NO771468L - Fremgangsm}te til delignifisering og bleking av cellulosemasse - Google Patents

Description

"Fremgangsmåte til delignifisering og bleking av cellulosemasse".

Denne oppfinnelse angår generelt en fremgangsmåte til bleking og delignifisering av cellulosemasse. Mer spesielt angår oppfinnelsen en fremgangsmåte til bleking og delignifIsering av cellulosemasse med ozon.

I de senere år har tremasse- og papirindustrien gjort betydelige anstrengelser for å utvikle blekeprosesser i hvilke klor ikke anvendes eller anvendes i reduserte mengder. En mile-pel i disse stadige anstrengelser er utviklingen og anvendelsen av oksygenblekesystemer generelt, og spesielt de lavkonsistens-oksygenblekeprosesser som er beskrevet i US-patent nr. 3 832 276.

Oksygenbleking er imidlertid bare en delvis løsning når det gjelder bleking uten klor, da oksygenbleking i og for seg ikke kan gi masser med tilstrekkelig høy lyshet og kvalitet. En mulighet som har vært undersøkt av mange forskere, er å anvende ozon som blekemiddel, enten alene eller etter et oksygen-bleketrinn, da ozon er i stand til å bleke massen til høy lyshet og er fritt for klor. Publikasjoner fra den senere tid vedrørende ozonbleking av tremasse innbefatter Rothenberg et al. (Tappi 58

[8] 1975, s. 182); N. Soteland og K. Kringstad (Norsk Skogindustri

[2] 1968:1); R.B. Secrist og R.P. Singh (Tappi 54 [4] 1971:581);

Z. Osawa og C. Schuerch (Tappi 46 [2] 1963:79). US-patenter som angår ozonbleking av fibrøse materialer, innbefatter nr. 396 325,. 1 760 042, 1 957 937, 2 466 633, 3 049 394, 3 149 906, 3 318 657, 3 352 642, 3 451 888, 3 663 357, 3 806 404 og

829 357 og de kanadiske patenter nr. 902 861, 966 604 og 970 111 ..

Ovennevnte litteratur og patentskrifter beskriver generelt ozongass-bleking av fibrøsé materialer i konsentrasjoner innen området 15-75%.. Denne litteratur viser at de optimale betingelser for ozonbleking faller, innen området 30-60%'s konsert- trasjon. Ved bruk av slike konsentrasjoner oppnås flere fordeler. Blant disse fordeler er en relativt kort reaksjonstid, nemlig fra 1 minutt til 60 minutter, og akseptabel ozon-utnyttelse. Det er imidlertid også knyttet en rekke ulemper til bruk av slike høy-konsistens-prosesser ved bleking av masse med ozon. Disse innbefatter: (1) nødvendigheten av å anvende kostbart prosessutstyr, eksempelvis høykonsistenspresser, "pulp fluffers" og pumper for høykonsistens-materiale; (2) faren for brann i massen i denne relativt tørre tilstand og (3) avgassingen av massen er vanskelig etter.behandling med ozon, hvilket kan resultere i betydelige problemer ved vaskingen.

I et forsøk på å unngå de vanskeligheter som er knyttet til ozonbleking ved høye konsentrasjoner har flere forskere eksperimentert med ozonbleking ved lave massekonsentrasjoner. Hvis man med godt resultat kunne bruke massen i lav konsentrasjon ved ozonbleking, ville de ovenfor beskrevne vanskeligheter unngås.

Osawa og Schuerch (Tappi 46 [2] 1963:79) har således sammenlignet ozonbleking av kraftmasse ved 1%'s massekonsentrasjon og 50%'s massekonsentrasjon ved nøytral pH. De fant at ozonerings-hastigheten er høyest når prosessen utføres i gassfase ved fiber-konsentrasjoner godt over fibermetningspunktet, dvs. 19-20%, og er meget langsommere når fibrene suspenderes i vann.

