NO862275L - CASTING FORM AND PROCEDURE FOR MANUFACTURING THIS. - Google Patents

CASTING FORM AND PROCEDURE FOR MANUFACTURING THIS.

Info

Publication number
NO862275L
NO862275L NO862275A NO862275A NO862275L NO 862275 L NO862275 L NO 862275L NO 862275 A NO862275 A NO 862275A NO 862275 A NO862275 A NO 862275A NO 862275 L NO862275 L NO 862275L
Authority
NO
Norway
Prior art keywords
board
wood
layer
layers
laminate
Prior art date
Application number
NO862275A
Other languages
Norwegian (no)
Other versions
NO862275D0 (en
Inventor
Bengt Lindgren
Original Assignee
Hammarberg Lars
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hammarberg Lars filed Critical Hammarberg Lars
Publication of NO862275L publication Critical patent/NO862275L/en
Publication of NO862275D0 publication Critical patent/NO862275D0/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B32B21/10—Next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B32B21/02—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board the layer being formed of fibres, chips, or particles, e.g. MDF, HDF, OSB, chipboard, particle board, hardboard
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B32B21/14—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board comprising wood board or veneer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02—Forming boards or similar elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/10—Inorganic fibres
    • B32B2262/101—Glass fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
    • B32B2305/08—Reinforcements

Description

Foreliggende oppfinnelse angår et som komposittlamihat oppbygget platemateriale som i første rekke er beregnet på å skulle anvendes til formluker i betongstøpeformer. Den ifølge oppfinnelsen fremstilte laminatplate kjennetegnes primært The present invention relates to a sheet material built up as a composite laminate which is primarily intended to be used for hatches in concrete moulds. The laminate board manufactured according to the invention is characterized primarily

ved at dens bærende ytterskikt består av en med innbakte glassfibertråder armert trefiberplate eller sponplate samt ved at innerskiktet eller -skiktene består; av platemateriale av fortrinnsvis lavere spesifikk vekt enn nevnte bærende ytterskikt. De øvrige karakteriserende trekk for platen og frem-gangsmåten for dens fremstilling fremgår av de etterfølgende patentkrav. in that its supporting outer layer consists of a wood fiber board or chipboard reinforced with baked-in glass fiber threads and in that the inner layer or layers consist; of plate material of preferably a lower specific weight than said supporting outer layer. The other characterizing features of the plate and the method of its production appear in the subsequent patent claims.

Ved valget av platemateriale for betongstøpeluker gjel-der det generelt at det stilles meget store krav til platenes brudd- og bøyningsfa.sthet, formatbestandighet og væskebestan-dinghet. Videre må platene ha en meget stor overflatefast- When choosing plate material for concrete manhole covers, it generally applies that very high demands are placed on the plates' breaking and bending strength, format resistance and liquid resistance. Furthermore, the plates must have a very large surface

het og god overflatefinish (god slippevne). Alle disse egenskaper, skal i siste omgang forenes med kravet om en rimelig spesifikk vekt og en akseptabel pris. hot and good surface finish (good slip). All these characteristics must ultimately be reconciled with the requirement for a reasonable specific weight and an acceptable price.

Det materiale som for tiden er helt dominerende på formplateområdet, er væskebestandig, limt plywood med et overflatebelegg av fenolharpiksfolie. Plywooden kan bestå av et varierende antall trefinérskikt av ulik tykkelse, og ulike treslag kan også velges i finérskiktene, avhengig av platens anvendelsesområde (påtenkt antall støpninger, ventil- eller veggstøping, formstørrelse, m.m.). Jo større krav som stilles til formplatens egenskaper, desto vanskeligere er det å få frem en fullgod plywoodplate til en rimelig pris. Ved høye støpetrykk og gjentatt anvendelse kreves det således en meget tykk og kostbar plywood med inntil 15 skikt av høyverdig bjør-kefinér. Da samtlige av disse finérskikt skal limes sammen med væskebestandig lim og overflateskiktet skal behandles The material that is currently completely dominant in the formboard area is liquid-resistant, glued plywood with a surface coating of phenolic resin foil. The plywood can consist of a varying number of wood veneer layers of different thicknesses, and different types of wood can also be chosen in the veneer layers, depending on the board's area of application (intended number of moldings, valve or wall molding, mold size, etc.). The greater the demands placed on the formboard's properties, the more difficult it is to produce a perfectly good plywood board at a reasonable price. With high molding pressures and repeated use, a very thick and expensive plywood with up to 15 layers of high-quality birch veneer is thus required. Then all of these veneer layers must be glued together with liquid-resistant glue and the surface layer must be treated

til den størst mulige jevnhet og hårdhet, sier det seg selv at en slik plate blir meget kostbar. Dessuten er det med årene blitt stadig vanskeligere å tilveiebringe den høyverdige finér som kreves for disse plater. to the greatest possible smoothness and hardness, it goes without saying that such a plate will be very expensive. Moreover, over the years it has become increasingly difficult to provide the high-quality veneer required for these boards.

