NO831454L

NO831454L - TREATMENT OF MASS WITH OXYGEN.

Info

Publication number: NO831454L
Application number: NO831454A
Authority: NO
Inventors: Howard Rand Battan; Joseph Maria Bentvelzen; Gerald Donovan Crosby; John Acrovd Fleck; Dennis Howard Justice; Michael Dean Meredith; Louis Otto Torregrossa; Henry Bepple
Original assignee: Weyerhaeuser Co
Priority date: 1981-09-04
Filing date: 1983-04-25
Publication date: 1983-04-25
Also published as: JPS58501383A; FI831473L; FI831473A0; WO1983000887A1; EP0088073A4; BR8109039A; EP0088073A1

Description

Apparat og fremgangsmåte for behandling av masse av ved med oksygen. Apparatus and method for treating wood pulp with oxygen.

Standardsymbolene for massekokings- og blekesekvenser er:The standard symbols for pulp boiling and bleaching sequences are:

S = sulfittS = sulfite

K = kraftK = power

So sodaSo soda

C = klorC = chlorine

H = natrium- eller kalsiumhypoklorittH = sodium or calcium hypochlorite

E = alkaliekstraksjon, vanligvis med natriumhydroksyd D = klordioksyd E = alkali extraction, usually with sodium hydroxide D = chlorine dioxide

P = alkalisk peroksydP = alkaline peroxide

0 = oksygen0 = oxygen

A = syre-forbehandling eller -etterbehandling. A = acid pre-treatment or post-treatment.

Konsistens er den mengde massefiber i en oppslemming uttrykt som en prosentandel av totalvekten av den ovnstørre fiber og oppløsningsmidlet, vanligvis vann, Consistency is the amount of pulp fiber in a slurry expressed as a percentage of the total weight of the oven-dry fiber and the solvent, usually water,

Lav konsistens er fra 0 til 6%, vanligvis mellom 3 og 5%. Low consistency is from 0 to 6%, usually between 3 and 5%.

Middels konsistens er mellom 6 og 20%. 15% er et skillepunktMedium consistency is between 6 and 20%. 15% is a dividing point

i middels-konsistensområdet. Under 15% kan konsistensen oppnås ved hjelp av filtere. Dette er konsistensen til massematten som forlater vakuum-trommelfiltrene. Konsistensen til en oppslemming fra en vasker, enten en brunmassevasker eller en bleketrinnsvasker, er 9-13%. in the medium-consistency range. Below 15%, the consistency can be achieved using filters. This is the consistency of the pulp mat leaving the vacuum drum filters. The consistency of a slurry from a scrubber, either a brown mass scrubber or a bleach stage scrubber, is 9-13%.

Høy konsistens er fra 20 til 40%.High consistency is from 20 to 40%.

Fig. 1A-1C er et diagram av en typisk massefabrikk.Figs. 1A-1C are diagrams of a typical pulp mill.

Flis 10, prosessvann 11, damp 12 og massekokingskjemikalierChips 10, process water 11, steam 12 and pulp cooking chemicals

13 anbringes i en koker 14. Dette er valgfritt. Eksempel på slik behandling er forbasing av flisen i et basningskar eller impregnering av flisen med kokingskjemikaliene i en impregneringsbeholder før de kommer inn i kokeren. Kjemi kaliene 13 vil avhenge av den prosess som benyttes, det være seg sulfat, sulfitt eller soda, og kokeren 14 kan enten ha en satsvis eller kontinuerlig operasjon. En kontinuerlig koker er vist. Flisen vil bli kokt under passende betingelser i kokeren. Disse betingelser, som avhenger av arten av flis og typen av massekoking som benyttes, er velkjente. 13 is placed in a boiler 14. This is optional. Examples of such treatment are prebasing the tiles in a basting vessel or impregnating the tiles with the cooking chemicals in an impregnation container before they enter the boiler. The chemistry of the potassium 13 will depend on the process used, be it sulphate, sulphite or soda, and the boiler 14 can either have a batch or continuous operation. A continuous boiler is shown. The tile will be cooked under suitable conditions in the cooker. These conditions, which depend on the nature of wood chips and the type of pulping used, are well known.

Behandlingen av flisen etter koking vil avhenge delvis avThe treatment of the tile after cooking will depend partly on

den type koker som anvendes. I den viste kontinuerlige kokeren blir flisen vasket i kokerens vaskeseksjon. Dette er indikert med prosessvann 15 som kommer inn og avløps- the type of boiler used. In the continuous digester shown, the chips are washed in the digester's washing section. This is indicated by process water 15 entering and draining

strøm 16 som forlater kokerens 14 vasketrinn.stream 16 which leaves the boiler's 14 washing stage.

Denne vasking ville ikke finne sted i en satsvis koker. IThis washing would not take place in a batch cooker. IN

et satsvis system ville all vaskingen foregå i det etter-følgende brunmasse-vaskesystem. a batch system, all the washing would take place in the subsequent brown mass washing system.

Etter denne behandling vil flisen passere fra kokeren 14 gjennom blåseledningen til lagrings- eller blåsetanken 22. After this treatment, the chips will pass from the digester 14 through the blowing line to the storage or blowing tank 22.

Tanken 22 kan være en diffusjonsvasker isteden for en lagringstank. The tank 22 can be a diffusion washer instead of a storage tank.

I foreliggende diagram er det vist to raffinører 18 og 19. Raffinørene er valgfrie. In the present diagram, two refiners 18 and 19 are shown. The refiners are optional.

Blåseledningen er vist i tre seksjoner - seksjon 17 mellom kokeren 14 og raffinøren 18; seksjon 20 mellom raffinørene 18 og 19; og seksjon 21 mellom raffinøren 19 og lagringstanken 22. The blow line is shown in three sections - section 17 between the digester 14 and the refiner 18; section 20 between refiners 18 and 19; and section 21 between the refiner 19 and the storage tank 22.

Fra lagringstanken 22 føres fibrene og lut ved hjelp avFrom the storage tank 22, the fibers and lye are fed by means of

pumpen 2 3 gjennom ledningen 24 til vaskerne og silene. the pump 2 3 through the line 24 to the washers and strainers.

Masseoppslemmingen føres først til vaskerene 28 hvor restenThe pulp slurry is first fed to the washers 28 where the rest

av ligninet og kjemikaliene fjernes fra fibrene. Fire vaskere er vist. Hver av disse vaskere er vanligvis en of the lignin and chemicals are removed from the fibres. Four washers are shown. Each of these washers is usually one

vakuum- eller trykktrommelvasker eller -filter og operasjonen av hver er den samme. vacuum or pressure drum washer or filter and the operation of each is the same.

Masseoppslemmingen fra ledning 24 går inn i rundviretrauetThe mass slurry from line 24 enters the round wire trough

30 og vaskeren 31. Vakuumtrommelen 32 dreier seg gjennom rundviretrauet, og vakuumet trekker fibrene i oppslemmingen opp på den ytre overflaten av filtertrommelen og holder fibrene, i matteform, mot overflaten mens luten eller filtratet trekkes gjennom filterkledet til det indre rørnett i vakuumtrommelen for uttømming som avløp. Den dreiende trommel fører fibermatten fra rundviretrauet forbi en rekke vaskerhoder som dusjer et svakt filtrat på matten for å for-trenge luten fra matten. Vakuumet trekker også denne for-trengte væske inn i trommelens indre rørnettverk. Konsistensen til matten som forlater en vasker, enten de her beskrevne brunmassevaskere eller de senere beskrevne bleke-vaskere, vil vanligvis være mellom 8 og 15%. 30 and the washer 31. The vacuum drum 32 rotates through the round wire trough, and the vacuum draws the fibers in the slurry up onto the outer surface of the filter drum and holds the fibers, in mat form, against the surface while the liquor or filtrate is drawn through the filter cloth to the inner pipe network in the vacuum drum for discharge as drainage. The rotating drum guides the fiber mat from the round wire trough past a series of washing heads that shower a weak filtrate on the mat to displace the lye from the mat. The vacuum also draws this displaced liquid into the drum's internal pipe network. The consistency of the mat leaving a washer, either the brown pulp washers described here or the bleach washers described later, will usually be between 8 and 15%.

Massematten 33 fjernes fra trommelens 32 flate ved hjelp av en sjaber, førervirer eller -tråder mellom trommelen og matten, valser eller på en hvilken som helst annen standard måte og føres til rundviretrauet 50 i den andre vaskeren 51. Fibrene opptas på vakuumtrommelen 52. Massematten 53 føres til rundviretrauet 70 til vaskeren 71. Vakuumtrommelen er 72 og matten 73. Matten 73 føres til rundviretrauet 90 og vaskeren 91. Vakuumtrommelen er 9 2 og matten 93. The pulp mat 33 is removed from the surface of the drum 32 by means of a scraper, guide wires or wires between the drum and the mat, rollers or in any other standard way and is fed to the round wire trough 50 in the second washer 51. The fibers are taken up on the vacuum drum 52. The pulp mat 53 is fed to the round wire trough 70 to the washer 71. The vacuum drum is 72 and the mat 73. The mat 73 is fed to the round wire trough 90 and the washer 91. The vacuum drum is 9 2 and the mat 93.

Fra brunmassevaskerne føres massematten 93 til lagringstanken 110 ved hjelp av tykkmassepumpen 96. I den nedre delen av tanken 110 fortynnes massen og føres deretter gjennom ledningen 111 ved hjelp av pumpen 112 til silene 113 hvori de store.fiberbuntene og grovflis fjernes. Buntene og grov-flisen 114 føres til ytterligere behandling. From the brown pulp washers, the pulp mat 93 is fed to the storage tank 110 with the help of the thick pulp pump 96. In the lower part of the tank 110, the pulp is diluted and then fed through the line 111 with the help of the pump 112 to the sieves 113 in which the large fiber bundles and coarse chips are removed. The bundles and coarse chips 114 are taken for further processing.

Massen 115 føres fra silene 113 til rundviretrauet 120 til fortykkeren 121 hvori ytterliere vann fjernes. Operasjonen av fortykkeren er lik den til vaskerne. Vasketårn kan benyttes i fortykkeren. Vakuumtrommelen er 122 og masse matten er 123. Massen 123 føres ved hjelp av tykkmassepumpen 126 til en høytetthet-lagringstank 140 hvori den lagres inntil den blekes. The mass 115 is fed from the sieves 113 to the round wire trough 120 to the thickener 121 in which extra water is removed. The operation of the thickener is similar to that of the washers. Washing towers can be used in the thickener. The vacuum drum is 122 and the pulp mat is 123. The pulp 123 is conveyed by means of the pulp pump 126 to a high-density storage tank 140 in which it is stored until it is bleached.

Luten eller filtratet fra rundviretrauet 120 og matten 123 strømmer gjennom rør som forløper radialt fra vakuum-kamrene ved overflaten av vakuumtrommelen 122 til et rør i den roterende trommels midtaksel. Denne lut eller filtrat passerer gjennom sentralrøret og en ekstern ledning 128 til en filtratlagringstank eller forseglingstank 129. Tanken 129 kalles både en lagringstank og en forseglingstank fordi den både lagrer filtratet for ytterligere bruk og forsegler vakuumtrommelen 12 2 fra den utenforliggende atmosfære for opprettholdelse av det lave trykk i vakuumsystemet i trommelen . The liquor or filtrate from the round wire trough 120 and the mat 123 flows through pipes which run radially from the vacuum chambers at the surface of the vacuum drum 122 to a pipe in the center shaft of the rotating drum. This liquor or filtrate passes through the central pipe and an external line 128 to a filtrate storage tank or seal tank 129. The tank 129 is called both a storage tank and a seal tank because it both stores the filtrate for further use and seals the vacuum drum 12 2 from the outside atmosphere to maintain the low pressure in the vacuum system in the drum.

Følgende beskrivelse illustrerer hvordan avløpet fra en hvilket som helst av vaskerne ville bli håndtert. The following description illustrates how the effluent from any one of the washers would be handled.

Først benyttes filtratet fra tank 129 på nytt for å redusere konsistensen til masseoppslemmingen som enten kommer inn i fortykkeren 121, inn i silene 113 eller forlater lagringstanken 110. Ledningen 130 fører filtratet til ledninger 131, 133 og 135. Ledning 131 og pumpen 132 fører filtratet tilbake til silt masse 115 for å redusere konsistensen til masseoppslemmingen som går inn i rundviretrauet 120 til omkring 1 1/2%. Ledning 133 og pumpe 134 fører filtratet tilbake First, the filtrate from tank 129 is used again to reduce the consistency of the pulp slurry which either enters the thickener 121, into the sieves 113 or leaves the storage tank 110. Line 130 leads the filtrate to lines 131, 133 and 135. Line 131 and pump 132 lead the filtrate back to screen pulp 115 to reduce the consistency of the pulp slurry entering the round wire trough 120 to about 1 1/2%. Line 133 and pump 134 return the filtrate

til ledning 111 for å redusere konsistensen til masseoppslemmingen som kommer inn til silene 113 til fra 0,2 til 2%. Ledning 135 og pumpe 136 fører filtratet tilbake til lagringstank 110 for å redusere konsistensen til den masseoppslemming som forlater tanken til omkring 5%. to line 111 to reduce the consistency of the pulp slurry entering the screens 113 to from 0.2 to 2%. Line 135 and pump 136 return the filtrate to storage tank 110 to reduce the consistency of the pulp slurry leaving the tank to about 5%.

I annen rekke kan filtratet tas til et avløpsbehandlings-system ved hjelp av ledning 130 og avløpsledning 29. Alternatively, the filtrate can be taken to a waste treatment system using line 130 and waste line 29.

I tredje rekke kan filtratet anvendes som vaskevann i brun-massevaskesystemet 28. I dette system er filtratstrømmen motsatt til strømmen av masse. Ledningen 137 og masse 138 fører filtratet tilbake til vaskeren 91 for bruk som vaskevann. Filtratet sprøytes på massematten ved hjelp av vaskerhoder 95. Dette filtrat kan fjerne eventuelle masse-fibre som henger fast på virene, trådene eller valsene dersom vann benyttes isteden for luft for denne operasjon. Dette foretas ved hjelp av opprensningsvaskeren 94. Thirdly, the filtrate can be used as washing water in the brown pulp washing system 28. In this system, the filtrate flow is opposite to the flow of pulp. The line 137 and mass 138 lead the filtrate back to the washer 91 for use as wash water. The filtrate is sprayed onto the pulp mat using washer heads 95. This filtrate can remove any pulp fibers that are stuck to the wires, threads or rollers if water is used instead of air for this operation. This is done using the cleaning washer 94.

Ytterligere vann kan være nødvendig for å supplere filtratet. Dette tilveiebringes gjennom prosessvannledning 97. Additional water may be required to supplement the filtrate. This is provided through process water line 97.

I strømmen av filtrat gjennom vaskeren 91 blir luten, enten fra matten eller rundviretrauet, ført gjennom indre rørnett til ledning 9 8 og forseglingstank 99. Filtratet kan hånd-teres på en rekke forskjellige måter. Ledning 100 ville bringe det til avløpsledning 29. Ledning 101 og pumpe 102 ville føre filtratet til masse 73. Ledning 103 og pumpe 104 ville bringe filtratet til vasker 71 som vaskevann. In the flow of filtrate through the washer 91, the lye, either from the mat or the round wire trough, is led through internal piping to line 98 and sealing tank 99. The filtrate can be handled in a number of different ways. Line 100 would bring it to drain line 29. Line 101 and pump 102 would bring the filtrate to mass 73. Line 103 and pump 104 would bring the filtrate to sink 71 as wash water.

