NO841516L - Beholder og fremgangsmaate for dens fremstilling - Google Patents

Description

Foreliggende oppfinnelse angår en beholder som har en innvendig plastforing. Dessuten angår oppfinnelsen en fremgangsmåte for fremstilling av en slik beholder, og nærmere bestemt for fremstilling av en trykkbeholder beregnet til å inneholde korrosive og ikke-korrosive væsker, gasser og faste stoffer, samt fremgangsmåter for fremstilling av en beholder ved hjelp av trykkforming eller blåseforming.

Spesielle beholdere for lagring av faste stoffer, væsker og gasser er tidligere kjent. Disse kjente beholdere har vært benyttet for lagring av drivstoff i fast form for rakettmotorer, væsker i form av drivstoff til jetmotorer og gasser slik som oksygen. Disse spesielle beholdere er ofte laget av lette og sterke materialer, for bruk i forskjellige områder, slik som til luftfartøyer og romfar-tøyer. Generelt er det funnet at slike kjente beholdere ofte er utilfredsstillende, fordi de nedbrytes, ødelegges eller er for porøse til å inneholde det stoff som beholderen var beregnet til å inneholde. For anvendelser til militære luftfartøyer har det f.eks. blitt bygget utvendige dropptanker for drivstoff, vanligvis laget av et lett metall, slik som aluminium. Disse aluminiumtanker benyttes for å øke rekkevidden til militære luftfartøyer. Det nylige behov for en utvendig drivstofftank til luftfar-tøyer som kan benyttes flere ganger har resultert i at det er konstruert beholdere som ikke er metalliske, og har medført produksjon av tanker i begrenset omfang ved bruk av lette plastmaterialer med høy styrke. Disse tanker som kan benyttes flere ganger har blitt bygget av forskjellige materialer og kombinasjoner av materialer, og krever en innvendig foring som er kompatibel med drivstoffet. De kjente drivstofftanker for luftfartøyer har en indre foring av aluminium, og et ytre hylster er dannet ved vikling på aluminiumforingen av glassfilament-er som er sammenføyd og festet til aluminiumforingen med en epoksyharpiks. Drivstofftanker med metallforing er funnet å være tunge for militære luftfartøyer, og oppfyl-ler ikke alle krav som stilles til en ikke-metallisk beholder. Beholdere i form av utvendige drivstofftanker som kan benyttes flere ganger har blitt bygget uten bruk av metallforinger, og det ytre hylster er bygget av en bikube-konstruksjon med glassfiberfilamenter viklet under og over bikube-konstruksjonen, og har en indre plastforing som er kompatibel med drivstoffet. Disse kjente plastforinger er enten laget som et laminat eller som sentrifugalstøpt plast. Det kreves en tykk foring for å oppnå en pålitelig, tett plastforing ved hjelp av disse kjente fremstillingsteknikker. Tykkelsen av plastforing-ene er så stor at den medfører en uønsket vektøkning for beholderen eller drivstofftanken. Foringen er også kost-bar å fremstille på grunn av skjøter og den nødvendige, omfattende kvalitetskontroll.

Det er også tidligere utviklet beholdere for væsker som ikke er drivstoff, til bruk inne i luftfartøyer. En beholder for innvendig bruk i luftfartøyer behøver ikke å ha en aerodynamisk, glatt ytre flate, slik det kreves for en utvendig drivstofftank. Behovet for en aerodynamisk, glatt ytterflate på en utvendig drivstofftank gjør det nødvendig å anbringe byggeelementene eller de bærende elementer og avstivningselementer for det ytre hylster inne i tanken, for å oppnå en strømlinjet ytterflate. Tidligere kjente væsketanker til innvendig bruk i luft-fartøyer som hittil har blitt utviklet har en glatt, indre plastforing som er kompatibel med væsken. Det ytre hylster er forsterket med elementer anordnet på utsiden av tanken. I en slik beholder, som benyttes for lagring av drikkevann ombord i kommersielle luftfartøyer, benyttes en sømløs plastforing av A.B.S.-plast som er termo-formet etter formen til det indre av beholderen. Denne foringen er dannet av et rør av A.B.S.-plast som er ekstrudert under høyt trykk. Metallforinger har også vært benyttet i slike anvendelser, fremstilt med svei sede, klebede eller mekanisk dannede sammenføyninger, og er derfor ikke sømløse. Kjente A.B.S.-plåster er ikke kompatible med tilsetningsstoffer i drivstoff for luft-fartøyer, og kan derfor ikke benyttes for utvendige drivstofftanker. Følgelig er det et behov for en lett be-beholder med høy styrke som har en forholdsvis lett plastforing som er formbar, pålitelig, billig, lekkasje-sikker og kompatibel med den væske, gass eller det faste stoff som lagres, omfattende drivstoff for luftfartøyer som inneholder tilsetningsstoffer.

I henhold til den foreliggende oppfinnelse er det kommet frem til en beholder med plastforing som kan benyttes som utvendig drivstofftank eller lignende for luftfartøyer, til bruk en eller flere ganger. Beholderen omfatter en sømløs, tynn, indre plastforing med et stabiliserende hylster som er kompatibelt med stoffet som skal lagres i beholderen. Plastforingen er dannet under trykk, og kan støpes slik at den omgir bærende og ikke bærende komponenter inne i hylsteret til beholderen. Denne fremstil-lingsmetode for plastfor ingen bevirker en glatt, sømløs, lekkasjetett innside i beholderen som er kompatibel med stoffet som skal lagres. For en utførelsesform av en beholder i henhold til oppfinnelsen i form av en utvendig drivstofftank for luftfartøyer, beregnet til flere gangers bruk, kan tanken ha et ytre hylster dannet av sammensatte materialer, med en tynn, lett plastforing som er kompatibel med drivstoffet og har en glatt, sømløs utformning og omgir de indre elementer i tanken og er festet til det ytre hylster. Den tynne foringen eliminerer de store vektproblemer ved tidligere kjente beholdere med plastforing. Bruken av en polyuretan som kan kaldformes og er termisk stabilisert medfører en kjemisk holdbar, rivesikker, lekkasjetett, sømløs og lett plastforing i henhold til den foreliggende oppfinnelse.

Den foreliggende oppfinnelse innebærer i vid forstand en

/

beholder som omfatter et ytre hylster med valgt form og et valgt indre volum, samt et tynt, sømløst, termoplastisk, syntetisk elastomermaterial som er utformet etter formen til innsiden av det ytre hylster og er festet til dette på en lekkasjetett måte. Plastmaterialet er dessuten formbart, kjemisk motstandsdyktig, rivesikker og slitesterkt.

Nærmere bestemt omfatter en beholder i henhold til oppfinnelsen et ytre hylster med en valgt, aerodynamisk form som avgrenser en beholder med et valgt indre volum. Beholderen er dannet som en bikubekonstruksjon som har glassfiberfilamenter viklet under og over et bikubelag i et valgt mønster av lag i skruelinjeformede, rundtgående viklinger, samt en termoplastisk polyuretanfor ing klebet til innsiden av de indre viklinger av glassfiberfilamentene. Beholderen omfatter bærende eller avstivende elementer og/eller plane flater, idet plastforingen er formet rundt disse elementer og/eller plane flater og er søm-løs .

Fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen, for dannelse av en beholder som har et aerodynamisk, glatt ytre hylster og et valgt indre volum, med indre, bærende eller avstivende elementer og et element som rager inn i det indre rom fra det ytre hylster, sammen med en sømløs, lett indre plastforing som dekker innsiden av det ytre hylster og et eventuelt element eller elementer som rager innover fra dette, omfatter at det dannes et sømløst, rørformet element av plast som kan trykkformes, og som har en valgt veggtykkelse og lengde, hvoretter det rør-formede element selektivt ekspanderes i det område eller de områder som tilsvarer beliggenheten av et indre bærende element, til en valgt diameter i forhold til den endelige diameter. Fremgangsmåten omfatter at det således ekspanderte, rørformede element formes i en form som tilsvarer den endelige form av plastforingen, sammen med eventuelle nødvendige, bærende eller ikke bærende elementer, for å bevirke at det rørformede element formes etter formen, og med et eller flere hulrom for å inneholde et eller flere bærende eller ikke bærende elementer, hvoretter den således formede plastforingen gis sin endelige form, idet eventuell "hukommelse" i plastelementet fjernes. Fremgangsmåten omfatter dessuten at et eller flere bærende eller ikke bærende elementer ved klebing festes til hulrommet eller hulrommene, slik at foringen fullstendig festes til elementet eller elementene i hele deres utstrekning. Fremgangsmåten omfatter at det valgte material vikles og klebes rundt den dannede plastforing og eventuelle elementer som er festet til denne, hvoretter plastforingen benyttes som en dor for å forme et ytre hylster rundt foringen, idet foringen og hylsteret sammenføyes for å danne beholderen.

Oppfinnelsen skal i det følgende forklares nærmere, under henvisning til de vedføyde tegninger. Fig. 1 viser i perspektiv en utvendig drivstofftank for et luftfartøy, for flere gangers bruk, i henhold til den foreliggende oppfinnelse. Fig. 2 viser et tverrsnitt gjennom tanken, etter linjen 2-2 i fig. 1. Fig. 3 viser i forstørret målestokk et snitt gjennom lagene som danner veggen i tanken, i det område som ligger innenfor sirkelen i fig. 2. Fig. 4 viser i perspektiv lagene som danner veggen i tanken vist i fig. 1 og 2. Fig. 5 viser i perspektiv et rørformet element av plast som kan benyttes for trykkforming av plastforingen til en beholder som fremstilles ved bruk av fremgangsmåten i henhold til den foreliggende oppfinnelse. Fig. 6 viser røret i fig. 5 klargjort for å settes under trykk. Fig. 7 viser røret i fig. 6 påmontert hylser som skal be grense ekspansjonen, og beliggenheten til de bærende elementer i tanken vist i fig. 1 er vist med stiplede linjer. Fig. 8 viser plastrøret etter at det er ekspandert til omtrent to tredjedele av sin endelige diameter. Fig. 9 viser det ekspanderte plastrøret i fig. 8 etter at hylsene er fjernet og røret er anbragt i en delt form som er vist i lengdesnitt sammen med bærende og avstivende elementer som er vist i snitt. Fig. 10 viser et lengdesnitt gjennom den lukkede form, og illustrerer plastrøret som ekspanderes til anlegg mot innerveggen og elementene i den lukkede form. Fig. 11 viser et lengdesnitt gjennom den lukkede form, med foringen i sin endelige utformning, under oppvarmning for å oppheve spenninger i foringen. Fig. 12 viser plastforingen sett fra siden etter at den er tatt ut av formen etter oppvarmningen. Fig. 13 viser et lengdesnitt gjennom plastforingen, med andre deler satt på plass for å festes til foringen under var met i Ifør sel. Fig. 14 viser foringen sett fra siden, etter at den er tatt ut av formen, og viser elementene som er festet til foringen. Fig. 15 viser foringen i formen, delvis gjennomskåret, og viser lagene som er viklet rundt foringen. Fig. 16 viser varmebehandlingen for å feste de påviklede, ytre lagene til plastforingen. Fig. 17 viser i perspektiv plastforingen fjernet fra formen, mens et ytre lag fjernes. Fig. 18 viser et lengdesnitt gjennom hylsteret og foringen, med innvendige komponenter og fluidforbindelser montert. Fig. 19 viser tanken sett fra siden, idet det fremre og bakre parti er vist i snitt. Fig. 1 viser en beholder CV i form av en utvendig drivstofftank 10 for luftfartøy, beregnet til flere gangers

bruk. Som vist i fig. 3 og 4, har tanken en indre plastforing IL, fremstilt ved bruk av fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen. Imidlertid er drivstofftanken 10 bare et eksempel på en beholder i henhold til oppfinnelsen, og beholderen kan også fremstilles ved vikling av filamenter av et syntetisk elastomermaterial eller lignende som har de'nødvendige fysiske egenskaper og er kompatibelt med stoffet som skal lagret i beholdere, enten dette er et faststoff, en væske eller en gass. Typiske eksempler på slike beholdere som kan fremstilles ved bruk av fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen er beholdere for fast drivstoff til rakettmotorer, beholdere for drikkevann ombord i luftfartøyer eller kjøretøyer og oksygen-tanker som benyttes av mannskap under slukking av brann, idet alle disse beholdere fortrinnsvis er fremstilt slik at de er lette og lekkasjesikre, og har en sømløs og kjemisk motstandsdyktig plastforing som kompatibel med det faste stoff, væsken eller gassen som befinner seg i beholderen. Ved fremstillingen av plastfor ingen IL be-høver ikke foringen å være en integrert del av beholderen, men kan benyttes som en dor for fremstilling av et ytre hylster OS på det ferdige produkt. Slike sluttpro-dukter er slik oppbygget at veggen danner en enhetlig eller sammensatt kjerne i stedet for å være en beholder. I de tilfeller der plastfor ingen IL er en integrert del av sluttproduktet kan den ekspanderte foring utgjøre dor eller form for bygging av det ytre hylster OS, slik det skal forklares i det følgende.

Drivstofftanken 10 er dannet av et bærende, ytre hylster OS, som en indre foring IL er festet til. Foringen IL omfatter et syntetisk, elastomert material som er slik valgt med hensyn til fysiske og kjemiske egenskaper at det er fysisk holdbart og kompatibelt med drivstoffet som skal lagres i tanken 10. Det ytre hylster OS er frem stilt som en viklet filamentkonstruksjon som har en samlet tykkelse på omtrent 12 mm, slik som vist i fig. 3. Det ytre hylster OS som er vist på tegningene er en brannsikker konstruksjon, men kan også fremstilles uten brannsikre materialer når slike ikke er nødvendige. Den syntetiske, elastomere foring IL er vist som en polyure-tanforing 11 med et forsterkende, eller stabiliserende, lag av tekstil 12 festet ved klebing. Plastfor ingen 11 har en tykkelse på omtrent 0,38 mm, og tekstillaget 12 har en tykkelse på omtrent 0,12 mm, slik at den stabiliserte foring IL har en samlet tykkelse på omtrent 0,5 mm, hvilket gjør at den er meget lett i forhold til kjente plastforinger som benyttes i lignende drivstofftanker.

