OA19002A

OA19002A - Dispositif et procédé de transformation des déchets plastiques, organiques et huiles usées en hydrocarbures par craquage sans catalyseur des gaz de pyrolyse, et de production de gaz combustible et d'eau distillée par lavage des fumées toxiques pendant le fonctionnement du réacteur.

Info

Publication number: OA19002A
Application number: OA1201700436
Authority: OA
Inventors: Rabi Louis Aristide S/C de AXELLE BUSINESS AND TRADING Sar SANFO; Raogo Louis Phillipe S/C de AXELLE BUSINESS AND TRADING Sarl SANFO
Original assignee: AXELLE BUSINESS AND TRADING Sarl
Filing date: 2017-11-10
Publication date: 2019-11-22

Abstract

La présente invention concerne un dispositif et un procédé de production d'hydrocarbures DDO (Diesel Distilate Oïl) répondant aux spécifications requises (les spécifications obtenues après analyse d'un échantillon de DDO concernent la masse volumique (0.856), l'indice de cétane (53,01), la viscosité à 37,8° (8,1) et le point d'éclair (64)), directement en bout de chaîne, à partir de la dégradation et de l'absorption complète des déchets plastiques et organiques par un système innovant de craquage sans catalyseur des gaz de pyrolyse dans un seul réacteur (fig.1). Simultanément, le dispositif (fig.5) produit aussi du gaz combustible et de l'eau distillée à partir d'un système de lavage des fumées toxiques (fig.4) émanant du foyer (D) du réacteur (fig.1) pendant sa phase de production d'hydrocarbures. Lesdites spécifications sont directement obtenues grâce à une maîtrise avérée des pressions et des températures de pyrolyse conduisant à un craquage sans catalyseur des gaz de pyrolyse dans une unique chambre (1), sous vide, obtenue à partir de la dégradation des déchets plastiques. Les hydrocarbures diesel, essences, diluants et alcools sont obtenus après le passage des gaz légers de pyrolyse intacts dans un condensateur de vapeur à eau et des séparateurs de gaz par bulleur et à sec. Après deux heures de fonctionnement, les gaz combustibles recueillis par la sortie (R) obtenus à partir des fumées toxiques lavées sont réinjectés dans le foyer (D) du réacteur (fig.1) afin de le rendre autonome en énergie, tandis que seule de la vapeur d'eau est rejeté dans l'atmosphère par la cheminée (S). D'autre part, ces gaz peuvent être embouteillés ou utilisés pour produire du courant propre en se substituant au carburant pour alimenter les générateurs et les moteurs et satisfaire au besoin d'autres demandes en énergie. Ce dispositif (fig.5) miniature utilise un procédé qui est autonome en énergie, produit des hydrocarbures très concurrentiels grâce au craquage sans catalyseur et est non polluant pour l'environnement.

Description

Dispositif et procédé de transformation des déchets plastiques, organiques et huiles usées en hydrocarbures par craquage sans catalyseur des gaz de pyrolyse, et de production de gaz combustible et d’eau distillée par lavage des fumées toxiques pendant le fonctionnement du réacteur.Device and method for converting plastic, organic waste and used oils into hydrocarbons by cracking without pyrolysis gas catalysts, and for producing combustible gas and distilled water by washing toxic fumes during operation of the reactor.

La présente invention concerne un dispositif et un procédé de production d’hydrocarbures DDO (Diesel Distilate Oïl) répondant aux spécifications requises (les spécifications obtenues après analyse d'un échantillon de DDO concernent la masse volumique (0.856), l’indice de cétane (53,01), la viscosité à 37,8° (8,1) et le point d'éclair (64)),directement en bout de chaîne, à partir de la dégradation et de l'absorption complète des déchets plastiques, organiques et des huiles usées par un système innovant de craquage sans catalyseur des gaz de pyrolyse dans un seul réacteur (fig.1 ). Simultanément, le dispositif produit aussi du gaz combustible et de l’eau distillée à partir d’un système de lavage des fumées toxiques produites par le réacteur pendant sa phase de production d’hydrocarbures. Ce dispositif miniature occupe moins d’espace, est moins coûteux avec un rendement élevé et surtout contribue à la protection de l’environnement, car non polluant. Les hydrocarbures diesel, essences, diluants et alcools sont obtenus après le passage des gaz légers de pyrolyse intacts dans un condensateur de vapeur à eau et des séparateurs de gaz par bulleur et à sec.The present invention relates to a device and a method for producing DDO (Diesel Distilate Oil) hydrocarbons meeting the required specifications (the specifications obtained after analysis of a DDO sample relate to the density (0.856), the cetane number ( 53.01), viscosity at 37.8 ° (8.1) and flash point (64)), directly at the end of the chain, from the degradation and complete absorption of plastic and organic waste and used oils by an innovative cracking system without catalyst of the pyrolysis gases in a single reactor (fig. 1). At the same time, the device also produces combustible gas and distilled water from a system for washing the toxic fumes produced by the reactor during its hydrocarbon production phase. This miniature device occupies less space, is less expensive with a high efficiency and above all contributes to the protection of the environment, because it is non-polluting. Diesel hydrocarbons, gasolines, diluents and alcohols are obtained after the passage of intact light pyrolysis gases through a water vapor condenser and gas separators by bubbler and dry.

La nécessité d’une telle invention est née du besoin de produire des hydrocarbures répondant aux spécifications et exigences requises en un seul lieu et de surcroît directement utilisables dans les moteurs sans l’étape complexe et coûteuse de catalyse, donc réduit de manière considérable les temps de production et simultanément les coûts d’investissements, d’achat, de traitement, de recyclage des catalyseurs, d’amélioration des carburants et de reformage catalytique des essences. Avec cette invention, les procédés d'amélioration et de reformage existants sont devenus obsolètes. Les coûts de production sont alors nettement abaissés rendant les produits finaux obtenus très concurrentiels face aux grandes raffineries.The need for such an invention arose from the need to produce hydrocarbons meeting the specifications and requirements required in one place and, moreover, directly usable in engines without the complex and costly stage of catalysis, therefore considerably reducing the times. of production and simultaneously the costs of investment, purchase, treatment, recycling of catalysts, improvement of fuels and catalytic reforming of gasolines. With this invention, the existing improvement and reforming methods have become obsolete. The production costs are then significantly lowered, making the final products obtained very competitive with large refineries.

