NO871242L

NO871242L - TRANSPORT BELTS AND PROCEDURES FOR PRODUCING THE SAME.

Info

Publication number: NO871242L
Application number: NO871242A
Authority: NO
Inventors: John Richard Ewen
Original assignee: Cable Belt Ltd
Priority date: 1986-03-27
Filing date: 1987-03-25
Publication date: 1987-09-28
Also published as: GB8707014D0; SE8701107D0; GR870484B; FI871260A; BE1001900A3; ES2003241A6; NO871242D0; NL8700718A; SE8701107L; CN87102400A; AU7065787A; DE3710160A1; FI871260A0; FR2596318A1; GB2189454A; PL264858A1; BR8701398A; LU86829A1

Description

Transportørbelter av den art som støttes på parallelle kabler og som danner trauform mellom kablene under belastning bygges vanligvis av en avlang kjerne med dekklag anordnet på hver side av kjernen. Slike transportørbelter krever større sideveis stivhet enn lengdeveisstivhet for å oppta eller motstå traudannelse. Kjernen kan f.eks. anordnes med ett eller flere lag av vevet materialet med sideveis forsterknin-ger og dekklagene dannet av kunstig eller naturlig gummi. I et slikt belte, vil beltets sideveis stivhet fremkomme delvis av kjernens sideveis stivhet og delvis av dekklagenes sideveis stivhet. Conveyor belts of the kind which are supported on parallel cables and which form a trough between the cables under load are usually constructed of an elongated core with cover layers arranged on either side of the core. Such conveyor belts require greater lateral stiffness than longitudinal stiffness to absorb or resist trough formation. The core can e.g. arranged with one or more layers of the woven material with lateral reinforcements and the cover layers formed of artificial or natural rubber. In such a belt, the lateral stiffness of the belt will arise partly from the lateral stiffness of the core and partly from the lateral stiffness of the cover layers.

Slike transportørbelter dannes i en trinn for trinn prosess hvor den avlange kjerne fremføres inn i en stasjonær støpe-form hvor plater av naturlig eller kunstig gummi påføres kjernen ved en støpeprosess. Such conveyor belts are formed in a step-by-step process where the oblong core is advanced into a stationary casting mold where sheets of natural or artificial rubber are applied to the core in a casting process.

En slik byggemetode er langsom og derfor kostbar. Den krever nærværet av ekspertoperatører og dette gir også tillegg til produksJ onskostnaden. Such a construction method is slow and therefore expensive. It requires the presence of expert operators and this also adds to the production cost.

I følge et første aspekt av oppfinnelsen er det frembragt en fremgangsmåte for tilvirking av et transportørbelte av den art som innbefatter å danne et avlangt kjerneelement med større sideveis stivhet enn lengdeveis stivhet og deretter påføre dekklag til kjerneelementet,karakterisert vedat minst et dekklag påføres ved å passere kjerneelementet kontinuerlig gjennom en støpeform, og tilføre kontinuerlig til nevnte støpeform et strømbart plastmateriale som avgrenses av støpeformen for kontinuerlig å dekke det avlange kjerneelement på i det minste en side av dette for å danne et dekklag på kjerneelementet. According to a first aspect of the invention, a method for manufacturing a conveyor belt of the kind which includes forming an elongated core element with greater lateral stiffness than longitudinal stiffness and then applying a cover layer to the core element, characterized in that at least one cover layer is applied by passing the core element continuously through a mold, and continuously adding to said mold a flowable plastic material which is bounded by the mold to continuously cover the elongated core element on at least one side thereof to form a covering layer on the core element.

I følge et andre aspekt av oppfinnelsen er det frembragt en fremgangsmåte for tilvirking av et transportbelte av den art som innbefatter dannelse av et avlangt kjerneelement med større sideveis stivhet enn lengdeveis stivhet og deretter påføre dekklag til kjerneelementet,karakterisert vedat kjerneelementet dannes som en avlang flate med sideveis korruger inger for å tilveiebringe nevnte kjerneelement med større sideveis stivhet enn lengdeveis stivhet. According to a second aspect of the invention, a method for the manufacture of a conveyor belt of the kind which includes the formation of an elongated core element with greater lateral stiffness than longitudinal stiffness and then applying a covering layer to the core element, characterized in that the core element is formed as an elongated surface with lateral corrugations are used to provide said core element with greater lateral stiffness than longitudinal stiffness.

Fortrinnsvis innbefatter metoden å danne dekklagene ved å føre kj erneelementet kontinuerlig gjennom en støpeform og mate kontinuerlig støpeformen med et strømbart plastmateriale som avgrenses av støpeformen for å dekke kontinuerlig det avlange kjerneelement og i det minste en side av dette for å danne et dekklag på kjerneelementet. Preferably, the method includes forming the cover layers by passing the core member continuously through a mold and continuously feeding the mold with a flowable plastic material bounded by the mold to continuously cover the elongated core member and at least one side thereof to form a cover layer on the core member.