Hylsteret OS som dekker den indre foringen IL er oppbygget av flere materialer som er formet rundt den indre foringen av flere materialer som er formet rundt den indre foringen IL. For dette formål benyttes foringen IL som et verktøy eller dor som det ytre hylster OS formes på. Hylsteret er bygget av et lag av bikube-struktur 15, med filamenter av glassfiber som er impregnert med en epoksyharpiks viklet over og under bikube-strukturen 15. Filamentviklingene utgjør skruelinjeformede viklinger og rundtgående viklinger i et forut bestemt mønster over og under bikube-materialet 15, slik som vist i fig. 3 og 4. I henhold til den foreliggende oppfinnelse er den indre foring IL slik fremstilt at den kan settes under trykk og virke som en dor for å muliggjøre viklingen av glassfiberfilamentene. Denne fremgangsmåte for fremstilling av den indre foring IL skal i det følge beskrives nærmere. Den ekspanderte foring IL påvikles filamenter, med et lag av rundtgående viklinger 16 viklet direkte på det stabiliserende lag av tekstil 12. Utenpå laget 16 er viklet skruelinjeformede viklinger 17, etterfulgt av et annet lag av rundtgående viklinger 18. Lagene 16, 17 og 18, samt lagene 21, 22 og 23 er viklet ved hjelp av viklemaskiner som finnes i handelen. Glassfibermaterialet kan omfatte plastimpregner te lag av glassfiber som finnes i handelen og kan anvendes sammen med de nevnte viklemaskiner. Filamentviklingene danner en tynn membran med meget høy styrke i det ytre hylster OS. Lagene av forsterkende plastfilamenter kan være av hvilken som helst tilgjengelig type, slik som glassfiber, grafitt, nylon, kevlar, rayon, keramikk, bor, karbon, asbest osv. Plasten kan være epoksy, polyester, polyuretan, fenol, polyamid, polyimid osv. Glassfiberfilamentene som har epoksybelegg har vist seg å være vellykket i slike anvendelser. Glassfiber-epoksyplaster som benyttes i en tank på omtrent 2500 liter kan være så tynne som 0,75 mm, og påføres på hver side av bikube-strukturen 15.

Anordningen av lagene av filamentviklinger under og over bikubematerialet 15 bevirker at fibrene settes under strekk og minimal kompresjon, slik at det oppnås omtrent 5 ganger så høy styrke pr. vektenhet som i en vanlig drivstofftank av aluminium.

Når tanken 10 skal være brannhemmende, kan de tomme cell-ene i bikubematerialet 15 fylles med isocyanurat-skum 15C, slik som vist i fig. 4. Det brannhemmende skummet 15C består av isocyanurat som finnes i handelen. Den egenskap ved isocyanurat-skummet som gjør at det er brannhemmende er at når det utsettes for høy temperatur danner det et isolerende lag av karbonholdig material. Det isolerende laget er effektivt i flammetemperaturer opp til 1090°C. Isocyanurat-skummet benyttes også som fyllmaterial for å øke isolasjonen av tanken. Et passende skummaterial kan benyttes som kjernematerial 15 i stedet for bikubestrukturen, om ønskelig. Isocyanuratskum-met virker som isolasjon opptil 980°C, og bevirker meget liten økning av vekten til tanken 10. Skumdensiteten er 0,04 kilogram/desimeter<3>:, og tykkelsen er 9,5 mm. Laget av karbonfiber eller tekstil 24, som bare er 0,4 mm tykt, omgir og bevarer isolasjonen under en drivstoff-br ann.

Et klebende lag 19 er anbragt over og under bikube-strukturen 15. Filamentviklingene som vikles rundt bikube-materialet 15 vikles i det samme mønster av rundtgående, skruelinjeformede og rundtgående viklinger rundt bikube-materialet 15. Slik de benyttes rundt foringen IL er disse viklinger vist som rundtgående viklinger 21, skruelinjeformede viklinger 22 og rundtgående viklinger 23. På utsiden av den rundtgående vikling 23 er et lag av karbon 24 anbragt rundt viklingene 23. Laget av karbon 24 kan enten være en duk eller fibre som har evne til å holde seg intakt og bevare sine egenskaper ved meget høye temperaturer, over 980°C. Skummet 15C som danner karbon og laget av karbon 24 er de to brannhemmende materialer som gir tanken 10 motstandsevne mot brann. Det ytre hylster OS påføres en ugjennomsiktig polyuretanmaling 25 som dekker duken 24.

Bikube-materi alet 15 er nylonfenol som finnes i handelen, og utgjør det midtre kjernematerialet. Det har en densi-tet på 0,048 kilo/desimeter<3>og en tykkelse på omtrent 9,5 mm. Dette material markedsføres under varenavnet "Nomex", fra I. E. DuPont.

Det ytre malinglager 25 på tanken brukes for å gi farge finish og jevnhet for tanken. Malingen velges imidlertid slik at den beskytter filamentmaterialene mot ultrafio-lett stråling. Selv om tanken 10 er korrosjonsbestandig har sollys nedbrytende virkning på epoksy-glassfibermaterialet. Laget 25 av polyuretanmaling som har god adhe-sjon til laget innenfor sikrer permanent beskyttelse mot sollys og andre påvirkninger.

Valget av material i plastfor ingen 11 er vesentlig, idet materialet må være kompatibelt med stoffet som skal lagres i tanken og ikke nedbrytes eller ødelegges eller'være for porøst for det stoff som beholderen er beregnet til å inneholde. Blant det store antall tilgjengelige plast materialer er det for foringen 11 valgt et spesielt syntetisk elastomermaterial av polyuretan på grunn av dets utmerkede fysiske og kjemiske egenskaper, herunder at det er kompatibelt med drivstoffet og tilsetningsstoffene i dette som tanken 10 skal inneholde. En polyuretanelastomer som har de ønskede egenskaper og markedsføres av B. F. Goodrich Company, Chemical Group, kalles Estane Polyurethane 58277 Compound. Denne syntetiske elastomer formet til en foring har kjemisk motstandsevne, er rive-fast, slitesterk, lekkasjetett og kan formes til en søm-løs foring. De spesielle egenskaper til det nevnte material er nærmere angitt i spesifikasjoner for produktet. Det utvalgte plastmaterialet formes ved kaldforming, slik som ved blåseforming, og kan også behandles termisk for å fjerne eventuell "hukommelse", for å frembringe en lett og billig foring 11. Dessuten har polyuretan-elastomeren en høy grad av dimensjonsstabilitet når den festes i sin endelige form. Dimensjonsstabiliteten i den stabiliserte plastforingen IL er større enn i andre oppblåste eller sveisede plastmaterialer og i de fleste sveisede metallforinger. Evnen for polyuretan-elastomeren til å spen-ningsutjevnes ved termisk behandling ved den forholdsvis lave temperatur på 107°C forbedrer den kjemiske motstandsevne til materialet og eliminerer bruddproblemer på grunn av spenninger, noe som er vanlig med termoformede foringer av A.B.S.-plast. Det er kjent at A.B.S.-plaster ikke avspennes særlig godt, og når de utsettes for meget høye temperaturer vil de faktisk sprenge seg selv. Den kjemiske motstandsevne til materialet 11 kjennetegnes også ved et meget lavt innhold av ekstraherbare stoffer, og er godkjent for anvendelser der det kommer i kontakt med nærlingsmidler. Den stabiliserte termoplastelastomer har også meget lave permeabilitetsegenskaper som langt overstiger det som for tiden kreves, nemlig 7,6 g pr. m<2>i løpet av 24 timer. Den termoplastiske elastomer av polyuretan har en strekkstyrke på 55160 kPa, og en 95A shore-hardhet, og denne strekkstyrke er lik eller større enn strekkstyrken til hvilken som helst annen sammenlign-bar syntetisk elastomer som har den samme shore-hardhet. Rivstyrkeegenskapene til plasten er bestemt til å utgjøre en Graves-rivstyrke på 105 N/mm i henhold ASTM-D-624, hvilket overstiger rivstyrken til de fleste kjente elastomerer med tilsvarende shore-hardhet. Denne egenskap er viktig for drivstofftanker med hensyn til treff av pro-sjektiler, idet graden av lekkasje blir liten når pro-sjektilfragmenter trenger gjennom foringen. Den indre foringen IL har en tykkelse på omtrent 0,5 mm, og med-fører en vektbesparelse på 75% i forhold til en alumini-mumforing som har tykkelse på 1 mm og en sentrifugalstøpt termoplsatforing som har en tykkelse på 2 mm. Muligheten til kaldforming eller blåseforming av plasten eliminerer behovet for varmeelementer som kreves for å forme plast av A.B.S.-typen, og muliggjør dessuten at foringen kan gjøres sømløs, hvilket ikke oppnås med metallfor inger.