En effet, le constat général est que les systèmes existants de transformation des déchets plastiques en hydrocarbures et gaz combustibles se font avec l’aide d’un catalyseur. La catalyse est l’action de dissoudre. Elle désigne l'ensemble des effets chimiques produits par les catalyseurs, substances qui altèrent la vitesse d'une réaction chimique sans apparaître dans les produits finaux . Dispositif anti-pollution ajouté au système d'échappement d'un véhicule à moteur, les catalyseurs ont plusieurs ² 19002 modes d'action: ils accélèrent la vitesse de fabrication ou diminuent la quantité d’énergie requise pour la réaction chimique, ce qui permet d’abaisser la température de réaction, et plus généralement de diminuer les coûts de production. Cependant, pour maintenir son activité, il est nécessaire de le régénérer, c’est-à-dire de brûler la couche de coke qui s’y dépose au cours de la réaction et cette régénérescence implique des coûts. Ces systèmes existants de transformation de déchets plastiques et organiques en hydrocarbures et gaz combustibles procèdent ainsi par craquage avec catalyseur. Le craquage est le procédé industriel consistant à modifier la composition d'un produit pétrolier sous les effets conjugués de la température, de la pression et, le plus souvent, d’un catalyseur. La production habituelle se fait par craquage catalytique du pétrole qui consiste en ce que les grosses molécules se brisent lorsqu’elles sont portées à haute température environ 500°C. Elle se fait ensuite par reformage qui est le traitement thermique des essences avec un catalyseur pour leur usage dans les moteurs. Tout cracking est un procédé de conversion de produits excédentaires de moindre valeur en produits plus chers demandés par le marché. Il augmente la production d’essence au prix des produits plus lourds et de moindre valeur, tels que le kérosène et le fioul.Indeed, the general observation is that existing systems for transforming plastic waste into hydrocarbons and combustible gases are done with the help of a catalyst. Catalysis is the action of dissolving. It designates all the chemical effects produced by the catalysts, substances which alter the speed of a chemical reaction without appearing in the final products. Anti-pollution device added to the exhaust system of a motor vehicle, the catalysts have several ² 19002 modes of action: they accelerate the manufacturing speed or decrease the amount of energy required for the chemical reaction, which allows to lower the reaction temperature, and more generally to reduce production costs. However, to maintain its activity, it is necessary to regenerate it, that is to say to burn the layer of coke which is deposited there during the reaction and this regeneration involves costs. These existing systems for converting plastic and organic waste into hydrocarbons and combustible gases thus proceed with cracking with catalyst. Cracking is the industrial process of modifying the composition of a petroleum product under the combined effects of temperature, pressure and, most often, a catalyst. The usual production is done by catalytic cracking of petroleum which consists in that the large molecules break up when they are brought to high temperature around 500 ° C. It is then done by reforming which is the heat treatment of gasolines with a catalyst for their use in engines. All cracking is a process of converting surplus products of lower value into more expensive products demanded by the market. It increases gasoline production at the cost of heavier and less valuable products, such as kerosene and fuel oil.

Le coût des unités de cracking varie suivant leur taille et le procédé mis en œuvre. L’investissement pour un cracking catalytique est cinq fois plus élevé que pour une unité de distillation du brut.The cost of cracking units varies according to their size and the process used. The investment for catalytic cracking is five times higher than for a crude distillation unit.

