NO310978B1

NO310978B1 - Use of a composition containing an epoxy resin for coating plastic materials or metal-containing components coated with plastic

Info

Publication number: NO310978B1
Application number: NO19934552A
Authority: NO
Inventors: Yulin Wu
Original assignee: Phillips Petroleum Co
Priority date: 1992-12-10
Filing date: 1993-12-10
Publication date: 2001-09-24
Also published as: DE69330551T2; MX9307648A; EP0613932A3; NO934552D0; NZ250281A; CA2107178C; CA2107178A1; DE69330551D1; JPH06206044A; EP0613932B1; EP0613932A2; JP3223223B2; MY109733A; US5318805A; NO934552L

Description

Denne oppfinnelse vedrører en anvendelse av en blanding for beskyttelse, reparasjon og derved forlengelse av levetiden for plast- og plastkomposittmaterialer. This invention relates to the use of a mixture for protection, repair and thereby extending the life of plastic and plastic composite materials.

Plast- og plastkomposittmaterialer er i ferd med å få bred anvendelse som lastbærende konstruksjonselementer på grunn av vekt-, styrke- og kostnadsfordeler sammenlignet med metalliske motparter som i alt vesentlig har den samme funksjon. Disse materialer kan også anvendes som belegg og foringer og derved forhindre den direkte miljømessige eksponering av et indre substrat som kan være det viktigste påkjente element (for eksempel belegg på metallrør og rørledninger). Plast- og plastkomposittmaterialer er imidlertid også utsatt for nedbrytning ved miljømessig eksponering for forskjellige gasser, væsker, faste stoffer, stråling og varme. Den resulterende nedbrytning kan foregå raskt eller over et langt tidsrom (aldring) og kan føre til en generell reduksjon av den mekaniske styrke av en bestemt komponent. Videre kan de forskjellige nedbrytningsprosesser virke sammen og derved øke plastens eller plastkomposittmaterialets tilbøylighet til nedbrytning. Plastic and plastic composite materials are becoming widely used as load-bearing structural elements due to weight, strength and cost advantages compared to metallic counterparts which essentially have the same function. These materials can also be used as coatings and linings and thereby prevent the direct environmental exposure of an internal substrate which may be the most important exposed element (for example coatings on metal pipes and pipelines). However, plastic and plastic composite materials are also subject to degradation by environmental exposure to various gases, liquids, solids, radiation and heat. The resulting degradation can take place quickly or over a long period of time (aging) and can lead to a general reduction of the mechanical strength of a particular component. Furthermore, the various degradation processes can work together and thereby increase the plastic or plastic composite material's propensity for degradation.

Som et eksempel vil sorpsjon av fuktighet ved epoksymaterialer ofte ledsages av en reduksjon av glasstemperaturen. Denne sorpsjon forårsaker så at epoksymaterialene vil mykne ved lavere temperaturer og også gjennomgå en forringelse av den mekaniske respons. Aldringsegenskapene for epoksykomposittmaterialer i mange bruksmiljøer er avhengige av graden av forringelse av de mekaniske egenskaper ved høy temperatur som forårsakes av sorpsjonen og den ledsagende mykgjøringseffekt av sorbert fuktighet. As an example, sorption of moisture by epoxy materials will often be accompanied by a reduction in the glass temperature. This sorption then causes the epoxy materials to soften at lower temperatures and also undergo a deterioration in mechanical response. The aging performance of epoxy composite materials in many service environments is dependent on the degree of deterioration of mechanical properties at high temperature caused by the sorption and accompanying softening effect of sorbed moisture.

Sorbert fuktighet i epoksymaterialer kan også forårsakes svelling av epoksymatriksen, og de resulterende påkjenninger fra svellingen kan i betydelig grad påvirke holdbarheten av komposittmatrikser. Svellingspåkjenning som forårsakes av fuktighetsgradienter, sammen med andre iboende påkjenninger i materialet, slik som fabrikasjonspåkjenninger, kan være av en slik størrelse at de forårsaker lokalisert brudd av polymermatriksen. Slike lokaliserte brudd kan deretter øke matriksens permeabilitet for andre gasser, og ved anvendelse som foring eller belegg redusere effektiviteten av matriksmediet til å beskytte bestemte gjenstander slik som metaller fra eksponering for korrosivt miljø. Selv om den fuktighetsinduserte svelling av epoksymaterialer generelt fører til bare en eller to prosent økning av tykkelsen, vil dimensjonsforandringer av denne størrelse i et komposittmate-riale være tilstrekkelig til å gi signifikante indre spenninger, ettersom fibrene forsøker å oppta svellingen. Det er også vist at absorbert fuktighet kan redusere strekkfastheten og Absorbed moisture in epoxy materials can also cause swelling of the epoxy matrix, and the resulting stresses from the swelling can significantly affect the durability of composite matrices. Swelling stress caused by moisture gradients, together with other inherent stresses in the material, such as fabrication stresses, can be of such a magnitude as to cause localized failure of the polymer matrix. Such localized fractures can then increase the permeability of the matrix to other gases, and when used as a liner or coating, reduce the effectiveness of the matrix medium in protecting certain objects such as metals from exposure to a corrosive environment. Although the moisture-induced swelling of epoxy materials generally results in only a one or two percent increase in thickness, dimensional changes of this magnitude in a composite material will be sufficient to produce significant internal stresses as the fibers attempt to absorb the swelling. It has also been shown that absorbed moisture can reduce the tensile strength and