I følge et tredje aspekt av oppfinnelsen er det frembragt et transportørbelte for å transportere en last av den art som innbefatter et avlangt kjerneelement med større sideveis stivhet enn lengdeveis stivhet, og dekklag på begge sider av kjerneelementet,karakterisert vedat det avlange kjerneelement er utformet til å ha tilstrekkelig iboende sideveis stivhet for å støtte lasten, og at dekklagene anordnet på motsatte sideflater av det avlange kjerneelement er av et materiale som tilveiebringer ingen eller hovedsakelig ingen sideveis stivhet. According to a third aspect of the invention, a conveyor belt has been produced for transporting a load of the kind that includes an elongated core element with greater lateral stiffness than longitudinal stiffness, and cover layers on both sides of the core element, characterized in that the elongated core element is designed to have sufficient inherent lateral stiffness to support the load, and that the cover layers arranged on opposite side surfaces of the elongated core element are of a material which provides no or substantially no lateral stiffness.

Det etterfølgende er en mer detaljert beskrivelse av noen utførelser av oppfinnelsen gjennom eksempler, og hvor det er gjort henvisning til de vedkagte tegninger hvor; What follows is a more detailed description of some embodiments of the invention through examples, and where reference is made to the attached drawings where;

Fig. 1 er en tverrsnittskisse av et transportørbelte anordnet med sko for å motta støttekabler og som har et korrugert kjerneelement, Fig. 1 is a cross-sectional view of a conveyor belt provided with shoes to receive support cables and having a corrugated core element,

fig. 2 er et delvis lengdesnitt av transportørbelte fig. 2 is a partial longitudinal section of a conveyor belt

ifølge fig. 1,according to fig. 1,

fig. 3 er et skjematisk sideriss av en første maskin fig. 3 is a schematic side view of a first machine

for tilvirking av transportørbelte ifølge fig. 1 og 2, for manufacturing a conveyor belt according to fig. 1 and 2,

fig. 4 er et skjematisk enderiss av maskinen ifølge fig. 4 is a schematic end view of the machine according to

fig. 3,fig. 3,

fig. 5 er et skjematisk tverrsnitt av profilen av to endeløse bånd anordnet i maskinen ifølge fig. 2 og 3, fig. 5 is a schematic cross-section of the profile of two endless belts arranged in the machine according to fig. 2 and 3,

fig. 6 er en skjematisk skisse av en andre maskin for tilvirking av transportørbelte ifølge fig. 1 og 2, fig. 6 is a schematic sketch of a second machine for the manufacture of a conveyor belt according to fig. 1 and 2,

fig. 7 er en skjematisk skisse av en tredje maskin for tilvirking av transportørbelte ifølge fig. 1 og 2, fig. 7 is a schematic sketch of a third machine for the manufacture of conveyor belts according to fig. 1 and 2,

fig. 8 er en skjematisk skisse av en fjerde maskin for tilvirking av transportørbelte ifølge fig. 1 og 2, og fig. 8 is a schematic sketch of a fourth machine for the manufacture of a conveyor belt according to fig. 1 and 2, and

fig. 9 er en skjematisk skisse av en femte maskin for tilvirking av transportørbelte ifølge fig. 1 og 2. fig. 9 is a schematic diagram of a fifth machine for the manufacture of conveyor belts according to fig. 1 and 2.

Det vises først til fig. 1 hvor transportbelte 10 innbefatter et kjerneelement 11 og dekklag 12 anordnet på motsatte sideflater av kjerneelementet 11. Reference is first made to fig. 1 where the conveyor belt 10 includes a core element 11 and cover layer 12 arranged on opposite side surfaces of the core element 11.

Kjerneelementet 11 er en avlang plate av plastmateriale anordnet med parallelle i tverretningen forløpende sinusformede korrugeringer 13 (se fig.2). Kjerneelementet 11 kan være av ethvert egnet plastmateriale slik som acronitrile buta-diene styrene. Plastmateriale kan forsterkes med fibre slik som polykarbonatfibre eller glassfibre og disse fibre kan orienteres slik at de forløper tvers over kjerneelementet 11, og slik forøke fleksibiliteten i lengderetningen og tverrstivheten til kjerneelementet 11. Således har kjerneelementet 11 en tverrstivhet som er større enn dens lengdestivhet. The core element 11 is an oblong plate of plastic material arranged with sinusoidal corrugations 13 running parallel in the transverse direction (see fig.2). The core element 11 can be of any suitable plastic material such as acronitrile butadiene styrene. Plastic material can be reinforced with fibers such as polycarbonate fibers or glass fibers and these fibers can be oriented so that they extend across the core element 11, thus increasing the flexibility in the longitudinal direction and the transverse stiffness of the core element 11. Thus, the core element 11 has a transverse stiffness that is greater than its longitudinal stiffness.

Dekklagene 12 dannes på en måte som vil bli beskrevet nedenfor av et skumplastmateriale som forløper over begge flater av kjerneelementet 11. Tykkelsen på disse lag 12 kan være 10 cm. Kj erneelementet 11 kan være anordnet med hull og /eller en egnet overflatefinish for å forbedre bindingen mellom kjernen 11 og skumplastmateriale. The cover layers 12 are formed in a manner that will be described below from a foam plastic material which extends over both surfaces of the core element 11. The thickness of these layers 12 can be 10 cm. The core element 11 can be provided with holes and/or a suitable surface finish to improve the bond between the core 11 and foam plastic material.