Det nevnte polyuretanmaterialet fra Goodrich formes til rørform for å forme materialet til en foring 11. For dette formål dannes det et sømløst, rørformet element 30 med valgt veggtykkelse og lengde, valgt i henhold til den endelige form til foringen 11. Lengden av rørformede element avhenger av detønskede indre volum i foringen 11. F.eks. kan den endelige form av foringen være flat, halvkuleformet eller spissbueformet, slik at den korrekte lengde til det rørformede material må velges etter den ønskede, endelige form. Røret kan dannes ved en ekstru-der ingspr osess , uten sømmer, ved trykk på 55160-68950 kPa, slik at materialet er lekkasjesikkert når det brukes som en tankforing. Veggtykkelsen til det rørformede element 30 velges slik at det er konstant veggtykkelse i hele lengden av elementet, slik at dette enkelt kan ekspanderes når det settes under trykk. For å oppnå at foringen 11 i tanken 10 får en nominell veggtykkelse i området 0,38 mm bør det rørformede element 30 ha omtrent 25% av den endelige foringsdiameter, 400% av den endelige veggtykkelse og omtrent 93% av den endelige lengde for de rette partier.

Oppfinnelsen skal beskrives med utgangspunkt i et rørfor-met element som har samme diameter langs hele lengden, men elementet 30 kan også ha varierende diameter, avpas-set etter den ønskede indre utformning av foringen.

Fremgangsmåten for kaldforming av det rørformede element for å danne den stabiliserte foringen IL skal i det følg-ende beskrives nærmere, under henvisning til fig. 5-17. Et vesentlig aspekt ved formingen av foringen IL er ikke bare å avgrense et glatt rom med ønsket form, men også å omgi, med tett kontakt, et eventuelt bærende eller ikke bærende element som rager inn i det indre rom fra det yre hylster OS, for å danne en fullstendig jevn, sømløs indre vegg eller foring 11. Ved ekstruderte, sømløse plastrør 30 som kan trykkformes forberedes for å settes under trykk ved montering av et rør 31 på plastrøret 30. Røret

31 festes til en ende av det rørformede element 30, og er vist til venstre i fig. 6. Det rørformede element 30 er utstyrt med endekoblinger 32. Endekoblingene 32 er fast-klemt på endene av det rørformede element 30. En egenskap ved plastrøret 30 er at det kan kaldformes, og røret 31 kan tilkobles et forråd med et fluid under trykk for å ekspandere det rørformede element 30, men prosessen kan utføres hurtigere dersom det tilføres varme til elementet 30. For dette formål kan forrådet med fluid under trykk som kobles til røret 31 inneholde oppvarmet fluid, eller røret 31 kan omfatte et varmeelement eller lignende for oppvarming av fluidet. Endekoblingen 32 på den høyre enden av det rørformede element 30 kan være bare en lukkeanordning, eller den kan være utstyrt med en styre-pinne eller en aksel 33, slik som vist. Dersom den endelige beholder ikke omfatter noen bærende eller ikke bærende elementer som det må tas hensyn til, kan plast-røret 30 med det påmonterte røret 31 anbringes i en pass ende form, slik som en todelt form som har en innvendig utformning som motsvarer den ønskede form til sluttproduktet eller plastforingen 11.

I det tilfelle at beholderen CV har bærende eller ikke bærende komponenter som rager inn i det indre av beholderen, er det nødvendig å forme plastrøret 30 før dette anbringes i en form. For dette formål utstyres plast-røret 30 med utvendige hylser for å begrense ekspansjonen av røret i de partier som omgis av hylsene når det til-føres fluid under trykk gjennom røret 31. I drivstofftanken 10 rager komponenter fra det ytre hylster OS innover, og beliggenheten til disse er vist med stiplede linjer i fig. 7. På de forholdsvis rette partier av det rørformede element er utvendige hylser anbragt ved hver ende, sammen med en midtre hylse, for å begrense ekspansjonen av det rørformede element. På den venstre ende er en hylse 34, og på den høyre enden er en hylse 35, og en tredje hylse 36 befinner seg ved midten av røret 30. Når et fluid under trykk tilføres gjennom røret 31 vil de partier av plastrøret som befinner seg mellom hylsene ekspandere i større grad enn den lille ekspansjon som hylsene 34, 35 og 36 muliggjør. Fig. 8 viser resultatet av tilførselen av fluid under trykk, mens hylsene 34, 35 og 36 fremdeles er på plass. Det vil fremgå at ekspansjonen av røret 30 i områdene mellom hylsene frembringer tilstrekkelig material til å omgi de bærende elementer i drivstofftanken 10. Partiene A i fig. 8 ekspanderes til omtrent to tredjedeler av sin endelige diameter i drivstofftanken 10. For å oppnå denne ekspansjon av det rør-formede element 30 tilføres et fluid ved romtemperatur gjennom røret 31 under et trykk på omtrent 240 kPa.