Eii måte å søke å løse de ovennevnte problemer på har vært å fremstille formplater av enklere finérmateriale og å akseptere et mindre antall støpninger for hver plate. Det da nødvendige, hyppigere bytte av plater i formlukene koster imidlertid også penger, og dessuten oppstår det også andre problemer, som f.eks. at platene får dårligere bøyningsstiv-het. Et meget alvorlig problem ved bruk av "dårligere" finér i overflateskiktet er at det fåes en utilfredsstillende støp-overflate. Overflatefinéren er ganske enkelt for ujevn til å gi et godt feste til overflateskiktet og dessuten så myk at platens overflate lett skades allerede ved lette trykk og støt. One way of seeking to solve the above problems has been to produce form plates of simpler veneer material and to accept a smaller number of castings for each plate. However, the necessary, more frequent replacement of plates in the mold hatches also costs money, and in addition, other problems also arise, such as e.g. that the plates have poorer bending stiffness. A very serious problem when using "poorer" veneers in the surface layer is that an unsatisfactory cast surface is obtained. The surface veneer is simply too uneven to provide a good attachment to the surface layer and, moreover, so soft that the plate's surface is easily damaged even by light pressure and impact.

En tenkelig mulighet for å få frem en formplate av ønsket slag ville være å laminere en "platekjerne" av enklere materiale med ytterskikt av et fra styrke- og hårdhetssyns-punkt mer høyverdig materiale. Noe slikt materiale som lett lar seg laminere med et kjernemateriale av tre og dessuten oppfyller styrke-, vekt- og kostnadskravene, er imidlertid hittil ikke blitt fremskaffet. At man vil beholde tre som kjernemateriale beror naturligvis på at det i seg selv er egnet for formålet og dessuten kan tilveiebringes til en rimelig pris dersom det ikke stilles altfor store kvalitetskrav. Man har også som et kompromiss fremstilt formplater med en kjerne av finérlaminat av lavere kvalitet og overflateskikt av høyverdig bjørkefinér. Det gjenstår imidlertid det problem å oppnå på denne måte en høyverdig plate, da ytterfinérens bedre egenskaper ikke er tilstrekkelige til helt å oppveie den enklere kjernes lavere bruddfasthet, stivhet og hårdhet. Hva angår hårdheten, kan det f.eks nevnes at plateoverflaten lett skades av trykkpåkjenninger, fordi overflatefinéren ikke er tilstrekkelig stiv til alene å ta opp trykket, men presses inn i det underliggende mykere kjernelaminat. A conceivable possibility for producing a form plate of the desired type would be to laminate a "plate core" of simpler material with an outer layer of a higher quality material from the point of view of strength and hardness. However, some such material which can be easily laminated with a core material of wood and which also meets the strength, weight and cost requirements has not yet been obtained. The fact that you want to keep wood as the core material naturally depends on the fact that it is in itself suitable for the purpose and can also be provided at a reasonable price if there are not excessively high quality requirements. As a compromise, molded panels have also been produced with a core of lower-quality veneer laminate and a surface layer of high-quality birch veneer. There remains, however, the problem of obtaining a high-quality plate in this way, as the outer veneer's better properties are not sufficient to completely offset the simpler core's lower breaking strength, stiffness and hardness. Regarding the hardness, it can be mentioned, for example, that the plate surface is easily damaged by pressure stresses, because the surface veneer is not sufficiently rigid to take up the pressure alone, but is pressed into the underlying softer core laminate.