Skumplastmateriale av dekklagene 12 kan være en skum PVC (polyvinylklorid) materiale eller polyuretanskum som kan være selvdekkende eller selvforhudende. Alternativt trenger plastskummaterialet ikke være selvforhudende og i dette tilfelle påføres et polyuretanlag 14 (se fig. 2) over overflaten av det oppskummede plastmateriale. Denne hud 14 kan være 2 mm tykt. Foam plastic material of the cover layers 12 can be a foam PVC (polyvinyl chloride) material or polyurethane foam which can be self-covering or self-skinning. Alternatively, the plastic foam material does not need to be self-skinning and in this case a polyurethane layer 14 (see fig. 2) is applied over the surface of the foamed plastic material. This skin 14 can be 2 mm thick.

Hvert dekklag 12 tilveiebringer et par kabelmottagende sko 15. Hver sko 15 formes som en kanal som forløper langs lengden av transportbelte med skoene 15 på et lag 12 avstand-splassert innad av kanten til transportbelte og skoene 15 på det andre lag 12 beliggende inntil kanten av transportbeltet (se fig. 1). Skoene 15 kan dannes i ett stykke med dekklagene 12 og/eller kjerneelementet 11, eller kan dannes separat fra dekklagene 12 og kj erneelementet 11 og deretter festes til dette, som forklart i nærmere detalj nedenfor. Each cover layer 12 provides a pair of cable-receiving shoes 15. Each shoe 15 is shaped as a channel that runs along the length of the conveyor belt with the shoes 15 on one layer 12 spaced inward from the edge of the conveyor belt and the shoes 15 on the second layer 12 located next to the edge of the conveyor belt (see fig. 1). The shoes 15 can be formed in one piece with the cover layers 12 and/or the core element 11, or can be formed separately from the cover layers 12 and the core element 11 and then attached to this, as explained in more detail below.

Under bruk bæres transportørbeltet 10 på et par parallelle kabler (ikke vist) som mottas i et av skoparene 15 på en side av transportbeltet 10. Kablene tjener det doble formål av å støtte transportørbeltet og også overføre drift til transportørbeltet. En last, f.eks. en malm eller kull, anbringes på den øvre flate av transportbeltet som danner et trau mellom kablene under belastningen for å romme lasten under dens transport. Etter at lasten er sluppet ut, føres transportørbeltet inn i et returløp under den lastførende seksjon av beltet med transportørbeltet støttet på kabler mottatt i det andre par sko 15 på den andre side av transportørbeltet 10. In use, the conveyor belt 10 is carried on a pair of parallel cables (not shown) which are received in one of the shoe pairs 15 on one side of the conveyor belt 10. The cables serve the dual purpose of supporting the conveyor belt and also transmitting power to the conveyor belt. A load, e.g. an ore or coal, is placed on the upper surface of the conveyor belt which forms a trough between the cables under load to accommodate the load during its transport. After the load has been released, the conveyor belt is fed into a return run under the load-carrying section of the belt with the conveyor belt supported on cables received in the second pair of shoes 15 on the other side of the conveyor belt 10.

Transportører av denne type er kjent f.eks. i GB-Å-813210 og GB-A-1112785. Conveyors of this type are known e.g. in GB-Å-813210 and GB-A-1112785.

Det forhudede skumplastmateriale av lagene 12 tilveiebringer en fleksibel sl itasjemotstandig overflate som beskytter kjerneelementet 11 fra skade av lasten. Overflaten til beltet 10 velges for å optimalisere rensing av beltet samt å minske slipp for lasten. Det korrugerte kjerneelement 11 i seg selv tilfører beltet med hele eller nesten hele tverrstivheten, for slik å begrense traudannelsen under belastning. De kombinerte karakteristikker av kjernelementet 11 og lagene 12 må være slik for å tillate beltet tilstrekkelig lengdeveis fleksibilitet for å gjøre det mulig å passere rundt drivtrom-lene ved hver ende av dets løp. Tverrgående metal 1 stenger, hvor en av disse er vist ved 16 i fig. 2, kan bæres i respektive korrugeringer enten i tilstøtende grupper eller i avstand anordnede intervaller langs kjerneelementet 11. Disse stenger 16 forhindrer langsgående oppslissing av transportør-beltet og avgrenser svikt til brudd i tverretningen. The skinned foam plastic material of the layers 12 provides a flexible wear resistant surface which protects the core member 11 from damage by the load. The surface of the belt 10 is chosen to optimize cleaning of the belt and to reduce slippage of the load. The corrugated core element 11 in itself supplies the belt with all or almost all of the transverse stiffness, in order to limit the formation of troughs under load. The combined characteristics of the core member 11 and the layers 12 must be such as to allow the belt sufficient longitudinal flexibility to enable it to pass around the drive drums at each end of its run. Transverse metal 1 rods, one of which is shown at 16 in fig. 2, can be carried in respective corrugations either in adjacent groups or at spaced intervals along the core element 11. These rods 16 prevent longitudinal splitting of the conveyor belt and limit failure to fracture in the transverse direction.