Prosessen i brunmassevaskere 71, 51 og 31 er for størstedelen identiske med prosessen i brunmassevaskeren 91. Vaskerhodene er 75, 55 og 35. Opprensningsvaskerne er 74, 54 og 34. Filtratledningene er 78, 58 og 38 og forseglingstahkene er The process in brown mass washers 71, 51 and 31 is for the most part identical to the process in brown mass washer 91. The washer heads are 75, 55 and 35. The purification washers are 74, 54 and 34. The filtrate lines are 78, 58 and 38 and the sealing vats are

79, 59 og 39. Ledningene til avløpsledning 29 er 80, 6079, 59 and 39. The lines to drain line 29 are 80, 60

og 40.and 40.

Ledningene og pumpene som fører filtratet til massen som kommer inn i et rundviretrau er 81 og 82, 61 og 6 2 og 41 og 42. Ledningene og pumpene for motstrømsvaskevann er 83 og 84, og 63 og 64. The lines and pumps that carry the filtrate to the pulp entering a round wire trough are 81 and 82, 61 and 6 2 and 41 and 42. The lines and pumps for countercurrent wash water are 83 and 84, and 63 and 64.

I brunmassevaskeren 31 fører ledning 43 og pumpe 44 filtratet inn i lagringstanken 22. In the brown mass washer 31, line 43 and pump 44 lead the filtrate into the storage tank 22.

Ytterligere prosessvann kan være nødvendig for å supplere filtratet som anvendes som vaskevann. Ledninger 77, 57 og 37 gjelder for dette formål. Disse ledninger ville tilveiebringe alt vaskevannet til de individuelle vaskerne dersom Additional process water may be required to supplement the filtrate used as wash water. Sections 77, 57 and 37 apply for this purpose. These lines would provide all the washing water to the individual washers if

motstrømssystemet ikke anvendes.the counterflow system is not used.

Den vaskede massen forblir i lagringstanken 140 inntil den føres inn i blekesystemet. The washed mass remains in the storage tank 140 until it is fed into the bleaching system.

Den spesielle blekesekvens som er illustrert er DcEDED.The particular bleaching sequence illustrated is DcEDED.

Massen lagret i høytetthetstanken 140 har normalt en konsistens på omkring 9-15%. Masseoppslemmingen føres fra tank 140 gjennom ledning 141 til tank 146 ved hjelp av pumpe 142. Massen i ledningen 141 fortynnes med ytterligere vann eller filtrat til en konsistens på omkring 5%. I blander 144 i ledning 141 blandes oppslemmingen med klordioksyd fra ledning 14 5 som D-trinnet i første trinn Dc~bleking. Den behandlede fortynnede oppslemming kommer inn i lagringstanken 14 6 hvori klordioksydet reagerer med den ublekede massen. Tiden for denne innledende behandling er normalt 1-5 minutter. Oppslemmingen kommer ut av tanken inn i ledningen 150 og behandles med klor. The pulp stored in the high density tank 140 normally has a consistency of around 9-15%. The mass slurry is fed from tank 140 through line 141 to tank 146 by means of pump 142. The mass in line 141 is diluted with additional water or filtrate to a consistency of around 5%. In mixer 144 in line 141, the slurry is mixed with chlorine dioxide from line 14 5 as the D step in the first step Dc~bleaching. The treated diluted slurry enters the storage tank 14 6 in which the chlorine dioxide reacts with the unbleached mass. The time for this initial treatment is normally 1-5 minutes. The slurry comes out of the tank into line 150 and is treated with chlorine.

Klor fra ledning 151 og prosessvann fra ledning 152 blandesChlorine from line 151 and process water from line 152 are mixed

i aspirator 153 og det fortynnede klor strømmer gjennom ledning 154 til blander 155 hvori kloret blandes med den fortynnede masseoppslemming i ledning 150. Den behandlede oppslemming beveges med pumpen 156 gjennom ledningen 150B inn i klorbleketårnet 157. Den behandlede oppslemming kommer ut av tanken 157 og føres gjennom ledningen 158 med pumpen 159. in aspirator 153 and the diluted chlorine flows through line 154 to mixer 155 in which the chlorine is mixed with the diluted pulp slurry in line 150. The treated slurry is moved with pump 156 through line 150B into the chlorine bleach tower 157. The treated slurry comes out of tank 157 and is fed through the line 158 with the pump 159.

Oppslemmingen i ledning 158 kombineres med ytterligere vann eller filtrat for å redusere konsistensen til fra omkring 1 til 1 1/2%. Denne fortynnede oppslemming strømmer inn i rundviretrauet 160 i vaskeren 161. Igjen er en vakuum-trommelvasker eller -filter vist. Operasjonen til denne vasker er den samme som den til brunmassevaskerne. The slurry in line 158 is combined with additional water or filtrate to reduce the consistency to from about 1 to 1 1/2%. This diluted slurry flows into the round wire trough 160 in the washer 161. Again a vacuum drum washer or filter is shown. The operation of this washer is the same as that of the brown pulp washers.

Massematten 163 beveges fra trommelens 162 flate. Massematten 163 beveges til blanderen 166. The mass mat 163 is moved from the surface of the drum 162. The mass mat 163 is moved to the mixer 166.

Før den forlater vaskeren 161, impregneres massematten 163 med den kaustiske eller alkaliske ekstraksjonsoppløsning fra ledning 167. En natriumhydroksydoppløsning blir vanligvis benyttet. Mengden av tilsatt alkali, uttrykt som natriumhydroksyd, vil være 0,5-7% av massens ovnstørre vekt. Alkalimaterialet kan tilsettes til massen i dampblanderen 166 isteden for ved vaskeren 161. Before it leaves the washer 161, the pulp mat 163 is impregnated with the caustic or alkaline extraction solution from line 167. A sodium hydroxide solution is usually used. The amount of added alkali, expressed as sodium hydroxide, will be 0.5-7% of the oven-dry weight of the mass. The alkali material can be added to the mass in the steam mixer 166 instead of at the washer 161.

I dampblanderen 166 blir den behandlede massen blandet med damp fra ledning 168 for å heve massens temperatur til omkring 62°C. Den oppvarmede oppslemming føres gjennom ledningen 169 til ekstraksjonstårnet 173 med høytetthetspumpen 170. Oppslemmingen forblir i tårnet 173 for å tillate ekstraksjonsoppløsningen å reagere med og ekstrahere de klorerte materialene fra massen. Denne tid kan være 1-2 timer. In the steam mixer 166, the treated mass is mixed with steam from line 168 to raise the temperature of the mass to about 62°C. The heated slurry is fed through line 169 to the extraction tower 173 with the high density pump 170. The slurry remains in the tower 173 to allow the extraction solution to react with and extract the chlorinated materials from the pulp. This time can be 1-2 hours.

Før den forlater ekstraksjonstårnet blandes masseoppslemmingen med vann eller filtrat i fortynningssonen 174 for å redusere dens konsistens til omtrent 5%. Oppslemmingen føres ved hjelp av ledningen 175 og pumpen 176 fra fortynningssonen 174 til rundviretrauet 180 eller vaskeren 181. Vaskeren 181 er vist og beskrevet som en vakuum- eller trykktrommelvasker, men den kan være en diffusjonsvasker. Under dens passasje gjennom ledningen 175 blir oppslemmingen ytterligere fortynnet med vann eller filtrat inntil dens konsistens er omtrent 1-1 1/2% når den når rundviretrauet 180. Operasjonen av vaskeren 181 er identisk med den til vaskeren 161. Fibrene opptas på den roterende trommel 182, vaskes og fjernes som massematte 183. Before leaving the extraction tower, the pulp slurry is mixed with water or filtrate in the dilution zone 174 to reduce its consistency to about 5%. The slurry is conveyed by means of line 175 and pump 176 from dilution zone 174 to round wire trough 180 or washer 181. Washer 181 is shown and described as a vacuum or pressure drum washer, but it may be a diffusion washer. During its passage through line 175, the slurry is further diluted with water or filtrate until its consistency is about 1-1 1/2% when it reaches the round wire trough 180. The operation of washer 181 is identical to that of washer 161. The fibers are taken up on the rotating drum 182, is washed and removed as pulp mat 183.

Massen beveges deretter til dampblanderen 186 i klordioksydtrinnet. Før den forlater vaskeren 181, behandles matten 183 med en liten mengde alkali fra ledning 187. En natrium-hydroksydoppløsning blir vanligvis benyttet. Formålet med denne behandling er justering av massens pH-verdi før den behandles med klordioksyd. Alkali kan tilsettes i dampblanderen 186 isteden for vaskeren 181. The mass is then moved to the steam mixer 186 in the chlorine dioxide stage. Before leaving the washer 181, the mat 183 is treated with a small amount of alkali from line 187. A sodium hydroxide solution is usually used. The purpose of this treatment is to adjust the mass's pH value before it is treated with chlorine dioxide. Alkali can be added to the steam mixer 186 instead of the washer 181.

I dampblanderen 186 blandes massen 183 med damp fraIn the steam mixer 186, the mass 183 is mixed with steam from

ledningen 188.line 188.

Massen forlater dampblanderen 186 og føres gjennom ledning 189 med pumpen 190 til blanderen 191 hvori den kombineres med klordioksyd fra ledning 192. Den går deretter inn i klordioksydtårnet 193. Oppholdstiden i tårnet er vanligvis 4 timer. Før den forlater tårnet blir oppslemmingen fortynnet til en konsistens på ca. 5% i fortynningssonen 194. Den blir også behandlet med en liten mengde svoveldioksyd eller alkali fra ledning 197. Svoveldioksydet eller alkalien reagerer med eventuelt overskudd klordioksyd. The mass leaves the steam mixer 186 and is passed through line 189 with the pump 190 to the mixer 191 where it is combined with chlorine dioxide from line 192. It then enters the chlorine dioxide tower 193. The residence time in the tower is usually 4 hours. Before it leaves the tower, the slurry is diluted to a consistency of approx. 5% in the dilution zone 194. It is also treated with a small amount of sulfur dioxide or alkali from line 197. The sulfur dioxide or alkali reacts with any excess chlorine dioxide.

Denne fortynnede oppslemming føres deretter ved hjelp av ledning 195 og pumpe 196 til rundviretrauet 200 i vaskeren 201. Under dens passasje gjennom ledning 195 blir oppslemmingen igjen fortynnet og behandlet med ytterligere svoveldioksyd fra ledning 198. Massen opptas på vakuumtrommelen 202 og fjernes som massematte 203. This diluted slurry is then fed by means of line 195 and pump 196 to the round wire trough 200 in the washer 201. During its passage through line 195, the slurry is again diluted and treated with further sulfur dioxide from line 198. The pulp is taken up on the vacuum drum 202 and removed as pulp mat 203.

Denne massen beveges til dampblanderen 206 i det andre eks-traks jonstrinnet. Natriumhydroksyd fra ledning 207 tilsettes i vaskeren 201 eller ved blanderen 206, og i blanderen 206 blir den behandlede massematten 203 blandet med damp fra ledning 208. Denne oppslemming føres deretter gjennom ledning 209 ved hjelp av pumpen 210 til ekstraksjonstårnet 213. Betingelsene i ekstraksjonstrinnet er de samme. This mass is moved to the steam mixer 206 in the second extraction step. Sodium hydroxide from line 207 is added in the washer 201 or at the mixer 206, and in the mixer 206 the treated pulp mat 203 is mixed with steam from line 208. This slurry is then passed through line 209 by means of the pump 210 to the extraction tower 213. The conditions in the extraction stage are same.

Massen kommer inn i fortynningssonen 214, og dens konsistens reduseres til omtrent 5%. Massen føres gjennom ledningen 215 ved hjelp av pumpen 216 til rundviretrauet 220 i vaskeren 221. Vaskeren 221 er vist og beskrevet som en vakuum- eller trykktrommelvasker, men kan være en diffusjonsvasker. Oppslemmingen opptas av vakuumtrommelen 222 og utføres som massematte 223. Massens pH-verdi kan justeres ved behandling av matten med natriumhydroksyd fra ledning 227. Dette kan foregå på trommelen 222 eller i dampblanderen 226. The pulp enters the dilution zone 214 and its consistency is reduced to about 5%. The mass is fed through the line 215 by means of the pump 216 to the round wire trough 220 in the washer 221. The washer 221 is shown and described as a vacuum or pressure drum washer, but can be a diffusion washer. The slurry is taken up by the vacuum drum 222 and produced as pulp mat 223. The pulp's pH value can be adjusted by treating the mat with sodium hydroxide from line 227. This can take place on the drum 222 or in the steam mixer 226.

Massen går inn i det siste klordioksydtrinnet. Betingelsene er de samme som i det første klordioksydtrinnet. Massen føres til dampblanderen 226, blandes med damp fra ledning 228, føres gjennom ledning 229 med pumpen 230 til blanderen 231, blandes med klordioksyd fra ledning 232 og føres inn i klordioksydtårnet 233 hvor den forblir i 1-4 timer. Massen går deretter inn i fortynningssonen 234 og behandles med en liten mengde svoveldioksyd fra ledning 237 for å fjerne eventuelt overskudd klordioksyd. The pulp enters the final chlorine dioxide stage. The conditions are the same as in the first chlorine dioxide step. The mass is fed to the steam mixer 226, mixed with steam from line 228, fed through line 229 with the pump 230 to the mixer 231, mixed with chlorine dioxide from line 232 and fed into the chlorine dioxide tower 233 where it remains for 1-4 hours. The pulp then enters the dilution zone 234 and is treated with a small amount of sulfur dioxide from line 237 to remove any excess chlorine dioxide.

Oppslemmingen føres deretter gjennom ledning 235 med pumpen 236. Under dens transport blir massen behandlet med ytterligere svoveldioksyd eller alkali fra ledning 238 for å fjerne eventuelt fritt klordioksyd og fortynnes ytterligere slik at oppslemmingen har en konsistens fra ca. 1 til 1 1/2% når den når rundviretrauet 240 i vaskeren 241. Den opptas av vakuumtrommelen 242 og uttømmes som bleket masse 243. The slurry is then passed through line 235 with pump 236. During its transport, the mass is treated with additional sulfur dioxide or alkali from line 238 to remove any free chlorine dioxide and further diluted so that the slurry has a consistency of approx. 1 to 1 1/2% when it reaches the round wire trough 240 in the washer 241. It is taken up by the vacuum drum 242 and discharged as bleached mass 243.

Opprensingsvaskerne er 164, 184, 204, 224 og 244. Luft kan også benyttes. The cleaning washers are 164, 184, 204, 224 and 244. Air can also be used.

Passasjen av væske gjennom vaskeren er den samme som i brunmassevaskerne. The passage of liquid through the washer is the same as in brown pulp washers.