Når den ovenfor beskrevne form av røret 30 er oppnådd, fjernes hylsene 34, 35 og 36 fra det rørformede element. For dette formål trykkes de ekspanderte områder A sammen for å muliggjøre at hylsen 36 kan fjernes fra det midtre parti av elementet 30. Alternativt kan hylsen 36 være en splittet hylse. Deretter anbringes røret 30 i formen M, som er vist som en todelt form i fig. 9 og har en innvendig form som motsvarer formen til foringen 11. Sagt på en annen måte har formen M en innvendig utformning som tilsvarer den innvendige utformningen av tanken 10. Ettersom drivstofftanken 10 omfatter bærende elementer, er det i formen M anbragt elementer som tilsvarer de bærende elementer, slik at plastelementet 30 formes i sam-svar med disse. Som vist i fig. 9, anbringes to ringfor-mede elementer 40 og 41 i formen M, på utsiden av det ekspanderte, rørformede element 30EX, rundt de ekspanderte områder A, sammen med et element 42 som danner en flat, hard overflate inne i foringen 11. Elementene 42 er anordnet ved hver ende av formen M og på motsatte sider av denne. For å oppnå denønskede utformning av foringen 11 settes denne under trykk gjennom røret 31, og trykketøkes i bestemte trinn og med bestemte tidsinter-valler, for å bevirke at plastmaterialet inntar form etter det indre rom i formen M. F.eks. kan trykket først, etter at formen M er lukket, være omtrent 69 kPa. Dette første trykk virker ved romtempratur eller omgivelsestemperatur i omtrent 2 min. Trykket økes med omtrent 7 kPa for annet hvert min. (pluss eller minus 1 min.), fra det opprinnelige trykk på 69 kPa til 193 kPa (pluss eller minus 13,8 kPa). Trykket på 193 kPa i det ekspanderte element 30EX opprettholdes ved romtemperatur, for at elementet skal trekke seg sammen til omtrent 90% av sitt endelige volum. Denne sammentrekning er vist i fig. 10 i områdene C rundt elementene 40, 41 og 42. Denne formeoperasjon ved romtemperatur krever omtrent 8 timer. Tiden kan minskes betraktelig dersom fluidet som tilføres røret er oppvarmet til omtrent 38°C (pluss eller minus 5,5°C).

Forutsatt at fluidet som tilføres gjennom røret 31 ikke er oppvarmet, og at formingen fortsetter etter utløpet av 8 timers perioden, økes trykket kontinuerlig med omtrent 7 kPa annet hvert minutt (pluss eller minus 1 min.) til 276 kPa, og holdes på dette trykk i ytterligere 8 timer, for at det ekspanderte element 30EX skal trykkes fullstendig mot formen. Med dette menes at plastforingen fullstendig omgir komponentene 40, 41 og 42 og ligger tett inntil disse. Dersom den ovenfor nevnte fremgangsmåte utføres ved bruk av oppvarmet fluid under trykk ved 38°C (pluss eller minus 5,5°C), kan tiden for forme-operasjonen minskes med flere timer.

Alternativt til den ovenfor beskrevne prosedyre for å sette den ekspanderte foring 30EX under trykk i lengere tid ved omgivelsestemperatur eller høyere temperatur, kan det ekspanderte element 30EX formes ved bruk av varmt vann eller andre fluider som tilføres gjennom røret 31 med en temperatur på 43°C, idet det startes uten over-trykk i røret 31, og trykket økes til 206 kPa, lineært med 13,8 kPa pr. min. I løpet av 15 min. vil det ekspanderte element 30EX ligge fullstendig mot formen. Det vil forstås at forskjellige utformninger av foringen 11 kan kreve bestemte kombinasjoner av trykk og temperatur som må bestemmes eksperimentelt for å oppnå en optimal og effektiv prosess.

Mange plast- eller termoplastmaterialer har den egenskap at de fjærer tilbake mot sin opprinnelige form etter at formetrykket opphører, slik at plasten kan sies å ha "formhukommelse". Det er ønskelig ved behandling av slike plastmaterialer at denne "hukommelse" fjernes, slik at plasten ikke fjærer tilbake mot opprinnelig form, men opprettholder den form som den formes til. Mange syntetiske elastomerer i form av termoplaster må oppvarmes for opphevelse av spenninger eller fastklebes i sin endelige form for at de skal opprettholde denne. De materialer som ikke krever oppvarming for opphevelse av spenninger eller fastklebing krever generelt vanlige termoformetem- peraturer for å formes til ønsket form. Disse termofor-meoperasjoner innebærer ikke nødvendigvis at materialet oppvarmes for opphevelse av spenninger. Termoherdende plast som krever forming før tverrbinding må enten tverr-bindes ved oppvarming eller fastklebes ' for å opprettholde sin form. Fremgangsmåten ved forming i, henhold til den foreliggende oppfinnelse, for polyuretan-elastomermateri-alet fra Goodrich, omfatter at plastmaterialet oppvarmes for opphevelse av spenninger, for å bringe materialet til ønsket form, og for derved å hindre elastisk tilbakefjær-ing eller "formhukommelse" i plasten. Den samme prosess bevirker tverrbinding og fastklebing av en termoherdende plast.

For å fjerne "formhukommelsen" til plastmaterialet fra Goodrich forblir det fullstendig ekspanderte plastrøret 30EX i formen M, og oppvarmes ved hjelp av en ovn eller andre passende midler til denønskede temperatur for opphevelse av spenninger i plastmaterialet, i den nødvendige tid. Det fullstendig ekspanderte element 30EX er vist inne i formen M i fig. 11, og oppvarmingsoperasjonen er illustrert som anvendelsen av varmelamper 45 som tilfører varme til formen M. I en særskilt prosess for opphevelse av spenninger i materialet fra Goodrich starter prosessen med at trykket i røret 30EX minskes fra 276 til 138 kPa. Dette utføres før det tilføres varme til formen M ved

hjelp av lampene 45. Temperaturen i formen M økes til 38°C, og denne temperatur opprettholdes i omtrent 15 min. Ved slutten av denne periode på 15 min. senkes trykket i elementet 30EX med omtrent 13,8 kPa, til 124 kPa, mens temperaturen økes til omtrent 52°C. Dette gjentas med intervaller på 15 min., inntil temperaturen er 9 3°C og trykket er 8 2 kPa. Denne temperatur og dette trykk opprettholdes i omtrent 1 time og 20 min. Ved slutten av denne periode slås varmelampene 45 av. Foringen 30EX forblir i formen, og kjøles ned til romtemperatur. Etter at romtemperatur er oppnådd i formen

M, senkes trykkes fra 82 kPa til 13,8 kPa, og det ekspanderte plastelement 30EX fjernes fra formen M. Utformningen av den ekspanderte foring 30EX når den fjernes fra formen M er vist i fig. 12. Det vil ses at komponentene 40, 41 og 42 er fjernet fra det ekspanderte element 30EX, men de områder der disse elementer passer inn i elementet 30EX er utformet komplementært til disse komponenter.

Det er funnet at termoplastmaterialet fra Goodrich nevnt ovenfor kan oppvarmes for opphevelse av spenninger gjen-tatte ganger med liten eller ingen nedbrytning av materialet. Dette er i motsetning til andre materialer og plaster som har begrenset elastisk forlengelse. Når den endelige, ønskede form er større enn det som de elastiske egenskaper i det nevnte termoplastmaterial fra Goodrich tilsier kan det være nødvendig ved utførelse av oppvarm-ingen for opphevelse av spenninger og anbringe det ekspanderte material i stadig større former inntil den ønskede, endelige form er oppnådd.

Det neste trinn ved formingen av foringen 11 til tanken 10 er å klebe elementene 40, 41 og 42 til det ekspanderte element 30EX, som har den utformning som er vist i fig.