La présente invention permet d’obtenir des hydrocarbures visqueux tels du pétrole brut provenant des puits de pétrole livré en l’état aux raffineries pour y être distillé, après un craquage spécial sans l’aide d’un catalyseur quelconque. On obtient des Gaz lourds de pyrolyse. S’en suivent les étapes de condensation de vapeurs à sec et à eau des gaz lourds de pyrolyse (fig.2), de séparation desdits gaz par bulleur et de séparation desdits gaz à sec (fig.3), pour extraire respectivement du DDO (Diesel Distilate Oïl) lourd, du DDO léger répondant aux spécifications requises, du carburant DIESEL, des catégories d’essence avec un bon taux indice d’octane s’améliorant au fur et à mesure, des diluants, des alcools et à la fin, des Gaz non condensables. Toutes les étapes d’une raffinerie classique s’enchaînent les unes après les autres pour obtenir des hydrocarbures prêts à l’emploi, répondant aux exigences et spécifications requises. Nul besoin d’un autre dispositif ou d’un transfert quelconque vers un autre réacteur secondaire ou toute autre unité de distillation secondaire plus poussée ce qui rend les produits finis moins coûteux sur le marché que les autres. Le taux de souffre obtenue est considérablement bas, respectant les normes en vigueur en EUROPE. Nous connaissons tous le problème du carburant AFRICAIN avec son taux de souffre anormalement élevé (entre 200 et 1 000 fois supérieure aux normes sanitaires autorisés) causant bien des dégâts (santé et moteur). L’unique chambre de déshumidification, de dégradation, de pyrolyse et de craquage, conçue sans dispositif de régénération de catalyseurs est chauffée entre 100 et 300 degré. Elle est sous vide donc sans oxygène entre -0.5 et 0 bars. Le fluide lourd obtenu peut déjà porter le nom d’hydrocarbure visqueux brut à faible valeur marchande, non utilisable dans les moteurs de véhicules. Il nécessite alors des améliorations par traitement thermique pour en faire des produits à grande valeur marchande. Il faut alors le craquer. Pendant que le DDO lourd est recueilli par une première soupape dans la partie basse du contenant, les Gaz lourds en suspension dans la partie haute du contenant sont acheminés par un conduit vers un condensateur de vapeur à sec à paroi réfrigéré par eau comportant une seconde soupape. De cette seconde soupape est recueilli du DDO léger prêt à l’emploi, juste après cette première condensation à sec des gaz lourds de pyrolyse, sans transfert nulle part ailleurs, plus des gaz de pyrolyse légers en suspension. Ces gaz légers sont conduits à leur tour et dans les mêmes conditions dans un second conduit vers un second condensateur de vapeur à eau à paroi réfrigéré par eau et de sa troisième soupape, il est recueilli du carburant DIESEL plus des gaz de pyrolyse plus légers en suspension. Ces gaz plus légers sont conduits à leur tour et dans les mêmes conditions dans un premier séparateur de gaz par bulleur juxtaposé à un second séparateur identique. Chaque séparateur de gaz comprend deux (2) soupapes.The present invention makes it possible to obtain viscous hydrocarbons such as crude oil coming from oil wells delivered as is to refineries for distillation there, after a special cracking without the aid of any catalyst. Heavy pyrolysis gases are obtained. Follow the stages of condensation of dry vapors and water heavy pyrolysis gases (fig.2), separation of said gases by bubbler and separation of said gases dry (fig.3), to respectively extract DDO Heavy (Diesel Distilate Oïl), light DDO meeting the required specifications, DIESEL fuel, gasoline categories with a good octane index rate improving gradually, diluents, alcohols and at the end , non-condensable gases. All the stages of a conventional refinery are linked one after the other to obtain ready-to-use hydrocarbons, meeting the required requirements and specifications. There is no need for any other device or transfer to another secondary reactor or any further secondary distillation unit which makes finished products less expensive on the market than others. The rate of sulfur obtained is considerably low, respecting the standards in force in EUROPE. We all know the problem of AFRICAN fuel with its abnormally high rate of sulfur (between 200 and 1,000 times higher than authorized sanitary standards) causing a lot of damage (health and engine). The single dehumidification, degradation, pyrolysis and cracking chamber, designed without a catalyst regeneration device, is heated between 100 and 300 degrees. It is under vacuum therefore without oxygen between -0.5 and 0 bars. The heavy fluid obtained may already bear the name of viscous crude hydrocarbon with low market value, which cannot be used in vehicle engines. It therefore requires improvements by heat treatment to make products with high market value. You have to crack it. While the heavy DDO is collected by a first valve in the lower part of the container, the heavy gases suspended in the upper part of the container are conveyed by a conduit to a dry steam condenser with water-cooled wall comprising a second valve. . From this second valve is collected light DDO ready for use, just after this first dry condensation of the heavy pyrolysis gases, without transfer anywhere else, plus light pyrolysis gases in suspension. These light gases are led in turn and under the same conditions in a second conduit to a second water vapor condenser with water-cooled wall and from its third valve, DIESEL fuel is collected plus the lighter pyrolysis gases in suspension. These lighter gases are led in their turn and under the same conditions in a first gas separator by bubbler juxtaposed with a second identical separator. Each gas separator includes two (2) valves.