-modulen for friske epoksymaterialer og øke kavitasjonen. -module for fresh epoxy materials and increase cavitation.

Plastmaterialets sammensetning og plastenes styrke kan også påvirkes skadelig ved miljømessig eksponering ved oksidasjon og hydrolyse ved forhøyet temperatur. Som eksempel foregår oksidasjon av epoksymaterialer ved 150°C til 200°C og hydrolyse ved 225°C til 300°C. De faste komponenter som plastmediet er plassert omkring, kan også brytes ned ved miljømessig påvirkning. For eksempel kan karbonfibre og aromatiske polyamidfibre miste styrke ved oksidasjon. Videre vil hydrolysen av aromatiske polyamidfibre katalyseres kraftig av syrer og baser. The composition of the plastic material and the strength of the plastic can also be adversely affected by environmental exposure through oxidation and hydrolysis at elevated temperatures. As an example, oxidation of epoxy materials takes place at 150°C to 200°C and hydrolysis at 225°C to 300°C. The solid components around which the plastic medium is placed can also be broken down by environmental influences. For example, carbon fibers and aromatic polyamide fibers can lose strength through oxidation. Furthermore, the hydrolysis of aromatic polyamide fibers will be strongly catalysed by acids and bases.

Nedbrytning ved erosjon av plastoverflater kan også føre til en tilsvarende reduksjon i styrke for plaster og plastkompositter ettersom mengden av spenningspåkjent materiale reduseres og meget aktive seter tilveiebringes for de forskjellige nedbrytningsprosesser. Degradation by erosion of plastic surfaces can also lead to a corresponding reduction in strength for plaster and plastic composites as the amount of stressed material is reduced and very active sites are provided for the various degradation processes.

Som kjent teknikk anføres GB-A-2 082 589, hvor det er kjent å bruke en blanding som inneholder en epoksyharpiks til å belegge metalloverflater for å danne en korrosjonsinhiberende film derpå. As prior art, GB-A-2 082 589 is cited, where it is known to use a mixture containing an epoxy resin to coat metal surfaces to form a corrosion-inhibiting film thereon.

Det er et formål med oppfinnelsen å tilveiebringe en anvendelse for plassering av et beskyttende belegg på overflaten av plast- og plastkomposittmaterialer. It is an object of the invention to provide an application for placing a protective coating on the surface of plastic and plastic composite materials.

Det er videre et formål med oppfinnelsen å tilveiebringe en anvendelse for plassering av It is further an object of the invention to provide an application for the placement of

et beskyttende belegg på overflaten av rør, rørledninger og beholdere, konstruert av, foret med eller belagt med plast- eller plastkomposittmaterialer. a protective coating on the surface of pipes, pipelines and containers, constructed of, lined with or coated with plastic or plastic composite materials.

Det er et ytterligere formål med oppfinnelsen å tilveiebringe en anvendelse for reparasjon av nedbrutte plast- og plastkomposittmaterialer. It is a further object of the invention to provide an application for the repair of degraded plastic and plastic composite materials.

Det er ytterligere formål med oppfinnelsen å tilveiebringe en anvendelse for reparasjon av rør, rørledninger, beholdere og beslektet strømningsutstyr slik som ventiler og pumper, konstruert av, foret med eller belagt med plast- eller plastkomposittmateriale som er nedbrutt. It is a further object of the invention to provide an application for the repair of pipes, pipelines, containers and related flow equipment such as valves and pumps, constructed of, lined with or coated with plastic or plastic composite material which has degraded.

Det er nok et formål med oppfinnelsen å tilveiebringe en anvendelse for forlengelse av levetiden for plast- og plastkomposittforinger og -belegg som anvendes på metallgjenstander slik som rør, rørledninger og beholdere. Another purpose of the invention is to provide an application for extending the lifetime of plastic and plastic composite liners and coatings used on metal objects such as pipes, pipelines and containers.