Selv om kjerneelementet 11 er vist med sinusformede korrugeringer 13, skal det forstås at korrugeringene kan være av trapesformet tverrsnitt, eller ethvert annet hensiktsmessig tverrsnitt. F.eks. kan kjerneelementet 11 være i form av side om side hule boksseksjoner, som kan være uoppfylt eller fylt med et skumplastmateriale (separat fra skumplastmaterialet til lagene 12). I tillegg kan det korrugerte kjerneelement 11 være trauformet for å tilveiebringe en sentral fordypning. Kjerneelementet 11 kan være forsynt med en fleksibilitet som varierer over elementet 11 for å oppta ulike lastbehov over beltet 10. Dette kan gjøres ved å variere tykkelsene av materialet som danner kjerneelementet 11 eller ved å variere amplityden til korrugeringene 13. Ytterligere kjerneelement 11 kan anordnes. Disse kan være i form av ytterligere korrugerte plater eller kan være i form av vevede lag. Although the core element 11 is shown with sinusoidal corrugations 13, it should be understood that the corrugations may be of trapezoidal cross-section, or any other suitable cross-section. E.g. the core element 11 may be in the form of side-by-side hollow box sections, which may be unfilled or filled with a foam plastic material (separate from the foam plastic material of the layers 12). In addition, the corrugated core element 11 may be trough-shaped to provide a central depression. The core element 11 can be provided with a flexibility that varies over the element 11 in order to accommodate different load needs over the belt 10. This can be done by varying the thickness of the material that forms the core element 11 or by varying the amplitude of the corrugations 13. Additional core element 11 can be arranged. These may be in the form of further corrugated sheets or may be in the form of woven layers.

Selv om kj erneelementet 11 beskrevet ovenfor er av et plastmateriale, kan kjerneelementet være tilvirket av et metall eller en metallegering. Lagene 12 trenger ikke å være dannet av et skumplastmateriale, i det egnede ikke-skummede plastmaterialer kan anvendes. Videre trenger nødvendigvis ikke en korrugert plate 11 utgjøre kjerneelementet 11-kjerneelementet 11 kan dannes av ethvert fleksibelt plate-materiale som har en passende tverrstivhet som er større enn dens lengdestivhet. Although the core element 11 described above is made of a plastic material, the core element can be made of a metal or a metal alloy. The layers 12 do not need to be formed from a foamed plastic material, in that suitable non-foamed plastic materials can be used. Furthermore, a corrugated plate 11 need not necessarily constitute the core element 11 - the core element 11 can be formed from any flexible plate material having a suitable transverse stiffness greater than its longitudinal stiffness.

Skoene 15 trenger ikke å dannes i helhet av skummet plastmateriale. Det korrugerte kjernelement 11 kan dannes ved sine kanter med deler tilformet til å korrespondere med den nødvendige form av skoene 15. The shoes 15 need not be formed entirely of foamed plastic material. The corrugated core member 11 can be formed at its edges with parts shaped to correspond to the required shape of the shoes 15.

Mekaniske belteskjøter kan lages ved å kutte en belteende i en pianohengselform og anvende den korrugerte kjerne til å holde en tverrgående hengselstav innsatt i kjernen. Mechanical belt joints can be made by cutting a belt end in a piano hinge shape and using the corrugated core to hold a transverse hinge rod inserted into the core.

Det vil nå bli beskrevet et antall metoder for tilvirking av beltet beskrevet ovenfor med henvisning til fig. 1 og 2. A number of methods for manufacturing the belt described above will now be described with reference to fig. 1 and 2.

En første fremgangsmåte nytter maskinen vist i fig. 3,4 og 5. A first method uses the machine shown in fig. 3,4 and 5.

Maskinen innbefatter en kjerneproduksjonsenhet (ikke vist) som av et egnet plastmateriale, slik som acronitrile buta-diene styrene, og egnede fibre, slik som polykarbonatfibre eller glassfibre, om nødvendig, fremstiller kontinuerlig det korrugerte kjerneelement 11. Enheter for fremstilling av slike korrugerte plater er vel kjent i faget og vil ikke bli beskrevet i ytterligere detalj. The machine includes a core production unit (not shown) which from a suitable plastic material, such as acronitrile butadiene styrene, and suitable fibers, such as polycarbonate fibers or glass fibers, if necessary, continuously produces the corrugated core element 11. Units for the production of such corrugated sheets are well known in the art and will not be described in further detail.

Det korrugerte kjerneelement 11 mates vertikalt til en dekklag applikator 21. Denne applikator 21 dannes av et par endeløse bevegende bånd 22 som holdes fast av valser 21 for bevegelse i motsatte retninger i banene som innbefatter respektive horisontale strekk 22a etterfulgt av side om side vertikale strekk i hvilke båndene 22 definerer mellom disse en støpeform med den nødvendige tverrsnittsform av det ferdige beltet. The corrugated core member 11 is fed vertically to a cover layer applicator 21. This applicator 21 is formed by a pair of endless moving belts 22 which are held by rollers 21 for movement in opposite directions in the paths which include respective horizontal stretches 22a followed by side by side vertical stretches in between which the bands 22 define a mold with the required cross-sectional shape of the finished belt.

For dette formål, og som best vist i fig. 5, er de endeløse bånd av applikatoren 21 anordnet med i lengderetningen forløpende kanaler 24 som har den samme tverrsnittsform som den nødvendige form av skoene 15 på det ferdige transportbeltet . For this purpose, and as best shown in fig. 5, the endless bands of the applicator 21 are arranged with longitudinally extending channels 24 which have the same cross-sectional shape as the required shape of the shoes 15 on the finished conveyor belt.