I vaskeren 161 er vaskerhodene 251, den eksterne ledning er 252 og forseglings- eller lagringstanken er 253. I vaskeren 181 er vaskerhodene 271, den eksterne ledning er 272 og forseglings- eller lagringstanken er 273. I vaskeren 201 er vaskerhodene 291, den eksterne ledning er 292 og forseglings-eller lagringstanken er 293. I vaskeren 221 er vaskerhodene 311, den eksterne ledning er 312, og forseglings- eller lagringstanken er 313, og i vaskeren 241 er vaskerhodene 331, den eksterne ledning er 332 og forseglings- eller lagringstanken er 333. In washer 161, the washer heads are 251, the external conduit is 252, and the seal or storage tank is 253. In washer 181, the washer heads are 271, the external conduit is 272, and the seal or storage tank is 273. In washer 201, the washer heads are 291, the external conduit is 292 and the seal or storage tank is 293. In washer 221 the washer heads are 311, the external conduit is 312, and the seal or storage tank is 313, and in washer 241 the washer heads are 331, the external conduit is 332 and the seal or storage tank is 333.

Veiene som filtratet går etter at det forlater forseglings-eller lagringstanken er også de samme som de i brunmassevaskerne. The paths taken by the filtrate after it leaves the sealing or storage tank are also the same as those in the brown pulp scrubbers.

Filtratet fra forseglingstanken 253 ville bli ført ved hjelp av ledningen 255 og pumpen 256 til ledningen 158. Ledningen 275 og pumpen 276, og ledningen 277 og pumpen 278, fører filtratet fra forseglingstanken 273 inn i ledningen 175; ledningen 295 og pumpen 296, og ledningen 297 og pumpen 298, fører filtratet fra forseglingstanken 293 inn i ledningen 195; ledningen 315 og pumpen 316, og ledningen 317 og pumpen 318, fører filtratet fra forseglingstanken 313 inn i ledningen 215; og ledningen 335 og pumpen 336, og ledningen 337 og pumpen 338, fører filtratet frå forseglingstanken 333 inn i ledningen 235. The filtrate from the seal tank 253 would be carried by means of the line 255 and the pump 256 to the line 158. The line 275 and the pump 276, and the line 277 and the pump 278, lead the filtrate from the seal tank 273 into the line 175; line 295 and pump 296, and line 297 and pump 298, lead the filtrate from the seal tank 293 into line 195; line 315 and pump 316, and line 317 and pump 318, lead the filtrate from the seal tank 313 into line 215; and line 335 and pump 336, and line 337 and pump 338, lead the filtrate from the sealing tank 333 into line 235.

I klortrinnet fører også ledningen 259 og pumpen 260 filtratet til ledning 141. In the chlorine stage, line 259 and pump 260 also lead the filtrate to line 141.

Filtratet fra forseglingstanken 273 føres inn i fortynningssonen 174 ved hjelp av ledningen 281 og pumpen 282. Ledningen 301 og pumpen 302 fører filtratet fra forseglingstanken 293 inn i fortynningssonen 194. Ledningen 321 og pumpen 322 fører filtratet fra forseglingstanken 313 inn i fortynningssonen 214, og ledningen 341 og pumpen 34 2 fører avløpet fra forseglingstanken 333 inn i fortynningssonen 234. The filtrate from the sealing tank 273 is led into the dilution zone 174 by means of the line 281 and the pump 282. The line 301 and the pump 302 lead the filtrate from the sealing tank 293 into the dilution zone 194. The line 321 and the pump 322 lead the filtrate from the sealing tank 313 into the dilution zone 214, and the line 341 and the pump 34 2 lead the effluent from the sealing tank 333 into the dilution zone 234.

Filtratet uttømmes som avløp ved hjelp av ledningene 2 54,The filtrate is discharged as waste using the lines 2 54,

274, 294, 314 og 334. Avløpet fra klortrinnvaskeren 161 er separat fra avløpet fra de andre vaskerne. De andre ledningene har uttømming inn i avløpsledningen 350. 274, 294, 314 and 334. The drain from the chlorine stage washer 161 is separate from the drain from the other washers. The other lines have discharge into the drain line 350.

I det viste motstrømsvaskesystem er vaskevann fra vasker 241 prosessvann fra ledning 330; for vasker 221 blir filtrat fra vasker 241 tilført ved hjelp av ledning 343 og pumpe 344; In the countercurrent washing system shown, washing water from washer 241 is process water from line 330; for washer 221, filtrate from washer 241 is supplied by means of line 343 and pump 344;

for vasker 201 blir filtrat fra vasker 221 tilført ved hjelp av ledning 323 og pumpe 324; for vasker 181 blir filtrat fra vasker 201 tilført ved hjelp av ledning 303 og pumpe 304; for washer 201, filtrate from washer 221 is supplied by means of line 323 and pump 324; for washer 181, filtrate from washer 201 is supplied by means of line 303 and pump 304;

og for vasker 161 blir filtrat fra vasker 181 tilført ved hjelp av ledning 283 og pumpe 284. Eventuelt ytterligere vaskevann ville blir tilført gjennom ledninger 250, 270, 290 and for washer 161, filtrate from washer 181 is supplied by means of line 283 and pump 284. Any additional washing water would be supplied through lines 250, 270, 290

og 310. Disse ledninger ville tilveiebringe alt vaskevannet til de individuelle vaskerne dersom motstrømssystemet ikke benyttes. and 310. These lines would provide all the wash water to the individual washers if the counter flow system is not used.

Kjemikalie-, vann- og damptilførslene til systemet er vist i den øvre delen av fig. 1. Prosessvann føres gjennom ledning 360 til de forskjellige ledninger som tilfører vann, ledning 351 til kokeren, ledninger 37, 57, 77 og 97 til brunmassevaskerne 28, ledning 152 til kloraspiratoren 153, og ledninger 250, 270, 290, 310 og 330 til blekesystemvaskerne. Klor til-føres gjennom ledning 361 til ledning 151. Alkaliledning 362 tilfører fortynnet alkali til ledninger 167, 187, 207 The chemical, water and steam inputs to the system are shown in the upper part of fig. 1. Process water is fed through line 360 to the various lines that supply water, line 351 to the boiler, lines 37, 57, 77 and 97 to the brown pulp washers 28, line 152 to the chlorine aspirator 153, and lines 250, 270, 290, 310 and 330 to the bleach system washers. Chlorine is supplied through line 361 to line 151. Alkali line 362 supplies diluted alkali to lines 167, 187, 207

og 227. Klordioksydledning 363 tilfører en klordioksydopp-løsning til ledninger 145, 192 og 232. Damp tilføres gjennom ledning 364 til dampledninger 12, 168, 188, 208 og 228. Svoveldioksyd tilføres til ledninger 197, 198, 237 og 238 fra ledning 365. and 227. Chlorine dioxide line 363 supplies a chlorine dioxide solution to lines 145, 192 and 232. Steam is supplied through line 364 to steam lines 12, 168, 188, 208 and 228. Sulfur dioxide is supplied to lines 197, 198, 237 and 238 from line 365.

Det er to prinsipielle typer av målinger for å bestemme full-stendigheten av massekokings- eller blekeprosessen, graden av delignifisering og lysheten av massen. Det synes ikke å være noen korrelasjon mellom de to fordi delignifiserings-faktoren er et mål for resterende lignin i massen og lysheten er et mål for massearkets reflektivitet. There are two principal types of measurements to determine the completeness of the pulp cooking or bleaching process, the degree of delignification and the lightness of the pulp. There seems to be no correlation between the two because the delignification factor is a measure of residual lignin in the pulp and the lightness is a measure of the reflectivity of the pulp sheet.

Det eksisterer mange metoder for måling av graden av de-lignif isering av massen, men de fleste er variasjoner av permanganattesten. Many methods exist for measuring the degree of de-lignification of the pulp, but most are variations of the permanganate test.

Den normale permanganattest tilveiebringer et permanganat - eller K-tall - antall cm 3 av 0,IN kaliumpermanganatoppløs-ning forbrukt av ett gram ovnstørr masse under spesifiserte betingelser. Det bestemmes av TAPPI-standardtest T-214. The normal permanganate test provides a permanganate - or K number - number of cm 3 of 0.IN potassium permanganate solution consumed by one gram of oven-dry pulp under specified conditions. It is determined by TAPPI standard test T-214.

Kappa-tallet er lik permanganattallet, men måles under nøy-aktig kontrollerte betingelser og korrigeres til å være ekvi-valent med et 50% forbruk av permanganatoppløsningen i kontakt med prøven. Testen gir graden av delignifisering av masser gjennom et bredere delignifiseringsområde enn det som er tilfelle med permanganattallet. Det bestemmes av TAPPI-standardtest T-236. The kappa number is similar to the permanganate number, but is measured under precisely controlled conditions and corrected to be equivalent to a 50% consumption of the permanganate solution in contact with the sample. The test gives the degree of delignification of pulps through a wider delignification range than is the case with the permanganate number. It is determined by TAPPI standard test T-236.

PBC er også en permanganattest. Testen er som følger:PBC is also a permanganate test. The test is as follows:

1. Oppslem ca. 5 håndpressede gram masse i et 600-ml begerglass og fjern all flis. 2. Lag et håndark i en 12,5 cm Buckner-trakt under vasking med ytterligere 500 ml vann. Fjern filterpapiret fra massen. 1. Slurry approx. 5 hand-pressed grams of pulp in a 600-ml beaker and remove all chips. 2. Make a hand sheet in a 12.5 cm Buckner funnel while washing with an additional 500 ml of water. Remove the filter paper from the pulp.

3. Tørk håndarket i 5 minutter ved 99-104°C.3. Dry the hand sheet for 5 minutes at 99-104°C.

4. Fjern håndarket og vei 0,426 g av dette. Operasjonen bør foretas iløpet av en konstant tid på ca. 4 5 sekunder for å sikre at fuktigheten vil være konstant fordi den tørre massen absorberer mer fuktighet. 5. Oppslem den veide masseprøve i et 1-liters begerglass inneholdende 700 ml 25°C ledningsvann. 6. Tilsett 25 ml 4N svovelsyre og deretter 25 ml 0,1000N kaliumpermanganat. Start tidtageren ved begynnelsen av permanganattilsetningen. 7. Stopp reaksjonen etter nøyaktig 5 minutter ved tilsetning av 10 ml 5% kaliumjodidoppløsning. 8. Titrer med 0,1000N natriumtiosulfat. Tilsett en stivelses-indikator nær slutten av titreringen når oppløsningen blir stråfarget. Endepunktet er når blåfargen forsvinner. 4. Remove the hand sheet and weigh 0.426 g of this. The operation should be carried out within a constant time of approx. 4 5 seconds to ensure that the moisture will be constant because the dry mass absorbs more moisture. 5. Slurry the weighed pulp sample in a 1-litre beaker containing 700 ml of 25°C tap water. 6. Add 25 ml of 4N sulfuric acid and then 25 ml of 0.1000N potassium permanganate. Start the timer at the beginning of the permanganate addition. 7. Stop the reaction after exactly 5 minutes by adding 10 ml of 5% potassium iodide solution. 8. Titrate with 0.1000N sodium thiosulphate. Add a starch indicator near the end of the titration when the solution becomes straw colored. The end point is when the blue color disappears.

Ved utførelsen av testen bør tiosulfatet først tilsettes så hurtig som mulig for å hindre frigjøring av fritt jod. Under den sluttlige del av titreringen tilsettes tiosulfatet som en dråpe av gangen inntil blåfargen akkurat forsvinner. Titreringen bør fullføres så hurtig som mulig for å hindre at det oppstår reversering av oppløsningen. When carrying out the test, the thiosulphate should first be added as quickly as possible to prevent the release of free iodine. During the final part of the titration, the thiosulphate is added one drop at a time until the blue color just disappears. The titration should be completed as quickly as possible to prevent reversal of the solution.

PBC-tallet representerer antall pund klor som skal til for fullstendig å bleke ett hundre pund lufttørket masse ved 20°C i et enkelt teoretisk bleketrinn og er lik antallet milliliter av forbrukt kaliumpermanganat som bestemt ved å subtrahere antall milliliter forbrukt tiosulfat fra antall milliliter tilsatt kaliumpermanganat. The PBC number represents the number of pounds of chlorine required to completely bleach one hundred pounds of air-dried pulp at 20°C in a single theoretical bleaching step and is equal to the number of milliliters of potassium permanganate consumed as determined by subtracting the number of milliliters of thiosulfate consumed from the number of milliliters of potassium permanganate added .

Mange variable påvirker testen, men det viktigste er prøve-materialets vekt, reaksjonstemperaturen og reaksjonstiden. Many variables affect the test, but the most important are the weight of the sample material, the reaction temperature and the reaction time.

Jamieson "The Present and Future Role of Oxygen Bleaching", udatert, beskriver en rekke sekvenser under anvendelse av oksygen. Disse inkluderer CpOD, COD, OCED, OCDOD, ODEDED og OCpEDED. Jamieson "The Present and Future Role of Oxygen Bleaching", undated, describes a series of sequences using oxygen. These include CpOD, COD, OCED, OCDOD, ODEDED and OCpEDED.

Rerolle et al. US-patent nr. 3.4 23.282 beskriver sekvenser som har en sentral OC-sekvens. Disse er OCE, OCP og Reroll et al. US Patent No. 3,423,282 describes sequences having a central OC sequence. These are OCE, OCP and

OCH .... , .AND .... , .

(in situ)(in situ)

Smith et al. US-patent nr. 3.725.194 angir C^CEDED, S02~°2~S02-DED'S02-02-H-DED'og S02-02-DED-sekvenser. Smith et al. US Patent No. 3,725,194 discloses C^CEDED, S02~°2~S02-DED'S02-02-H-DED' and S02-02-DED sequences.

Grigorescu "Oxygen Bleaching of Fibrous Pulps" Celuloza Si Hirtie 23 (2), 58-62 (1974) beskriver AODED, COD, CODED Grigorescu "Oxygen Bleaching of Fibrous Pulps" Celuloza Si Hirtie 23 (2), 58-62 (1974) describes AODED, COD, CODED

og OCDED-sekvenser.and OCDED sequences.

Jamieson et al. "Mill Scale Applications of Oxygen Bleaching in Scandinavia" 1973TAPPI Alkaline Bleaching Pulping Conference, 231-238, angir en rekke sekvenser. Disse er 0, OP, OH, OD, ODED, COD, OCED, OC/DED, CODED, OC/DEHD, OCEDED, OC/DEDED, OHD, OPHD, OHPD, OC/DPD, 0C/DE„riD, og OC. Jamieson et al. "Mill Scale Applications of Oxygen Bleaching in Scandinavia" 1973 TAPPI Alkaline Bleaching Pulping Conference, 231-238, sets out a number of sequences. These are 0, OP, OH, OD, ODED, COD, OCED, OC/DED, CODED, OC/DEHD, OCEDED, OC/DEDED, OHD, OPHD, OHPD, OC/DPD, 0C/DE„riD, and OC .