Det er videre et formål med oppfinnelsen å tilveiebringe en anvendelse for beskyttelse og eller reparasjon av gjenstander konstruert av, foret med eller belagt med plast- eller plastkomposittmateriale på en in-situ måte ved forhøyet temperatur og trykk. It is further an object of the invention to provide an application for the protection and or repair of objects constructed of, lined with or coated with plastic or plastic composite material in an in-situ manner at elevated temperature and pressure.

Det er dessuten et formål med oppfinnelsen å tilveiebringe en beskyttelse/-reparasjon som kan anvendes for et bredt område av plast- og plastkomposittmaterialer og som er relativt enkel og billig å utføre. It is also an object of the invention to provide a protection/repair which can be used for a wide range of plastic and plastic composite materials and which is relatively simple and inexpensive to perform.

Denne oppfinnelse vedrører en anvendelse av en blanding som omfatter: This invention relates to the use of a mixture comprising:

(a) en epoksyharpiks, (a) an epoxy resin,

(b) et aminherdemiddel for epoksyharpiksen valgt fra N-talg-l,3-diamino-propan, N-coco-l,3-di-aminopropan, N-soya-l,3-diamino-propan, talgamin, cocoamin, soyaamin, dicocoamin, oleylamin og dehydrogenert talgamin, idet herdemiddelet (b) og epoksyharpiksen (a) foreligger i et ekvivalent forhold fra 1,5:1 til 5:1, (c) et hydrokarbonfortynningsmiddel i en mengde som opprettholder blandinger i fluid-tilstand, og (d) en alkohol valgt fra metanol, etanol, 1-propanol, 2-propanol, n-butanol, n-pentanol, n-heksanol, n-heptanol, og kombinasjoner av hvilke som helst to eller flere derav, i en mengde på 10-60 vektprosent, regnet på vekten av blandingen, (b) an amine curing agent for the epoxy resin selected from N-tallow-1,3-diamino-propane, N-coco-1,3-di-aminopropane, N-soy-1,3-diamino-propane, tallow amine, cocoamin, soya amine , dicocoamine, oleylamine and dehydrogenated tallow amine, wherein the curing agent (b) and the epoxy resin (a) are present in an equivalent ratio of from 1.5:1 to 5:1, (c) a hydrocarbon diluent in an amount which maintains compositions in a fluid state, and (d) an alcohol selected from methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, n-butanol, n-pentanol, n-hexanol, n-heptanol, and combinations of any two or more thereof, in an amount of 10-60 percent by weight, calculated on the weight of the mixture,

til belegging av komponenter av plast- eller plastkomposittmaterialer, eller metallholdige komponenter som er belagt eller foret med plast- eller plastkomposittmaterialer, med en beskyttende film. for coating components of plastic or plastic composite materials, or metal-containing components that are coated or lined with plastic or plastic composite materials, with a protective film.

Ifølge oppfinnelsen er det utviklet en anvendelse for behandling av plast- og plastkomposittmaterialer hvor et beskyttende epoksybelegg blir plassert på nevnte materiale ved at det bringes i kontakt med en blanding omfattende en epoksyharpiks, en virksom mengde herdemiddel for epoksyharpiksen, en alkohol og et hydrokarbonløsningsmiddel. I en annen utførelsesform påføres det beskyttende epoksybelegg ved en anvendelse omfattende i rekkefølge å bringe plasten eller plastkomposittmaterialet i kontakt med en første hydrokarbonløsning, omfattende en epoksyharpiks og et hydrokarbonløsnings-middel og en andre hydrokarbonløsning som består av en alkohol, et herdemiddel og et hydrokarbonløsningsmiddel. According to the invention, an application has been developed for the treatment of plastic and plastic composite materials where a protective epoxy coating is placed on said material by bringing it into contact with a mixture comprising an epoxy resin, an effective amount of curing agent for the epoxy resin, an alcohol and a hydrocarbon solvent. In another embodiment, the protective epoxy coating is applied by an application comprising sequentially contacting the plastic or plastic composite material with a first hydrocarbon solution comprising an epoxy resin and a hydrocarbon solvent and a second hydrocarbon solution consisting of an alcohol, a curing agent and a hydrocarbon solvent.