Kjerneelementet 11 mates kontinuerlig inn i denne støpeform og et skummende plastmateriale 25, slik som et skummende polyuretanmateriale, mates fra reservoarer 26 på det horisontale strekk 22a av båndene 22. Som vist i fig. 4 kan reservoarene 26 traverseres frem og tilbake over bredden av båndene 22 for å sikre jevn dekning. Etterhvert som den føres inn i støpeformen skummer polyuretanet og oppfyller støpeformen, innbefattende de skodefinerende kanaler 24 og støpes således til den riktige profil av transportørbeltet 10. The core element 11 is continuously fed into this mold and a foaming plastic material 25, such as a foaming polyurethane material, is fed from reservoirs 26 on the horizontal stretch 22a of the belts 22. As shown in fig. 4, the reservoirs 26 can be traversed back and forth across the width of the bands 22 to ensure even coverage. As it is fed into the mold, the polyurethane foams and fills the mold, including the shoe-defining channels 24 and is thus molded to the correct profile of the conveyor belt 10.

Følgelig utgår det fra enden av denne applikator 21 et transportørbelte 10 som har hovedsakelig den oppbygning og form som er vist i fig. 1. Consequently, from the end of this applicator 21, a conveyor belt 10 which has mainly the structure and shape shown in fig. 1.

Det skummende polyuretan brukt kan være et selvforhudende polyuretan, i hvilke tilfelle tilvirkingen av transportørbel-tet 10 kan avsluttes ved dette trinn med huden 14 formet i støpeformen. Imidlertid kan det foretrekkes å bruke et polyuretanskum med lav densitet som ikke er selvforhudende, og i dette tilfellet kreves en eller flere ytterligere operasjoner som nå vil bli beskrevet. The foamed polyurethane used can be a self-skinning polyurethane, in which case the manufacture of the conveyor belt 10 can be finished at this stage with the skin 14 formed in the mould. However, it may be preferable to use a low-density polyurethane foam which is not self-skinning, in which case one or more additional operations are required which will now be described.

I en første operering er ytterligere reservoarer 23 anordnet over de horisontale strekk av båndene 22 foran reservoarene 26 i bevegelsesretningen til båndene. Et strømbart hudmater-iale holdes i det neste reservoar 23 og de føres tvers over båndene 22 (se fig. 4) for å belegge båndene 22 med huden før det skummende polyuretan påføres fra reservoarene 26. Følgelig utgår beltet 10 med en hud 14 påført sin overflate. In a first operation, further reservoirs 23 are arranged over the horizontal stretches of the belts 22 in front of the reservoirs 26 in the direction of movement of the belts. A flowable skin material is held in the next reservoir 23 and is passed across the belts 22 (see Fig. 4) to coat the belts 22 with the skin before the foamed polyurethane is applied from the reservoirs 26. Accordingly, the belt 10 exits with a skin 14 applied to its surface.

I den andre, alternative operering mates transportørbeltet 10 som utgår fra applikatoren 21 til en hudapplikator (ikke vist) som er av en lignende oppbygning med dekkiagapplika-toren 21. I enheten føres transportørbeltet 10 inn i en støpeform definert ved et par vertikalt ordnede avstandsplasserte endeløse belter (ikke vist), igjen tilformet med skodefinerende kanaler på en måte beskrevet ovenfor med henvisning til dekklagapplikatoren 20. Enheten mates fra en tilførsel med et polyuretanforhudende materiale som holdes under trykk av beltene når det herder og adderer til dekklagene av transportbeltet for å tilveiebringe huden 14 (se fig. 2). In the second, alternative operation, the conveyor belt 10 emanating from the applicator 21 is fed to a skin applicator (not shown) which is of similar construction to the cover applicator 21. In the unit, the conveyor belt 10 is fed into a mold defined by a pair of vertically spaced endless belts (not shown), again formed with shoe-defining channels in a manner described above with reference to the cover layer applicator 20. The unit is fed from a supply with a polyurethane skinning material which is held under pressure by the belts as it hardens and adds to the cover layers of the conveyor belt to provide the skin 14 (see fig. 2).

Følgelig utgår et ferdig transportbelte 10 fra hudapplikat-oren og kan anvendes uten ytterligere behandling. Consequently, a finished conveyor belt 10 leaves the skin applicator and can be used without further treatment.

Mens metoden beskrevet ovenfor med henvisning til tegningene dekker begge sider samtidig, skal det forstås at sidene kan dekkes suksessivt med tildekningsprosessen værende kontinuerlig for hver side. While the method described above with reference to the drawings covers both sides simultaneously, it should be understood that the sides can be covered successively with the covering process being continuous for each side.

En andre metode anvender maskinen vist i fig. 6. Deler som er felles med fig. 1 til 5 og fig. 6 vil ikke bli beskrevet i detalj og vil bli gitt i samme henvisningstall. A second method uses the machine shown in fig. 6. Parts common to fig. 1 to 5 and fig. 6 will not be described in detail and will be given in the same reference number.