Man kan således konstatere at ytre laminatskikt av tremateriale men med større stivhet, hårdhet og bruddfasthet enn bjørkefinéren ville kreves for at et enklere kjernetrelami-nat skulle kunne anvendes i formplater av høy kvalitet. Et slikt trebasert platemateriale skulle kunne være en trefiberplate hvis stivhet og hårdhet i og for seg er tilstrekkelige. Fiberplaten oppviser dog den ulempe at selv om bruddfastheten visserlig er meget større enn trefinérens bruddfasthet målt i finérens tverretning, så er bruddfastheten bare halvparten så stor som finérens, målt i dens lengderetning (fiberretningen). Dessuten er trefiberplater normalt relativt fuktighetsøm-fintlige og sveller lett når de utsettes for fuktighet. Dersom man til dette legger til at trefiberplater har høyere spesifikk vekt enn trefinér, kan trefiberplater prinsipielt uteluk-kes som utgangsmateriale for formstøpeplater. It can thus be stated that an outer laminate layer of wood material but with greater stiffness, hardness and fracture resistance than birch veneer would be required for a simpler core wood laminate to be used in high-quality shaped panels. Such a wood-based board material could be a wood fiber board whose stiffness and hardness in and of itself are sufficient. However, the fiber board has the disadvantage that, although the fracture strength is certainly much greater than the wood veneer's fracture strength measured in the veneer's transverse direction, the fracture strength is only half as great as the veneer's, measured in its longitudinal direction (the fiber direction). Furthermore, wood fiber boards are normally relatively sensitive to moisture and swell easily when exposed to moisture. If one adds to this that wood fiber boards have a higher specific weight than wood veneer, wood fiber boards can in principle be ruled out as a starting material for molded boards.

Det har imidlertid nu vist seg at trefiberplater som under fremstillingen er blitt armert med innbakede glassfibertråder, oppviser overraskende gode egenskaper, dersom de anvendes som overflateskikt i formplater med en kjerne av ett eller flere skikt av tremateriale av enklere kvalitet. Riktig kombi-nert får en slik formplate som er fremstilt med overflateskikt av glassfiberarmert trefiberplate styrkeegenskaper og overfla-tekvalitet som er like gode som eller bedre enn for en plywood-formplate av høy kvalitet fremstilt på konvensjonell måte som ovenfor beskrevet. However, it has now been shown that wood fiberboards which have been reinforced with baked-in glass fiber threads during manufacture show surprisingly good properties, if they are used as a surface layer in formboards with a core of one or more layers of wood material of simpler quality. Properly combined, such a form plate produced with a surface layer of glass fiber reinforced wood fiber board gets strength properties and surface quality that are as good as or better than for a high quality plywood form plate produced in the conventional way as described above.

For nærmere beskrivelse av oppfinnelsen vises det til de vedføyede tegningsfigurer (fig. 1, 2 og 3) som viser tre utførelsesformer av formplater ifølge oppfinnelsen. Ved hjelp av disse figurer skal oppfinnelsen beskrives nærmere nedenfor. For a more detailed description of the invention, reference is made to the attached drawings (fig. 1, 2 and 3) which show three embodiments of form plates according to the invention. With the help of these figures, the invention will be described in more detail below.

På fig. 1 vises en formplate bygget opp av flere skikt, ca. 21 mm tykk, for anvendelse i formluker for vertikale be-tongs tøpef ormer . Denne plate har en kjerne bestående av 5 finérskikt (11-15), av hvilke det midterste (13) og de to ytre (11 og 15) er anbragt med stående fiberretning, mens de to mellomliggende skikt (12 og 14) er anbragt med liggende fiberretning, d.v.s. dreiet 90° i forhold til de inntilliggende finérskikt. Ytterst på hver side av finérkjernen er det påført et glassfiberarmert trefiberplateskikt, hvilke fiberplateskikt (16 og 17) i sin tur er blitt belagt på overflaten med en fenolharpiksfolie av i og for seg kjent type. Den glassfiberarmerte trefiberplate utgjøres av en relativt tynn (2,5-3,5 In fig. 1 shows a form plate made up of several layers, approx. 21 mm thick, for use in mold hatches for vertical concrete casting moulds. This board has a core consisting of 5 veneer layers (11-15), of which the middle one (13) and the two outer ones (11 and 15) are arranged with vertical fiber direction, while the two intermediate layers (12 and 14) are arranged with horizontal fiber direction, i.e. rotated 90° in relation to the adjacent veneer layers. At the far end of each side of the veneer core, a fiberglass-reinforced wooden fiberboard layer has been applied, which fiberboard layers (16 and 17) have in turn been coated on the surface with a phenolic resin foil of a known type per se. The fibreglass-reinforced wooden fiberboard consists of a relatively thin (2.5-3.5

mm tykk) trefiberplate i hvilken langsgående, parallelle glassfibertråder eller -strenger er blitt innbaket med 20-60 mm mellomrom under trefiberplatens fremstilling. De på fig. 1 mm thick) wood fiber board in which longitudinal, parallel fiberglass threads or strands have been baked in at 20-60 mm intervals during the wood fiber board's production. Those in fig. 1

viste ytre trefiberskikt er i dette tilfelle blitt plassert ved armeringstrådretningen stående, d.v.s. slik at armeringstrådene utløper vinkelrett på fiberretningen i underliggende finérskikt. the outer wooden fiber layer shown has in this case been placed in the direction of the reinforcing wire standing up, i.e. so that the reinforcing wires run out perpendicular to the fiber direction in the underlying veneer layer.