Jamieson et al. "Advances in Oxygen Bleaching" TAPPI, 11/71, 54, No. 11, 1903-1908 sammenligner OC og CO sekvenser. Soteland "Bleaching of Chemical Pulp with Oxygen and Ozone", Pulp and Paper Magazine of Canada, vol. 75, nr. 4, april 1974, sidene 91-96, nevner et antall sekvenser som inkluderer oksygen- og høykonsistens ozon-behandlinger. Disse er oksygen-ozon, oksygen-ozon-peroksyd, oksygen-ozon-hypokloritt, oksygen-ozon-ozon-peroksyd, og oksygen-ozon-ozon-hypokloritt. Jamieson et al. "Advances in Oxygen Bleaching" TAPPI, 11/71, 54, No. 11, 1903-1908 compares OC and CO sequences. Soteland "Bleaching of Chemical Pulp with Oxygen and Ozone", Pulp and Paper Magazine of Canada, vol. 75, No. 4, April 1974, pages 91-96, mentions a number of sequences which include oxygen and high consistency ozone treatments. These are oxygen-ozone, oxygen-ozone-peroxide, oxygen-ozone-hypochlorite, oxygen-ozone-ozone-peroxide, and oxygen-ozone-ozone-hypochlorite.

Rothenburg, et al. "Bleaching of Oxygen Pulps with Ozone", TAPPI, vol. 58, nr. 8, august 1975, sidene 182-185 beskriver oksygen-ozon, oksygen-ozon-natriumhydroksydekstraksjon-ozon, oksygen-ozon-peroksyd og oksygen-ozon-eddiksyresekvenser. Ozonbehandlingen er av typen høykonsisten i hver av disse sekvenser. Rothenburg et al. "Bleaching of Oxygen Pulps with Ozone", TAPPI, vol. 58, No. 8, August 1975, pages 182-185 describe oxygen-ozone, oxygen-ozone-sodium hydroxydextranspiration-ozone, oxygen-ozone-peroxide and oxygen-ozone-acetic acid sequences. The ozone treatment is of the high consistency type in each of these sequences.

Kirk et al. "Low Consistency Oxygen Delignification in a Pipeline Reactor - Pilot Study", 1977 TAPPI Alkaline Pulping/ Secondary Fibers Conference, Washington, D.C., November 7-10, 1977, beskriver en rørledningsreaktor. Kirk et al. "Low Consistency Oxygen Delignification in a Pipeline Reactor - Pilot Study", 1977 TAPPI Alkaline Pulping/Secondary Fibers Conference, Washington, D.C., November 7-10, 1977, describes a pipeline reactor.

De vanlige oksygensystemer krever en kapital investering på flere millioner dollar på grunn av de store beholdere som benyttes. Høykonsistenssystemene krever komplisert maskineri for tørrfibrering av massen før oksygenbehandling. Det be-grenser oksygenbehandlingen til et enkelt trinn. The usual oxygen systems require a capital investment of several million dollars due to the large containers used. The high-consistency systems require complicated machinery for dry fibering of the pulp before oxygen treatment. It limits the oxygen treatment to a single step.

Oppfinnerne besluttet å undersøke både behovet for kostbart forbruk og for lange tidsperioder for utføring av oksygen-bleking. De besluttet å tilsette oksygen til et eksisterende system og bestemme resultatene. I motsetning til tidligere teknikks lære fant de at oksygenet kan tilsettes til massen og behandling foretas ved den konsistens hvorved massen normalt kommer fra vaskeren eller etterfølgende dampblander, at meget av behandlingen foregår iløpet av mindre enn 1 minutt i blanderen og at en lang reaksjonstid eller stort kapital-intensivt utstyr ikke er nødvendig for oksygenbehandling. The inventors decided to investigate both the need for expensive consumption and for long periods of time for carrying out oxygen bleaching. They decided to add oxygen to an existing system and determine the results. Contrary to the teaching of previous techniques, they found that the oxygen can be added to the mass and treatment is carried out at the consistency at which the mass normally comes from the washer or subsequent steam mixer, that much of the treatment takes place within less than 1 minute in the mixer and that a long reaction time or large capital-intensive equipment is not required for oxygen treatment.

Det som er nødvendig er relativt lite blandeutstyr som på intensiv måte blander massen og gassen. What is needed is relatively small mixing equipment that intensively mixes the mass and the gas.

Flere ønskede behandlingssekvenser er mulig. Disse er O-X-0 og O-O-X-0 hvor X er et hypokloritt, et peroksyd eller ozon. Sekvensen kan etterfølges av et D-trinn. Several desired treatment sequences are possible. These are O-X-0 and O-O-X-0 where X is a hypochlorite, a peroxide or ozone. The sequence can be followed by a D step.

Fig. 1 (A-C) er et diagram som viser en tidligere kjent Fig. 1 (A-C) is a diagram showing a prior art

koke- og blekeprosess.cooking and bleaching process.

Fig. 2 er et diagram som viser et tidligere kjent oksygenblekesystem. Fig. 3 er et diagram som viser foreliggende oksygenblekesystem. Fig. 2 is a diagram showing a prior art oxygen bleaching system. Fig. 3 is a diagram showing the present oxygen bleaching system.

Fig. 4 er et diagram som viser foreliggende oksygensystemFig. 4 is a diagram showing the present oxygen system

i et ekstraksjonstrinn.in an extraction step.

Fig. 5 er et diagram som viser foreliggende oksygensystem Fig. 5 is a diagram showing the present oxygen system

mellom vaskere.between washers.

Fig. 6 er et diagram som viser foreliggende oksygensystem Fig. 6 is a diagram showing the present oxygen system

mellom en vasker og lagring.between a washer and storage.

Fig. 7 (A-C) er et diagram som viser en koke- og blekeprosess under anvendelse av oksygenblekesystemene i fig. 3 og 4, og en modifikasjon av fig. 6. Fig. 8 (A-C) er et diagram som viser en koke- og blekeprosess under anvendelse av oksygenblekesystemet i fig. 6, og en modifikasjon av fig. 6. Fig. 9 er et isometrisk riss av en blander som kan benyttes i foreliggende oppfinnelse. Fig. 7 (A-C) is a diagram showing a cooking and bleaching process using the oxygen bleaching systems of Figs. 3 and 4, and a modification of fig. 6. Fig. 8 (A-C) is a diagram showing a cooking and bleaching process using the oxygen bleaching system of Fig. 6, and a modification of fig. 6. Fig. 9 is an isometric view of a mixer that can be used in the present invention.

Fig. 10 er et sideriss av blanderen vist på fig. 9.Fig. 10 is a side view of the mixer shown in fig. 9.

Fig. 11 er et tverrsnitt av blanderen tatt langs linjen 11-11 Fig. 11 is a cross-section of the mixer taken along the line 11-11

på fig. 10.on fig. 10.

Fig. 12 er et tverrsnitt av blanderen tatt langs linjen 12-12 Fig. 12 is a cross-section of the mixer taken along the line 12-12

på fig. 11.on fig. 11.

Fig. 13 er et planriss av en rotor.Fig. 13 is a plan view of a rotor.

Fig. 14 er et tverrsnitt av rotoren tatt langs linjen 14-14 Fig. 14 is a cross-section of the rotor taken along the line 14-14

på fig. 13.on fig. 13.

Fig. 15 er et planriss, delvis i tverrsnitt, av en modifisert Fig. 15 is a plan view, partly in cross-section, of a modified one

rotor.rotor.

Fig. 16 er et tverrsnitt av den modifiserte rotoren tatt langs Fig. 16 is a longitudinal cross-section of the modified rotor

linjen 16-16 på fig. 15.the line 16-16 in fig. 15.

Fig. 17 er et planriss, delvis i tverrsnitt, av en stator som Fig. 17 is a plan view, partly in cross-section, of a stator which

kan benyttes med blanderen.can be used with the mixer.

Fig. 18 er et sideriss, delvis i tverrsnitt, av en modifisert stator tatt langs en linje tilsvarende linjen 18-18 på fig. 17. Fig. 19 er et tverrsnitt av statoren tatt langs linjen 19-19 Fig. 18 is a side view, partly in cross-section, of a modified stator taken along a line corresponding to the line 18-18 in fig. 17. Fig. 19 is a cross-section of the stator taken along the line 19-19

på fig. 17.on fig. 17.

Fig. 20 er et tverrsnitt av en ventil tatt langs linjen 20-20 Fig. 20 is a cross-section of a valve taken along the line 20-20

på fig. 18.on fig. 18.

Fig. 21 er et isometrisk riss av en modifisert blander.Fig. 21 is an isometric view of a modified mixer.

Fig. 22 er et sideriss av blanderen på fig. 21.Fig. 22 is a side view of the mixer in fig. 21.

Fig. 23 er et tverrsnitt av blanderen tatt langs linjen Fig. 23 is a cross-section of the mixer taken along the line

23-23 på fig. 22. 23-23 on fig. 22.

Fig. 24 er et tverrsnitt av blanderen tatt langs linjen 24-24 Fig. 24 is a cross-section of the mixer taken along the line 24-24

på fig. 23.on fig. 23.

Fig. 25 er et tverrsnitt av en rotor benyttet i reaktorenFig. 25 is a cross-section of a rotor used in the reactor

på fig. 21-24.on fig. 21-24.

Fig. 2.6 er et tverrsnitt av rotoren tatt langs linjen 26-26 Fig. 2.6 is a cross-section of the rotor taken along the line 26-26

på fig. 25.on fig. 25.

Fig. 27 er en grafisk fremstilling som sammenligner to Fig. 27 is a graphical representation comparing two

blandere.mixers.

Fig. 28 er et tverrsnitt av en modifisert blander.Fig. 28 is a cross section of a modified mixer.

Fig. 29 er et tverrsnitt av den modifiserte blanderen tatt Fig. 29 is a cross-section of the modified mixer taken

langs linjen 29-29 på fig. 28.along the line 29-29 in fig. 28.

Fig. 30 er et forstørret tverrsnitt av det indre av blanderen vist på fig. 28. Fig. 2 og 3 sammenligner størrelsen og kompleksiteten av et tidligere kjent oksygenblekesystem av typen vist i Verreyne et al. US-patent nr. 3.660.225 med foreliggende system. Begge tegninger er i samme målestokk. Begge enheter kan håndtere samme mengde masse på en ovnstørr vektbasis. Fig. 30 is an enlarged cross-section of the interior of the mixer shown in Fig. 28. Figures 2 and 3 compare the size and complexity of a prior art oxygen bleaching system of the type shown in Verreyne et al. US Patent No. 3,660,225 with the present system. Both drawings are to the same scale. Both units can handle the same amount of pulp on a kiln dry weight basis.

I det tidligere kjente system vist på fig. 2 blir masse 400 fra fabrikken 401 ført ved hjelp av pumpen 402 til en lagringstank 403. I lagrinstanken 403 blir massen blandet med en alkalioppløsning 404 fra filtrat-lagringstanken 405. Et be-skyttende middel ville også på dette tidspunkt bli tilsatt til massen. Den behandlede masseblanding 406 beveges ved hjelp av pumpen 407 til en avvanningspresse 408 som fjerner nok vann fra massen til å heve konsistensen til masseoppslemmingen til omkring 20-30%. Dette materiale føres deretter ved hjelp av pumpen 4 09 til toppen av oksygenreaktoren. In the previously known system shown in fig. 2, mass 400 from the factory 401 is taken by means of the pump 402 to a storage tank 403. In the storage tank 403, the mass is mixed with an alkali solution 404 from the filtrate storage tank 405. A protective agent would also be added to the mass at this point. The treated pulp mixture 406 is moved by the pump 407 to a dewatering press 408 which removes enough water from the pulp to raise the consistency of the pulp slurry to about 20-30%. This material is then fed by pump 4 09 to the top of the oxygen reactor.

Pumpen 409 er en rekke av skruetransportører, den eneste måteThe pump 409 is a series of screw conveyors, the only way

å sette masse av denne konsistens under trykk på. Ved toppen av reaktoren 410 er en fluffingsanordning 411 som spreder massen jevnt over toppbrettet 412 i reaktoren. Massen passerer ned gjennom de andre brettene 413-416 og behandles med oksygen iløpet av dens passasje gjennom brettene. Fra bunnen av brettene føres den blekede massen 417 til lagringstanken 418. to put masses of this consistency under pressure. At the top of the reactor 410 is a fluffing device 411 which spreads the mass evenly over the top tray 412 in the reactor. The pulp passes down through the other trays 413-416 and is treated with oxygen during its passage through the trays. From the bottom of the trays, the bleached mass 417 is fed to the storage tank 418.

Denne fabrikk burde settes i motsetning til foreliggende system som er vist på fig. 3. Blandetanken 403, filtrat-lagringstanken 405, presse 408, pumpe 409 og reaktor 410 er erstattet med en enkel blander 420 hvori oksygenet blandes med massen 400'. This factory should be contrasted with the present system shown in fig. 3. The mixing tank 403, filtrate storage tank 405, press 408, pump 409 and reactor 410 have been replaced with a simple mixer 420 in which the oxygen is mixed with the mass 400'.

Ved sammenligning krever systemet i fig. 2 en kraft som er seks ganger så stor som blanderen eller systemet i fig. 3. For den samme mengde masse ville systemet i fig. 2 kreve et aggregat på 2238 kW i motorer for å operere reaktoren og de forskjellige apparatelementer forbundet med reaktoren, mens blanderen i fig. 3 ville kreve en 373 kW motor. By comparison, the system in fig. 2 a force that is six times as great as the mixer or system in fig. 3. For the same amount of mass, the system in fig. 2 require an aggregate of 2238 kW in motors to operate the reactor and the various apparatus elements connected to the reactor, while the mixer in fig. 3 would require a 373 kW engine.

Blanderen i fig. 3 kan også operere ved konsistenser som vanligvis forefinnes i koke- og blekesystemer. Dette ville vanligvis være massekonsistensen som forlater vaskeren eller den etterfølgende dampblander, en konsistens omkring 8-15% for vaskeren og omkring 1% mindre for dampblanderen. The mixer in fig. 3 can also operate at consistencies that are usually found in cooking and bleaching systems. This would usually be the pulp consistency leaving the washer or subsequent steam mixer, a consistency of about 8-15% for the washer and about 1% less for the steam mixer.

Fig. 4 viser oksygenblanderen i et standard kaustisk ekstraksjonstrinn i et blekesystem. Den viser at en enkel forandring kan omdanne et kaustisk ekstraksjonstrinn til et oksygenbehandlingstrinn. For å tillate sammenligning av dette ekstraksjonstrinn med det samme i fig. 1, har de samme henvisningstall blitt benyttet. Operasjonen av de forskjellige apparaturelementer - vaskerne 201' og 221', dampblanderen 206', ekstraksjonstårnet 213' og forseglingstankene 293' og 313' - er den samme som i det tidligere kjente ekstraksjonstrinn i fig. 1. Fig. 4 shows the oxygen mixer in a standard caustic extraction step in a bleaching system. It shows that a simple change can convert a caustic extraction step into an oxygen treatment step. To allow comparison of this extraction step with the same in Fig. 1, the same reference numbers have been used. The operation of the various apparatus elements - the washers 201' and 221', the steam mixer 206', the extraction tower 213' and the sealing tanks 293' and 313' - is the same as in the previously known extraction step in fig. 1.

Strømmen av masse og vaskevann gjennom systemet er også det samme som i fig. 1. The flow of pulp and washing water through the system is also the same as in fig. 1.

