PL162005B1 - Sposób wytwarzania kwasu benzoesowego PL - Google Patents
Sposób wytwarzania kwasu benzoesowego PLInfo
- Publication number
- PL162005B1 PL162005B1 PL28353090A PL28353090A PL162005B1 PL 162005 B1 PL162005 B1 PL 162005B1 PL 28353090 A PL28353090 A PL 28353090A PL 28353090 A PL28353090 A PL 28353090A PL 162005 B1 PL162005 B1 PL 162005B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- decarboxylation
- benzoic acid
- water
- zinc
- anhydride
- Prior art date
Links
- WPYMKLBDIGXBTP-UHFFFAOYSA-N benzoic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=CC=C1 WPYMKLBDIGXBTP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 53
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 239000005711 Benzoic acid Substances 0.000 title claims abstract description 26
- 235000010233 benzoic acid Nutrition 0.000 title claims abstract description 26
- XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-N phthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=CC=C1C(O)=O XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 24
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 238000006114 decarboxylation reaction Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 15
- LGRFSURHDFAFJT-UHFFFAOYSA-N Phthalic anhydride Natural products C1=CC=C2C(=O)OC(=O)C2=C1 LGRFSURHDFAFJT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- JHIWVOJDXOSYLW-UHFFFAOYSA-N butyl 2,2-difluorocyclopropane-1-carboxylate Chemical compound CCCCOC(=O)C1CC1(F)F JHIWVOJDXOSYLW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 10
- JHWIEAWILPSRMU-UHFFFAOYSA-N 2-methyl-3-pyrimidin-4-ylpropanoic acid Chemical compound OC(=O)C(C)CC1=CC=NC=N1 JHWIEAWILPSRMU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 150000008064 anhydrides Chemical class 0.000 claims abstract description 5
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 claims abstract description 5
- 239000012286 potassium permanganate Substances 0.000 claims abstract description 5
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 4
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 4
- 230000003113 alkalizing effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims abstract 2
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical compound [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000005751 Copper oxide Substances 0.000 claims description 5
- 229910000431 copper oxide Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N zinc oxide Inorganic materials [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 150000001447 alkali salts Chemical class 0.000 claims description 2
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 abstract description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 abstract description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 abstract 2
- 159000000011 group IA salts Chemical class 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 16
- 229960004643 cupric oxide Drugs 0.000 description 5
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 125000003178 carboxy group Chemical group [H]OC(*)=O 0.000 description 2
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical class C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Chemical compound [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 239000002250 absorbent Substances 0.000 description 1
- 230000002745 absorbent Effects 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 description 1
- 230000001476 alcoholic effect Effects 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 159000000004 beryllium salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 description 1
- BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N cadmium atom Chemical compound [Cd] BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LVEULQCPJDDSLD-UHFFFAOYSA-L cadmium fluoride Chemical compound F[Cd]F LVEULQCPJDDSLD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GZPOURWDXKURPK-UHFFFAOYSA-L calcium;phenyl phosphate Chemical compound [Ca+2].[O-]P([O-])(=O)OC1=CC=CC=C1 GZPOURWDXKURPK-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001868 cobalt Chemical class 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000012043 crude product Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 1
- 230000008034 disappearance Effects 0.000 description 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- APFVFJFRJDLVQX-UHFFFAOYSA-N indium atom Chemical compound [In] APFVFJFRJDLVQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 150000003022 phthalic acids Chemical class 0.000 description 1
- 229910000027 potassium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 159000000001 potassium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 230000007017 scission Effects 0.000 description 1
- 239000010865 sewage Substances 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 238000007086 side reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000000859 sublimation Methods 0.000 description 1
- 230000008022 sublimation Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
Sposób wytwarzania kwasu benzoesowego na drodze dekarboksylacji kwasu ftalowe- go, przy czym reakcje prowadzi sie w srodowisku stopionego bezwodnika ftalowego i katalizatora, znamienny tym, ze stopiony bezwodnik ftalowy w obecnosci 2-8% wagowych katalizatora stanowiacego utleniacz - korzystnie dwuchromian sodowy lub nadmanganian potasu i ewentualny dodatek tlenku metalu - korzystnie tlenek miedzi, tlenek cynku i/lub metalu - korzystnie miedzi lub cynku, uzytych w stosunku wagowym 10-20:0-4:0-2, korzy- stnie 12:3:0,5 ogrzewa sie do temperatury nie wyzszej niz 220°C dodaje wode w ilosci nie przekraczajacej 2 mole na 1 mol bezwodnika, a nastepnie pod powierzchnie masy reakcyjnej wprowadza sie pare wodna i ewentualnie dodaje zwiazek alkalizujacy w ilosci do 8% wagowych w stosunku do masy substratu, po czym produkt dekarboksylacji lotny z para wodna samoczynnie wydziela sie z masy reakcyjnej i kierowany jest do absorpcji w wodzie i/lub lugu macierzystym lub roztworze wodnym soli alkalicznej, korzystnie w roztworze wodorotlenku sodowego, po czym otrzymany produkt poddaje sie suszeniu dyspersyjnemu lub krystalizuje sie i suszy. PL
Description
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania kwasu benzoesowego na drodze dekarboksylacji kwasu ftalowego.