De la première en bas, il y est recueilli de l’eau et de la seconde positionnée vers le milieu il y est recueilli de l’essence. Plus les gaz de pyrolyse traverseront les séparateurs et meilleure sera la qualité des essences jusqu’aux diluants, aux alcools et aux gaz non condensables. Les résidus lourds cramés au fond de la chambre de dégradation comme le goudron, le carbone, la paraffine et les gaz non condensables de l'installation sont récupérés pour être brûlés dans la chaudière afin d'assurer l'autarcie énergétique du dispositif ou sont réinjectés dans le circuit pour être de nouveau craqué. Ainsi le principe du craquage sans catalyseur se produit après la déshumidification, la dégradation des déchets plastiques et organiques et la pyrolyse du fluide lourd obtenu dans la chambre de dégradation du dispositif (fig.1). La déshumidification se passe à une température entre 150 et 200° pendant une quarantaine de minutes. Après cela, on augmente la température jusqu’à une température plus élevée entre 250 et 300° nécessaire pour la dégradation et la pyrolyse. Ensuite par des méthodes d’observation du débit, de l’odeur, de la couleur des fumées et du fluide obtenu, la température est rabaissée entre 100 et 150° pour procéder au nouveau mode de craquage sans catalyseur. L'opération est réalisée dans la même chambre de dégradation en l'absence d'oxygène ou en atmosphère pauvre en oxygène pour éviter l'oxydation et la combustion (l’opération ne produit donc pas de flamme). Grâce à un nouveau système élaboré de sous vide, le taux d’air dans le vide à respecter est effectué. Il s'agit du premier stade de transformation thermique après la déshumidification. A travers une maîtrise avérée des pressions et des températures de pyrolyse conduisant à un craquage de la matière première obtenue à partir de la dégradation des déchets, les gaz lourds de pyrolyse sont craqués sans catalyseur de sorte que certains composants gazeux à chaîne longue se condensent afin d'obtenir une dégradation thermique. Les composants gazeux à chaîne courte sortent de la cuve sous forme gazeuse et passent à l'étape de distillation afin d'obtenir un ou plusieurs produits carburants répondant aux spécifications. Les produits bruts (déchets plastiques et organiques) en amont et les produits finaux (carburants) en aval sont tous traités et obtenus dans l’unique dispositif linéaire en cycle fermé entrecoupé de gazoducs, de réservoirs à air et à eau et de soupapes de déversement par catégorie d’hydrocarbures désirés, positionnés de manière adéquate tout au long de la ligne de production. En plus du nouveau craquage spécial sans catalyseur des hydrocarbures visqueux, le dispositif comporte une cheminée dans laquelle est logé un second dispositif de lavage des fumées (fig.4) toxiques produites par le réacteur (fig.1). Dans la cheminée, il est mis par strates successives d’épaisseurs différentes un catalyseur métallique enrobé de coke pour laver les fumées toxiques. Ledit catalyseur métallique de fumée se compose de six (06) strates au total, filtrant la fumée au fur et à mesure qu’elle les traverse pour produire des gaz combustibles. Le dispositif de lavage de fumée (fig.4) comporte une pompe qui injecte de l’eau dans le circuit jusqu’au catalyseur métallique enrobé de coke. De là, une pompe renvoie les eaux usées vers un troisième dispositif de traitement thermique pour recycler les eaux usées contaminées afin de produire de l’eau distillée, qui sera réutilisée pour laver les fumées. Ce procédé est ainsi non polluant pour l’environnement.From the first at the bottom, it is collected with water and from the second positioned towards the middle it is collected with gasoline. The more the pyrolysis gases pass through the separators, the better the quality of the gasolines to diluents, alcohols and non-condensable gases. Heavy residues burnt at the bottom of the degradation chamber such as tar, carbon, paraffin and non-condensable gases from the installation are recovered to be burned in the boiler to ensure the energy self-sufficiency of the device or are reinjected in the circuit to be cracked again. Thus the principle of cracking without a catalyst occurs after dehumidification, the degradation of plastic and organic waste and the pyrolysis of the heavy fluid obtained in the degradation chamber of the device (fig. 1). Dehumidification takes place at a temperature between 150 and 200 ° for around forty minutes. After that, the temperature is increased to a higher temperature between 250 and 300 ° necessary for degradation and pyrolysis. Then by methods of observing the flow rate, the odor, the color of the fumes and the fluid obtained, the temperature is lowered between 100 and 150 ° to proceed to the new cracking mode without catalyst. The operation is carried out in the same degradation chamber in the absence of oxygen or in an oxygen-poor atmosphere to avoid oxidation and combustion (the operation therefore produces no flame). Thanks to a new sophisticated vacuum system, the air rate in the vacuum to be respected is achieved. It is the first stage of thermal transformation after dehumidification. Through proven control of the pyrolysis pressures and temperatures leading to a cracking of the raw material obtained from the degradation of the waste, the heavy pyrolysis gases are cracked without a catalyst so that certain long-chain gaseous components condense in order to obtain thermal degradation. The short-chain gaseous components leave the tank in gaseous form and pass to the distillation stage in order to obtain one or more fuel products meeting the specifications. The raw products (plastic and organic waste) upstream and the final products (fuels) downstream are all processed and obtained in the single linear device in closed cycle interspersed with gas pipelines, air and water tanks and discharge valves by category of desired hydrocarbons, positioned adequately throughout the production line. In addition to the new special cracking without a viscous hydrocarbon catalyst, the device includes a chimney in which is housed a second device for washing the toxic fumes (fig. 4) produced by the reactor (fig. 1). In the chimney, a metal catalyst coated with coke is put in successive layers of different thicknesses to wash the toxic fumes. Said metallic smoke catalyst consists of six (06) layers in total, filtering the smoke as it passes through them to produce combustible gases. The smoke washing device (fig. 4) has a pump which injects water into the circuit up to the metal catalyst coated with coke. From there, a pump returns the wastewater to a third heat treatment device to recycle the contaminated wastewater to produce distilled water, which will be reused to wash the fumes. This process is thus non-polluting for the environment.

La description détaillée en référence aux dessins annexés facilitera la compréhension de l’invention.The detailed description with reference to the accompanying drawings will facilitate understanding of the invention.

• La planche 1/5 représente le dessin de l’abrégé du dispositif (figure 5) en vue de face montrant les figures 1, 2, 3 et 4;• Plate 1/5 shows the drawing of the device abstract (Figure 5) in front view showing Figures 1, 2, 3 and 4;

• La planche 2/5 représente le réacteur (figure 1) en perspective, en vue de face et coupe A-A;• Plate 2/5 shows the reactor (Figure 1) in perspective, in front view and section A-A;

• La planche 3/5 représente les condensateurs de vapeurs à sec et à eau (figure 2) en perspective, en vue de face et coupe B-B;• Plate 3/5 represents the dry and water vapor condensers (Figure 2) in perspective, in front view and section B-B;

• La planche 4/5 représente les séparateurs par bulleur et à sec (figure 3) en perspective, en vue de face et coupe C-C;• Plate 4/5 shows the separators by bubbler and dry (Figure 3) in perspective, in front view and section C-C;

• La planche 5/5 représente le dispositif de lavage des fumées toxiques (figure 4) en perspective, en vue de face et coupe D-D;• Plate 5/5 shows the device for washing toxic fumes (Figure 4) in perspective, in front view and section D-D;

En référence à ces dessins le dispositif (fig.1) se compose d’une chambre de dégradation (1) des déchets plastiques, organiques et huiles usées. Ladite chambre (1) se compose de plusieurs entrées et sorties. Une entrée (A) munie d’un clapet pour les huiles usées, une entrée principale (B) munie d’un système de verrouillage (2) pour les déchets plastiques et organiques et une entrée (4) pour le retour du DDO lourd (pétrole brut) vers la chambre de dégradation (1). Elle possède également sur sa partie haute, une sortie (3) reliée à une conduite (a) de gaz elle-même reliée à l’autre bout à l’entrée (10) du cyclone (E). Ledit cyclone est composé de ladite entrée (10) des gaz lourds de pyrolyse, d’une paroi conique (11), d’une sortie (12) des gaz lourds de pyrolyse nettoyés et d’une sortie (13) basse connectée à une conduite (c), qui possède une soupape (14) de déversement et une dérivation vers l’entrée d’une pompe (F).With reference to these drawings, the device (fig. 1) consists of a degradation chamber (1) for plastic, organic waste and used oil. Said chamber (1) consists of several entrances and exits. An inlet (A) provided with a valve for used oils, a main inlet (B) provided with a locking system (2) for plastic and organic waste and an inlet (4) for the return of heavy DDO ( crude oil) to the degradation chamber (1). It also has on its upper part, an outlet (3) connected to a gas pipe (a) itself connected at the other end to the inlet (10) of the cyclone (E). Said cyclone is composed of said inlet (10) for the heavy pyrolysis gases, a conical wall (11), an outlet (12) for the cleaned heavy pyrolysis gases and a low outlet (13) connected to a line (c), which has a discharge valve (14) and a bypass to the inlet of a pump (F).