Massen 195' kommer inn i vaskeren 201' hvor den vaskes, avvannes og behandles med alkali, vanligvis natriumhydroksyd. Konsistensen av massen som forlater vaskeren er vanligvis i området 8-15%. Den utgående masse 203' blandes deretter med alkalimaterialet og damp i dampblanderen 206'. Masse-konsisten reduseres omkring 1% i dampblanderen. Fra dampblanderen går massen til ekstraksjonstårnet 213' hvor den oppholder seg i det vanlige tidsrom. Den fortynnes og føres til vaskeren 221' hvor den vaskes og avvannes. The mass 195' enters the washer 201' where it is washed, dewatered and treated with alkali, usually sodium hydroxide. The consistency of the mass leaving the washer is usually in the range of 8-15%. The outgoing mass 203' is then mixed with the alkali material and steam in the steam mixer 206'. The mass consistency is reduced by around 1% in the steam mixer. From the steam mixer the mass goes to the extraction tower 213' where it stays for the usual period of time. It is diluted and taken to the washer 221' where it is washed and dewatered.

Selvom vaskeren 221' kan være en diffusjonsvasker er den vist og beskrevet som en vakuum- eller trykktrommel-vasker. Although the washer 221' may be a diffusion washer, it is shown and described as a vacuum or pressure drum washer.

I vaskeren 221' er vannet enten friskt prosessvann gjennom ledningen 310', motstrømsfiltrat gjennom ledningen 343' eller en kombinasjon av disse, og i vaskeren 201' er vaskevannet enten friskt prosessvann gjennom ledningen 290', eller mot-strømsf iltrat gjennom ledningen 323', eller en kombinasjon av disse. In the washer 221', the water is either fresh process water through the line 310', counter-flow filtrate through the line 343' or a combination of these, and in the washer 201' the wash water is either fresh process water through the line 290', or counter-flow filtrate through the line 323', or a combination of these.

Filtratet fra vaskeren 201' lagres i forseglingstanken 293' og benyttes som fortynningsvann gjennom ledningene 295', 297' og 301', som vaskevann gjennom ledningen 303', eller sendes til avløpsbehandling gjennom ledningen 294'. Det er vist behandles separat fra avløp i ledningen 350' fordi avløpet, dersom dette er fra et klortrinn, ville bli behandlet separat fra avløp fra et oksygentrinn. The filtrate from the washer 201' is stored in the sealing tank 293' and is used as dilution water through lines 295', 297' and 301', as washing water through line 303', or sent to waste treatment through line 294'. It is shown to be treated separately from effluent in line 350' because the effluent, if this is from a chlorine stage, would be treated separately from effluent from an oxygen stage.

Likeledes, filtratet fra vaskeren 221' lagres i forseglingstanken 313' og benyttes som fortynningsvann gjennom ledninger 315', 317' og 321', som vaskevann gjennom ledning 323', eller behandles som avløp gjennom ledning 314'. Siden oksygenav-løpet har få, hvis i det hele tatt noen, klorkomponenter, kan det kombineres med avløpet fra brunmassevaskerne og kokeren og behandles i gjenvinningsovnen og dermed redusere mengden av materiale som må bli kassert til en tilstøtende strøm eller legeme av vann. Likewise, the filtrate from the washer 221' is stored in the sealing tank 313' and used as dilution water through lines 315', 317' and 321', as washing water through line 323', or treated as waste water through line 314'. Since the oxygen effluent has few, if any, chlorine components, it can be combined with the effluent from the lignite scrubbers and digester and treated in the recovery furnace, thereby reducing the amount of material that must be disposed of to an adjacent stream or body of water.

Tilførselsledningene er 360"' for prosessvann, 362"' for natriumhydroksydoppløsning og 364"' for damp. The supply lines are 360"' for process water, 362"' for sodium hydroxide solution and 364"' for steam.

Beskrivelsen av trinnet så langt er, med unntagelse av opp-deling av avløpsstrømmen, identisk med beskrivelsen av ekstraksjonstrinnet i fig. 1. Bare en liten forandring er nødvendig for å omdanne dette ekstraksjonstrinn til et oksygentrinn. Det er tilføyelsen av oksygenblanderen 211 i ledningen 209', av oksygenledningen 212 til enten blanderen 211 eller ledningen 209'A like foran blanderen og av oksygen- tilførselsledningen 366". Massen forlater dampblanderen 206' gjennom ledningen 209'A og går inn i oksygenblanderen 211 The description of the step so far is, with the exception of dividing the waste stream, identical to the description of the extraction step in fig. 1. Only a small change is needed to convert this extraction step to an oxygen step. It is the addition of the oxygen mixer 211 in the line 209', of the oxygen line 212 to either the mixer 211 or the line 209'A just before the mixer and of the oxygen supply line 366". The mass leaves the steam mixer 206' through the line 209'A and enters the oxygen mixer 211

og den oksygenerte massen forlater blanderen 211 gjennom ledningen 209'B og kommer inn i ekstraksjonstårnet 213'. Mengden av oksygen tilført til massen ville være 11-28 kg and the oxygenated mass leaves the mixer 211 through line 209'B and enters the extraction tower 213'. The amount of oxygen added to the mass would be 11-28 kg

pr. metrisk tonn av ovnstørr masse. Et foretrukket område er 17-22 kg oksygen pr. metrisk tonn ovnstørr masse. per metric ton of oven dry pulp. A preferred range is 17-22 kg of oxygen per metric ton of oven dry pulp.

Alle betingelser - tid, temperatur, trykk, konsisten, pH og kjemisk tilsetning - kan være omtrent de samme som de var i ekstraksjonstrinnet vist på fig. 1. Temperaturen ville normalt bli øket fra 71-77°C for et ekstraksjonstrinn til 82-88°C for et oksygenbehandlingstrinn fordi behandlingen forbedres ved høyere temperaturer. Igjen kan temperaturen være så høy som 121°C. Mengden av alkali uttrykt som natriumhydroksyd, er 0,5-7 vekt-% av den ovnstørre massen. Kanali-sering av oksygenet etter blanding har ingen spesiell be-tydning. Dersom ekstraksjonstårnet var et nedstrømstårn, forblir det et nedstrømstårn. Den fysiske lokalisering av blanderen 211 er et hensiktsmessighetsspørsmål, idet instal-leringsenkelheten og vedlikeholdet er de eneste kriterier. Dersom den kan plasseres i en eksisterende ledning, vil det være slik. Dersom hensiktsmessigheten krever at den anbringes på gulvet i blekeanlegget, vil den bli plassert på gulvet i blekeanlegget og et utvendig rør kan føre masseoppslemmingen til toppen av ekstraksjonstårnet 213'. All conditions - time, temperature, pressure, consistency, pH and chemical addition - can be approximately the same as they were in the extraction step shown in fig. 1. The temperature would normally be increased from 71-77°C for an extraction step to 82-88°C for an oxygen treatment step because treatment is improved at higher temperatures. Again, the temperature can be as high as 121°C. The amount of alkali expressed as sodium hydroxide is 0.5-7% by weight of the oven-dry mass. Channeling the oxygen after mixing has no particular significance. If the extraction tower was a downstream tower, it remains a downstream tower. The physical location of the mixer 211 is a matter of expediency, the ease of installation and maintenance being the only criteria. If it can be placed in an existing line, it will be so. If expediency requires it to be placed on the floor of the bleach plant, it will be placed on the floor of the bleach plant and an external pipe may carry the pulp slurry to the top of the extraction tower 213'.

Blandingen gir en intim kontakt mellom gassen og oppslemmingen og synes å oppdele gassen i for det meste små bobler. Det kan imidlertid forekomme noen store bobler og gasslommer. Tilstedeværelsen av noen store bobler og gasslommer til størrelsen av røret gjennom hvilket masseoppslemmingen passerte, har blitt observert. Disse har ikke påvirket kvali-teten av massen eller behandlingen av massen. The mixture provides intimate contact between the gas and the slurry and appears to break up the gas into mostly small bubbles. However, some large bubbles and gas pockets may occur. The presence of some large bubbles and gas pockets to the size of the tube through which the pulp slurry passed has been observed. These have not affected the quality of the pulp or the processing of the pulp.

Det bør være et mottrykk på massen i blanderen. Dette kan tilveiebringes ved hjelp av en oppstrømsledning etter blanderen som skaper et hydrostatisk trykk ved blanderen. En trykkventil foretrekkes. Ventilen kan være kombinert med oppstrømsledningen. Ventilen kan anbringes i ledningen 209'B nedstrøms for blanderen 211. Ventilen kan enten være like etter blanderen eller ved toppen av ledningen før ut-løpet . There should be a back pressure on the mass in the mixer. This can be provided by means of an upstream line after the mixer which creates a hydrostatic pressure at the mixer. A pressure valve is preferred. The valve can be combined with the upstream line. The valve can be placed in the line 209'B downstream of the mixer 211. The valve can either be just after the mixer or at the top of the line before the outlet.

Maksimaltrykket i blanderen ville normalt ikke overskride 830 kPa "gage", og toppen av røret ville normalt ikke overskride 345 kPa "gage". The maximum pressure in the mixer would not normally exceed 830 kPa "gage", and the top of the pipe would not normally exceed 345 kPa "gage".

I et fabrikkforsøk av systemet ble prøvetagning foretatt ved D, E og F., Ved punkt E var prøvetagningen ved toppen av tårnet 213' isteden for direkte etter blanderen 211 fordi det ikke var mulig å foreta prøvetagning etter blanderen. Det var nødvendig med omkring 1 minutt for oppslemmingen å nå punkt E fra blanderen. I disse forsøk befant blanderen seg på blekeanleggets gulv og en utvendig ledning førte oppslemmingen til toppen av tårnet. In a factory trial of the system, sampling was done at D, E and F. At point E, the sampling was at the top of the tower 213' instead of directly after the mixer 211 because it was not possible to sample after the mixer. About 1 minute was required for the slurry to reach point E from the mixer. In these experiments, the mixer was located on the floor of the bleach plant and an external line carried the slurry to the top of the tower.

Fig. 5 viser oksygenblanderen mellom to vaskere. I dette tilfellet er vaskerne brunmassevaskere. Igjen er henvisningstallene de samme som i fig. 1 og betingelsene i disse to vaskere er de samme som de som er angitt i fig. 1. Fig. 5 shows the oxygen mixer between two washers. In this case, the washers are brown pulp washers. Again, the reference numbers are the same as in fig. 1 and the conditions in these two washers are the same as those indicated in fig. 1.

Forskjellene mellom denne enhet og den i fig. 1 er tilføy-elsen av dampblander 86, pumpe 76, blander 88 og ledninger 85, 87 og 89. Ledning 85 tilsetter alkali på matten 73'A idet den forlater vaskeren 71'. Mengden av alkali, uttrykt som natriumhydroksyd, anbragt på matten, er mellom 0,1 og 6%, fortrinnsvis mellom 2 og 4%, basert på massens ovnstørre vekt. Den behandlede matten 73'A føres deretter til damp blanderen 86 hvori den blandes med alkalimateriale og med damp fra ledning 87 for å øke temperaturen i massen til 65-88°C The differences between this unit and the one in fig. 1 is the addition of steam mixer 86, pump 76, mixer 88 and lines 85, 87 and 89. Line 85 adds alkali to mat 73'A as it leaves washer 71'. The amount of alkali, expressed as sodium hydroxide, placed on the mat is between 0.1 and 6%, preferably between 2 and 4%, based on the oven-dry weight of the mass. The treated mat 73'A is then fed to the steam mixer 86 where it is mixed with alkali material and with steam from line 87 to increase the temperature of the mass to 65-88°C

og eventuelt så høyt som 121°C. Fra blanderdamp 86 føres masseoppslemmingen 73'B ved hjelp av en pumpe 76 til en blander 88 hvori den blandes med oksygen fra ledning 89. Mengden av oksygen tilsatt vil avhenge av K-tallet for massen og det ønskede resultat. Dette vil normalt variere fra 5 til 50 kg pr. metrisk tonn ovnstørr masse. To standardområder for bleking i et brunmassesystem er 22-28 og 8-17 kg oksygen pr. metrisk tonn ovnstørr masse. Det sistnevnte er et foretrukket område. Den oksygenerte massen 73'C passerer deretter til rundviretrauet 90' i vaskeren 91'. and possibly as high as 121°C. From mixer steam 86, the mass slurry 73'B is fed by means of a pump 76 to a mixer 88 where it is mixed with oxygen from line 89. The amount of oxygen added will depend on the K number for the mass and the desired result. This will normally vary from 5 to 50 kg per metric ton of oven dry pulp. Two standard ranges for bleaching in a brown mass system are 22-28 and 8-17 kg of oxygen per metric ton of oven dry pulp. The latter is a preferred area. The oxygenated mass 73'C then passes to the round wire trough 90' in the washer 91'.

Vaskeren etter blanderen kan være en diffusjonsvasker.The scrubber after the mixer can be a diffusion scrubber.

Også her bør det være et mottrykk på blanderen. Dette trykk tilveiebringes på samme måte som det trykk som tilveiebringes til blanderen 211, ved hjelp av en oppstrømsledning, en trykkventil eller en kombinasjon av disse. Plasseringen av ventilen og maksimaltrykket er det samme som for blanderen 211. Here, too, there should be a back pressure on the mixer. This pressure is provided in the same way as the pressure provided to the mixer 211, by means of an upstream line, a pressure valve or a combination of these. The position of the valve and the maximum pressure are the same as for the mixer 211.

Fig. 6 angir et system plassert mellom en vasker slik som brunmassevasker 91" og en lagringstank slik som lagringstank 110<1>. Henvisningstallene er de samme som de som er benyttet i fig. 1. Forandringene er tilføyelsen av dampblander 106, blander 108, alkaliledning 105 og dens tilførselsledning 362"'" , dampledning 107 og dens tilf ørselsledning 364'"" , og oksygenledning 109 og dens tilførselsledning 366"". Mengden av alkali og oksygen tilsatt til massen, massens temperatur, og tiden mellom alkalitilsetning og oksygentilsetning og trykket ved blanderen og i utløpsledningen og metodene for oppnåelse av disse trykk, er de samme som i systemet i fig. 5. De andre operasjonsbetingelsene vil være de samme som i fig. 1. Fig. 6 indicates a system located between a washer such as brown pulp washer 91" and a storage tank such as storage tank 110<1>. The reference numbers are the same as those used in Fig. 1. The changes are the addition of steam mixer 106, mixer 108, alkali line 105 and its supply line 362"'", steam line 107 and its supply line 364'"", and oxygen line 109 and its supply line 366"". The amount of alkali and oxygen added to the pulp, the temperature of the pulp, and the time between alkali addition and oxygen addition and the pressure at the mixer and in the discharge line and the methods for obtaining these pressures are the same as in the system of Fig. 5. The other operating conditions will be the same as in Fig. 1.

I hvert av disse systemer er tiden mellom alkalitilsetning og oksygentilsetning vanligvis fra 1 til 5 minutter. Den eksakte tid vil avhenge av utstyrsplassering og massehastighet. In each of these systems, the time between alkali addition and oxygen addition is usually from 1 to 5 minutes. The exact time will depend on equipment location and mass velocity.