Oppfinnelsen vedrører en anvendelse for behandling av plaster og plastkomposittmaterialer hvor et beskyttende epoksybelegg blir plassert på materialet. Det plast- eller plastkomposittmateriale som skal behandles, kan bestå i sin helhet av plast- eller plastkompositt, kan være en av mange komponenter i et system hvor ikke alle deler er plaster eller plastkompositter, eller kan være en del av en bestemt gjenstand slik som et belegg eller en foring. Eksempler på gjenstander som kan behandles omfatter rør, rørledninger og beslektet strømningsutstyr slik som ventiler, forbindelsesrør, og pumper som er konstruert av, foret med eller belagt med en plast- eller en plastkompositt. Det beskyttende epoksybelegg (dvs. film), kan fungere enten som et beskyttelsessjikt for en ny plast eller plastkompositt, eller som et reparasjonssjikt for å redusere og minimalisere virkningene av nedbrytning fra tidligere miljømessig eksponering, og derved forlenge komponentens levetid. Som reparasjonsfilm vil filmens føyelige egenskap tillate at filmen kan fylle ut mellomrom og tomrom som er dannet ved nedbrytningsprosessen. Slike egenskaper er særlig ønskelige ved reparasjon av beskyttelsesbelegg slik som fenol- eller epoksybelegg på metallrør eller rørledninger hvor belegget tjener til å forhindre direkte eksponering av metallet for korrosive miljøer. Belegg eller filmer skiller seg generelt fra foringer ved sin tykkelse. Foringer er generelt tykkere enn 0,5 mm mens belegg eller filmer er tynnere enn 0,5 mm. The invention relates to an application for the treatment of plaster and plastic composite materials where a protective epoxy coating is placed on the material. The plastic or plastic composite material to be processed may consist entirely of plastic or plastic composite, may be one of many components in a system where not all parts are plastic or plastic composites, or may be part of a specific object such as a coating or a liner. Examples of items that can be treated include pipes, pipelines and related flow equipment such as valves, connecting pipes, and pumps that are constructed of, lined with, or coated with a plastic or a plastic composite. The protective epoxy coating (ie film) can act either as a protective layer for a new plastic or plastic composite, or as a repair layer to reduce and minimize the effects of degradation from previous environmental exposure, thereby extending the life of the component. As a repair film, the pliable nature of the film will allow the film to fill in gaps and voids formed by the degradation process. Such properties are particularly desirable when repairing protective coatings such as phenolic or epoxy coatings on metal pipes or pipelines where the coating serves to prevent direct exposure of the metal to corrosive environments. Coatings or films generally differ from liners by their thickness. Liners are generally thicker than 0.5 mm while coatings or films are thinner than 0.5 mm.

Plaster er polymere materialer som vanligvis inndeles i to grupper, termoplastiske og varmeherdende. Begge grupperinger har nyttige korrosjonsmotstandsegenskaper. Termoplastene er materialer som under egnede temperaturbetingelser er permanent plastiske, det vil si at de kan myknes med varme om og om igjen uten at noen økning av hardheten fin-ner sted. Eksempler omfatter, men er ikke begrenset til, polyetylen, polypropylen, poly-vinylacetat, polyvinylklorid, polyamid, polystyren, polykarbonat, polysulfon, polyfenyl-sulfid og visse polyestere, polyuretaner og polyimider. På den annen side blir varmeherdende harpikser omdannet av varme eller av varme og trykk til varig ikke-smeltbare materialer. Eksempler omfatter, men er ikke begrenset til, epoksy, fenolharpikser, silikonharpikser, akrylater og visse polyestre, polyimider og polyuretaner. Generelt karakteriseres termoplastene ved lange, kjedelignende molekyler, mens varmeherdende harpikser omfatter store, tverrbundede, tredimensjonale molekyler. Plastics are polymeric materials that are usually divided into two groups, thermoplastic and thermosetting. Both groupings have useful corrosion resistance properties. The thermoplastics are materials which under suitable temperature conditions are permanently plastic, that is to say they can be softened with heat again and again without any increase in hardness taking place. Examples include, but are not limited to, polyethylene, polypropylene, polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, polyamide, polystyrene, polycarbonate, polysulfone, polyphenyl sulfide, and certain polyesters, polyurethanes, and polyimides. On the other hand, thermosetting resins are converted by heat or by heat and pressure into permanently non-fusible materials. Examples include, but are not limited to, epoxies, phenolic resins, silicone resins, acrylates, and certain polyesters, polyimides, and polyurethanes. In general, the thermoplastics are characterized by long, chain-like molecules, while thermosetting resins comprise large, cross-linked, three-dimensional molecules.