Med den her beskrevne oppbygning av formplaten oppnås flere fordeler. Som tidligere nevnt har trefiberplaten i seg selv en brudd- og strekkfasthet som ef ca. halvparten så stor som trefinérens i dennes fiberretning. I finérens tverrfiber-retning er styrken bare en brøkdel av styrken i fiberretningen, og man kan prinsipielt regne med at trefiberplatens styrke i dette tilfelle er minst fem ganger så stor. Generelt skulle man altså ved en sammenligning mellom plywood (krysslaminert finér) og trefiberplate av samme tykkelse kunne anta at disse materialer har likeartede brudd- og strekkfasthetsegenskaper. Den glassfiberarmerte trefiberplate har imidlertid fått en øket brudd- og strekkfasthet og formstabilitet i armeringsretningen som gjør disse egenskaper sammenlignbare med finérens styrkeegenskaper i fiberretningen. Ved at man som nevnt lamine-rer de armerte trefiberplateskikt med armeringsretningen på tvers av underliggende finérskikts fiberretning får platelaminatet i sine ytterskikt en strekk- og bruddfasthet som er vel så stor som om to bjerkefinérer var blitt krysslaminert i overflateskiktet. Da det er overflateskiktets brudd- og strekkfasthet som hovedsakelig er avgjørende for laminatplatens totale brudd- og bøyningsstivhet, oppnås det til tross for kjerneskiktets lavere kvalitet en formplate med meget gode styrkeegenskaper og formstabilitet. Dessuten oppnås den vesentlige forbedring at platens overflate blir markert bedre med hensyn til jevnhet og overflatefasthet enn hva som kan oppnås selv med den beste sort trefinér. With the structure of the form plate described here, several advantages are achieved. As previously mentioned, the wood fiberboard itself has a breaking and tensile strength of approx. half as large as the wood veneer in its grain direction. In the cross-fiber direction of the veneer, the strength is only a fraction of the strength in the fiber direction, and one can in principle expect that the wood fiber board's strength in this case is at least five times as great. In general, therefore, in a comparison between plywood (cross-laminated veneer) and wood fiberboard of the same thickness, one should be able to assume that these materials have similar fracture and tensile strength properties. However, the fibreglass-reinforced wooden fiberboard has an increased breaking and tensile strength and dimensional stability in the reinforcement direction, which makes these properties comparable to the veneer's strength properties in the fiber direction. By laminating the reinforced wood fiber board layers with the reinforcement direction across the underlying veneer layer's fiber direction, as mentioned, the board laminate in its outer layers has a tensile and breaking strength that is probably as great as if two birch veneers had been cross-laminated in the surface layer. As it is the breaking and tensile strength of the surface layer that is mainly decisive for the total breaking and bending stiffness of the laminate board, despite the lower quality of the core layer, a shaped board with very good strength properties and dimensional stability is achieved. Moreover, the significant improvement is achieved that the board's surface is markedly better with regard to evenness and surface firmness than what can be achieved even with the best black wood veneer.

Mens den på fig. 1 viste plate har en kjerne av et antall finérskikt av lav densitet og kvalitet, utgjøres den på fig. 2 viste formplate av en sponplatekjerne (21) med påla-minerte ytterskikt (22-25) av glassfiberarmert trefiberplate. I dette tilfelle er to trefiberplater med korslagte armerings-retninger blitt anbragt på hver sin side av kjerneplaten, hvorved det oppnås en kryssarmering på begge sider av platen. Den i dette^tilfelle benyttede sponplatekjerne utgjøres hensiktsmessig av en mer fuktighetsresistent sponplate av kvalitet V-313. En formplate av denne oppbygning får meget god formstabilitet, mens dens relativt høye spesifikke vekt i visse sam-menhenger kan representere en ulempe. While the one in fig. 1 plate shown has a core of a number of veneer layers of low density and quality, it is represented in fig. 2 shown form plate of a chipboard core (21) with laminated outer layers (22-25) of glass fiber reinforced wood fiber board. In this case, two wooden fiber boards with crossed reinforcement directions have been placed on opposite sides of the core board, whereby a cross reinforcement is achieved on both sides of the board. The chipboard core used in this case is suitably made up of a more moisture-resistant chipboard of quality V-313. A form plate of this structure achieves very good form stability, while its relatively high specific weight can represent a disadvantage in certain contexts.