12. De komponenter som skal klebes til det ekspanderte element 30EX pusses og klargjøres for klebing, og en film av klebemiddel påføres alle de flater på disse elementer som kommer i kontakt med det ekspanderte element 30EX, for å klebes til dette. For dette formål er et klebemiddel som markedsføres av Newport Adhesives, Inc., under betegnelsen NB-106, funnet akseptabelt. Elementene 40, 41 og 42 med belegg av klebemiddel anbringes på det ekspanderte element 30EX (fig. 12). Foringen 30EX settes deretter under trykk, ved tilførsel av luft som har 13,8 kPa gjennom røret 31. Foringen 30EX anbringes i formen M. Når formen M er lukket, økes trykket i foringen 30EX til 69 kPa, og dette opprettholdes i omtrent 1 min., se fig. 13. Trykket i foringen 30EX økes kontinuerlig med 6,9 kPa annet hvert min, inntil trykket på 276 kPa er oppnådd, slik at det ekspanderte element 30EX er trykket fullstendig mot formen og elementene 40, 41 og 42. Trykket i det ekspanderte element 30EX minskes deretter til 138 kPa, og hele enheten som befinner seg inne i formen M tilføres varme fra lampene 45. Temperaturen holdes på 38°C i en første periode på 15 min. Deretter økes temperaturen med 13,9° hver 15. min., inntil den endelige temperatur på omtrent 107°C (pluss eller minus 5,5°) er oppnådd, idet trykket holdes på 138 kPa.

Denne slutt-temperatur og dette trykk opprettholdes i omtrent 2 timer, hvoretter lampene 45 slås av og formen M nedkjøles til romtemperatur. Etter at det er oppnådd romtemperatur minskes trykket i foringen 30EX til 13,8 kPa, og formen M åpnes for at foringen 30EX og de fast-klebede elementer skal kunne fjernes fra formen og kon-trolleres. Plastfor ingen 11 er i fig. 14 vist slik den ser ut når den tas ut av formen M.

Den tynne foringen 11 er ikke selvbærende, og må behandles for å gjøres selvbærende. For å avstive foringen 11 påføres et forsterkende eller stabiliserende lag ved at et passende material 12 vikles rundt foringen. Dette gjør foringen 11 stivere og selvbærende ved den etter-følgende håndtering før den siste behandling. For å oppnå stabilisering av foringen vist i fig. 14 anbringes en glassfiberduk 50 impregnert med klebemiddel i formen M utenpå den lett oppblåste foring 11. Formen M oppvarmes for å klebe foringen 11 til glassfiberduken 50 som er lagt rundt foringen.

Den spesielle fremgangsmåte som benyttes for å stabilisere den tynne foringen 11 omfatter at foringen settes under et trykk på omtrent 13,8 kPa. Det har blitt benyttet en glassfiberduk med betegnelsen Style 120, impregnert med et epoksy-klebemiddel, lagt omkring hele foringen. Style 120-duken, som leveres av flere fabri- kanter, impregnert med NB-1106 epoksy-klebemiddel er funnet å være akseptabel. Etter at dette trinn er utført dekkes glassfiberduken 50 med et dekklag 51 med betegnelsen No. B100 som leveres av Hawkeye Enterprises. Hele enheten anbringes på nytt i formen M, se fig. 15. Etter at formen M er lukketøkes trykk i foringen 11 til 69 kPa, og holdes på dette nivå i omtrent 1 min. Trykket i foringen 11økes deretter med 6,9 kPa annet hvert min., inntil det er oppnådd et trykk på 276 kPa. Ved dette trykk trykkes foringen 11 fullstendig mot formen, og den således laminerte foring stabiliseres under trykk i 12 timer. Ved slutten av perioden på omtrent 12 timer minskes trykket i foringen 11 til 138 kPa, hvoretter formen M oppvarmes ved hjelp av varmelampene 45, se fig. 16. Formen M oppvarmes og holdes på 38°C i 15 min. Etter denne første periode på 15 min. økes temperaturen med 13,9° hvert 15. min., inntil det er nådd en temperatur på omtrent 107°C (pluss eller minus 5,5°), mens trykket holdes på 138 kPa. Denne tilstand opprettholdes i 2 timer. Etter 2 timer slås varmelampene 45 av, og formen M avkjøles til romtemperatur mens trykket på 138 kPa opprettholdes i foringen IL. Når formen M har oppnådd romtemperatur minskes trykket i foringen IL til 13,8 kPa, og foringen tas ut av formen. Foringen IL er nå klar til å påvikles filamenter, og enheten anbringes i en passende viklemaskin som finnes på markedet. Etter at foringen er anbragt i viklemaskinen (ikke vist) fjernes dekklaget 51 fra foringe IL, se fig. 17. Etter den vanlige kontroll av dimensjoner, form og lekkasjetetthet er foringen klar til å påvikles filamentet.

Ved produksjon av drivstofftanken 10 vil det i praksis, ved stabiliseringen, bli montert et fremre og et bakre konisk endestykke på foringen 11, og disse dekkes av det forsterkende material 50 og dekklaget 51 før foringen anbringes i formen. Følgelig vil de sammensatte materialer som fjernes fra formen være utstyrt med et fremre ende stykke 52 og et bakre endestykke 53. Hele denne enhet påvikles deretter filamenter.

Foringen IL kan også utgjøre en dor for utførelse av filamentviklingen, i tillegg til at den danner den indre foring IL i tanken 10. Som forberedelse til viklingen økes trykket i den indre foring IL til 27,6 kPa. Foringen IL holdes i viklemaskinen ved hjelp av den aksel i rotasjonsaksen, og denne aksel holdes nøyaktig ved hjelp av trykkluft, med forutbestemte toleranser, for å sikre et kvalitetsprodukt. Foringen IL påvikles filamenter mens trykket justeres under viklingen for å motvirke de sammentrykkende spenninger som oppstår på grunn av de sterke fibrene når disse anbringes på foringen IL. Det vikles glassfiber-epoksy direkte på foringen IL. Det første lag 16 vikles i omkretsretningen direkte på foringen IL. Det neste lag 17 er et lag med skruelinjeformede viklinger, og det tredje lag 18 vikles i omkretsretningen. Et klebende lag 19, som kan være overskytende plast fra viklingene 16, 17 og 18, eller et annet dekklag, anbringes over laget 18, og deretter anbringes bikube-elementet 15 over de fuktige viklinger eller det klebende lag, og formes og tilpasses konturen til den indre foring IL, som tilsvarer konturen til tanken 10. Når det er ønskelig at tanken skal ha brannhemmende egenskaper, fylles de åpne celler i bikube-elementet 15 med det tidligere nevnte skum som danner karbon. Et annet klebende lag 19, nevnt ovenfor, anbringes utenpå bikube-elementet 15. Etter dette fortsetter viklingen av filamenter, og tre eller flere lag av filamenter vikles rundt bikube-elementet 15. En vikling 21 i omkretsretningen vikles først utenpå det klebende lag 19 som dekker bikube-kjernen 15, etterfulgt av en skruelinjeformet vikling 22 og en annen vikling 23 i omkretsretningen.