Uttrykkene plastkompositter eller plastmatrikskompositter slik de anvendes her, blir The terms plastic composites or plastic matrix composites as used here are

brukt om hverandre og betegner et kontinuerlig plastmedium hvor styrken av plasten blir forbedret ved inkorporering av et fast medium slik som fibre, filamenter, vevede eller ikke vevede stoffer eller flak i plastmediet. Eksempler omfatter fiberglass- og karbon-fiberkompo sitter. used interchangeably and denotes a continuous plastic medium where the strength of the plastic is improved by incorporating a solid medium such as fibres, filaments, woven or non-woven fabrics or flakes into the plastic medium. Examples include fiberglass and carbon fiber composite seats.

For den anvendelse ifølge oppfinnelsen som her er krevet, vil en foretrukket plast og et foretrukket medium for plastkompositten være de varmeherdende plaster og termoplastene med høyere smeltepunkt. Varmeherdende plaster er mere foretrukket, og varmeherdende plaster valgt fra gruppen bestående av fenolharpiks, epoksy, uretan, polyimid og blandinger derav er enda mer foretrukket. De mer foretrukne varmeherdende plaster og plastmedier for utførelsen av oppfinnelsen er valgt fra gruppen bestående av fenolharpikser, epoksy, og blandinger derav. For utførelsen av denne oppfinnelse vil de mest foretrukne plaster og plastmedier være de som omfattes av epoksy. Den mest foretrukne termoplast for utførelsen av oppfinnelsen er polyamid, og det mest foretrukne polyamid er nylon. For the application according to the invention which is required here, a preferred plastic and a preferred medium for the plastic composite will be the heat-setting plastics and the thermoplastics with a higher melting point. Thermosetting plasters are more preferred, and thermosetting plasters selected from the group consisting of phenolic resin, epoxy, urethane, polyimide and mixtures thereof are even more preferred. The more preferred heat-setting plasters and plastic media for carrying out the invention are selected from the group consisting of phenolic resins, epoxies, and mixtures thereof. For the implementation of this invention, the most preferred plasters and plastic media will be those comprised of epoxy. The most preferred thermoplastic for carrying out the invention is polyamide, and the most preferred polyamide is nylon.

Anvendelsen ifølge denne oppfinnelse består i å bringe plast- eller plastkomposittmateriale en eller flere ganger i kontakt med en blanding omfattende en epoksyharpiks, en virksom mengde av et aminherdemiddel for epoksyharpiksen, en alkohol, og et hydro-karbonløsningsmiddel eller -fortynningsmiddel, inntil det dannes en film på den behandlede overflate. I en annen utførelsesform dannes filmen ved i rekkefølge å bringe overflaten i kontakt først med en hydrokarbonløsning av epoksyharpiksen, etterfulgt av en hydrokarbonløsning av alkoholen og herdemiddelet. The application according to this invention consists in bringing plastic or plastic composite material into contact one or more times with a mixture comprising an epoxy resin, an effective amount of an amine curing agent for the epoxy resin, an alcohol, and a hydrocarbon solvent or diluent, until a film on the treated surface. In another embodiment, the film is formed by sequentially contacting the surface first with a hydrocarbon solution of the epoxy resin, followed by a hydrocarbon solution of the alcohol and the hardener.

Ved anvendelse av disse blandinger på et system som har betydelig vertikal avlastning When applying these mixtures to a system that has significant vertical relief

slik som fiberglass eller belagt metallrør og -foring i et borehull, kan blandingen innføres som plugger og ikke-blandbare eller blandbare fluider anvendes som fortrengningsmidler. such as fiberglass or coated metal pipe and liner in a borehole, the mixture can be introduced as plugs and immiscible or miscible fluids used as displacers.

Fluid blanding kan minimaliseres ved fortrengning av pluggene på tyngdekraftstabil måte. På lignende måte kan det anvendes fluidplugger i horisontale systemer, men plugg-volumet må være tilstrekkelig til å sørge for at pluggfortynningen i den fremre og bakre enden av pluggene ikke vil blande seg med oppstrøms- og nedstrømsfluidene. I rørlednin-ger kan den enkle behandlingsblanding eller de to behandlingsblandinger som anvendes i rekkefølge (det vil si epoksy i hydrokarbon og alkohol/herdemiddel i hydrokarbon) atskilles fra oppstrøms- og nedstrømsfluidene og hverandre ved anvendelse av mekaniske rørpigger. I alle situasjoner må løsningen forbli i kontakt med overflaten i en tid som er tilstrekkelig eller effektiv til å danne et beskyttelsesbelegg derpå. Fluid mixing can be minimized by displacing the plugs in a gravity-stable manner. In a similar way, fluid plugs can be used in horizontal systems, but the plug volume must be sufficient to ensure that the plug dilution at the front and rear end of the plugs will not mix with the upstream and downstream fluids. In pipelines, the single treatment mixture or the two treatment mixtures used in sequence (that is, epoxy in hydrocarbon and alcohol/hardening agent in hydrocarbon) can be separated from the upstream and downstream fluids and each other by using mechanical pipe spikes. In all situations, the solution must remain in contact with the surface for a time sufficient or effective to form a protective coating thereon.