Proces dekarboksylacji kwasu ftalowego w fazie parowej prowadzi się przepuszczając mieszaninę pary wodnej i bezwodnika ftalowego przez złoże katalizatora w temperaturze 300-400°C. Jako katalizatory stosowane są sole cynku, glinu, żelaza, miedzi, kadmu, berylu z dodatkiem aktywujących tlenków metali. Niedogodnością procesu prowadzonego w fazie pary jest: wysoka temperatura, konieczność przygotowania dużej ilości złoża katalizatora z maksymalnie rozwiniętą powierzchnią kontaktową oraz powstawanie obok kwasu benzoesowego dużych ilości produktów ubocznych reakcji, co zmusza do uciążliwych, pracochłonnych operacji niezbędnego oczyszczania, a w związku z tym powstawania dużych ilości ścieków. Wydajność procesu wynosi 65-67%.
Natomiast prowadzenie procesu dekarboksylacji w fazie ciekłej, polega na wysokociśnieniowym ogrzewaniu soli kwasu ftalowego - stopieniu w obecności katalizatorów - związków glinu, chromu lub wolfranu.
Opis patentowy St. Zjedn. Ameryki nr 2373008 i brytyjski nr 583032 jako katalizatory dekarboksylacji zalecają sole miedzi, niklu, cynku, żelaza, kobaltu oraz kobaltu w obecności jonów o działaniu redukującym.
Inna metoda przedstawiona w Chem. Ind. /1949/ nr 4 s. 581 polega na stopieniu soli kwasu ftalowego wobec mieszaniny tlenku wapniowego i wodorotlenku sodowego, a następnie wyodrębnienie kwasu benzoesowego przez zadanie masy reakcyjnej kwasem siarkowym i następnie sublimację produktu.
Według opisu patentowego St.Zjedn. Ameryki nr 2866895 proces dekarboksylacji prowadzi się metodą ciśnieniową w obecności fenylofosforanu wapniowego z węglanem potasowym i fluorkiem kadmu, po czym powstały kwas benzoesowy oddestylowuje się. Mankamenty znanych metod dekarboksylacji kwasu ftalowego w fazie stopionej to: niezbędne nadciśnienie do 4407 Pa, niezbędny w pełni hermetyczny układ reakcyjny co doprowadza do niepożądanego postępu reakcji w kierunku odszczepienia dnigiej grupy karboksylowej powstającego stopniowo w trakcie reakcji kwasu benzoesowego, brak możliwości selektywnego wydzielenia powstających produktów w czasie prowadzenia procesu. Skutkiem powyższych niedogodności otrzymuje się produkt bardzo zanieczyszczony, wymagający szeregu pracochłonnych operacji oczyszcza162 005 nia. Uzyskiwana wydajność nie przekracza 80%. Otrzymywanie kwasu benzoesowego o czystości niezbędnej w zastosowaniu analitycznym lub farmaceutycznym jest przedmiotem polskiego opisu patentowego nr 101 432 i polega na rekrystalizacji technicznego produktu z toluenu, przemyciu i oddestylowaniu z parą wodną. Patent ci^^c^l^oo^łł^owacji nr 202466 zaleca oczyszczanie kwasu benzoesowego przez rozcieńczenie wodą alkoholowego roztworu benzoesanu, wydzielenie kwasu, rozpuszczanie ponowne w gorącej wodzie, ochłodzenie, po czym wydzielone kryształy rozpuszcza się w gorącym benzenie i rekrystalizuje. Inna metoda oczyszczania kwasu benzoesowego opisana w patencie radzieckim nr 1065404 polega na: rozpuszczeniu soli sodowych lub potasowych kwasu benzoesowego w wodzie, oczyszczenie z węglanem aktywowanym; oczyszczony roztwór zadaje się kwasem solnym, a czysty kwas benzoesowy wydziela się na drodze sublimacji w temperaturze 95-127°C pod głęboką próżnią.