Maskinen ifølge fig. 6 innbefatter en dekkapplikator 34 innbefattende et endeløst bånd 35 som har oppadstående sidevegger 36 som definerer i et øvre horisontalt løp av båndet 35 en støpeform med åpen topp. Båndet beveger seg i retningen indikert ved pilen 37. The machine according to fig. 6 includes a tire applicator 34 including an endless belt 35 having upstanding side walls 36 which define in an upper horizontal run of the belt 35 an open top mold. The belt moves in the direction indicated by arrow 37.

Et reservoar 38 av mekanisk skummende PVC er anordnet inntil en førende ende av det øvre løp av båndet 35. En dosert tilførsel av PVC skum strømmer fra reservoaret 38 på båndet for dannelse av en nedre del av dekklagene 12. A reservoir 38 of mechanically foamed PVC is arranged adjacent to a leading end of the upper run of the belt 35. A metered supply of PVC foam flows from the reservoir 38 onto the belt to form a lower portion of the cover layers 12.

Et korrugert kjerneelement 11 som kan dannes som beskrevet ovenfor med henvisning til fig. 3, oppstilles i en valse 39 over båndet 35 nedstrøms av det første reservoar 38 i passeringsretningen av båndet 35. Det korrugerte kjerneelement 11 er forbehandlet for skumaddesjon og mates kontinuerlig på laget av PVC skum på båndet 35 - idet kjerneelementet 11 oppvarmes ved varmere 40 før det kontakter vannet 35. A corrugated core element 11 which can be formed as described above with reference to fig. 3, is set up in a roller 39 above the belt 35 downstream of the first reservoir 38 in the direction of passage of the belt 35. The corrugated core element 11 is pre-treated for foam adhesion and is continuously fed onto the layer of PVC foam on the belt 35 - as the core element 11 is heated by heater 40 before it contacts the water 35.

Et andre reservoar 41 er oppstilt over båndet 35 nedstrøms av valsen 39 og inneholder mekanisk skummende PVC som mates inn i en dosert kontinuerlig strømning på kjerneelementet 11 på båndet 35 for å danne et øvre dekklag 12. Følgelig klemmes det korrugerte kjerneelement nedstrøms av det andre reservoar 41 mellom øvre og nedre lag av skummet PVC. A second reservoir 41 is arranged above the belt 35 downstream of the roller 39 and contains mechanically foamed PVC which is fed in a metered continuous flow onto the core member 11 of the belt 35 to form an upper cover layer 12. Accordingly, the corrugated core member is clamped downstream of the second reservoir 41 between the upper and lower layers of foamed PVC.

En varmer 43 er anordnet over vannet 35 nedstrøms av det andre reservoar 41 for å varme lagene av PVC skum for å smelte disse til kjerneelementet for å danne et dekklag/ kjerneenhet. A heater 43 is arranged above the water 35 downstream of the second reservoir 41 to heat the layers of PVC foam to fuse these to the core element to form a cover layer/core unit.

Denne enhet passerer fra dekkapplikatoren 34 til en forhud-ningsapplikator 44 ved hvilke en hud 14 (fig.2) påføres enheten. Huden dannes av platematerialet 45 som kan være av PVC eller annet plastmateriale eller naturlig eller kunstig gummi. To valser 46 av platematerialet er ordnet over og under enheten og platematerialet 45 føres med enheten inn i en laminator 47 hvor platene lamineres til enheten for å danne transportbeltet. This unit passes from the cover applicator 34 to a pre-skin applicator 44 by which a skin 14 (fig.2) is applied to the unit. The skin is formed by the plate material 45 which can be made of PVC or other plastic material or natural or artificial rubber. Two rollers 46 of the sheet material are arranged above and below the unit and the sheet material 45 is fed with the unit into a laminator 47 where the sheets are laminated to the unit to form the conveyor belt.

Ved utgang fra laminatoren 46 mates transportbeltet 10 til en skoformapplikator 48 hvor skoene 15 forbindes til transport-ørbeltet 10. Dette gjøres ved å holde to par av separat dannede sko 49 over og under transportbeltet 10 respektivt. De for dannede sko 49 oppvarmes av varmere 50 og mates med transportbeltet 10 til en skoformlaminator 51 hvor skoene lamoneres til transportørbeltet 10 i stillingen vist i fig. 1 i de vedlagte tegninger. At the exit from the laminator 46, the conveyor belt 10 is fed to a shoe mold applicator 48 where the shoes 15 are connected to the conveyor belt 10. This is done by holding two pairs of separately formed shoes 49 above and below the conveyor belt 10 respectively. The preformed shoes 49 are heated by heaters 50 and fed with the conveyor belt 10 to a shoe mold laminator 51 where the shoes are laminated to the conveyor belt 10 in the position shown in fig. 1 in the attached drawings.

Det ferdige beltet 10 avkjøles deretter i en kjøletunell 52 og inspiseres før det vikles opp på en spole 53. The finished belt 10 is then cooled in a cooling tunnel 52 and inspected before being wound onto a spool 53.

Den tredje maskin er vist i fig. 7. Deler felles med fig. 1 og 6 og fig. 7 vil bli gitt i samme henvisningstall og vil ikke bli beskrevet i detalj. The third machine is shown in fig. 7. Parts in common with fig. 1 and 6 and fig. 7 will be given in the same reference number and will not be described in detail.