Et fabrikkforsøk ble foretatt under anvendelse av systemet vist på fig. 6. I dette system var blanderen 108 montert på gulvet og røret 93"C førte oppslemmingen fra blanderen 108 til toppen av tårnet 110'. Tårnet var åpent for atmosfæren. En delvis lukket ventil nær utløpet av røret 9 3"C skapte et 276 kPa "gage"-mottrykk i ledningen. Det hydro-statiske trykket i ledningen var 241,5 kPa "gage" slik at trykket i blanderen var 517 kPa "gage". A factory test was carried out using the system shown in fig. 6. In this system, the mixer 108 was mounted on the floor and the pipe 93"C carried the slurry from the mixer 108 to the top of the tower 110'. The tower was open to the atmosphere. A partially closed valve near the outlet of the pipe 93"C created a 276 kPa "gage" back pressure in the line. The hydrostatic pressure in the line was 241.5 kPa "gage" so that the pressure in the mixer was 517 kPa "gage".

Fire forsøksutførelser ble foretatt under noe forskjellige betingelser for å bestemme både systemets totale delignifi-seringsef f ekt og den prosentvise'.delignif isering som finner sted i hver seksjon i systemet. K-tallmålinger ble foretatt før og etter blanderen 108, ved utløpet av røret 93"C, Four test runs were carried out under somewhat different conditions to determine both the total delignification effect of the system and the percentage delignification occurring in each section of the system. K-number measurements were made before and after the mixer 108, at the outlet of the pipe 93"C,

ved utløpet av tanken 110<1>, og ved utløpet av fortykkeren 121' (fig. 7b) nedstrøms for tanken 110'. at the outlet of the tank 110<1>, and at the outlet of the thickener 121' (fig. 7b) downstream of the tank 110'.

I et kontrollforsøk hvori intet oksygen ble tilsatt til systemet ble det bestemt at K-tallet var redusert med 1"tall mellom blanderens 108 innløp og fortykkerens 121' utløp. Dette skyldtes sannsynligvis siling. I beregningen av den totale delignifisering ble verdiene korrigert for dette fall på 1 K-tall. In a control experiment in which no oxygen was added to the system, it was determined that the K number was reduced by 1" number between the inlet of the mixer 108 and the outlet of the thickener 121'. This was probably due to screening. In the calculation of the total delignification, the values were corrected for this case on 1 K number.

De forskjellige K-tall ble tatt i systemet for å bestemme prosentandelen av den totale delignifisering eller K-tall-reduksjonen som finner sted gjennom blanderen 108, gjennom røret 93"C, gjennom tanken 110', og gjennom fortykkeren 121". Vaskerdusjer var blitt tilføyet til fortykkeren for disse forsøk. Oppslemmingen trengte mellom 10 og 15 sekunder til å passere gjennom blanderen 108, 2 1/2 til 3 1/2 minutt gjennom røret 93"C, og 1/2 til 3 timer gjennom tanken 110' eller fortykkeren 121'. Det ble bestemt at i disse forsøk forekom 30% av den totale delignifisering i blanderen 108, 40% forekom i røret 93"C, 8% forekom i tanken 110', og 21% forekom mellom tanken og fortykkeren. Denne sistnevnte reduksjon forårsakes av sikting av massen. The various K numbers were taken in the system to determine the percentage of total delignification or K number reduction that occurs through mixer 108, through pipe 93"C, through tank 110', and through thickener 121". Washing showers had been added to the thickener for these trials. The slurry required between 10 and 15 seconds to pass through mixer 108, 2 1/2 to 3 1/2 minutes through pipe 93"C, and 1/2 to 3 hours through tank 110' or thickener 121'. It was determined that in these experiments, 30% of the total delignification occurred in the mixer 108, 40% occurred in the tube 93"C, 8% occurred in the tank 110', and 21% occurred between the tank and the thickener. This latter reduction is caused by sieving the mass.

Tabell II gir de faktiske betingelser i blanderen: temperaturen i grader C; antall kilo kaustisk materiale, uttrykt som natriumhydroksyd, og oksygen pr. ovnstørr metrisk tonn masse; trykket i kilopascal "gage"; K-tallene ved de forskjellige steder i systemet; og prosent K-tallreduksjon. Table II gives the actual conditions in the mixer: the temperature in degrees C; number of kilograms of caustic material, expressed as sodium hydroxide, and oxygen per kiln dry metric ton of pulp; the pressure in kilopascal "gage"; The K-numbers at the various locations in the system; and percent K-number reduction.

I forsøk nr. 1 er den prosentvise reduksjon ved fortykker-utløpet i den siste ledningen reduksjonen mellom spissen på røret og fortykkerens utløp. In Experiment No. 1, the percentage reduction at the thickener outlet in the last line is the reduction between the tip of the tube and the thickener outlet.

Disse data indikerer at i et hvilket av de systemer som her er beskrevet, bør en ventil plasseres i ledningen nedstrøms for oksygenblanderen for å tilveiebringe mottrykk i blanderen. De indikerer også at mye av delignifiseringen forekommer iløp-et av mindre enn ett minutt i blanderen. Det kan være iløpet av 10-15 sekunder eller mindre. Mesteparten vil foregå :;■ iløpet av noen minutter i blanderen og utløpsrøret umiddelbart etter blanderen. These data indicate that in any of the systems described here, a valve should be placed in the line downstream of the oxygen mixer to provide back pressure in the mixer. They also indicate that much of the delignification occurs in less than a minute in the mixer. It can be within 10-15 seconds or less. Most will take place :;■ within a few minutes in the mixer and the outlet pipe immediately after the mixer.

Maksimaltrykket i en blander ville normalt ikke overskride 830 kPa "gage", og trykket ved toppen av røret dersom en hydrostatisk søyle benyttes, ville normalt ikke overskride 345 kPa "gage". The maximum pressure in a mixer would not normally exceed 830 kPa "gage", and the pressure at the top of the pipe if a hydrostatic column is used, would not normally exceed 345 kPa "gage".

Blanderen har også blitt operert under bare et hydrostatisk trykk. The mixer has also been operated under only a hydrostatic pressure.

Oksygensystemene i fig. 4, 5 og 6 er vist i et blekesystemThe oxygen systems in fig. 4, 5 and 6 are shown in a bleaching system

i fig. 7. Fig. 7 viser det samme totale system som fig". 1 og de samme henvisningstall er benyttet i disse figurer. Systemet vist i fig. 1 innbefatter koking av flisen i enten en satsvis eller kontinuerlig koker, brunmassevasking, siling, avvanning i fortykker 121 og en DcEDED-blekesekvens. Fig. 7 viser koking, brunmassevasking, siling og en OOCOD-blekesekvens. I det vesentlige er operasjonsbetingelsene - tid, temperatur, pH, konsistens og kjemisk tilsetning - de samme som i fig. 7 som de var i fig. 1. in fig. 7. Fig. 7 shows the same overall system as Fig. 1 and the same reference numerals are used in these figures. The system shown in Fig. 1 includes boiling the chip in either a batch or continuous boiler, brown mass washing, screening, dewatering in thickeners 121 and a DcEDED bleaching sequence. Fig. 7 shows boiling, brown pulp washing, screening, and an OOCOD bleaching sequence. Essentially, the operating conditions—time, temperature, pH, consistency, and chemical addition—are the same as in Fig. 7 as they were in Fig. 1.

Forskjellene mellom systemet i fig. 7 og det i fig. 1 er angitt med klammer ved foten av fig. 7. The differences between the system in fig. 7 and that in fig. 1 is indicated by brackets at the foot of fig. 7.

Den første forskjell mellom prosessen vist i fig. 7 og den vist i fig. 1 er indikert med klamme 430. Dette er vasker-oksygensystemet i fig. 5 og henvisningstallene og operasjonsbetingelsene for dette oksygentrinn er de samme som det som er angitt for oksygentrinnet i fig. 5. Siden et oksygenbehandlingstrinn bør ha vasket masse, er oksygentrinnet 4 30 The first difference between the process shown in fig. 7 and the one shown in fig. 1 is indicated by clip 430. This is the washer-oxygen system in fig. 5 and the reference numbers and operating conditions for this oxygen stage are the same as those indicated for the oxygen stage in fig. 5. Since an oxygen treatment step should have washed pulp, the oxygen step is 4 30

i fig. 5 vist etter den tredje brunmassevaskeren for å indi- in fig. 5 shown after the third brown pulp washer to indicate

kere dets plassering etter en satsvis koker hvori ingen vasking ville foregå i kokeren. Med en kontinuerlig koker ville det være færre brunmassevaskere, og oksygentrinnet kunne være tidligere i brunmassesystemet. change its location to a batch boiler in which no washing would take place in the boiler. With a continuous digester, there would be fewer lignite scrubbers, and the oxygen stage could be earlier in the lignite system.

Den neste forandring er vist med klamme 431. Dette er en modifikasjon av vasker-oksygensystemet i fig. 6. Det bør være minst to trinn med vasking etter et oksygenbleketrinn. De to vasketrinnene etter oksygentrinnet ved klamme 430 er vasker 91'" og fortykker 121' som er omdannet til en vasker. Dersom oksygentrinnet ved klammen 4 30 hadde vært etter den andre brunmassevaskeren 51' isteden for den tredje brunmassevaskeren 71", så kunne oksygensystemet 431 ha vært mellom vaskeren 91"' og lagringstanken 110" som vist på fig. 6. The next change is shown with clip 431. This is a modification of the washer-oxygen system in fig. 6. There should be at least two steps of washing after an oxygen bleaching step. The two washing stages after the oxygen stage at clamp 430 are washer 91'" and thickener 121' which has been converted into a scrubber. If the oxygen stage at clamp 4 30 had been after the second brown mass washer 51' instead of the third brown mass washer 71", then the oxygen system 431 could have been between the washer 91"' and the storage tank 110" as shown in fig. 6.

I det viste system har fortykkeren 121' blitt omdannet til en vasker ved tilføyelse av vaskerhoder 125, en prosessvannledning 127 og en opprensingsvasker 124. Systemet har videre blitt modifisert til et oksygensystem ved tilføyelse av" en alkaliledning 425, en dampblander 426, en dampledning 427, In the system shown, the thickener 121' has been converted into a scrubber by the addition of scrubber heads 125, a process water line 127 and a scrubber 124. The system has further been modified into an oxygen system by the addition of an alkali line 425, a steam mixer 426, a steam line 427 ,

en oksygenblander 428 og en oksygenledning 429. Disse er plassert mellom fortykkeren 121' og høytetthets-lagringstanken 140'. Operasjonen er den samme som den som er beskrevet for fig. 6. an oxygen mixer 428 and an oxygen line 429. These are located between the thickener 121' and the high density storage tank 140'. The operation is the same as that described for fig. 6.

Den"neste forandring er ved klamme 432. Denne viser, i prikket linje, elimineringen av klor- og klordioksydapparaturen. Klordioksydklammeren 144', klordioksydtårnet 146', kloraspiratoren 153', klorblanderen 155', klortårnet 157' The next change is at clamp 432. This shows, in dotted line, the elimination of the chlorine and chlorine dioxide equipment. Chlorine dioxide clamp 144', chlorine dioxide tower 146', chlorine aspirator 153', chlorine mixer 155', chlorine tower 157'

og pumpen 159' er eliminert. Rørledningen og kjemikaliene forbundet med denne apparatur er også eliminert. and the pump 159' is eliminated. The pipeline and chemicals associated with this apparatus are also eliminated.

Den neste forandring er ved klamme 433. Denne klamme indikerer fjerningen av ekstraksjonsapparaturen mellom vaskerne 161' og 181' slik at disse vaskere kan benyttes som de to trinnene med vasking etter oksygentrinnet ved klamme .431. Dette er også indikert med elementene i prikket linje. De eliminerte gjenstander er dampblanderen 166', ekstraksjons tårnet 173' og pumpene 170', 176', 278' og 282'. Igjen er rørledningen og kjemikalietilsetningene som er nødvendig i et ekstraksjonstrinn også eliminert. Pumpen 170' kan bibeholdes for å bevege massen 163' til vaskeren 181' dersom dette er nødvendig. The next change is at clip 433. This clip indicates the removal of the extraction equipment between washers 161' and 181' so that these washers can be used as the two stages of washing after the oxygen stage at clip .431. This is also indicated by the elements in the dotted line. The eliminated items are the steam mixer 166', the extraction tower 173' and the pumps 170', 176', 278' and 282'. Again, the pipeline and chemical additions required in an extraction step are also eliminated. The pump 170' can be retained to move the mass 163' to the washer 181' if this is necessary.

De neste to forandringene er vist med klammene 434 og 435. Klamme 434 indikerer elimineringen av klordioksydtrinnet og klamme 435 dens erstatning med en klorblander. Elimineringen av klordioksydtrinnet resulterer i elimineringen av dampblanderen 186', klordioksydblanderen 191', klordioksydtårnet 193' og pumpene, 190', 196', 298" og 302", deres tilknyttede rør-ledninger og kjemikalier. Disse er erstattet med en liten klorblander 438 og klortilførselsledning 151'. Et klortårn er ikke nødvendig. Pumpen 190' kan bibeholdes dersom dette er nødvendig for å bevege massen 183' til blanderen 430. Klorutløpet i ledning 294" er bibeholdt separat fra oksygen-avløpet. The next two changes are shown by clips 434 and 435. Clip 434 indicates the elimination of the chlorine dioxide stage and clip 435 its replacement with a chlorine mixer. The elimination of the chlorine dioxide stage results in the elimination of the steam mixer 186', the chlorine dioxide mixer 191', the chlorine dioxide tower 193' and the pumps, 190', 196', 298" and 302", their associated piping and chemicals. These have been replaced with a small chlorine mixer 438 and chlorine supply line 151'. A chlorine tower is not necessary. The pump 190' can be retained if this is necessary to move the mass 183' to the mixer 430. The chlorine outlet in line 294" is retained separately from the oxygen outlet.

Tiden i denne blander, som i oksygenblanderen, er mindre ennThe time in this mixer, as in the oxygen mixer, is less than

1 minutt, og ville normalt bare være noen sekunder. Masse som beveger seg ved 18,3 m pr. sekund ville passere gjennom en 2,4 eller 3 meter lang reaktor i en alt for kort tid. 1 minute, and would normally only be a few seconds. Mass moving at 18.3 m per second would pass through a 2.4 or 3 meter long reactor in far too short a time.

Klor ville bli behandlet ved temperaturen til massen fra vaskeren, 54-60°C, isteden for den kjøligere klorerings-temperatur. Chlorine would be treated at the temperature of the pulp from the scrubber, 54-60°C, instead of the cooler chlorination temperature.

Den siste forandring er vist med klamme 436. Dette er oksy-gentilsetningen til et ekstraksjonstrinn som vist på fig. 4. Henvisningstallene og operasjonsbetingelsene er igjen de samme som i fig. 4. The last change is shown by clip 436. This is the addition of oxygen to an extraction step as shown in fig. 4. The reference numbers and operating conditions are again the same as in fig. 4.

Hver av gassblanderne bør være under et mottrykk som tidligere beskrevet. Each of the gas mixers should be under a back pressure as previously described.