Celem wynalazku jest sposób wytwarzania kwasu benzoesowego o wysokiej czystości i z dobrą wydajnością, z kwasu ftalowego, metodą bezciśnieniową i prostą technologicznie.
Sposób wytwarzania kwasu benzoesowego według wynalazku polega na dekarboksylacji kwasu ftalowego, przy czym reakcje prowadzi się w sposób następujący: stopiony bezwodnik ftalowy w obecności 2-8% wagowych katalizatora stanowiącego utleniacz - korzystnie dwuchromian sodowy lub nadmanganian potasu z ewentualnym dodatkiem tlenku metalu - korzystnie tlenku miedzi, tlenku cynku i/lub metalu - korzystnie miedzi, cynku użytych w stosunku wagowym 10-20:0-4:0-2 korzystnie 12:3:0,5 ogrzewa się do temperatury nie wyższej niż 220°C, dodaje wodę w ilości nie przekraczającej 2 mole na 1 mol bezwodnika.
Następnie pod powierzchnię masy reakcyjnej wprowadza się parę wodną i ewentualnie dodaje związek alkalizujący w ilości do 8% wagowych w stosunku do masy substratu, po czym samoczynnie wydzielający się z masy reakcyjnej lotny z parą wodną produkt dekarboksylacji jest absorbowany w wodzie i/lub ługu macierzystym i/lub roztworze wodnym soli alkalicznej. Otrzymany kwas benzoesowy lub jego sól w postaci roztworu, odsącza się od mechanicznych zanieczyszczeń, krystalizuje, sączy i suszy lub poddaje suszeniu dyspersyjnemu. Otrzymuje się produkt z wydajnością około 99%, nie zawierający produktów wyjściowych ani produktu dalszej dekarboksylacji. Dla celów technologicznych wymagających szczególnej czystości kwasu benzoesowego, otrzymany produkt sposobem według wynalazku można poddawać ogólnie znanym metodom oczyszczania na drodze adsorbowania zanieczyszczeń na złożu, rekrystalizacji lub chemicznemu utlenieniu zanieczyszczeń.
Postępując sposobem według wynalazku, nieoczekiwanie okazało się, że reakcja hydrolizy bezwodnika ftalowego prowadzona dotychczas w temperaturze wrzeniajego wodnego roztworu czyli w temperaturze około 94-96°C zachodzi również w temperaturze topnienia kwasu ftalowego, czyli korzystnie około 190°C, kiedy woda jest w stanie pary wodnej. Następuje szok termiczny i nieoczekiwanie zostaje zainicjowany proces dekarboksylacji, a dzięki wprowadzeniu pary wodnej do masy reakcyjnej zostaje proces przerwany na etapie odszczepienia tylko jednej grupy karboksylowej. Produkt dekarboksylacji powstający wraz z dodawaną parą wodną i ulatniający się z nią, oddziela się od wpływu katalizatorów, co uniemożliwia dalszą jego dekarboksylację przenosząc stan kinetyczny w stronę nieprzereagowanych substratów, co eliminuje reakcje uboczne. Stosowany do dekarboksylacji katalizator można wielokrotnie wykorzystywać do kolejnych wsadów reakcyjnych, przy czym w celu zapewnienia dobrego wymieszania katalizatora ze świeżą porcją bezwodnika, korzystnie jest zostawić z poprzedniej szarży nie mniej niż 20% masy poreakcyjnej, a świeżą porcję bezwodnika można dozować w trakcie intensywnego mieszania po uprzednim jego stopieniu lub w formie sypkiej.
Poniżej podane przykłady ilustrują wykonanie wynalazku.
Przykład I. Do reaktora szklanego o pojemności 0,5 dm3 z mieszadłem, wsypano 0,148 kg bezwodnika ftalowego, dodano 0,006 kg dwuchromianu sodowego, 0,0015 kg tlenku miedzi i 0,0003 kg pyłu miedzi. Całość dokładnie wymieszano, podgrzano do stopienia masy, a następnie do temperatury 200°C. Następnie rozpoczęto dozowanie wody z taką szybkością, aby temperatura nie opadła poniżej 170°C. Po dodaniu 0,027 dm3 wody rozpoczęto dozowanie pary wodnej przez bełkotkę i jednocześnie powolne wkraplanie 0,003 dm3 40% roztworu wodnego NaOH. Wydzielającą się z masy reakcyjnej fazę parową skierowano przez pionową kolumnę do układu absorbentów zawierających wodę.