Soteland og Kringstad (Norsk Skogindustri [2] 1968:1) bekreftet resultatene til Osawa og Schuerch ved behandling av slipemasser ved nøytral pH med 2,25% ozon (vekt%) i oksygen. '

De uttalte at "Preliminary investigations showed that ozone passes through a suspension of mechanical pulp in water (concentration for instance between 0.1 and 0.2%) without being consumed to any significant degree." Dé fant at tilsetning av 10 volum% av et egnet organisk oppløsningsmiddel, så som metyl- eller etylacetat, eddiksyire eller: aceton, til suspensjonen var påkrevet for å katalysere reaksjonen mellom ozon og masse. Osawa og Schuerch ob-serverte og bemerket at nærvær av nitrometan eller metylacetat likeledes katalyserer reaksjonen mellom ozon og masse.

Det ble nå overraskende, og i strid med det som angis av Osawa et al. og Soteland et al., funnet at en effektiv fremgangsmåte til delignifisering og bleking av lignocellulosemasse oppnås ved omsetning av en lignocellulosemasse-oppslemning med en konsistens mellom ca. 1 vekt% og 10 vekt%, beregnet på ovnstørket masse., ved en pH mellom ca. 1 og 7 og ved en temperatur mellom ca. 0°C og 70°C, med en gassformig blanding valgt fra gruppen ozon/oksygen, ozon/luft og blandinger derav. Den ozonholdige gassblanding, som har en ozonkonsentrasjon mellom ca. 0,1 vekt% og ca. 20 vekt%,. beregnet på vekten av oksygen eller luft, bobles inn i masseoppslemningen, mens blandingen av masse, vann og gass omrøres med en hastighet tilsvarende 0,01-5,0 hestekraft-døgn pr. tonn masse. Anvendelse av ovenstående reaksjonsbetingelser gjør det unødvendig å bruke et organisk oppløsningsmiddel, slik Osawa et al. og Soteland et al. anbefaler, for å katalysere reaksjonen. Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen resulterer i en meget god ozon-utnyttelse, høy reaksjonshastighet, forbedret lyshet og vidtgående delignifisering av ublekede og delvis blekede masser.

Det vises nå til tegningen. Fig. 1 viser (logaritmisk skala) permanganattall-nedsettelsen som funksjon av hestekraft-døgn/tonn masse.

De lignocellulosémassefibre som anvendes, kan enten være ublekede eller delvis blekede fibre, slik de eksempelvis erholdes etter oksygenblekning i nærvær av alkali. Hvis det anvendes en forutgående oksygenblekning i nærvær av alkali, kan denne utføres enten ved høy massekonsistens eller ved lav massekonsistens. Et eksempel på sådan lavkonsistensblekning med oksygen og alkali er beskrevet i US-patent nr. 3 832 276.

Den blekede eller ublekede masse kan være papirmasse eller derivatmasse, fremstilt ved kjemiske, halvkjemiske eller mekaniske prosesser. Eksempler pa slike prosesser er kraftprosessen, sulfittprosessen, den halvkjemiske nøytralsulfitt-prosess .eller slipemasseprosessen. De spesielle lignocellulosematerialer som behandles ved disse prosesser, kan innbefatte hårdved, mykved, gressplantematerialer etc.

Mens massens konsistens ved den foreliggende fremgangsmåte kan være fra ca. 1 vekt% til ca. 10 vekt%, har man funnet det mest hensiktsmessig å anvende en massekonsentrasjon mellom ca. 1% og ca. 5%, fortrinnsvis 3%.

Masseoppslemningen blekes i en egnet reaktor forsynt med røreverk. Reaktoren kan være en trykkreaktor eller en reaktor for vanlig trykk og bør være forsynt med anordninger for tilførsel av den ozonholdige blanding i form av en findelt gassformig strøm.

Masseoppslemningen surgjøres ved hjelp av enten en syre, f.eks. svovelsyre, éddiksyre etc, eller avløpet fra et tidligere eller etterfølgende bleketrinn, f.eks. klorering, klordioksyd, hydrogenperoksyd, pereddiksyre, natriumhypokloritt etc., til en

pH mellom ca. 1 og ca. 7. En pH på ca. 3-5 er imidlertid blitt funnet å være mest hensiktsmessig. Mens bleke- og delignifi-seringsprosessen kan utføres ved oppslemningstemperaturer innen området'fra ca. 0°C til ca. 70°C, foretrekker man å bruke en temperatur fra ca. 20 til ca. 30°C.