Ved slutten av vikleoperasjonen og før herdingen av plasten i viklingene økes trykket inne i foringen IL til et nivå som er lik eller høyere enn brukstrykket i beholderen, eller til et ønsket for spenningsnivå for den filamentviklede struktur. Plasten herdes mens fibrene er forspent. Etter herdingen oppheves trykket i foringen IL, slik at fibrene bevirker en komprimerende kraft på det svakere plastmaterialet. Plastmaterialet som er be-handlet på denne måte vil ikke utsettes for strekkbelas-ning før belastningen på grunn av strekkspenning i fibrene overstiger strekkspenningen ved herdingen av plasten .

Utenpå viklingene 23 i omkretsretningen vikles en karbon-duk eller fibre 24 når detønskes at tanken skal være brannhemmende. Denne sammensatte struktur oppvarmes for å oppnå herding av alle komponentene og for å binde hele enheten sammen. Etter at tanken er herdet pusses den glatt, og laget 25 med maling påføres. Før malingen av tanken 10 kan den utstyres med hvilket som helst passende utstyr, endedeksler foran og bak, halefinner, adkomstluk-er, innvendig røropplegg, ventiler, utstyr for måling og lignende, slik som vist i fig. 18 og 19, men dette er ikke direkte knyttet til den foreliggende oppfinnelse.

En beholder i henhold til den foreliggende oppfinnelse utgjør en forbedring i forhold til tidligere kjente beholdere, idet den kan benyttes som utvendig drivstofftank for luftfartøyer og tåler nedstyrtning, hvilken tank har en innvendig foring som ikke lett skades og som gir auto-matisk tettevirkning ved penetrering, er tett og absor-berer energi ved dropping, og foringen skades ikke på samme måte som tidligere kjente foringer. Filamentviklingene opptar belastninger på en effektiv måte, og hind-rer store skader ved støt. Bikube-kjernen virker effektivt til å stabilisere de tynne glassfiberflåtene på glassfiberfilamentene og til å bevirke isolerende egenskaper .

Claims (23)

1. Beholder som omfatter et ytre hylster med en bestemt form og et bestemt indre volum, samt et tynt, søm-løst, termoplastisk, syntetisk elastomermaterial som er formet etter formen av den indre vegg til det ytre hylster og er festet til dette på en lekkasjetett måte, karakterisert ved at termoplastmaterialet er kjemisk motstandsdyktig, har høy rivestyrke og er slitesterkt.

2. Beholder som angitt i krav 1, karakterisert ved at termoplastmaterialet er B. F. Goodrich Estane polyuretan 58277.

3. Beholder for drivstoff til luftfartøyer og lignende, omfattende et hylster med glatt, aerodynamisk ytre form og elementer som rager innover fra hylsteret, karakterisert ved at en sømløs, tynn, lett plastforing som er kompatibel med drivstoff er festet til innsiden av hylsteren og omgir konstruktive elementer til hylsteret, og er klebet til den indre vegg i hylsteret og til ytterflatene av de konstruktive elementer på en lekkasjetett måte.

4. Beholder som angitt i krav 3, karakterisert ved at plastfor ingen har en tykkelse på omtrent 0,38 mm.

5. Beholder som angitt i krav 3 eller 4, karakterisert ved at hylsteret er bygget som en sammensatt struktur som omfatter filamentviklinger .

6. Beholder som angitt i krav 3 eller 4, karakterisert ved at plastforingen omfatter et termoplastisk material.

7. Beholder som angitt i krav 3 eller 4, karakterisert ved at plastforingen omfatter et termoplastisk polyuretanmaterial.

8. Beholder som angitt i krav 4, karakterisert ved at hylsteret omfatter flere plastfilamenter som er viklet rundt og festet til plastforingen, en bikube-struktur formet etter den ytre form av plastforingen, samt flere plastfilamenter som er viklet rundt og festet til bikube-strukturen.

9. Beholder som omfatter et ytre hylster av en bestemt utformning og som avgrenser et valgt volum, dannet ved hjelp av en sammensatt bikube-struktur som har glassfiber f ilamenter viklet under og over bikube-strukturen i et mønster av lag med skruelinjeformede viklinger og viklinger i omkretsretningen, samt en termoplastisk polyure-tanforing klebet til innsiden av de indre viklinger som danner det ytre hylster, hvilken foring har en tykkelse på omtrent 0,38 mm.

10. Beholder som omfatter et ytre hylster med en bestemt form og som avgrenser et bestemt volum, omfattende en sammensatt bikube-struktur som har glassfiberfilamenter viklet under og over bikube-strukturen i et mønster av lag, med skruelinjeformede viklinger og viklinger i om-kr etsr etningen , samt en sø mløs, lekkasjetett plastforing klebet til innsiden av de indre viklinger som utgjør det ytre hylster, hvilken foring har en tykkelse i området 0,38 mm.

11. Beholder som omfatter en sømløs, lekkasjetett, indre plastforing som er formet etter beholderen og har et bestemt indre volum, karakterisert ved at plastfor ingen har en tykkelse i ormdået 0,38 mm, og at det ytre hylster omfatter flere glassfiberfilamenter som er viklet rundt plast foringen og festet til denne, idet en bikube-struktur er festet til filamentviklingene på den side av disse som er motsatt av plastforingen, og idet flere viklinger av glassfiberfilamenter er viklet rundt bikube-strukturen.

12. Beholder som angitt i krav 11, karakterisert ved at plastforingen er en termoplastisk, syntetisk polyuretanelastomer som kan trykkformes ved omgivelsestemperatur.

13. Beholder som angitt i krav 11 eller 12, karakterisert ved at den syntetiske elastomer opprinnelig er et ekstrudert, sømløst rør med bestemt lengde, hvilket er trykkformet til den tynne plastforing, tilpasset beholderen.

14. Beholder som angitt i krav 11, karakterisert ved at plastforingen er kompatibel med drivstoff for luftfartøyer og tilsetningsstoffer til slikt drivstoff.

15. Beholder som angitt i krav 11, karakterisert ved at plastforingen er B. F. Goodrich Company Estane 58277.

16. Beholder som omfatter et ytre hylster med aerodynamisk form, for å avgrense en beholder med et bestemt indre volum, karakterisert ved at beholderen omfatter en sammensatt bikube-struktur som har glassfiberfilamenter viklet rundt seg i et mønster av lag, med struelinje-formede viklinger og viklinger i omkretsretningen, idet en foring av termoplastisk polyuretan er klebet til innsiden av de indre viklinger av glassfiberfilamenter, og at innsiden av beholderen har elementer og/eller flater som plastforingen er formet omkring uten sømmer.