162 005
Proces prowadzono do momentu uzyskania pary odlotowej nie zawierającej kwasu benzoesowego. Po zakończeniu procesu zawartość absorbera ochłodzono, wykrystalizowany produkt odsączono i wysuszono. Otrzymano 0,116 kg czystego kwasu benzoesowego, co stanowi 95% wydajności. W filtracie pozostały ślady kwasu ftalowego i 0,0023 kg kwasu benzoesowego w 0,1 kg.
Przykład Π. Postępując jak w przykładzie I użyto 0,148 kg bezwodnika ftalowego, a jako katalizatora 0,006 kg dwuchromianu sodowego i 0,0009 kg pyłu miedziowego. Proces przebiegał mniej intensywnie, w czasie dłuższym o około 20%, do momentu zaniknięcia w odlotowej parze wodnej kwasu benzoesowego użyto około 25% więcej pary wodnej i 0,0017 kg ługu sodowego 100% - wkraplanego w postaci 40% roztworu wodnego. Otrzymano 0,115 kg kwasu benzoesowego, co stanowi 94% wydajności procesu.
Przykład ΠΙ. Postępując sposobem opisanym w przykładzie I użyto: 0,148 kg bezwodnika ftalowego, a jako katalizator 0,006 kg dwuchromianu sodowego i 0,0015 kg tlenku miedzi. Proces przebiegał mniej intensywnie niż w przykładzie I w czasie dłuższym o około 20%, mimo zwiększenia ilości dodanego ługu sodowego o ponad 40%. Roztwór surowego kwasu benzoesowego zaabsorbowany w absorberze w ługu macierzystym, przed krystalizowaniem poddano dodatkowemu oczyszczeniu na adsorberze stałym - w postaci granulatu węgla aktywnego. Otrzymano 0,1138 kg kwasu benzoesowego o wysokim stopniu czystości, który po odwirowaniu poddano suszeniu. Wydajność procesu 93%.
Przykład IV. Postępując sposobem opisanym w przykładzie I użyto: 0,148 kg bezwodnika ftalowego i 0,007 kg dwuchromianu sodowego. Otrzymany surowy produkt końcowy zawierał 5,8% nieprzereagowanego kwasu ftalowego, który usunięto poprzez dwukrotne rozbełtanie i odsączenie produktu reakcji z wodą w stosunku 1:10, co zmniejszyło zawartość kwasu ftalowego w produkcie finalnym do 0,05%. Wydajność procesu około 90%, otrzymano 0,086 kg kwasu benzoesowego.
Przykład V. Postępując sposobem opisanym w przykładzie I użyto: 0,148 kg bezwodnika ftalowego, 0,0006 kg dwuchromianu sodowego, 0,0015 kg tlenku miedzi i 0,0003 kg pyłu miedzi. Produkt dekarboksylacja kierowano do absorbera zawierającego wodny roztwór ługu sodowego. Otrzymany kwas benzoesowy w postaci roztworu soli sodowej poddano oczyszczeniu przez przepuszczenie przez kolumnę wypełnioną granulatem węgla aktywnego i poddano suszeniu dyspersyjnemu. Otrzymano produkt o wysokim stopniu czystości z wydajnością 95,5%.
Przykład VI. Postępując jak w przykładzie I użyto: 0,148 kg bezwodnika ftalowego, a jako katalizatora mieszaninę: 0,005 kg nadmanganianu potasowego, 0,0015 kg tlenku miedzi i 0,0003 kg pyłu miedzi. Proces przebiegał mniej intensywnie. Na oddzielenie produktu użyto o ok. 20% więcej pary wodnej w stosunku do przykładu V, a ilość wodorotlenku sodu zwiększono do 0,005 dm 40% roztworu. Uzyskano 92% wydajności procesu.