Selv om den spesifikke behandlingsteknikk som følger vil referere spesifikt til behandling av borehull, er teknikken anvendbar for systemer som har betydelig vertikal avlastning. Som tidligere bemerket ved behandling av plastoverflater ved behandling nede i brønnen, kan behandlingsblandingen påføres som en løsning, eller alternativt kan den påføres ved å bringe overflatene i kontakt i rekkefølge med en løsning av herdemiddelet og en løsning av epoksyharpiksen. I praksis kan harpiksløsningen og aminløsningen pumpes fra sepa-rate lagringstanker til en statisk blander ved en T-forgrening umiddelbart før pumping av blandingen ned i hullet. De påfølgende behandlingsmetoder nede i brønnen kan anvendes til påføring av blandingen på plastoverflatene og plastkomposittoverflatene av utstyr som anvendes til utvinning av naturlige fluider fra et underjordisk reservoir. Although the specific treatment technique that follows will refer specifically to borehole treatment, the technique is applicable to systems that have significant vertical relief. As previously noted in downhole treatment of plastic surfaces, the treatment mixture may be applied as a solution, or alternatively it may be applied by sequentially contacting the surfaces with a solution of the curing agent and a solution of the epoxy resin. In practice, the resin solution and amine solution can be pumped from separate storage tanks to a static mixer at a T-junction immediately before pumping the mixture downhole. The subsequent treatment methods down the well can be used to apply the mixture to the plastic surfaces and plastic composite surfaces of equipment used to extract natural fluids from an underground reservoir.

Satsvis behandling. Batch processing.

Behandlingsfluidet omfattende alkohol, epoksyharpiks, herdemiddel og hydrokarbonfortynningsmiddel innføres fortrinnsvis i en oljebærer i ringrommet i et foret borehull mellom foringsrøret og produksjonsrøret. Brønnen bringes tilbake til produksjon, og de inji-serte blandinger returneres gradvis med de produserte fluider og gjennomfører underveis beleggingen med en beskyttende film av de berørte plastoverflater. Alternativt i denne prosess kan en væskesøyle av behandlingsmiddelet plasseres i produksjonsrøret eller ringrommet og tillates å stå i en tid som kan ligge i området fra 10 minutter til 24 timer før gjenopptagelse av produksjonen, vanligvis minst 2 timer. The treatment fluid comprising alcohol, epoxy resin, curing agent and hydrocarbon diluent is preferably introduced in an oil carrier into the annulus in a lined borehole between the casing and the production pipe. The well is brought back into production, and the injected mixtures are gradually returned with the produced fluids and, along the way, cover the affected plastic surfaces with a protective film. Alternatively, in this process, a liquid column of the treatment agent can be placed in the production pipe or annulus and allowed to stand for a time that can range from 10 minutes to 24 hours before resuming production, usually at least 2 hours.

Forlenget satsvis behandling. Extended batch processing.

Behandlingsfluidet injiseres i ringrommet i et foret borehull, brønnen stenges, og blandingen sirkuleres kontinuerlig med brønnfluidene nedover i ringrommet og opp igjennom produksjonsrøret i et forlenget tidsrom som kan variere betydelig men som vanligvis vil være mellom 6 og 48 timer. Ved slutten av det bestemte tidsrom går brønnen tilbake til produksjon. The treatment fluid is injected into the annulus in a lined borehole, the well is closed, and the mixture is continuously circulated with the well fluids down into the annulus and up through the production pipe for an extended period of time which can vary considerably but which will usually be between 6 and 48 hours. At the end of the specified period of time, the well returns to production.

Trvkkbehandling. Traffic processing.