Fig. 8 viser et annet arrangement hvor blekesekvensen er OCODED. Igjen er forandringene mellom fig. 8 og fig. 1 vist med klammene på fig. 8. Forandringer 4 31'.-436' er de samme som de som er vist på fig. 7. De samme henvisningstall og operasjonsbetingelser er benyttet på fig. 1, 7 og 8. Fig. 8 shows another arrangement where the bleaching sequence is OCODED. Again, the changes between fig. 8 and fig. 1 shown with the clamps in fig. 8. Changes 4 31'.-436' are the same as those shown in fig. 7. The same reference numbers and operating conditions are used in fig. 1, 7 and 8.

Det er en annen forandring som er angitt med klamme 4 37.There is another change indicated by bracket 4 37.

Dette er tilføyelsen av trinn E og D ved slutten av prosessen. Prosessbetingelsene for det siste ekstraksjonstrinnet er igjen det samme som de for de andre ekstraksjonstrinn og er \ for dette siste klordioksydtrinn det samme som de for de andre klordioksydtrinn. Det skal også forstås at den eneste tilleggsapparatur som er nødvendig for disse to trinn er de to ytterligere vaskerne. Ekstraksjonsapparaturen som ble eliminert ved 433' kan benyttes i dette ekstraksjonstrinn og klordioksydapparaturen eliminert ved 434' kan benyttes i dette klordioksydtrinn. I en aktuell modifikasjon ville denne apparatur bli værende på plass og gitt røropplegg. This is the addition of steps E and D at the end of the process. The process conditions for the last extraction step are again the same as those for the other extraction steps and are \ for this last chlorine dioxide step the same as those for the other chlorine dioxide steps. It should also be understood that the only additional equipment required for these two stages is the two additional washers. The extraction apparatus which was eliminated at 433' can be used in this extraction step and the chlorine dioxide apparatus eliminated at 434' can be used in this chlorine dioxide step. In a current modification, this apparatus would remain in place and given pipework.

For foreliggende beskrivelses formål vil imidlertid nye henvisningstall bli benyttet for disse siste trinn. For the purposes of the present description, however, new reference numbers will be used for these last steps.

I E-trinnet er dampblanderen 446, alkaliledningen 447, dampledningen 448, oppslemmingsledning 449, pumpen 450, ekstraksjonstårnet 453, fortynningssonen 454, ledningen fra tårnet til vaskeren 455 og pumpen 456. In the E stage are the steam mixer 446, the alkali line 447, the steam line 448, the slurry line 449, the pump 450, the extraction tower 453, the dilution zone 454, the line from the tower to the washer 455 and the pump 456.

I ekstraksjonsvaskeren er rundviretrauet 460, vaskeren 461, trommelen 462, den utgående masse 463, opprensingsvaskeren 464, det innkommende prosessvann 490, vaskerhodene 491, filtratledningen 492, forseglingstanken 493, avløpsledningen 494, fortynningsledningene 495, 497 og 501 og deres respek-tive pumper 496, 498 og 502, og motstrømsvaskevannsledningen 503 og dens pumpe 504. In the extraction washer are the round wire trough 460, the washer 461, the drum 462, the outgoing mass 463, the cleaning washer 464, the incoming process water 490, the washer heads 491, the filtrate line 492, the seal tank 493, the drain line 494, the dilution lines 495, 497 and 501 and their respective pumps 496 , 498 and 502, and the countercurrent wash water line 503 and its pump 504.

I det siste klordioksydtrinnet er dampblanderen 466, alkaliledningen 467, dampledningen 468, masseoppslemmingsledningen 469, pumpen 470, klordioksydblanderen 471, klordioksydled-ningen 472, klordioksydtårnet 473, fortynningssonen 474, ledningen fra tårnet til vaskeren 475, dens pumpe 476, og svoveldioksydledningene 477 og 478. In the final chlorine dioxide stage are the steam mixer 466, the alkali line 467, the steam line 468, the slurry line 469, the pump 470, the chlorine dioxide mixer 471, the chlorine dioxide line 472, the chlorine dioxide tower 473, the dilution zone 474, the line from the tower to the scrubber 475, its pump 476, and the sulfur dioxide lines 477 and 478 .

I den siste vaskeren er rundviretrauet 480, vaskeren 481, trommelen 482, den utgående masse 483, opprensningsvaskeren 484, det innkommende prosessvann 510, vaskerhodene 511, filtratledningen 512, forseglingstanken 513, avløpsledningen 514, fortynningsledningene 515, 517 og 521 og deres pumper 516, 518 og 522, og motstrømsvaskeledningen 523 og dens pumpe 524. In the last washer are the round wire trough 480, the washer 481, the drum 482, the outgoing mass 483, the cleaning washer 484, the incoming process water 510, the washer heads 511, the filtrate line 512, the seal tank 513, the drain line 514, the dilution lines 515, 517 and 521 and their pumps 516, 518 and 522, and the countercurrent washing line 523 and its pump 524.

Hver av gassblanderne bør igjen være under et mottrykk som tidligere beskrevet. Each of the gas mixers should again be under a back pressure as previously described.

Disse illustrerer OCO-sekvenser og er eksempler på O-X-O-sekvenser generelt. I hver sekvens kan X være klor, klordioksyd, en kombinasjon av klor eller klordioksyd - CD, Dc eller en blanding av klor og klordioksyd, hypokloritter, peroksyder eller ozon. Blanderne som skal beskrives kan benyttes for å blande disse. Massen kan behandles med ozon ved den behandling som er beskrevet i amerikansk patentsøknad serial nummer 836.449 inngitt 26. september 1977 eller amerikansk patentsøknad serial nummer 2.491 av 11. januar 1979. These illustrate OCO sequences and are examples of O-X-O sequences in general. In each sequence, X can be chlorine, chlorine dioxide, a combination of chlorine or chlorine dioxide - CD, Dc or a mixture of chlorine and chlorine dioxide, hypochlorites, peroxides or ozone. The mixers to be described can be used to mix these. The pulp can be treated with ozone by the treatment described in US patent application serial number 836,449 filed on 26 September 1977 or US patent application serial number 2,491 of 11 January 1979.

Mengden av benyttet oksygen og kjemisk stoff vil naturligvis avhenge av K-tallet til den ublekede massen, den ønskede lys-het og antall bleketrinn. Som et eksempel kunne en OOCOD-sekvens benytte 14-20 kg oksygen og 22-28 g natriumhydroksyd pr. metrisk tonn ovnstørr masse i det første trinnet; 11-17 The amount of oxygen and chemical substance used will naturally depend on the K number of the unbleached mass, the desired lightness and the number of bleaching stages. As an example, an OOCOD sequence could use 14-20 kg of oxygen and 22-28 g of sodium hydroxide per metric tons of kiln dry pulp in the first stage; 11-17

kg oksygen og 17-22 natriumhydroksyd pr. metrisk tonn ovns-tørr masse i det andre trinnet; omkring 56 kg klor pr. metrisk tonn ovnstørr masse i det tredje trinnet; 8-11 kg oksygen pr. metrisk tonn ovnstørr masse i det fjernde trinnet; og 14-16 kg klordioksyd pr. metrisk tonn ovnstørr masse i det siste trinnet. Massens temperatur ville ikke bli forandret fra temperaturen i vaskeren for klorbehandlingen. kg of oxygen and 17-22 sodium hydroxide per metric tons of oven-dry pulp in the second step; around 56 kg of chlorine per metric tons of kiln dry pulp in the third stage; 8-11 kg of oxygen per metric tons of kiln dried pulp in the remote stage; and 14-16 kg of chlorine dioxide per metric tons of kiln dry pulp in the last step. The temperature of the pulp would not be changed from the temperature in the washer for the chlorine treatment.

De gjenværende figurer viser flere blandertyper som kan benyttes med disse systemer. Det utvendige er det samme i hvert; men den indre konstruksjon forandres. The remaining figures show several mixer types that can be used with these systems. The exterior is the same in each; but the internal construction changes.

I figurene 9-12 har blanderen 550 et sylindrisk legeme 551 og to endeplater 552 og 553. Masseoppslemmingen kommer inn gjennom røret 554, passerer gjennom blanderlegemet og kommer ut gjennom røret 555. Oksygenforgreningsrørene 558 som til-fører oksygen til statorene 580 i blanderen, får sin til-førsel gjennom oksygenledninger 559. In Figures 9-12, the mixer 550 has a cylindrical body 551 and two end plates 552 and 553. The mass slurry enters through the pipe 554, passes through the mixer body and exits through the pipe 555. The oxygen branch pipes 558 which supply oxygen to the stators 580 in the mixer, get its supply through oxygen lines 559.

En aksel 560 forløper i blanderens lengderetning og bæres på lageret 561 og 562 og dreies ved hjelp av rotasjonsanordning-er 563. Et kjedebeltetrekk er vist, men en hvilken som helst annen type av rotasjonsanordning kan benyttes. A shaft 560 extends in the longitudinal direction of the mixer and is carried on bearings 561 and 562 and is rotated by means of rotary device 563. A chain belt drive is shown, but any other type of rotary device may be used.

Rotorer 570 er festet til akselen 560. En typisk rotorkon-struksjon er vist på fig. 13-14. Rotoren 570 har et legeme 571 som avsmalner utover fra akselen og har et elliptisk frembragt tverrsnitt. Det foretrukne tverrsnitt er en ellipse. Hovedaksen til rotoren er innrettet med rotorens rotasjonsretning. Hver av dens fremre og bakre kanter 572 og 573 har en krumningsradius i området 0,5-15 mm. Radiusene er vanligvis like, skjønt de behøver ikke være dette. Dersom de er forskjellige, ville den fremre kanten ha en større radius enn den bakre kanten. Rotors 570 are attached to shaft 560. A typical rotor construction is shown in fig. 13-14. The rotor 570 has a body 571 which tapers outwards from the shaft and has an elliptical cross-section. The preferred cross-section is an ellipse. The main axis of the rotor is aligned with the direction of rotation of the rotor. Each of its leading and trailing edges 572 and 573 has a radius of curvature in the range of 0.5-15 mm. The radii are usually the same, although they don't have to be. If they are different, the leading edge would have a larger radius than the trailing edge.

En modifikasjon er vist på fig. 15-16. Et spor 574 er ut-formet i den bakre kant 573' i rotoren. Sporet har et tverr-mål på ca. 0,1 mm. Sporet kan være belagt med et hydrofobt materiale. A modification is shown in fig. 15-16. A groove 574 is formed in the rear edge 573' of the rotor. The track has a transverse measurement of approx. 0.1 mm. The groove can be coated with a hydrophobic material.

Antall rotorer og rotorenes hastighet vil avhenge av mengden av masse som passerer gjennom blanderen og konsistensen på massen som passerer gjennom blandingen. Arealet som sveipes The number of rotors and the speed of the rotors will depend on the amount of mass passing through the mixer and the consistency of the mass passing through the mixture. The area that is swept

2 2

av rotorene bør være i området 10 000- 1 000 000 m pr. metrisk tonn ovnstørr masse. Det foretrukne området er 25 000-150 000 m 2 pr. metrisk tonn ovnstørr masse. Det optimale ansees å være omkring 65 400 m 2 pr. metrisk tonn ovns-tørr masse. Dette areal bestemmes ved formelen: of the rotors should be in the range of 10,000-1,000,000 m per metric ton of oven dry pulp. The preferred area is 25,000-150,000 m 2 per metric ton of oven dry pulp. The optimum is considered to be around 65,400 m 2 per metric ton of oven-dry pulp. This area is determined by the formula:

hvor where

A = sveipet areal pr. metrisk tonn, m 2/tA = swept area per metric ton, m 2/h

r^= ytre radius på rotoren, mr^= outer radius of the rotor, m

r2= indre radius på rotoren, mr2= inner radius of the rotor, m

R - omdreininger pr. minutt for rotorenR - revolutions per minute for the rotor

N = antall rotorerN = number of rotors

t = metriske tonn (ovnstørr basis) av masse som passerer gjennom blanderen pr. dag. t = metric tonnes (oven dry basis) of mass passing through the mixer per day.

Det er en sammenheng mellom lengden på de enkelte rotorer og antall rotorer. Rotorene er vanligvis anordnet i ringer på sentralakselen. Antall rotorer i en ring vil avhenge av om-kretsen på sentralakselen og størrelsen på rotorens basis. Et større antall rotorer ville kreve en lengre og stivere aksel. Færre rotorer ville kreve lengre rotorer. Rommet for blanderen ville følgelig bestemme den aktuelle rotorkonstruk-sjon. Normalt er det totalt 4-400 rotorer og fra 2 til 20 rotorer i en ring. There is a relationship between the length of the individual rotors and the number of rotors. The rotors are usually arranged in rings on the central shaft. The number of rotors in a ring will depend on the circumference of the central shaft and the size of the rotor base. A larger number of rotors would require a longer and stiffer shaft. Fewer rotors would require longer rotors. The space for the mixer would consequently determine the relevant rotor construction. Normally there are a total of 4-400 rotors and from 2 to 20 rotors in a ring.

Rotorene roterer på tvers av massens bevegelsesretning gjennom blanderen, idet de beskriver en skruelinjeformet bane gjennom massen. Rotorenes rotasjonshastighet ville bli bestemt av motoren, og drivforholdet mellom motoren og sentralakselen. The rotors rotate across the direction of movement of the mass through the mixer, describing a helical path through the mass. The rotational speed of the rotors would be determined by the engine, and the drive ratio between the engine and the central shaft.

Diameteren på sentralakselen 560 er minst halvparten av blanderens indre diameter, under dannelse av et ringformet rom 568 gjennom hvilket oppslemmingen passerer. The diameter of the central shaft 560 is at least half the inner diameter of the mixer, forming an annular space 568 through which the slurry passes.

Den forstørrede aksel krever skraperstenger 564 og 565 på akselendene 566 og 567. Det normale ville være fire stenger på hver ende. Stengene fjerner fibre som har tendens til å oppbygges mellom akselen og blanderendeplaten.. Dette hindrer binding av akselen i blanderen. The enlarged shaft requires scraper rods 564 and 565 on shaft ends 566 and 567. The normal would be four rods on each end. The bars remove fibers that tend to build up between the shaft and the mixer end plate. This prevents binding of the shaft in the mixer.

Statorene er vist på fig. 17-19. Statorene tilfører oksygen til massen i blandesonen og virker også som friksjonsanord-ninger for å redusere eller stoppe rotasjonen av massen med rotorene slik at det oppnås en relativ roterende bevegelse mellom rotorene og massen. Hver stator 580 har et legeme 581, en sentral passasje 582 og en basisplate 583. Statorene rager gjennom åpninger 556 i legeme 551. Det er to måter å feste statorene på. På fig. 17 er statoren festet til legemet 551 ved hjelp av en friksjonstilpasning under anvendelse en Van Stone-flens 584. Dette tillater at statoren kan roteres dersom det er ønsket å forandre oksygenplasseringen. The stators are shown in fig. 17-19. The stators supply oxygen to the mass in the mixing zone and also act as friction devices to reduce or stop the rotation of the mass with the rotors so that a relative rotating movement is achieved between the rotors and the mass. Each stator 580 has a body 581, a central passage 582 and a base plate 583. The stators protrude through openings 556 in the body 551. There are two ways of attaching the stators. In fig. 17, the stator is attached to the body 551 by means of a friction fit using a Van Stone flange 584. This allows the stator to be rotated if it is desired to change the oxygen location.