Przykład VII. Postępując jak w przykładzie I użyto: 0,148 kg bezwodnika ftalowego, a jako katalizatora 0,006 kg nadmanganianu potasowego. Proces przebiegał podobnie do wcześniej opisanych, jednak produkt dekarboksylacja zawierał ok. 4% kwasu ftalowego, który należało oddzielić. Oczyszczenie polegało na dwukrotnym rozbełtaniu i odsączeniu produktu surowego w wodzie w stosunku 1:10. Zabiegi te zmniejszyły zawartość kwasu ftalowego w produkcie do poziomu 0,05%. Wydajność całego procesu wyniosła 86%
Zakład Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 10 000 zł
Claims (1)
- Zastrzeżenie patentoweSposób wytwarzania kwasu benzoesowego na drodze dekarboksylacji kwasu ftalowego, przy czym reakcję prowadzi się w środowisku stopionego bezwodnika ftalowego i katalizatora, znamienny tym, że stopiony bezwodnik ftalowy w obecności 2-8% wagowych katalizatora stanowiącego utleniacz - korzystnie dwuchromian sodowy lub nadmanganian potasu i ewentualny dodatek tlenku metalu - korzystnie tlenek miedzi, tlenek cynku i/lub metalu - korzystnie miedzi lub cynku, użytych w stosunku wagowym 10-20:0-4:0-2, korzystnie 12:3:0,5 ogrzewa się do temperatury nie wyższej niż 220°C dodaje wodę w ilości nie przekraczającej 2 mole na 1 mol bezwodnika, a następnie pod powierzchnię masy reakcyjnej wprowadza się parę wodną i ewentualnie dodaje związek alkalizujący w ilości do 8% wagowych w stosunku do masy substratu, po czym produkt dekarboksylacji lotny z parą wodną samoczynnie wydziela się z masy reakcyjnej i kierowany jest do absorpcji w wodzie i/lub ługu macierzystym lub roztworze wodnym soli alkalicznej, korzystnie w roztworze wodorotlenku sodowego, po czym otrzymany produkt poddaje się suszeniu dyspersyjnemu lub krystalizuje się i suszy.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL28353090A PL162005B1 (pl) | 1990-01-29 | 1990-01-29 | Sposób wytwarzania kwasu benzoesowego PL |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL28353090A PL162005B1 (pl) | 1990-01-29 | 1990-01-29 | Sposób wytwarzania kwasu benzoesowego PL |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL162005B1 true PL162005B1 (pl) | 1993-08-31 |
Family
ID=20050052
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL28353090A PL162005B1 (pl) | 1990-01-29 | 1990-01-29 | Sposób wytwarzania kwasu benzoesowego PL |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL162005B1 (pl) |
-
1990
- 1990-01-29 PL PL28353090A patent/PL162005B1/pl unknown
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3887612A (en) | Process for preparing high purity terephthalic acid | |
| US4939297A (en) | Extraction process for removal of impurities from terephthalic acid filtrate | |
| EP2292581B1 (en) | Extraction process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of terephthalic acid | |
| US4794195A (en) | Process for producing 2,6-naphthalenedicarboxylic acid by oxidizing 2,6-diisopropylnaphthalene | |
| JPS61118347A (ja) | テレフタル酸の製造からの金属触媒残留物の回収 | |
| JPS638926B2 (pl) | ||
| UA79741C2 (en) | Method for removing impurities from 2-nitro-4-methylsulfonylbenzoic acid, purified 2-nitro-4-methylsulphonylbenzoic acid and process for preparation of mesotrione | |
| KR100392740B1 (ko) | 아디프산의제조방법 | |
| EP1233010B1 (en) | Method for production of organic fluorine compound | |
| PL162005B1 (pl) | Sposób wytwarzania kwasu benzoesowego PL | |
| US4523041A (en) | Method of purifying 4-fluorophenol | |
| US2816923A (en) | Conversion of maleic acid to fumaric acid | |
| US4234494A (en) | Formation, purification and recovery of phthalic anhydride | |
| JPH0687827A (ja) | アリールイミドアルカン過酸の製造法 | |
| US4797497A (en) | Trimellitic anhydride purification process | |
| US3592847A (en) | Process for the purification of terephthalic acid | |
| US4867901A (en) | Improved process for reacting salts of D,L-tartaric and maleic acid in the production of ether carboxylate mixtures | |
| PL144334B1 (en) | Method of isolating and purifying crude 5-/2-chloro-4-(trifluoromethyl)-phenoxy/-2-nitrobenzoic acid | |
| KR900001286B1 (ko) | 오르토벤조일벤조산의 환화방법 | |
| JPH07206763A (ja) | 精製３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸又はその酸二無水物の製造方法 | |
| US2847467A (en) | Purification of dodecanedioic and undecanediotc acids | |
| JPH02104544A (ja) | フェニル置換芳香族ジオールの合成法 | |
| US4215227A (en) | Recovery of para-nitrosodium phenolate | |
| US2766281A (en) | Preparation of phthalic acids | |
| JPS6360965A (ja) | 無水ペルオキシカルボン酸を不動化する方法 |