Le dispositif (fig. 1) comprend aussi une entrée (C) pour les eaux usées de lavage des fumées toxiques à distiller, reliée à une conduite (b) conduisant, vers le dispositif de distillation, via un serpentin chauffé (U) et disposé sous la chambre (1). L’entrée (B) conduit directement à la chambre de dégradation (1). Un système de verrouillage (2) et de pressurisation obstrue à la demande le passage entre l’entrée (B) vers la chambre de dégradation (1) et vice versa. Les déchets sont enfournés dans la chambre (1) chauffée au préalable entre 100 et 300°C. Après l’enfournement de la matière première, le système de verrouillage (2) et de pressurisation est mis en place, afin de rendre ladite chambre (1) hermétique. Débute alors l’étape de la déshumidification qui consiste à enlever toutes les molécules d’eau présente dans les déchets afin de procéder à leur dégradation. La dégradation consiste à fluidifier tout d’abord les déchets de matières plastiques dans ladite chambre (1) chauffée puis à effectuer sa pyrolyse avant de procéder au craquage du gaz/fluide lourd de pyrolyse obtenu. Le cyclone (E) est un appareil de corps essentiellement cylindro-conique dans lequel le mouvement giratoire est obtenu en faisant entrer le gaz/fluide lourd de pyrolyse tangentiellement à la circonférence, par l’entrée (10) au voisinage de la paroi (11). Sous l'effet de la force centrifuge, les particules solides prises dans le vortex se déplacent vers la paroi (11), y perdent leur vitesse par frottement et tombent dans la partie inférieure de l'appareil (13). Le fluide suit la paroi jusqu'au voisinage de l'apex, et une fois débarrassé des particules, remonte à la partie supérieure pour sortir par l'ouverture axiale (12) haute. Les particules passent par la sortie (13) et pénètrent dans la conduite (c) qui les dévie soit vers une soupape (14) de déversement de DDO lourd ou soit vers une pompe (F) qui les renvoie pour un nouveau craquage sans catalyseur, par l’entrée (4) de ladite chambre (1). De l'ouverture axiale (12) du cyclone (E), les gaz de pyrolyse nettoyés empruntent une conduite (d) vers l’entrée (20) d’un convoyeur aérien à serpentin (G) jusqu’à l’entrée (21) du premier condensateur (H) de vapeurs à sec (fig.2). La conduite (d) a un diamètre correspondant au débit et à la vitesse de condensation souhaité.The device (fig. 1) also includes an inlet (C) for the waste water from washing toxic fumes to be distilled, connected to a line (b) leading, to the distillation device, via a heated coil (U) and disposed under the chamber (1). The entrance (B) leads directly to the degradation chamber (1). A locking (2) and pressurization system obstructs on demand the passage between the inlet (B) to the degradation chamber (1) and vice versa. The waste is placed in the chamber (1) heated beforehand between 100 and 300 ° C. After the raw material is placed in the oven, the locking (2) and pressurization system is put in place, in order to make said chamber (1) airtight. Then begins the dehumidification stage which consists in removing all the water molecules present in the waste in order to proceed with their degradation. The degradation consists in first fluidizing the plastic waste in said heated chamber (1) and then carrying out its pyrolysis before cracking the gas / heavy pyrolysis fluid obtained. The cyclone (E) is an essentially cylindrical-conical body device in which the gyratory movement is obtained by bringing the heavy pyrolysis gas / fluid tangentially to the circumference, through the inlet (10) in the vicinity of the wall (11 ). Under the effect of centrifugal force, the solid particles taken in the vortex move towards the wall (11), lose their speed there by friction and fall in the lower part of the device (13). The fluid follows the wall to the vicinity of the apex, and once rid of the particles, rises to the upper part to exit through the axial opening (12) high. The particles pass through the outlet (13) and enter the line (c) which deviates them either to a valve (14) for discharging heavy DDO or to a pump (F) which returns them for a new cracking without catalyst, through the entrance (4) of said chamber (1). From the axial opening (12) of the cyclone (E), the cleaned pyrolysis gases pass through a line (d) towards the inlet (20) of an overhead serpentine conveyor (G) up to the inlet (21 ) of the first dry vapor condenser (H) (fig. 2). Line (d) has a diameter corresponding to the desired flow rate and condensation speed.