I fig. 18 er basisplaten 583' festet direkte til legemetIn fig. 18, the base plate 583' is attached directly to the body

551 enten ved hjelp av bolter eller stifter. Oksygenet kommer inn i blanderen gjennom kontrollventiler 590. Statorene er runde og avsmalnende og flaten som har kontrollventilene er gjort flat. Kontrollventilene vender tvers over et tverr-plan i blanderen og i retning av rotorenes rotasjon. 551 either by means of bolts or staples. The oxygen enters the mixer through control valves 590. The stators are round and tapered and the surface that has the control valves is made flat. The control valves face across a transverse plane in the mixer and in the direction of rotation of the rotors.

Formålet med kontrollventilen 59 0 er å hindre massefibrene iThe purpose of the control valve 59 0 is to prevent the pulp fibers from

å komme- inn i passasjen 582. En typisk kontrollventil er vist på fig. 20. Ventilen 590 består av et ventillegeme 591 som er gjenget i statorlegemet 581. Ventillegemet har et ventilsete 592. Selve ventilen består av en bolt 593 og en mutter 594 som er forspent i en lukket stilling av fjæren 595. to enter the passage 582. A typical control valve is shown in fig. 20. The valve 590 consists of a valve body 591 which is threaded into the stator body 581. The valve body has a valve seat 592. The valve itself consists of a bolt 593 and a nut 594 which is biased in a closed position by the spring 595.

Antallet av kontrollventiler i en stator kan variere fra 0 til 4. I noen blandere ville hoveddelen av gassen bli tilsatt ved blanderinngangen og kreve opptil 4 kontrollventiler, og lite eller ingen gass ville bli tilsatt nær blanderutløpet, hvilket krever en kontrollventil eller ingen kontrollventiler, og statorer ville da bare virke som friksjonsbrems mot masse-rotasjon. For eksempel, mellom 60 og 70% av oksygenet kunne tilsettes i den første halvdelen av blanderen. Den første tredjedelen av statorene ville ha tre eller fire kontoll-ventiler, den neste tredjedelen kunne ha 2 kontrollventiler, og den siste tredjedelen kunne av 1 eller ingen kontrollventiler. The number of control valves in a stator can vary from 0 to 4. In some mixers, the bulk of the gas would be added at the mixer inlet, requiring up to 4 control valves, and little or no gas would be added near the mixer outlet, requiring a check valve or no control valves, and stators would then only act as a friction brake against mass rotation. For example, between 60 and 70% of the oxygen could be added in the first half of the mixer. The first third of the stators would have three or four control valves, the next third could have 2 control valves, and the last third could have 1 or no control valves.

Statorene kan også være anordnet i ringer. Det kunne da være en ring av statorer for hver en eller to ringer av rotorer. Antallet statorer i en ring vil avhenge av blanderens stør-relse. Vanligvis er det 4 statorer i en ring, men dette kan normal variere fra 2 til 8. The stators can also be arranged in rings. There could then be one ring of stators for every one or two rings of rotors. The number of stators in a ring will depend on the size of the mixer. Usually there are 4 stators in a ring, but this can normally vary from 2 to 8.

Både rotorene og statorene bør forløpe på tvers av det ringformede rom. En normal klaring mellom rotoren og blanderens indre vegg, eller statoren og den ytre veggen til sentralakselen er ca. 13 mm. Dette sikrer at all massen kommer i kontakt med oksygenet og at det ikke er noen kortslutning av massen gjennom blanderen uten kontakt med oksygen. Rotorene og statorene bør befinne seg mellom innløpet og utløpet for å sikre at all massen ville passere gjennom det sveipede areal, og ville være i kontakt med oksygen. Both the rotors and stators should extend across the annular space. A normal clearance between the rotor and the inner wall of the mixer, or the stator and the outer wall of the central shaft is approx. 13 mm. This ensures that all the mass comes into contact with the oxygen and that there is no short-circuiting of the mass through the mixer without contact with oxygen. The rotors and stators should be located between the inlet and the outlet to ensure that all the mass would pass through the swept area and would be in contact with oxygen.

Fig. 21-26 beskriver en modifikasjon av basisblanderen. Oksygen fører til rotorene gjennom røret 600 og passasjen 601 som forløper sentralt i akselen 560'. Radielle passasjer 602 fører oksygenet til den ytre ringformede manifold 603. Oksygenet passerer fra manifolden til massen gjennom en sentral passasje 604 i rotorlegemet 605 og gjennom kontrollventilen 590". Disse ventiler er den samme som ventil 590. Fig. 21-26 describe a modification of the basic mixer. Oxygen leads to the rotors through the pipe 600 and the passage 601 which runs centrally in the shaft 560'. Radial passages 602 carry the oxygen to the outer annular manifold 603. The oxygen passes from the manifold to the mass through a central passage 604 in the rotor body 605 and through the control valve 590". These valves are the same as valve 590.

Rotoren er vist rund og avsmalnende, men dens form kan være forskjellig. Rotoren kan være rund eller firkantet og ikke-avsmalnende slik som de som normalt forefinnes i dampbland-ere. De runde rotorene ville ha krumningsradiuser på over 3 0 mm. Avsmalnende rotorer 60 6 som har et rektangulært tverrsnitt kan også benyttes. The rotor is shown round and tapered, but its shape may vary. The rotor can be round or square and non-tapering such as those normally found in steam mixers. The round rotors would have radii of curvature in excess of 30mm. Tapered rotors 60 6 which have a rectangular cross-section can also be used.

Fig. 27 sammenligner operasjonen av en modifisert blander lik den som er vist i fig. 21-26 med operasjonen av blanderen i fig. 9-20 og indikerer den økende effektivitet til blanderen etter hvert som det sveipede areal forøkes og aksel-diameteren utvides. Huset for begge blanderne var det samme. Det hadde en indre diameter på 0,914 m. Innløpet og utløpet var det samme. I begge var rotorens ytre radius den samme, Fig. 27 compares the operation of a modified mixer similar to that shown in Figs. 21-26 with the operation of the mixer in fig. 9-20 and indicates the increasing efficiency of the mixer as the swept area is increased and the shaft diameter is expanded. The housing for both mixers was the same. It had an internal diameter of 0.914 m. The inlet and outlet were the same. In both the outer radius of the rotor was the same,

0,444 m. Begge behandlet masse ved den samme hastighet,0.444 m. Both processed pulp at the same speed,

810 metriske tonn ovnstørr masse pr. dag.810 metric tons of kiln-dried pulp per day.

Den modifiserte blanderen hadde en rotasjonshastighet påThe modified mixer had a rotation speed of

435 omdr./min. Det var 32 statorer i 8 ringer og 36 rotorer i 9 ringer. Hver ring av rotorer hadde 2 pinner og 2 blad-er. Bladene hadde et rektangulært tverrsnitt. Statorene og rotorpinnene var runde, avsmalnet utover og 0,254 m lange. Oksygen fikk adgang kun gjennom statorene. Akselens diameter var 0,38 m og det sveipede areal var 14 100 m 2 pr. metrisk tonn ovnstørr masse. 435 rpm. There were 32 stators in 8 rings and 36 rotors in 9 rings. Each ring of rotors had 2 pins and 2 blades. The leaves had a rectangular cross-section. The stators and rotor pins were round, tapered outwards and 0.254 m long. Oxygen was allowed access only through the stators. The diameter of the shaft was 0.38 m and the swept area was 14,100 m 2 per metric ton of oven dry pulp.

Blanderen i fig. 9-20 hadde den samme indre diameter, men hadde en sentral aksel som var 0,508 m i diameter. Det var 224 rotorer. Rotorene var elliptiske og lineært avsmalnet. Rotorens hovedakse forløp i rotorens rotasjonsretning. Rotorens fremre og bakre kanter hadde krumningsradiuser på 3,8 mm. Rotorene hadde en lengde på 19 cm og raget til innen 13 mm av reaktorveggen, og statorene forløp til innen ca. 13 mm av sentralakselen. Rotorenes rotasjonshastighet var 4 35 omdr./min. Det sveipede areal i reaktoren var 72 200 m 2 pr. metrisk tonn ovnstørr masse. Oksygen fikk adgang gjennom statorene. The mixer in fig. The 9-20 had the same internal diameter, but had a central shaft that was 0.508 m in diameter. There were 224 rotors. The rotors were elliptical and linearly tapered. The main axis of the rotor ran in the direction of rotation of the rotor. The leading and trailing edges of the rotor had radii of curvature of 3.8 mm. The rotors had a length of 19 cm and protruded to within 13 mm of the reactor wall, and the stators extended to within approx. 13 mm of the central shaft. The rotation speed of the rotors was 4 35 rpm. The swept area in the reactor was 72,200 m 2 per metric ton of oven dry pulp. Oxygen was admitted through the stators.

Fig. 27 sammenligner det oppnådde K-tall til massen med det ytterligere K-tallfall etter passasje gjennom blanderen, Fig. 27 compares the obtained K-number of the mass with the further K-number drop after passage through the mixer,

og viser at blanderen oppnådde et større fall i K-tall enn den modifiserte blanderen. Det ble også funnet at blanderen bare trengte halvparten av mengden av oksygen i den modifiserte blander for oppnåelse av den samme mengde delignifisering; det vil si, ved at de andre operasjonsbetingelsene forble de samme, for oppnåelse av det samme fall i K-tall, var 11 kg oksygen pr. metrisk tonn ovnstørr masse nødvendig i den modifiserte blander, men bare 5 kg oksygen pr. metrisk tonn ovnstørr masse var nødvendig i blanderen. Det ble også funnet at blanderen kunne blande større mengder oksygen med massen enn den modifiserte blanderen. Mellom 1. 1/2 og 2 ganger så meget oksygen kunne blandes med massen med bland- and shows that the mixer achieved a greater drop in K number than the modified mixer. It was also found that the mixer only needed half the amount of oxygen in the modified mixer to achieve the same amount of delignification; that is, with the other operating conditions remaining the same, to achieve the same drop in K number, 11 kg of oxygen per metric ton of kiln dry pulp required in the modified mixer, but only 5 kg of oxygen per metric tons of kiln dry pulp was required in the mixer. It was also found that the mixer could mix larger amounts of oxygen with the pulp than the modified mixer. Between 1.1/2 and 2 times as much oxygen could be mixed with the mass with mixing

eren enn med den modifiserte blander. For eksempel, den modifiserte blanderen kunne blande et maksimum på 15,1-20,2 than with the modified mixer. For example, the modified mixer could mix a maximum of 15.1-20.2

kg oksygen med et metrisk tonn ovnstørr masse. Blanderen kunne blande 30,2-35,3 kg oksygen med et metrisk tonn ovns-tørr masse. kg of oxygen with a metric ton of kiln-dried pulp. The mixer could mix 30.2-35.3 kg of oxygen with a metric ton of kiln-dry pulp.

Det optimale sveipede areal oppnås ved å redusere antallet rotorer i blanderen fra 224 til 203. The optimal swept area is achieved by reducing the number of rotors in the mixer from 224 to 203.

Fig. 28-30 illustrerer en forskjellig type rotor- og stator-arrangement og en forskjellig oksygenadgang. Fig. 28-30 illustrate a different type of rotor and stator arrangement and a different oxygen access.

I denne modifikasjon omgir en oksygenmanifold 610 det ytre legeme 551" til blanderen og gassen kommer inn i blanderen gjennom hull 611 i legemet 551". En ringformet terskel 612 anordnet mellom hver ring av hull 611, er festet til lege-mets 551" indre vegg. Tersklene 612 skaper et gassbasseng tilstøtende blanderveggen. Statorene 585 er festet til tersklene 612. Rotorene 575 er innrettet med rommene mellom tersklene 612. Den ytre radius til rotorene 575 er større enn den indre radius til tersklene 612 slik at rotorene rager utover den indre vegg 608 til terskelen inn i den gass som er innestengt mellom terkslene. Denne konstruksjon tillater rotoren å rage inn i en gasslomme og at gassen kan strømme ned rotorens bakre kant etterhvert som den passerer gjennom masseoppslemmingen. In this modification, an oxygen manifold 610 surrounds the outer body 551" of the mixer and the gas enters the mixer through holes 611 in the body 551". An annular threshold 612 arranged between each ring of holes 611 is attached to the inner wall of the doctor 551". The thresholds 612 create a gas pool adjacent to the mixer wall. The stators 585 are attached to the thresholds 612. The rotors 575 are aligned with the spaces between the thresholds 612. the outer radius of the rotors 575 is greater than the inner radius of the sills 612 so that the rotors protrude beyond the sill inner wall 608 into the gas trapped between the sills.This design allows the rotor to protrude into a gas pocket and for the gas to flow down the trailing edge of the rotor as it passes through the pulp slurry.

Rotorene og statorene kan være flate med avrundede fremreThe rotors and stators can be flat with rounded fronts

og bakre kanter. Igjen ville krumningsradiusen til de fremre og bakre kanter være i området 0,5-15 mm, og radiusene behøver ikke være like. Rotorene og statorene kan være så smale som 6,35 mm i bredde. and rear edges. Again, the radius of curvature of the leading and trailing edges would be in the range of 0.5-15 mm, and the radii need not be equal. The rotors and stators can be as narrow as 6.35 mm in width.

Denne konstruksjon kunne også innbefatte sporet i den fremre kant i rotoren som kan være dekket med et hydrofobt belegg. This construction could also include the groove in the front edge of the rotor which can be covered with a hydrophobic coating.

Claims

1. Method for bleaching wood pulp, characterized by treating pulp that has a consistency of 7-15% with oxygen at an alkaline pH value and a temperature from approx. 65°C to approx. 121°C, washing said pulp, treating said pulp with a bleaching chemical selected from the group consisting of hypochlorites, peroxides and ozone, washing said pulp, and treating said pulp having a consistency of 7-15% with oxygen at an alkaline pH value and a temperature of about. 65 to approx. 121°C.

2. Method according to claim 1, characterized in that the first oxygen treatment is preceded by treatment of said mass at a consistency of 7-15% with oxygen at an alkaline pH value and a temperature from approx.

65 to approx. 121°C, and washing said mass.

3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that said last oxygen treatment is followed by washing of said mass, and treatment of said mass with chlorine dioxide.

4. Method for bleaching wood pulp, characterized by treating pulp that has a consistency of 7-15% with oxygen at an alkaline pH value and a temperature from approx. 65 to 121°C, washing said oxygenated pulp, treating said washed pulp with a bleaching chemical selected from the group consisting of chlorine, chlorine dioxide, combinations of chlorine and chlorine dioxide, hypochlorites, peroxides and ozone, washing said last bleached pulp, and treating said last washed pulp which has a consistency of 7-15% with oxygen at an alkaline pH value and a temperature from approx. 65 to approx. 121°C.

5. Method according to claim 1, characterized in that said first oxygen treatment is preceded by treatment of said mass at a consistency of 7-15% with oxygen at an alkaline pH value and a temperature from approx.

65 to approx. 121°C, and washes said previously oxygen-treated pulp.

6. Method according to claim 1 or 2, characterized in that said last oxygen treatment is followed by washing of said mass, and treatment of said washed mass with chlorine dioxide.