Den ozonholdige gasstrøm føres inn i reaksjonsbeholderen inneholdende den surgjorte oppslemning. Gasstrømmen kan inneholde fra ca. 0,1 til ca. 20 vekt% ozon; fortrinnsvis bør den imidlertid inneholde 2-3 vekt%. Gasstrømmen inneholdende ozon føres inn i masseoppslemningen via en fordelingsinnrething, f.eks. en porøs skive eller en fordelingsring med mange åpninger.

Ved utførelse av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen

har man funnet det ønskelig å anvende en ozonholdig gasstrøm hvor i det vesentlige alle gassbobler har en diameter på 3,2 mm eller . mindre. Det er vesentlig at oppslemningen omrøres mens den bringes i kontakt med og omsettes med den ozonholdige gass. Om-røringen kan tilveiebringes på forskjellige måter, fortrinnsvis mekanisk, f.eks. ved hjelp av en flerbladet propellblandinger eller en turbinblandér. For oppnåelse av den delignifiserings-grad og den økning i lyshet som tilstrebes ved den foreliggende fremgangsmåte, er det vesentlig at det tilføres en energi mellom ca. 0,01 og ca. 5,0 hestekraft-døgn pr. tonn masse. Blandeenergier fra ca. 0,1 til ca. 1,0 hestekraft-døgn pr. tonn masse gir den beste balanse mellom blekeresultat og energiforbruk.

Tiden for oppnåelse av delignifiserihg og forbedret lyshet i henhold til fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, er fra ca. 1 til ca. 60 minutter, fortrinnsvis 10-20 minutter. Under reaksjonen er det ønskelig at fra ca. 0,1 vekt% til ca. 5,0 vekt% ozon, beregnet på O.D.-massen, tilføres oppslemningen.

For oppnåelse av en endelig Elrepho-lyshet på 80 eller derover ved anvendelse av hårdvedmasse i henhold til den foreliggende fremgangsmåte kan en blekesekvens innbefatte et første trinn hvor det anvendes oksygen i nærvær av alkali på en ubleket lagkonsistensmasse, dvs. under 10% (i henhold til US-patent nr. 3 832 276), fulgt av.ozonbleking i henhold til den foreliggende oppfinnelse og til slutt et peroksyd- eller pereddiksyre-trinn.

For bleking av mykved til en endelig Elrepho-lyshet på 80 eller derover kan en blekesekvens innbefatte et første oksygenbleke-trinn fulgt av.en ozonbleking i henhold til den foreliggende fremgangsmåte i ét annet trinn, deretter fulgt av et ekstraksjonstrinn med natriumhydroksyd eller vann, fulgt av et ytterligere ozon-bleketrinn og deretter av et peroksyd-, pereddiksyre-, klordioksyd-eller hypdkloritt-trinn. I visse tilfelle kan det være ønskelig med et ytterligere ekstraksjonstrinn fulgt av et P-, Pa-, D-

eller H-trinn avhengig av det sluttresultat som tilstrebes, kan selvsagt en rekke forskjellige bleketrinn benyttes, idet man an-vender ozonprosessen ifølge den foreliggende oppfinnelse sammen med andre blekekjemikalier, i tillegg til de trinn og kjemikalier som er nevnt tidligere.

Ved anvendelse av ozonblekeprosessen ifølge den foreliggende oppfinnelse i forbindelse med lav konsistens- hvor det ikke er påkrevet med additiver, beskyttelsesmidler eller katalysatorer som beskrevet i teknikkens stand - oppnås mange fordeler og for-trinn sammenlignet med den tidligere kjente høykonsistens-ozon-prosess. Disse er: (l)lavere kostnader til utstyr; (2) forbedret effektivitet og lettere gjenvinning av oksygen (da massefibrene i en høykonsistensreaktor lett overføres fra reaktoren til oksy-gengjenvinningssystemet); (3) minimal risiko for.brann i massen (da en lavkonsistensprosess foregår ved høyt fuktighétsinnhold, mens fibrene i høykonsistensprosessen har meget lavt fuktighétsinnhold) ; (4) forbedret kontroll med blekegraden (da det i lav-konsistensprosessen ikke er noen avhengighet av graden av "fluffing", slik tilfellet er ved høykonsistensbleking) og (5) bzonbleketrinnet kan utføres ved en lavere temperatur enn ved høykonsistens-ozpn-bleking.