Dekkappl ikatoren 34 til maskinen ifølge fig. 7 har et endeløst bånd 35, to PVC skumreservoarer 38 og 41 og en valse 39 med korrugerte kjerneelement 11 anordnet og tilført som beskrevet ovenfor med henvisning til fig. 6. Imidlertid, etter det andre reservoar 41, oppvarmes de to dekklag og kj erneelementet 11 ved varmeren 43 kun til å geledanne PVC skummet, slik at PVC skummet kun lett festes til kjerneelementet 11 for å danne et dekkelement/kjerneenhet. The tire applicator 34 of the machine according to fig. 7 has an endless belt 35, two PVC foam reservoirs 38 and 41 and a roller 39 with corrugated core element 11 arranged and supplied as described above with reference to fig. 6. However, after the second reservoir 41, the two cover layers and the core member 11 are heated by the heater 43 only to gel the PVC foam, so that the PVC foam is only lightly attached to the core member 11 to form a cover member/core unit.

Denne enhet føres deretter til en hudapplikator 54 som innbefatter et endeløst bånd 55 oppbygd og anordnet i likhet med det endeløst bevegende bånd 35 av dekkappl ikatoren 34. Ved den førende ende av båndet 35 av hudappl ikatoren 54, er det et første reservoar 56 som inneholder et strømbart PVC materiale som påføres overflaten av båndet 55. Dekklaget/ This unit is then fed to a skin applicator 54 which includes an endless belt 55 constructed and arranged similarly to the endless moving belt 35 of the cover applicator 34. At the leading end of the belt 35 of the skin applicator 54, there is a first reservoir 56 containing a flowable PVC material which is applied to the surface of the tape 55. The cover layer/

kj erneenheten føres deretter kontinuerlig ned på båndet 55 The core unit is then continuously fed down onto the belt 55

slik at det nedre dekklag kontakter PVC materialet fra det første reservoar 56 for å forhude det nedre dekklag. Videre nedstrøms er et andre reservoar 54 anordnet fra hvilke PVC materialet påføres for å forhude den øvre overflate av k j ernen/dekkenheten. so that the lower cover layer contacts the PVC material from the first reservoir 56 to skin the lower cover layer. Further downstream, a second reservoir 54 is arranged from which the PVC material is applied to skin the upper surface of the core/cover unit.

Den sammensatte hud/dekklag/kjerneenhet føres deretter til en varmer 58 hvor hudene og dekklagene smelter sammen med kjernen 11 for å danne transportørbeltet 10. The composite skin/cover layer/core assembly is then fed to a heater 58 where the skins and cover layers fuse with the core 11 to form the conveyor belt 10.

Transportørbeltet 10 passerer deretter gjennom en skoformapplikator 48, en kjøletunell 52, inspeksjon og spoleopprulling som beskrevet ovenfor med henvisning til fig. 6. The conveyor belt 10 then passes through a shoe mold applicator 48, a cooling tunnel 52, inspection and coil winding as described above with reference to FIG. 6.

I en modifisering av maskinen vist i fig. 6 påføres ikke skoene separat. Isteden støpes skoene av PVC hudmaterialet påført ved forhudningsapplikatoren 44 og herdes ved sammen-smeltningstrinnet. In a modification of the machine shown in fig. 6 is not applied to the shoes separately. Instead, the shoes are molded from the PVC skin material applied at the skinning applicator 44 and cured at the fusing step.

Den fjerde form av maskinen er vist i fig. 8. Deler felles med fig.8 og fig. 1 til 7 vil bli gitt i samme henvisningstall og vil ikke bli beskrevet i detalj. The fourth form of the machine is shown in fig. 8. Parts common to fig.8 and fig. 1 to 7 will be given in the same reference number and will not be described in detail.

Maskinen ifølge fig. 8 har en dekkapplikator 34 som er den samme som beskrevet ovenfor med henvisning til fig. 6. Imidlertid er dekk/kj erneenheten etter sammensmeltning avkjølt i kjøletunellen 52 og føres deretter, enten direkte, eller etter at den er spolet opp og overført, til en maskin av den art beskrevet ovenfor med henvisning til fig. 3 og 4. I maskinen føres dekk/kjeneenheten mellom bånd 22 sammen med et polyuretanmaterlale som danner en hud på overflaten av dekkene. Som beskrevet ovenfor med henvisning til fig. 7, kan skoene 15 dannes samtidig med huden ved bruk av passende tilformede belter slik som vist i fig. 5. Alternativt kan skoene påføres separat med en skoformapplikator av den art som er beskrevet ovenfor med henvisning til fig. 6 og 7. The machine according to fig. 8 has a cover applicator 34 which is the same as described above with reference to fig. 6. However, after fusing, the tire/core unit is cooled in the cooling tunnel 52 and is then fed, either directly, or after it has been wound up and transferred, to a machine of the kind described above with reference to fig. 3 and 4. In the machine, the tyre/knee unit is passed between belts 22 together with a polyurethane material which forms a skin on the surface of the tyre. As described above with reference to fig. 7, the shoes 15 may be formed simultaneously with the skin by the use of suitably shaped belts as shown in fig. 5. Alternatively, the shoes can be applied separately with a shoe mold applicator of the type described above with reference to fig. 6 and 7.