Behandlingsfluidet injiseres ned i et foret borehull som trenger igjennom en underjordisk formasjon og tvinges inn i formasjonen mot formasjonstrykket med høytrykkspumper. Blandingen kan injiseres i en gel ert eller dispergert polymermatriks basert for eksempel på polyakrylamider, biopolysakkarider, eller celluloseetere. Etter avlastning av trykket blir behandlingsmiddelet langsomt produsert tilbake med de gjenvunnede fluider, hvilket resulterer i påføring av en beskyttende film på de plast- og plastkomposittoverflater som bringes i kontakt med behandlingsmiddelet etter hvert som det strømmer til overflaten. Denne prosessen er særlig egnet i høyttrykks gass- eller oljebrønner. The treatment fluid is injected into a lined borehole that penetrates an underground formation and is forced into the formation against the formation pressure with high-pressure pumps. The mixture can be injected into a gelled or dispersed polymer matrix based, for example, on polyacrylamides, biopolysaccharides or cellulose ethers. After the pressure is relieved, the treatment agent is slowly produced back with the recovered fluids, resulting in the application of a protective film to the plastic and plastic composite surfaces that are brought into contact with the treatment agent as it flows to the surface. This process is particularly suitable in high-pressure gas or oil wells.

Spvdspissbehandling. Spvdspis treatment.

En meget konsentrert plugg av behandlingsfluidet, for eksempel ca. 27 vektprosent alkohol, ca. 27 vektprosent amin, ca. 15 vektprosent epoksyharpiks, ca. 31 vektprosent hydrokarbonfortynningsmiddel, injiseres i produksjonsrøret i et foret borehull og trykkes nedover gjennom produksjonsrøret med en fluid søyle av en saltløsning slik som 2 vektprosent vandig kaliumklorid. Når trykket blir avlastet, blir den vandige saltløsningssøyle og behandlingsfluidet produsert opp gjennom produksjonsrøret. Blandingen som en konsentrert plugg kommer således i kontakt med plast- og plastkomposittveggene i produk-sjonsrøret og avsetter en beskyttende film etter hvert som den strømmer i en krets nedover og oppover. A highly concentrated plug of the treatment fluid, for example approx. 27% alcohol by weight, approx. 27% by weight amine, approx. 15% by weight epoxy resin, approx. 31% by weight hydrocarbon diluent, is injected into the production tubing in a lined borehole and is pushed down through the production tubing with a fluid column of a salt solution such as 2% by weight aqueous potassium chloride. When the pressure is relieved, the aqueous salt solution column and treatment fluid are produced up through the production pipe. The mixture as a concentrated plug thus comes into contact with the plastic and plastic composite walls of the production pipe and deposits a protective film as it flows in a downward and upward circuit.

Plast- og plastkomposittoverflater kan også beskyttes ved dypping eller påsprøyting av overflaten med det angitte behandlingsfluid, og deretter la overskudd av fluid drenere fra de behandlede overflater ved omgivende betingelser. Det dannes således en beskyttende film på plast- eller plastkomposittoverflaten uten konvensjonell varmeherding- eller utstrakt lufttørkingsbehandling, selv om slik tørkebehandling kan anvendes om ønsket og dersom betingelsene tillater det. Fordelen ved å anvende et overflatebehandlingssystem som ikke krever luft- eller varmetørking er at systemet kan anvendes på plastoverflater som er hundrede eller tusener av meter under bakke- eller havbunnsnivå eller er i et miljø som alltid er oversvømmet av saltløsning eller andre fluider. Plastic and plastic composite surfaces can also be protected by dipping or spraying the surface with the indicated treatment fluid, and then allowing excess fluid to drain from the treated surfaces under ambient conditions. A protective film is thus formed on the plastic or plastic composite surface without conventional heat curing or extensive air drying treatment, although such drying treatment can be used if desired and if conditions permit. The advantage of using a surface treatment system that does not require air or heat drying is that the system can be used on plastic surfaces that are hundreds or thousands of meters below ground or seabed level or are in an environment that is always flooded with salt solution or other fluids.

Ved påføring av blandingen på plast- eller plastkomposittoverflater er det ikke nødvendig på forhånd å belegge den overflate som skal behandles med olje eller andre substanser før påføring av blandingen ifølge oppfinnelsen. De behandlede overflater kan ha, men behøver ikke å ha et oljebelegg før påføringen. When applying the mixture to plastic or plastic composite surfaces, it is not necessary to coat the surface to be treated with oil or other substances in advance before applying the mixture according to the invention. The treated surfaces may, but need not, have an oil coating prior to application.

Beskaffenheten av den film som således dannes kan variere i henhold til den spesielle blanding som anvendes og det miljø som den påføres i, men det er blitt funnet at filmen generelt vil være et mykt, klebrig sjikt som hefter seg til plastoverflaten. Det er ikke nød-vendig at blandingen herder til et seigt belegg, og det er blitt funnet ved laboratorieforsøk at den påførte film har tendens til å beholde en klebrig eller-fettaktig konsistens. The nature of the film thus formed may vary according to the particular composition used and the environment in which it is applied, but it has been found that the film will generally be a soft, sticky layer which adheres to the plastic surface. It is not necessary for the mixture to harden to a tough coating, and it has been found in laboratory tests that the applied film tends to retain a sticky or greasy consistency.