De følgende eksempler vil ytterligere belyse oppfinnelsen. Disse eksempler skal imidlertid ikke forståes å begrense oppfin-nelsens ramme.

EK SEMPLER 1- 3

160 g (basert på ovnstørret materiale) av en ubleket hårdvedmasse som var fremstilt ved kraftprosessen, ble plassert i en 20 liters pleksiglassreaktor forsynt med ledeplater, og materialet ble fortynnet med vann til en oppslemning med en konsistens på 1%. Reaktoren var forsynt med en sentralt montert, 3-bladet propellerblander, som ble drevet ved 1/3 hestekraft (Hk) og 1200 omdreininger pr. minutt. En gassfordelingsskive, som var

av sintret glass, hadde en diameter på ca. 10,2 cm pg var forsynt med et antall 70-lOO^um åpninger, ble sentrert på bunnen av reaktoren. Masseoppslemningen, som hadde en pH på 7 og en temperatur på 20°C, ble behandlet med en ozon/oksygen-blanding som ble ført inn gjennom ovennevnte skive med en hastighet på ca. 350 l/time. Gassblandingen inneholdt 2 ,5 vekt% ozon i oksygen. Reaksjonen ble utført under anvendelse av reaksjonstider og ozonkonsentrasjoner som angitt i nedenstående tabell I.

Ovenstående, resultater viser at fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan benyttes over et vidt ozonkonsentrasjonsområde.

I eksempel 3 ble vidtgående delignifisering oppnådd etter en reaksjonstid på bare 24,4 minutter.

EKSEMPLER 4- 7

Den i eksempler 1-3 anvendte fremgangsmåte ble gjentatt under anvendelse av en annen dg forskjellig hårdvedmasse. De eneste forandringer som ble gjort for øvrig, var at det ble anvendt 3,5 vekt% ozon i oksygen og en gasstrøm på i alt ca. 113 l/time.. Reaksjonen ble utført ved reaksjonstider og ozonkonsentrasjoner

som angitt i nedenstående tabell II.

Resultatene i ovenstående tabell II viser at det fore-ligger en lineær relasjon mellom delignifisering og ozonkonsentrasjon. De data som er angitt i-tabell II, viser videre at den foreliggende fremgangsmåte kan anvendes ved ozonkonsentrasjoner på 1% og derunder.

EKSEMPLER 8- 12

Den i eksempler 1-3 anvendte fremgangsmåte ble gjentatt under anvendelse av den samme hårdved-kraftmasse. Massens konsistens var 1%, og oppslemningens temperatur var 20°C. Konsentra-sjonen av ozon var 2,6 vekt% av oksygenet. Det.ble anvendt 1% ozon, beregnet, på vekten av massen, i 4,5 minutter ved en strøm-ningshastighet på ca. 350 l/time. Videre ble det anvendt en gassfordelingsskive med 25-50^,um porer. Alle forsøkene ifølge disse eksempler ble utført ved pH-verdier som angitt i tabell III.

De erholdte resultater, som angitt i tabell III, viser at fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan benyttes ved pH-verdier på den sure siden eller på den basiske siden, men det foretrukne pH-område for oppnåelse av maksimal delignifisering og lyshet er mellom ca. 3 og ca. 5.

EKSEMPLER 13- 14

En hårdved-kraftmasse som først var bleket med oksygen i nærvær av alkali ved en konsistens på 4,5%, ble bleket i det vesentlige som beskrevet i eksempler 1-3. Istedenfor en propellerblander ble det imidlertid anvendt en turbinblander, som ble drevet ved 540 omdreininger pr.minutt og 1/30 HK. Oppslemnihgens temperatur var 20°C. Ozonkonsentrasjonen var 3,5%, beregnet på vekten av oksygenet, og oksygen/ozon-blandingen ble tilført i en mengde på ca. 113 l/time. Det ble anvendt en gassfordelingsskive med 25-50^,um,porer. Reaksjonen ble utført ved massekonsi-stenser mellom 1% og 2%, som angitt i tabell IV.