En tredje variant av formplateh" ifølge oppfinnelsenA third variant of the formplate according to the invention

er vist på fig. 3. Denne formplate, som er spesielt egnet for ventilstøping, består av en kjerne av tre finérskikt, is shown in fig. 3. This mold plate, which is particularly suitable for valve casting, consists of a core of three veneer layers,

av hvilke det midterste (31) utgjøres av en ca. 4 mm tykk bartrefinér og de to ytre (32 og 33) består av ca. 1,5 mm tykk bjørkefinér anbragt med fiberretningen i 90° vinkel med midtskiktets fiberretning. Utenpå hver side av kjernen er det anbragt 2,5 mm tykke trefiberplater (34 og 35). Den totale tykkelse av den ferdige, med overflateskikt belagte plate for ventilstøping er således ca. 12 mm. of which the middle one (31) consists of an approx. 4 mm thick softwood veneer and the two outer ones (32 and 33) consist of approx. 1.5 mm thick birch veneer placed with the grain direction at a 90° angle to the grain direction of the middle layer. On the outside of each side of the core, 2.5 mm thick wood fiber boards (34 and 35) are placed. The total thickness of the finished, with surface layer coated plate for valve casting is thus approx. 12 mm.

Ved fremstillingen av de ifølge oppfinnelsen utførte laminatplater kan sammenføyningen av de inngående delskikt foretas såvel med flytende lim - som pålegges ved hjelp av egnede limspredere - som ved bruk av i og for seg kjente limfolier. Presstrykk, presstider og herdetemperaturer som anvendes for sammenføyningen, avpasses etter laminattykkel-sen. Således har presstrykk på 10-30 kp/cm 2vist seg velegnede, mens presstidene kan varieres mellom 5 og 30 minutter, avhengig av platens totale tykkelse. Herdetemperaturen har vist seg å burde ligge mellom 125 og 225°C. For å oppnå nødvendig kant-beskyttelse/fuktighetsbeskyttelse forsynes de ferdige laminatplater med et egnet kanbeskyttelsesbelegg av tilsvarende type som dem der anvendes ved fremstilling av konvensjonelle formplater av plywood. In the production of the laminate boards made according to the invention, the joining of the sub-layers can be done both with liquid glue - which is applied with the help of suitable glue spreaders - and with the use of per se known adhesive foils. Pressing pressure, pressing times and curing temperatures used for joining are adapted to the laminate thickness. Thus, pressing pressures of 10-30 kp/cm 2 have proven suitable, while the pressing times can be varied between 5 and 30 minutes, depending on the total thickness of the plate. The curing temperature has proven to be between 125 and 225°C. In order to achieve the necessary edge protection/moisture protection, the finished laminate boards are provided with a suitable can protection coating of a similar type to those used in the production of conventional formboards made of plywood.

Som overflatebelegg velges hensiktsmessig en fenolharpiksfolie av kjent slag, hvilken enten påføres direkte i for-bindelse med platelaminatets sammenføyning under varme og trykk eller i en separat pressoperasjon, på det i henhold til ovenstående fremstilte platelaminat. Det er her å merke at ulike overflatestrukturer lett kan oppnås i formplaten ved at ytterskiktets fiberplaten enten anbringes med viresiden vendt innover, hvorved dens glatte utside gir et meget jevnt og glatt underlag for overflatefolien, eller med viresiden vendende utad, hvilket gir en noe strukturert, men fortsatt jevn støpoverflate. As a surface coating, a phenolic resin foil of a known type is suitably chosen, which is either applied directly in connection with the joining of the plate laminate under heat and pressure or in a separate pressing operation, on the plate laminate produced in accordance with the above. It should be noted here that different surface structures can easily be achieved in the form plate by placing the outer layer's fiber board either with the wire side facing inwards, whereby its smooth outside provides a very even and smooth surface for the surface foil, or with the wire side facing outwards, which gives a somewhat structured, but still smooth casting surface.