17. Fremgangsmåte ved dannelse av en beholder som har et ytre hylster med et bestemt indre volum, idet et eller flere indre, bærende eller ikke bærende elementer rager inn i det indre rom fra det ytre hylster, og idet en søm-løs, lett, indre plastforing dekker innsiden av det ytre hylster og elementet eller elementene som rager inn i rommet avgrenset av hylsteret, karakterisert ved at det fremstilles et sømløst, rørformet element av plast som kan trykkformes, hvilket element har en bestemt veggtykkelse og lengde, at det rørformede element ekspanderes i et eller flere områder som tilsvarer beliggenheten til et eller flere innvendige elementer, til en valgt diameter i forhold til den endelige diameter, at det således ekspanderte, rør-formede element formes i en form som motsvarer den endelige form til plastforingen, sammen med eventuelle bærende eller ikke bærende elementer, for å bevirke at det rørformede element formes etter formen, med en eller flere utsparinger utformet for anbringelse av et eller flere bærende eller ikke bærende elementer, at den således formede plastforing bringes til sin endelige utformning under fjernelse av eventuell "formhukommelse" i plastelementet, at et eller flere eventuelle bærende eller ikke bærende elementer klebes til hulrommet eller hulrommene, at et konstruksjonsmaterial vikles rundt og klebes til plastfor ingen og eventuelle elementer som er festet til denne, og at den således dannede plastforing benyttes som en dor for forming av et ytre hylster rundt foringen under sammenklebing av hylsteret og foringen, for dannelse av beholderen.

18. Fremgangsmåte som angitt i krav 17, karakterisert ved at dannelsen av det ytre hylster omfatter at et lag av fiberplast vikles rundt plastforingen, hvoretter et lag av fiberplast vikles utenpå en kjerne som er anbragt mellom lagene av fiberplast.

19. Fremgangsmåte for dannelse av en beholder som har et ytre hylster med et bestemt indre volum, karakterisert ved at det fremstilles et sømløst, rørformet element av plast som kan trykkformes, hvilket element har en bestemt veggtykkelse og lengde, at det benyttes en form som har et indre hulrom som motsvarer den endelige form til det ønskede rom i beholderen, at det rørformede element anbringes i formen, som deretter lukkes, at det rørformede element settes under trykk i en forut bestemt tid mens det befinner seg i den lukkede form, for at plastelementet skal danne en tynn plastforing som tilpasser seg den indre utformning av formen, at formen som inneholder plastelementet oppvarmes for herding av plastforingen, at formen åpnes og plastfor ingen fjernes fra formen, at plastforingen settes under trykk og benyttes som en dor for vikling av fiberplastlag rundt doren, for å danne det ytre hylster til beholderen.

20. Fremgangsmåte som angitt i krav 19, karakterisert ved at et material klebe-vikles rundt plastfor ingen før denne benyttes som dor, at foringen deretter benyttes som dor, ved vikling av lag av glassfiber/epoksyplast-filamenter i omkretsretningen ved hjelp av en viklemaskin, hvoretter det vikles lag av glassfiber/epoksyplast-filamenter i skruelinjeform ved hjelp av en viklemaskin, utenpå lagene i omkretsretningen, at et bikube-element formes utenpå lagene som er viklet i skruelinjeform, og at det vikles lag i omkretsretningen og i skruelinjeform utenpå bikube-elementet ved hjelp av en viklemaskin.

21. Fremgangsmåte for dannelse av en sømløs, lett, indre plastforing til et ytre hylster for en beholder som har et bestemt indre volum og et eller flere elementer som rager inn i det indre rom fra det ytre hylster, karakterisert ved at det fremstilles en sømløs, rørformet element av plast som kan trykkformes, idet elementet har en bestemt veggtykkelse og lengde, at det rørformede element ekspanderes for å bevirke at et eller flere partier med en beliggenhet som tilsvarer beliggenheten til elementet eller elementene ekspanderer til en øket diameter, at det anvendes en form som har et indre hulrom som motsvarer den endelige utformning av plastforingen, at det ekspanderte, rørformede element anbringes i formen, at et eventuelt element eller elementer, bærende eller ikke bærende, som inngår i beholderen anbringes i formen utenfor det rø rformede element, på steder som tilsvarer deres endelige beliggenhet i beholderen, at formen lukkes, at det rørformede element settes under trykk i en bestemt tid mens det befinner seg i den lukkede form, for å forme plastelementet etter formen, og slik at dette formes rundt elementet eller elementene, at formen som inneholder plastfor ingen oppvarmes for å herde plastforingen og å fjerne eventuell "formhukommelse" fra plastforingen, at formen avkjø les til omgivelsestemperatur, at formen åpnes og plastforingen tas ut av formen, at et eller flere eventuelle bærende eller ikke bærende elementer fjernes fra plastfor ingen, at eventuelle slike elementer festes til plastfor ingen ved klebing, ved hjelp av varme og trykk, og at et material vikles klebende rundt plastforingen og de eventuelle elementer som er festet til denne.

22. Fremgangsmåte som angitt i krav 21, karakterisert ved at den således dannede plastforing benyttes som dor for forming av et ytre hylster på plastforingen, idet hylsteret festes til foringen for å danne beholderen.

23. Fremgangsmåte for dannelse av en sømlø s, lett, indre plastforing til et hylster med et bestemt indre volum og et eller flere indre elementer som rager fra hylsteret og inn i det indre rom, karakterisert ved at det dannes et rør- formet element av plast som kan trykkformes, hvilket element har en bestemt veggtykkelse og lengde, at det rør-formede element settes under trykk for å bevirke at områder av det rørformede element som tilsvarer beliggenheten til de indre elementer ekspanderes til øket diameter, at det anvendes en form med et indre hulrom som motsvarer den endelige utformning av plastforingen, at det ekspanderte, rørformede element anbringes i formen, at et eller flere eventuelle elementer som inngår i beholderen anbringes i formen, utenfor det ekspanderte, rørformede element, på steder som tilsvarer deres endelige beliggenhet i beholderen, at formen lukkes, at plastforingen sette under trykk mens den er i formen, at trykket i plastf or ingen økes i va-lgte trinn og i valgte tidsperioder, inntil det er nådd et bestemt trykk, at trykket opprettholdes i en bestemt periode, for at plastforingen skal trykkes mot formen og rundt elementet eller elementene, at trykket i plastfor ingen økes i bestemte trinn og i bestemte perider inntil det er nådd et bestemt trykk, at trykket opprettholdes i en bestemt periode for å trykke plastforinge mot formen og eventuelle elementer som er anbragt i denne, at foringen som er formet i formen oppvarmes, for herding av plastforingen og for å fjerne eventuell "formhukommelse" fra plastforingen, ved en bestemt temperatur og i en bestemt periode, mens trykket i plastforingen opprettholdes på et bestemt nivå, at formen som inneholder plastfor ingen avkjø les, at trykket i plastforingen minskes og plastfor ingen fjernes fra formen, at det eventuelle element eller elementene fjernes fra plastforingen, at det påføres klebemiddel på elementet eller elementene som skal festes til plastforingen, at plastforingen og elementet eller elementene anbringes i formen på steder som tilsvarer deres beliggenhet på plastforingen, at formen lukkes mens den inneholder plastforingen og elementet eller elementene, at plastforingen settes under trykk i en bestemt periode og med et bestemt trykk, for å trykke foringen fullstendig til anlegg mot formen, hvoretter trykket i plastforingen minskes, at formen som inneholder plastforingen oppvarmes til en bestemt temperatur i en bestemt periode, at formen som inneholder plastforingen avkjøles til romtemperatur, at trykket i plastforingen minskes etter avkjølingen til romtemperatur hvoretter plastforingen med de festede elementer fjernes fra formen, og at en glassfiberduk klebe-vikles rundt plastforingen med elementene.