Resultatene i tabell IV viser at vidtgående delignifi- . sering og blekning oppnås når fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen anvendes etter at massen først er blitt bleket med oksygen.

EKSEMPLER 15- 18

Fremgangsmåten ifølge eksempler 1-3 ble gjentatt under anvendelse av den samme hårdved-kraftmasse. Massens konsistens

var 1%, oppslemningens temperatur var 20°C, og pH-ver.dien var 7. Ozonet ble tilført i 14,0 minutter ved en strømningshastighet på ca. 350 l/time under anvendelse av en fordelingsskive med 70-100 ^urn porer. Ozonkonsentrasjonen var 2,6 vekt% av oksygenet, og 3% ozon ble tilført beregnet på vekten av ovnstørret masse.

Det fremgår av tabell V og fig. 1 at tilfredsstillende ozonblekning kan oppnås under anvendelse av en blandeenergi på 0,01-1,8 HK-døgn/tonn masse. Fig. 1 viser en utflatning av permanganattall-nedsettelsen mellom 1 og 2 HK-døgn/tonn masse.

Blandeenergier over 1 HK-døgn/tonn.masse gir således liten ytterligere fordel. Disse resultater' viser at ozonbehandlingen i høy grad avhenger av riktig blanding av gass-væske-masse-blandingen, slik at ozonet kommer i intim kontakt med de reaktive steder i fibermaterialet.

EKSEMPEL 19

Fremgangsmåten i eksempler 1-3 ble gjentatt under anvendelse av en hårdved-kraftmasse som hadde følgende fysikalske egenskaper: Permangånat-tall 9,5, viskositet 31,8 cp og lyshet (El) 33,4. Massens konsistens var 1%, oppslemningens tempera^tur var 20°C, og oppslemningens pH var 3. Ozonkonsentrasjonen var 3,3% av oksygenet på vektbasis. 1% ozon, beregnet på vekten av massen, ble tilført i 4,5 minutter ved en strømningshastighet på ca. 350 l/time, under omrøring ved 1200 omdreininger pr. minutt (tilsvarende ca. 0,178 HK-døgn/tonn masse). 62% av det tilførte ozon ble forbrukt. Det ble anvendt en gassfordelingsskive med porer på 25-50yUm.

Massens lyshet ble øket til 55,1 poeng (El), hvilket representerer en økning på 64,9%, og permanganattallet■ble redu-sert til 5,1, hvilket representerer en nedsettelse på 46,3%.

EKSEMPEL 2 0

En oppslemning av ubleket hårdved-kraftmasse med en konsistens på 4,5 vekt% ble først bleket, med oksygen i nærvær av alkali. Deretter ble oppslemningen, som hadde en konsistens på 1 vekt% og en pH på 3, bleket med en ozon/oksygen-blanding,

som ble innført gjennom en gassfordelingsskive med 25-50^,um porer med en hastighet på 62,2 l/time. Oppslemningen ble omrørt med en turbinblander ved 3,26 HK-døgn/tonn masse. Etter at 1,03%

ozon var forbrukt, ble massen, som hadde en lyshet på 77,2 (El) , bleket med 1,1% pereddiksyre. Under pereddiksyre-bleketrinnet var start-pH 8,0, massens konsistens var 10%, og temperaturen var 70°C. Dette bleketrinn varte i 4 timer. Bleket masse fra dette trinn ble deretter behandlet med vandig svovelsyrling ved 50°C og en pH på 4,0 i 30 minutter. Massens endelige lyshet var 87,9 (El).

Mellom de enkelte bleketrinn i dette eksempel, såvel som i nedenstående eksempler 21, 22 og 23, ble massen vasket med avionisert vann inntil filtratet viste en nøytral pH.

Nedenstående tabell VI angir data vedrørende massens egenskaper på forskjellige trinn i blekesekvensen.

