleta polega na tym, że spajanie może być dokonywane równocześnie z kształtowaniem maty na konstrukcji wsporczej. Uzyskano zakres gęstości 18 kg/m - 400 kg/m, pierwsza gęstość odpowiada głównie gęstości wełny szklanej lub mineralnej stosowanej w charakterze izolacji cieplnej, a druga - płyty wiórowej.

Wynalazek jednakowoż nie ogranicza się do wyrobów i parametrów wspomnianych powyżej, lecz może być stosowany w szerokim zakresie. Zwłaszcza materiały wytwarzane na bazie celulozowych włókien pochodzenia roślinnego w charakterze włókien podstawowych mają doskonałe właściwości izolacyjne, dzięki temu, że mają mały współczynnik przewodności cieplnej i tego rodzaju włókna dają puszyste maty nadające się do celów izolacyjnych. Materiały izolacyjne według fig. 5, z matą z włókien celulozowych, są materiałami nowymi.

Poza tym otrzymane maty można poddawać dalszej obróbce w celu poprawy ich niektórych właściwości. Na przykład można je poddawać impregnacji przeciwogniowej i przeciwgnilnej. W podobny sposób mogą również być obrabiane włókna stosowane do wytwarzania maty.

176 566

176 566

Fg3

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.

Cena 2,00 zł.

Claims (5)

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie do wytwarzania materiału włóknistego, zawierające pierwszą komorę powietrzną, posiadającą na wlocie kanał, a na wylocie zamkniętą przemieszczalnym pomostem kształtującym, który zaopatrzony jest dodatkowo w zespół do podawania włókien podstawowych i spojonych termicznie włókien spoiwa do pierwszej komory powietrznej, przy czym na wlocie tej komory jest umieszczony walec podający, zaś wlot komory zaopatrzony jest w kanał powietrzny, dochodzący do walca podającego, znamienne tym, że posiada nagrzewnicę (7) czynnika gazowego, do której podłączony jest drugi kanał powietrzny (4) połączony z kolei do pierwszej komory powietrznej (6).

2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że do pierwszej komory powietrznej (6) w punkcie znajdującym się za otworem szczelinowym (3a) pierwszego kanału powietrznego patrząc w kierunku przepływu powietrza podłączony jest drugi kanał powietrzny (4) z wlotem (4a) połączony z nagrzewnicą (7).

3. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że w kierunku przemieszczania się pomostu kształtującego (1), za pierwszą komorą powietrzną (6) znajduje się druga komora powietrzna (8) zakończona pomostem kształtującym (1), wysuwającym się z pierwszej komory powietrznej (6), przy czym druga komora powietrzna (8) zaopatrzona jest w trzeci kanał powietrzny (9) doprowadzający strumień (B) powietrza w kierunku pomostu kształtującego (1).

4. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że pierwszy kanał powietrzny (3) jest połączony z pierwszą komorą zbiorczą (10) umieszczoną po drugiej stronie pomostu kształtującego (1), niż pierwsza komora powietrzna (6).

5. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że między nagrzewnicą (7) a pierwszą komorą powietrzną (6) jest umieszczony trzeci kanał powietrzny (9) połączony z drugą komorą powietrzną (8) i z drugim kanałem powietrznym (4).