Le dispositif (fig.5) comporte en outre deux (2) condensateurs (H) et (I) de vapeurs (fig.2) en série dont le premier à sec (les gaz entrent dans une chambre vide) et le second à eau (les gaz entrent dans une chambre partiellement remplie d’eau). Le condensateur à sec (H) est relié par sa sortie (22) placée sur sa partie supérieure à l’entrée (25) du second condensateur à eau (I) par une conduite (e). Le convoyeur (G) permet une rallonge du parcours en prodiguant un léger refroidissement préalable des gaz de pyrolyse avant qu’ils n'entrent dans les condensateurs. Le condensateur à sec (H) comporte une sortie (23) basse munie d’un clapet piloté tandis que le condensateur à eau (I) comporte une sortie (27) latérale munie d’un clapet piloté placée à hauteur du niveau d’eau. Le condensateur de vapeur est une bonbonne hermétique baignant dans une cuve remplie d’eau. Au contact de l'eau, les parois de l’enceinte du condensateur à sec (H) subissent une chute en température et les gaz de pyrolyse chauds en contact avec ses parois à température basse, se condensent et du DDO lourd, s’y dépose au fond. Les gaz lourds de pyrolyse provenant du convoyeur (G) et introduits dans le premier condensateur à sec (H) vont se diviser en deux états. La partie condensée va s’écouler au fond à travers la sortie (23) à clapet. On y récupère du DDO léger tandis que les gaz lourds intacts, s’élèvent vers la sortie (22) et deviennent maintenant des gaz légers de pyrolyse. De la sortie (22), ces gaz légers de pyrolyse arrivent dans le second condensateur à eau (I) par son entrée (25). Le clapet permet de contrôler la fermeture ou l’ouverture de la sortie. Le condensateur à eau (I) baigne aussi dans une cuve remplie d'eau et les gaz subissent aussi une condensation en traversant l’eau réfrigérante, c’est à dire que la partie condensée va remonter vers la surface de l’eau et aspirée par la sortie (27) à clapet judicieusement placé à hauteur d'eau. On y récupère du carburant DIESEL tandis que les gaz légers intacts, s’élèvent vers la sortie (26) du second condensateur à eau (I) et deviennent des gaz plus légers de pyrolyse. Les condensateurs (fig.2) ont pour rôle de séparer le DDO léger et le carburant DIESEL contenus dans les gaz lourds de pyrolyse. De la sortie (26) du second condensateur (I), ces gaz plus légers de pyrolyse arrivent dans l’entrée (30) du premier séparateur de gaz (J) par bulleur (fig.3) par une conduite (f). Un second séparateur (K) jumeau (fig.3) est placé en série et une autre conduite (g) relie les deux par la sortie (31) du premier avec l’entrée (34) du second. Le séparateur (J) comporte une sortie (32) latérale munie d’un clapet tandis que le second séparateur (K) comporte une sortie (36) latérale munie d’un clapet. Les deux séparateurs (fig.3) sont reliés entre eux, à hauteur d’eau à travers les sorties (32) et (36), par une conduite (h) munie d’un collecteur (38) à clapet pour l’extraction des essences. Le séparateur de gaz par bulleur est une bonbonne à moitié remplie d’eau réfrigérante de taille moyenne à petite dont l’extérieur est en contact avec l’air ambiant. Les gaz de pyrolyses chargés de vapeurs d’eau sont injectés par une conduite plongeante et immergée, dont le diamètre est calculé en fonction du débit et de la vitesse. Ces dits gaz pénètrent dans l’eau sous forme de bulles et remontent à la surface, dont une partie des bulles chargées de gaz se sépare et y accumule une couche d’essence en suspension tandis que l’autre partie continue de monter en haut de la bonbonne, au fur et à mesure (la masse volumique des hydrocarbures étant plus légère que celle de l’eau). Pendant ce temps, les vapeurs d’eau contenues dans les bulles se condensent et se mélangent à l’eau réfrigérante de la bonbonne. Le diamètre de la conduite (d) pour les condensateurs est plus grand que celui de la conduite (f) pour les séparateurs. Les séparateurs (fig.3) ont pour rôle de séparer l’eau des gaz plus légers de pyrolyse chargés de vapeurs d’eau pour en recueillir les essences en suspension, dans l’eau réfrigérante. La présence d’eau est justifiée par les condensations. Tandis que les premières essences s’écoulent respectivement des deux séparateurs (J) et (K) par les sorties (32) et (36), placées à hauteur du niveau d’eau dans les bonbonnes, elles sont recueillies par le collecteur (38) de la conduite (h). Plus il y a de séparateurs et meilleure sera la qualité des essences avec un bon taux d’indice d’octane normalisé (95-98) et un taux de souffre (10 ppm) normalisé et très bas. Au bout de la chaîne, on trouve une série de séparateurs à sec (L) (fig.3). Le séparateur de gaz à sec est une bonbonne vide de taille moyenne à petite, baignant dans une cuve hermétique remplie d’eau, dans lesquelles les gaz de pyrolyse chargés de vapeurs d'eau sont injectés par une conduite sur les parois réfrigérées, grâce à l’eau. Le premier séparateur à sec (L) est relié par son entrée (40) à une conduite (i) à la sortie (35) du * 19002 second séparateur de gaz par bulleur (K). Les derniers gaz très légers de pyrolyse restants y sont séparés pour y déposer les diluants par la sortie (41) alors que les gaz empruntent la sortie (42). Le même procédé est réutilisé dans un autre séparateur à sec pour déposer les alcools alors que les derniers gaz, cette fois-ci, non condensables empruntent une autre sortie (43) pour réalimenter en énergie le foyer muni d’une sortie pour la cheminée (D) du dispositif (fig.5), ou pour alimenter un générateur à gaz ou pour y être embouteillés.The device (fig. 5) further comprises two (2) condensers (H) and (I) of vapors (fig. 2) in series, the first of which is dry (the gases enter an empty chamber) and the second with water. (the gases enter a chamber partially filled with water). The dry condenser (H) is connected by its outlet (22) placed on its upper part to the inlet (25) of the second water condenser (I) by a pipe (e). The conveyor (G) allows an extension of the route by providing a slight preliminary cooling of the pyrolysis gases before they enter the condensers. The dry condenser (H) has a low outlet (23) provided with a piloted valve while the water condenser (I) comprises a lateral outlet (27) provided with a piloted valve placed at water level . The vapor condenser is an airtight cylinder immersed in a tank filled with water. In contact with water, the walls of the dry condenser enclosure (H) undergo a drop in temperature and the hot pyrolysis gases in contact with its walls at low temperature, condense and heavy DDO, there drops to the bottom. The heavy pyrolysis gases from the conveyor (G) and introduced into the first dry condenser (H) will divide into two states. The condensed part will flow to the bottom through the valve outlet (23). Light DDO is recovered there while the intact heavy gases rise towards the outlet (22) and now become light pyrolysis gases. From the outlet (22), these light pyrolysis gases arrive in the second water condenser (I) through its inlet (25). The valve is used to control the closing or opening of the outlet. The water condenser (I) also bathes in a tank filled with water and the gases also undergo condensation by crossing the cooling water, that is to say that the condensed part will rise towards the surface of the water and sucked by the outlet (27) with valve judiciously placed at water level. DIESEL fuel is recovered there while the intact light gases rise towards the outlet (26) of the second water condenser (I) and become lighter pyrolysis gases. The role of the capacitors (fig. 2) is to separate the light DDO and the DIESEL fuel contained in the heavy pyrolysis gases. From the outlet (26) of the second capacitor (I), these lighter pyrolysis gases arrive in the inlet (30) of the first gas separator (J) by bubbler (fig. 3) via a pipe (f). A second twin separator (K) (fig.3) is placed in series and another pipe (g) connects the two by the outlet (31) of the first with the inlet (34) of the second. The separator (J) has a side outlet (32) with a valve while the second separator (K) has a side outlet (36) with a valve. The two separators (fig. 3) are connected to each other, at water level through the outlets (32) and (36), by a pipe (h) provided with a manifold (38) with valve for extraction. essences. The gas separator by bubbler is a cylinder half filled with medium to small size cooling water, the outside of which is in contact with ambient air. The pyrolysis gases charged with water vapors are injected through a submerged and submerged pipe, the diameter of which is calculated according to the flow rate and the speed. These so-called gases enter the water in the form of bubbles and rise to the surface, from which part of the gas-charged bubbles separates and accumulates a layer of gasoline in suspension while the other part continues to rise above the cylinder, progressively (the density of the hydrocarbons being lighter than that of water). During this time, the water vapors in the bubbles condense and mix with the cooling water in the cylinder. The diameter of the pipe (d) for the capacitors is larger than that of the pipe (f) for the separators. The role of the separators (fig. 3) is to separate the water from the lighter pyrolysis gases charged with water vapors in order to collect the essences in suspension in the cooling water. The presence of water is justified by the condensations. While the first essences flow respectively from the two separators (J) and (K) through the outlets (32) and (36), placed at the level of the water level in the cylinders, they are collected by the collector (38 ) of the pipe (h). The more separators there are, the better the quality of the gasolines with a good standard octane index rate (95-98) and a standardized and very low sulfur rate (10 ppm). At the end of the chain, there is a series of dry separators (L) (fig.3). The dry gas separator is a medium to small vacuum cylinder, bathed in an airtight tank filled with water, into which the pyrolysis gases charged with water vapors are injected through a pipe on the refrigerated walls, thanks to the water. The first dry separator (L) is connected by its inlet (40) to a pipe (i) at the outlet (35) of the * 19002 second gas separator by bubbler (K). The last remaining very light pyrolysis gases are separated there to deposit the diluents there through the outlet (41) while the gases pass through the outlet (42). The same process is reused in another dry separator to deposit the alcohols while the last gases, this time, non-condensable take another outlet (43) to re-energize the hearth provided with an outlet for the chimney ( D) of the device (fig. 5), or to supply a gas generator or to be bottled there.