EKSEMPEL 21

En oppslemning av ubleket mykved-kraftmasse, som hadde en konsistens på 4,5 vekt%, ble først bleket med oksygen i nærvær av alkali. • Deretter ble oppslemningen, som hadde en.konsistens

på 1 vekt% og en pH på 3, bleket med en ozon/oksygen-blanding som ble ledet inn gjennom en gassfordelingsskive med 25-50^um porer ved en hastighet på 6 2,2 l/time. Oppslemningen ble omrørt ved hjelp av en turbinblander ved 3,26 HK-døgn/tonn masse. Etter at 0,93% ozon var forbrukt, ble massen, som hadde én lyshet på 55 (El), ekstrahert med natriumhydroksyd. Under ekstråksjonen hadde oppslemningen en konsistens på 10% og en pH på 11. Ekstraksjonen ble utført i løpet av 90 minutter ved 50°C.

Deretter ble den ekstraherte masse, som hadde en konsistens på 10%, behandlet med 2% pereddiksyre i 4 timer ved en temperatur på 70°C og en pH på 8. Pereddiksyre-trinnet ble fulgt av nok et alkalisk ekstraksjonstrinn, som vår helt likt det ovenfor beskrevne alkaliske ekstraksjonstrinn.

Til slutt ble massen behandlet med 1,2% pereddiksyre under de samme betingelser som i det ovenfor beskrevne pereddik-syretrinn. Massen ble deretter behandlet med svovelsyrling i 30 minutter. Oppslemningen hadde under denne behandling en konsistens på 6%, en pH på 4 og ble utført ved 50°C. Massens., endelige lyshet var 83,6 (Elrepho).

Tabell VII viser data vedrørende massens egenskaper

på forskjellige trinn i blekesekvensen.

E KSEMPEL 22

En oppslemning av ubleket hårdved-kraftmasse med en konsistens på 4,5 vekt% ble først bleket med oksygen i nærvær av alkali.. Deretter ble masseoppslemningen, som hadde en konsistens på 2 vekt% dg en pH på 7, bleket med en ozon/oksygen-blanding, som ble ledet gjennom en gassfordelingsskive med 70-lOO^um åpninger med en hastighet på ca.. 350 l/time. Den anvendte mengde av ozon var 0,75 vekt%, beregnet på ovnstørret masse. Oppslemningen ble omrørt ved hjelp av en trebladet pro-:péllerblander ved 1 HK-døgn/tonn masse. Massen ble deretter ekstrahert med varmt vann. Oppslemningen hadde under ekstraksjonen en konsistens på 6%. Ekstraksjonen ble utført i løpet av 2 timer ved 4 9°C.

Ekstraksjonstrinnet ble etterfulgt av et ytterligere ozonbehandlingstrinn, som ble utført på.samme måte som det ovenfor beskrevne ozonbehandlingstrinn. Etter ekstraksjonstrinnet ble massen, som hadde en konsistens på 10 vekt%, behandlet med 1% hydrogenperoksyd og 2% natriumsilikat i 5 timer ved en temperatur på 70°C og en pH på 10,5.

Den peroksydblekede masse ble så ekstrahert med natriumhydroksyd i 2 timer ved en temperatur■på 49°C. Massekonsistensen. var 10%, og pH var 11,0.

Under anvendelse av en massekonsistens på 10% og en temperatur på 70°C ble den oppslemmede masse deretter bleket

i 5 timer med 0,5% hydrogenperoksyd, beregnet på massen.

Oppslemningen ble nå behandlet med svovelsyrling i

1 time. Masseoppslemningen hadde under denne behandling en konsistens på 3% og en pH på 4. Massens endelige lyshet var 82,4 Elrepho.

Nedenstående tabell VIII viser data vedrørende massens egenskaper på forskjellige trinn i blekesekvensen.