Den femte maskin er vist i fig. 9 og innbefatter en valse 59 av PVC skumplate som tilføres kontinuerlig til en korruger-ingstrommel 60 som korrugerer PVC skummet til å danne et korrugert kjerneelement 11. dette korrugerte kjerneelement 11 har addhesiv påført begge overflater ved addhesivapplikatorer 61 og tilføres med plater 62 av korrugert skum til en laminator 63. The fifth machine is shown in fig. 9 and includes a roller 59 of PVC foam sheet which is fed continuously to a corrugating drum 60 which corrugates the PVC foam to form a corrugated core element 11. this corrugated core element 11 has adhesive applied to both surfaces by adhesive applicators 61 and is supplied with sheets 62 of corrugated foam to a laminator 63.

Hver plate 62 av korrugert skum har korrugeringer kun på den flate av platen som skal kontakte det korrugerte kjerneelement etterhvert som platene og kjerneelementet føres til laminatoren 63, med korrugeringene likt dimensjonert og på linje slik at korrugeringene i platene 62 passer i korrugeringene til kjerneelementet 11. Denne enhet lamineres deretter sammen ved laminatoren. Each plate 62 of corrugated foam has corrugations only on the surface of the plate that will contact the corrugated core element as the plates and core element are fed to the laminator 63, with the corrugations equally sized and aligned so that the corrugations in the plates 62 fit into the corrugations of the core element 11. This unit is then laminated together at the laminator.

Etter laminering utstyres enheten med en hud og sko på hvilken som helst måte beskrevet ovenfor med henvisning til fig. 6,7 og 8. After lamination, the unit is provided with a skin and shoe in any manner described above with reference to fig. 6,7 and 8.

Claims

1. Method for manufacturing a conveyor belt of the kind that includes the formation of an elongated core element (11) with greater transverse stiffness than longitudinal stiffness and then applying a cover layer to the core element, characterized in that at least one cover layer is applied when the core element (11) passes continuously through a mold (22,35), and that a flowable plastic material is continuously fed to the mold, which material is bounded by the mold to continuously cover the elongated core element (11) on at least one side thereof to form a cover layer (12) on the core element.

2. Method according to claim 1, characterized in that the elongated core element (11) is formed as a continuous plate with transverse sinusoidal corrugations (13).

3. Method for manufacturing a conveyor belt of the kind which includes forming an elongated core element (11) with greater transverse stiffness than longitudinal stiffness and then applying a cover layer to the core element, characterized in that the core element is formed as an elongated plate with transverse corrugations to provide a core element with greater transverse stiffness than longitudinal stiffness.

4. Method according to claim 3, characterized in that the cover layers are formed by passing the core element continuously through a mold and that a flowable plastic material is continuously supplied to the mold which is bounded by the mold to continuously cover the oblong core element on at least one side thereof in order to form a covering layer on the core element.

5. Method according to one or more of claims 1-4, characterized in that the mold is formed by a pair of spaced apart, endless movable bands (22) which in their vertical runs define a shaped passage through which the elongated core element (11) and the flowable plastic material is continuously guided by said band.

6. Method according to one or more of claims 1-5, characterized in that the mold is formed by a single endlessly movable band (35) which has longitudinally extending side walls (36) which define a trough into which the oblong core element (11) is continuously fed and the flowable plastic material.

7. Method according to claim 6, characterized in that the supply of the flowable plastic material includes continuously feeding a layer of flowable plastic material onto the belt (35) towards the beginning of a mold run of the water (35), and then downstream of the supply of said layer, is supplied the elongated core element (11) on said band on said layer of plastic material, and then downstream of the supply of the core element, a second layer of flowable plastic material is continuously added to the band (35) to cover the elongated core element, the two layers of the plastic material forming the cover layers (12) of the conveyor belt and attached to the core member (11) in front of the end of the endless belt to form a cover layer/core unit.

8. Method according to one or more of claims 1-7, characterized in that the plastic material is a non-self-skinning plastic material, the method further comprising applying a skin (14) to the cover layers (12) after the cover layers leave the endless belt.

9. Conveyor belt for transporting a load of the kind that includes an elongated core element (11) which has greater transverse stiffness than longitudinal stiffness, and cover layers (12) on both sides of the core element, characterized in that the elongated core element (11) is designed to have sufficient inherent transverse stiffness to support the load, and that the cover layers (12) arranged on opposite side surfaces of the elongated core element are of a material which provides no or practically no transverse stiffness.

10. Conveyor belt according to claim 9, characterized in that the cover layers (12) are of a foam plastic material.

11. Conveyor belt according to claim 9 or 10, characterized in that the core element consists of a plate of plastic material (25) formed with corrugations (13) running in the transverse direction.

12. Conveyor belt according to claim 11, characterized in that the corrugations (13) are of sinusoidal cross-section.

13. Conveyor belt according to one or more of claims 9-12, characterized in that the plastic material of at least one core element (11) is reinforced with fibers, where the reinforced fibers are oriented to extend across at least one core element (11).

14. Conveyor belt according to one or more of claims 9-13, characterized in that the plastic material of the cover layers (12) is non-self-skinning, as a covering skin (14) of a plastic material is applied to the cover layers.