Le dispositif comprend aussi une entrée (C) pour les eaux à distiller. Il est relié à une conduite (b) pour conduire les eaux usées de lavage des fumées toxiques vers le dispositif de distillation via un serpentin disposé sous la chambre (1) et chauffé par le réacteur (fig.1). Ce circuit est externe à la chambre (1). Le dispositif de lavage (fig.4) comprend le circuit des fumées à laver provenant du foyer muni d’une sortie pour la cheminée (D) et le circuit d’eau de lavage desdites fumées. Le circuit d’échappement des fumées à laver comprend une entrée munie d’un aspirateur catalytique avec une bonbonne de stockage (M) pour les fumées toxiques, un socle (N) remplie des eaux usées et récupérées, un cône (O) abritant un catalyseur métallique en strates, un tour catalytique (P), un séparateur (Q) de gaz/vapeur d’eau, une sortie (R) des gaz combustibles et une cheminée (S) pour le rejet des vapeurs d’eaux dans l’atmosphère. Le circuit d’eau de lavage des fumées comprend une pompe (T) connectée à l’entrée principale (C) juxtaposée à la chambre (1) du dispositif pour les eaux usées à distiller, un premier convoyeur à serpentin (U) disposé sous la chambre (1) et profitant de sa chaleur pour élever la température de l’eau et distiller les eaux usées.The device also includes an inlet (C) for the water to be distilled. It is connected to a line (b) to conduct the waste water from washing toxic fumes to the distillation device via a coil placed under the chamber (1) and heated by the reactor (fig.1). This circuit is external to the chamber (1). The washing device (fig. 4) includes the circuit of the smoke to be washed coming from the hearth provided with an outlet for the chimney (D) and the circuit of washing water of said smoke. The exhaust system for washing fumes includes an inlet fitted with a catalytic vacuum cleaner with a storage cylinder (M) for toxic fumes, a base (N) filled with waste water and recovered, a cone (O) housing a metallic catalyst in layers, a catalytic tower (P), a separator (Q) of gas / water vapor, an outlet (R) of combustible gases and a chimney (S) for the discharge of water vapors into the atmosphere. The flue gas washing water circuit includes a pump (T) connected to the main inlet (C) juxtaposed with the chamber (1) of the device for the wastewater to be distilled, a first serpentine conveyor (U) placed under the chamber (1) and taking advantage of its heat to raise the temperature of the water and distill the waste water.