Claims (9)

1. Platemateriale, først og fremst beregnet for anvendelse til formluker i betongstøpeformer, bestående av et av et antall delskikt oppbygd komposittlaminat, karakterisert ved at i det minste platens ytterskikt utgjøres av en trefiberplatte eller sponplate som er blitt armert med innbakte glassfibertråder eller -strenger.1. Plate material, primarily intended for use as mold hatches in concrete molds, consisting of a composite laminate made up of a number of partial layers, characterized in that at least the board's outer layer consists of a wood fiber board or chipboard that has been reinforced with baked-in glass fiber threads or strands. 2. Platemateriale i form av et komposittlaminat ifølge krav 1, karakterisert ved at laminatets ytterskikt består av skikt av annet slag (f.eks. armert trefiberplate) enn laminatets kjerneskikt (f.eks. trefinér).2. Sheet material in the form of a composite laminate according to claim 1, characterized in that the laminate's outer layer consists of layers of a different type (e.g. reinforced wood fiberboard) than the laminate's core layer (e.g. wood veneer). 3. Platemateriale ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at ytterskiktets armerings-tråder utgjøres av glassfiberstrenger som er blitt innbakt parallelt løpende over hele skiktbredden med en innbyrdes avstand på 20-60 mm.3. Plate material according to claim 1 or 2, characterized in that the outer layer's reinforcing wires are made up of glass fiber strands which have been baked in parallel running across the entire width of the layer with a mutual distance of 20-60 mm. 4. Platemateriale ifølge krav 2, karakterisert ved at platens innerskikt utgjø-res av et trebasert platemateriale såsom trefiberplate eller sponplate eller ett eller flere skikt av trefinér.4. Board material according to claim 2, characterized in that the board's inner layer consists of a wood-based board material such as wood fiber board or chipboard or one or more layers of wood veneer. 5. Platemateriale ifølge et hvilket som helst av de fore-gående krav, karakteriserte ved at overflateskiktet ut-gjøres av 2,5 - 3,5 mm tykke trefiberplater med innbakte, parallelt løpende glassfiberarmeringstråder, idet armeringstrådene i begge ytterskikt løper i samme retning i de respektive ytterskikt, samt at armerings trådenes løperetning er i det vesentlige vinkelrett på det underliggende innerskikts armerings-eller fiberretning.5. Plate material according to any one of the preceding claims, characterized by the fact that the surface layer consists of 2.5 - 3.5 mm thick wood fiber boards with baked-in, parallel running fiberglass reinforcement wires, the reinforcement wires in both outer layers run in the same direction in the respective outer layers, and that the direction of the reinforcement wires is essentially perpendicular to the underlying inner layer's reinforcement or fiber direction. 6. Fremgangsmåte for fremstilling av et platemateriale ifølge krav 1, karakterisert ved at et komposittlaminat byg-ges opp ved sammenføyning av minst ett skikt av kjernemateriale og minst ett armert ytterskikt som påføres på hver side av kjernematerialskiktet.6. Method for producing a plate material according to claim 1, characterized in that a composite laminate is built up by joining at least one layer of core material and at least one reinforced outer layer which is applied on each side of the core material layer. 7. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at ;de i platematerialet inngående delskikt sammenføyes med i og for seg kjente binde-midler i form av flytende lim eller limfolier under innvirk-ning av en temperatur på 125-225°C og et trykk på 10-30 kp/cm^.7. Method according to claim 6, characterized in that the sub-layers included in the board material are joined with per se known binders in the form of liquid glue or adhesive foils under the influence of a temperature of 125-225°C and a pressure of 10-30 kp/cm^. 8. Fremgansgmåte ifølge krav 7, karakterisert ved at platelaminatet under eller etter sammenføyningsoperasjonen forsynes med et i og for seg kjent overflateskikt av fenolharpiks for å oppnå en for betongstøping egnet overflatestruktur.8. Method according to claim 7, characterized in that the sheet laminate during or after the joining operation is provided with a per se known surface layer of phenolic resin in order to obtain a surface structure suitable for concrete casting. 9. Fremgangsmåte ifølge et hvilket som helst av kravene 6-8, karakterisert ved at platelaminatet etter sammenføyningsoperasjonen forsynes med et kanttetningsbelegg beregnet å skulle beskytte platen mot inntrengning av fuktighet og andre typer kantskader.9. Method according to any one of claims 6-8, characterized in that, after the joining operation, the board laminate is supplied with an edge sealing coating intended to protect the board against the ingress of moisture and other types of edge damage. 1. Platemateriale, fortrinnsvis for anvendelse som støpe-formplate, bestående av et komposittlaminat bygget opp av et antall delskikt (11-17;21-25;31-35), av hvilke i det minste platens ytterskikt (16 ,17;22 ,25 ;34,35) utgjøres av trefiberplate eller sponplate, karakterisert ved at ytterskiktene er relativt tynne og inneholder en armering i form av kontinuerig løpende glassfiberstrenger (18) innbakt parallelt med hverandre i og over hele skiktets bredde, at platens innerskikt (11-15;1. Board material, preferably for use as a casting form board, consisting of a composite laminate built up of a number of sub-layers (11-17; 21-25; 31-35), of which at least the board's outer layer (16,17;22, 25 ;34,35) consists of wood fiberboard or chipboard, characterized in that the outer layers are relatively thin and contain a reinforcement in the form of continuously running glass fiber strands (18) baked in parallel to each other in and across the entire width of the layer, that the inner layer of the board (11-15 ; 21,23,24;31-33) utgjøres av trebasert platemateriale, såsom ved hjelp av med kontinuerlig løpende glassfiberstrenger armert trefiber- eller sponplate og/eller ett eller flere skikt av trefinér, samt at de respektive ytterskikts (16,17;22 , 25;34 , 35 ) glassfiberstrenger (18) løper i en retning som står i det vesentlige vinkelrett på det underliggende innerskikts armerings- eller fiberretning.21,23,24;31-33) are made of wood-based board material, such as by means of wood fiber or chipboard reinforced with continuously running glass fiber strands and/or one or more layers of wood veneer, and that the respective outer layers (16,17;22, 25; 34 , 35 ) glass fiber strands (18) run in a direction that is substantially perpendicular to the underlying inner layer's reinforcement or fiber direction. 2. Platemateriale ifølge krav 1, karakterisert ved at platens ytterskikt (16 ,17;22,25; 34,35) er 2,5 - 3,5 mm tykke og at glassfiber-strengene (18) har en innbyrdes avstand av 20 - 60 mm.2. Plate material according to claim 1, characterized in that the plate's outer layer (16,17;22,25; 34,35) is 2.5 - 3.5 mm thick and that the glass fiber strands (18) have a mutual distance of 20 - 60 mm. 3. Platemateriale ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at platelaminatet innbefat-ter et i og for seg kjent overflateskikt av fenolharpiks for å oppnå en for betongstøping egnet overflatestruktur.3. Board material according to claim 1 or 2, characterized in that the board laminate includes a per se known surface layer of phenolic resin to achieve a surface structure suitable for concrete casting.
NO862275A 1984-10-08 1986-06-06 CASTING FORM AND PROCEDURE FOR MANUFACTURING THIS. NO862275D0 (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE8405028A SE445568B (en) 1984-10-08 1984-10-08 DISC MATERIALS, PREFERRED FOR USE AS A CASTING FORM, BUILT OUT OF COMPOSITE LAMINATE WITH THE GLASS FIBER CORD IN THE OUTER LAYER