EKSEMPEL 2 3

En oppslemning av ubleket hårdved-kraftmasse, som

hadde en konsistens på 4,5 vekt%, ble først bleket med oksygen 1 nærvær av alkali. Deretter ble masseoppslemningen, som hadde

en konsistens på 1 vekt% og en pH på 3, bleket med en ozon/oksygen-blanding, som ble tilført gjennom en gassfordelingsskive med 25-50^um åpninger ved en hastighet på 113 l/time. Den tilførte mengde av ozon var 0,50 vekt%, beregnet på ovnstørret masse. Oppslemningen ble omrørt ved hjelp av en turbinblander ved 2,02 HK-døgn/tonn masse. Massen ble deretter ekstrahert med natriumhydroksyd. Oppslemningen hadde under den alkaliske ekstraksjon en konsistens på 10 vekt% og en pH på 11,8. Ekstraksjonen ble utført i løpet av 90 minutter ved 50°C.

Ekstråksjonstrinnet ble etterfulgt av en ytterligere ozonbehandling, som ble utført på samme måte som den ovenfor beskrevne ozonbehandling.

Massen ble deretter bleket med 0/6% klordioksyd.ved en massekonsistens på 11 vekt%. Dette trinn ble utført i løpet av 2 timer ved 77°C.

Nedenstående tabell IX viser data vedrørende massens egenskaper på forskjellige trinn i blekesekvensen.

Claims (16)

1. Fremgangsmåte til delignifisering og bleking av ligno-cellulosémasser, k a r a k ,t e r i s e r t ved at en lignocellulosemasse-oppslemning med en konsistens mellom ca. 1 vekt% og ca. 10 vekt%, beregnet på ovnstørret masse, og en pH innen området mellom ca. 1 og ca. 7 og en temperatur mellom ca. 0°C og ca. 70°C omsettes med en gassblanding som består av ozon/- oksygen, ozon/luft eller blandinger derav, idet gassblandingen tilføres i form av bobler og har en ozonkonsentrasjon mellom ca.

0,1 vekt% og ca. 20 vekt%, basert på oksygen eller luft, idet oppslemningen omrøres under anvendelse av fra ca. 0,01 til ca.

5,0 hestekraft-døgn pr. 907 kg masse.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at i det vesentlige alle bobler har en diameter på 3,2 mm eller derunder.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at ozonkonsentrasjonen er 2,0-3,0 vekt%, basert på oksygen eller luft.

4. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at det til masseoppslemningen tilføres mellom ca. 0,1 vekt% og ca. 5,0 vekt% ozon, beregnet på ovnstørret masse.

5. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at det anvendes en reaksjonstid mellom ca. 1 minutt og ca. 60 minutter.

6. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at det ved omrøringen anvendes 0,1-1,0 hestekraft-døgn pr. 907 kg lignocellulosemasse.

7. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at massekonsistensen er 2-3 vekt%, beregnet på ovnstørret masse.

8. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at oppslemningens temperatur er 20-30°C.

9. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at masseoppslemningens pH er mellom 3 og 5.

10. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at masseoppslemningen tidligere er blitt underkastet oksygenblekning i nærvær av alkali.

11. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at masseoppslemningen deretter blekes med pereddiksyre.

12. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at masseoppslemningen deretter blekes med en peroksydforbindelse.

13.. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1-9, karakterisert ved at masseoppslemningen deretter underkastes den følgende blekesekvens: ekstraksjon med natriumhydroksyd eller vann, blekning med en ozonholdig gassblanding som består av ozon/oksygen, ozon/luft eller blandinger derav, og blekning med pereddiksyre.

14. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1-9, karakterisert ved at masseoppslemningen deretter underkastes den følgende blekesekvens: ekstraksjon med natriumhydroksyd eller vann, blekning med en ozonholdig gassblanding som består av ozon/oksygen, ozon/luft eller blandinger derav, og blekning med en peroksydforbindelse.

15. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1-9, karakterisert ved at masseoppslemningen deretter underkastes den følgende blekesekvens: ekstraksjon med natriumhydroksyd eller vann, blekning med en ozonholdig gassblanding som består av ozon/oksygen, ozon/luft eller blandinger derav, og blekning med klordioksyd.

16. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1-9, karakterisert ved at masseoppslemningen deretter underkastes den følgende blekesekvens: ekstraksjon med natriumhydroksyd eller vann, blekning med en ozonholdig gassblanding som består av ozon/oksygen, ozon/luft eller blandinger derav, og blekning med en hypoklorittforbindelse.