La sortie du serpentin est reliée à une conduite (b) menant à une bonbonne (V) de stockage d’environ 15 litres, connectée à un second convoyeur à serpentin (W). La sortie du serpentin (W) est reliée à l’entrée d’une conduite (j) pour les eaux de lavage distillées. La conduite (j) se divise en deux conduites secondaires (k) et (I).The outlet of the coil is connected to a pipe (b) leading to a storage cylinder (V) of approximately 15 liters, connected to a second coil conveyor (W). The outlet of the coil (W) is connected to the inlet of a pipe (j) for distilled washing water. Line (j) is divided into two secondary lines (k) and (I).

La conduite (k) est raccordée au-dessus du cône (O) contenant le catalyseur métallique en strates tandis que l’autre conduite (I) est raccordée au-dessus du tour catalytique (P). Les fumées toxiques entrent par l’aspirateur catalytique dans la bonbonne de stockage (M) et sont dirigées vers le bas dans le socle de récupération (N) des eaux usées. Elles traversent les eaux usées et entrent dans le cône (O) abritant le catalyseur métallique disposé en strates et y reçoivent les premières douches à étages par l'eau distillée provenant de la conduite (j). Après les strates, elles montent le long du tour catalytique (P) ou elles reçoivent une seconde douche par l'eau distillée provenant cette fois-ci de la conduite (k). À ce stade, les fumées toxiques sont lavées, et les gaz mélangés obtenus passent à travers un séparateur (Q) de gaz/vapeur d’eau qui les divise en deux états. Les vapeurs d’eau sont aspirées par la cheminée (S) pour leur rejet dans l’atmosphère tandis que les gaz combustibles obtenus sont envoyés à travers une sortie (R) pour réalimenter le foyer (D) du dispositif (fig.5) en énergie, ou pour alimenter un générateur à gaz ou pour y être embouteillés. Les eaux de lavage usées, provenant du catalyseur métallique disposé en strates dans le cône (O), douchées par l’eau distillée reçue via la conduite (k) et provenant du tour catalytique (P) via la conduite (k) sont aspirées par la pompe (T) et renvoyées de nouveau par l’entrée (C) jusqu’au serpentin (U) disposé sous la chambre (1). La température de l’eau monte et les eaux usées sont distillées en vapeur d’eau. Les dites vapeurs ressortent du serpentin (U) et continuent dans une conduite (b) menant à la bonbonne de stockage (V) d'environ 15 litres, connectée à un second convoyeur à serpentin (W). À la sortie du second serpentin (W), les vapeurs d’eaux se condensent encore et pn obtient de l’eau distillée qui est pompée de nouveau dans les conduites (k) et (!) pour un autre cycle de lavage.Line (k) is connected above the cone (O) containing the metal catalyst in strata while the other line (I) is connected above the catalytic tower (P). The toxic fumes enter through the catalytic aspirator into the storage cylinder (M) and are directed downwards into the recovery base (N) of the wastewater. They pass through the wastewater and enter the cone (O) housing the metallic catalyst arranged in layers and receive the first storey showers with distilled water from the pipe (j). After the strata, they go up along the catalytic turn (P) or they receive a second shower with distilled water coming this time from the pipe (k). At this point, the toxic fumes are washed, and the mixed gases obtained pass through a gas / water vapor separator (Q) which divides them into two states. The water vapors are sucked in through the chimney (S) for their rejection into the atmosphere while the combustible gases obtained are sent through an outlet (R) to refuel the hearth (D) of the device (fig. 5) in energy, or to power a gas generator or to be bottled there. The used washing water, coming from the metal catalyst arranged in strata in the cone (O), showered by the distilled water received via the line (k) and coming from the catalytic tower (P) via the line (k) are sucked by the pump (T) and returned again by the inlet (C) to the coil (U) located under the chamber (1). The water temperature rises and the wastewater is distilled into water vapor. Said vapors emerge from the coil (U) and continue in a line (b) leading to the storage cylinder (V) of approximately 15 liters, connected to a second coil conveyor (W). At the outlet of the second coil (W), the water vapors still condense and pn obtains distilled water which is pumped back into the lines (k) and (!) For another washing cycle.

Claims

1. Device (fig.5) 2 in 1 characterized in that it is provided with a reactor (fig.1) allowing in a first phase the production of DDO hydrocarbons (Diesel Distilate Oïl) meeting the required specifications without transfer nowhere else and in a second phase the production of combustible gases obtained by washing toxic fumes.

2. Device according to claim 1 characterized in that the hydrocarbons are obtained by a new cracking process without catalyst thanks to a control of the pressures and temperatures in the combustion chamber (1), under vacuum, and just after condensation at dry heavy pyrolysis gases leading to ready-to-use DDO fuel.

3. Device according to claim 1 characterized in that this cracking process without catalyst, will remove the gasoline reforming and desulfurization processes with catalyst for improving the octane level and reducing the sulfur rate in order to use them in the engines.

4. Device according to claim 1 characterized in that it is non-polluting for the environment because including a second device for washing toxic fumes (fig.4) by which said fumes are washed to produce combustible gases reused to feed the hearth (D) of the reactor for energy or to supply a gas generator or to be bottled there.

5. Device according to claim 4 characterized in that thanks to a gas / water vapor separator (Q) placed before the suction of the chimney (S), instead of the toxic fumes generated by the reactor (fig. 1), only water vapor is released into the atmosphere.

6. Device according to claim 5 characterized in that the second toxic smoke washing device (fig.4) uses clean water in its washing cycle. Afterwards, the wastewater is led to a third heat treatment device to produce distilled water.

7. Device according to claim 1, 5 and 6 characterized in that the three (3) products (hydrocarbons, combustible gases and distilled water) are obtained in a single and unique energy-independent refining unit.

5 8. Device according to claim 4 characterized in that the smoke washing device (fig.4) fitted to the chimney is composed of 6 layers comprising a catalyst made of metallic material coated with coke housed in a cone (O) and whose dimensions gradually decrease in thickness, from bottom to top, through which the toxic fumes receive showers and are treated, absorbed and reused.