Publications (2)

Publication Number Publication Date
NO862275L true NO862275L (en) 1986-06-06
NO862275D0 NO862275D0 (en) 1986-06-06

Family

ID=20357273

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NO862275A NO862275D0 (en) 1984-10-08 1986-06-06 CASTING FORM AND PROCEDURE FOR MANUFACTURING THIS.

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP0229069A1 (en)
DK (1) DK263286D0 (en)
FI (1) FI871520A0 (en)
NO (1) NO862275D0 (en)
SE (1) SE445568B (en)
WO (1) WO1986002122A1 (en)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3038488B2 (en) * 1990-06-19 2000-05-08 株式会社住建産業 Method of manufacturing coniferous wood
US6050047A (en) * 1996-04-12 2000-04-18 Borden Chemical, Inc. Reinforced composite wooden structural member and associated method
ITRM20120563A1 (en) * 2012-11-15 2014-05-16 Luigi Granato METHOD OF CONSTRUCTION OF THE REINFORCED TRUCIOLAR AND ELEMENTS IN THE MAKEUP REINFORCED SO AS IT HAS OBTAINED
SI24324A (en) * 2013-03-19 2014-09-30 Intech-Les, Razvojni Center, D.O.O. Wooden panelling boards with improve surface protection and process of its manufacturing
AU2015101929A4 (en) * 2014-08-04 2019-05-16 Obschestvo S Ogranichennoy Otvetstvennostyu Sveza-Les Laminated shuttering plywood
NO345746B1 (en) * 2019-12-11 2021-07-12 Fss Tre As A self-extinguishing cross laminated timber (CLT) element

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2992152A (en) * 1959-09-25 1961-07-11 Chapman Ralph Method of forming a board product
DE1194571B (en) * 1959-11-16 1965-06-10 Peter Voelskow Concrete formwork or building panels made of wood chips or the like and methods for their treatment
NO115496B (en) * 1963-07-02 Owens-Corning Fiberglas Corp
DE1653161A1 (en) * 1966-05-21 1971-01-21 Friedrich Bilger Reinforcement of wood pulp boards as well as pressed boards and molded parts with wood components
DE1952920A1 (en) * 1968-10-22 1970-05-06 Werner Zahlmann Process for the production of panels, boards or the like. based on wood
FR2058535A5 (en) * 1969-09-03 1971-05-28 Geisert Hans Plastic faced sandwich shuttering panel
DE2017690A1 (en) * 1970-04-14 1971-11-04 Deutsche Texaco Ag, 2000 Hamburg Wood and fibre glass pressboard prodn
CH524034A (en) * 1971-04-15 1972-06-15 Csenyi Zoltan Reinforced wooden panel for concrete cladding in fournier construction
DE2344218A1 (en) * 1972-09-04 1974-03-21 Bruynzeel Fineerfabriek Bv METHOD OF MANUFACTURING FORMWORK PANELS FOR CONCRETE FORMWORK OR THE SAME AND FORMWORK PANEL IN ACCORDANCE WITH THIS PROCESS
DE2357516A1 (en) * 1973-11-17 1975-05-28 Roland Hauser Formwork panel and process for the production of an formwork panel for concrete formwork
DE2448319A1 (en) * 1974-10-10 1976-04-22 Novopan Gmbh Bitumen to replace part of binder in boards made of wood chips - esp. as inner laminae of multi-layered construction
EP0048582A1 (en) * 1980-09-20 1982-03-31 Torvale Holdings Limited Composite building slab and method and apparatus for making slabs
SE8008552L (en) * 1980-12-05 1982-06-06 Lars Hammarberg ARMED REMOTE DISC ALSO SET FOR ITS MAKE

Also Published As

Publication number Publication date
WO1986002122A1 (en) 1986-04-10
SE8405028L (en) 1986-04-09
SE445568B (en) 1986-06-30
DK263286A (en) 1986-06-04
FI871520A (en) 1987-04-07
SE8405028D0 (en) 1984-10-08
NO862275D0 (en) 1986-06-06
EP0229069A1 (en) 1987-07-22
FI871520A0 (en) 1987-04-07
DK263286D0 (en) 1986-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100716404B1 (en) Wood flooring laminated with high pressure veneer and impregnated low weight printing paper
US6481476B1 (en) Method of manufacturing artificially figured veneer or artificially figured board
CA2479559A1 (en) Container flooring material and method of manufacture
DK2956279T3 (en) Bending wood laminate and a bent molded part thereof
CN201192869Y (en) Fiber reinforced solid wood composite board
NO862275L (en) CASTING FORM AND PROCEDURE FOR MANUFACTURING THIS.
KR100530159B1 (en) Back grooved wood flooring composed of HPL, waterproof plywood and soundproof layer, and method of manufacturing the same
CN101575909A (en) Plywood for panel of as-cast-finish concrete building template
JP2009051113A (en) Wood fiber amassed panel and flooring
JP2004521787A (en) Molded body made of wood, and a method for producing the molded body
KR20060005011A (en) Paper laminated wooden floor and it's manufacturing methods
PL199978B1 (en) Prefabricated durable building material
EP1083044B1 (en) High pressure laminated material for floors
KR100978625B1 (en) Wood flooring and manufacturing method thereof
JP5060373B2 (en) Wood composite board
JP2012171302A (en) Wood fiber amassed panel and flooring
US20040115399A1 (en) Flooring laminate and a process for the production thereof
WO2005021256A1 (en) Laminated board and method of making laminated board
KR20230112166A (en) Flooring material for preventing slipping and improving dents and manufacturing method therefor
JPH0351459Y2 (en)
CN209126266U (en) A kind of multi-layer solid wood composite board
KR100936717B1 (en) The production method of bag using wood
JP3256202B2 (en) Laminated board
EP4338956A1 (en) Methods of producing laminate boards
JP6984928B1 (en) Manufacturing method of veneer laminated wood and veneer laminated wood reinforced with carbon fiber sheet