Som tidligere bemerket vil hovedkomponentene i behandlingsblandingen være epoksy, et epoksyherdemiddel, en alkohol og et hydrokarbon. En hvilken som helst epoksyharpiks som har gjennomsnittlig mer enn én naboepoksidgruppe pr. molekyl kan anvendes i anvendelsen ifølge oppfinnelsen. Epoksyharpiksen kan være mettet eller umettet, alifa-tisk, sykloalifatisk, aromatisk eller heterosyklisk, og kan ha substituenter som ikke i vesentlig grad forstyrrer herdereaksjonen. Disse substituenter kan være monomerisk eller polymerisk. As previously noted, the main components of the treatment mixture will be epoxy, an epoxy hardener, an alcohol and a hydrocarbon. Any epoxy resin having an average of more than one neighboring epoxide group per molecule can be used in the application according to the invention. The epoxy resin may be saturated or unsaturated, aliphatic, cycloaliphatic, aromatic or heterocyclic, and may have substituents which do not significantly interfere with the curing reaction. These substituents can be monomeric or polymeric.

Egnede epoksyharpikser omfatter glycidyletere fremstilt ved omsetning av epiklorhydrin med en flerverdig alkohol under alkaliske reaksjonsbetingelser. Totalreaksjonen og de resulterende epoksyharpiksprodukter som oppnås når epiklorhydrin omsettes med den flerverdige alkohol bisfenol A er angitt nedenfor. Produkter representert ved strukturen (I) hvor n er 0 eller et tall større enn 0, vanligvis i området fra 0 til 10, fortrinnsvis i området fra 0 til 2. Suitable epoxy resins include glycidyl ethers prepared by reacting epichlorohydrin with a polyhydric alcohol under alkaline reaction conditions. The overall reaction and the resulting epoxy resin products obtained when epichlorohydrin is reacted with the polyhydric alcohol bisphenol A are listed below. Products represented by the structure (I) where n is 0 or a number greater than 0, usually in the range from 0 to 10, preferably in the range from 0 to 2.

Andre egnede epoksyharpikser kan fremstilles ved omsetningen av epiklorhydrin med mononukleære di- og tri-hydroksyfenolforbindelser, slik som resorcinol og floroglucinol, utvalgte polynukleære polyhydroksyfenolforbindelser slik som bis-(p-hydroksyfenyl)-metan og 4,4'-dihydroksybifenyl eller alifatiske polyoler slik som 1,4-butandiol og glycerol. Other suitable epoxy resins can be prepared by the reaction of epichlorohydrin with mononuclear di- and tri-hydroxyphenol compounds, such as resorcinol and phloroglucinol, selected polynuclear polyhydroxyphenol compounds such as bis-(p-hydroxyphenyl)-methane and 4,4'-dihydroxybiphenyl or aliphatic polyols such as 1,4-butanediol and glycerol.

Epoksyharpikser som egner seg for anvendelse i denne oppfinnelse har molekylvekter som vanligvis ligger innenfor området fra 50 til 10000, fortrinnsvis fra 200 til ca. 1500. For tiden foretrekkes for denne oppfinnelse den i handelen tilgjengelige Epon 828 epoksyharpiks, et reaksjonsprodukt av epiklorhydrin og 2,2-bis(4-hydroksyfenyl)propan (bisfenol A) og med en molekylvekt på ca. 400, en epoksidekvivalent (ASTM D-1652) på 185-192, og en n verdi i strukturen (I) ovenfor på ca. 0,2. Epoxy resins suitable for use in this invention have molecular weights generally in the range of from 50 to 10,000, preferably from 200 to about 1500. Currently preferred for this invention is the commercially available Epon 828 epoxy resin, a reaction product of epichlorohydrin and 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane (bisphenol A) and with a molecular weight of approx. 400, an epoxide equivalent (ASTM D-1652) of 185-192, and an n value in structure (I) above of approx. 0.2.

Ytterligere epoksyholdige materialer som egner seg for anvendelse i den foreliggende oppfinnelse, omfatter de epoksiderte derivater av naturlige oljer slik som triesterne av glycerol med blandede langkjedede mettede og umettede syrer som inneholder for eksempel 16, 18 og 20 karbonatomer. Slike naturlige oljer er representert ved formelen (II), Further epoxy-containing materials suitable for use in the present invention include the epoxidized derivatives of natural oils such as the triesters of glycerol with mixed long-chain saturated and unsaturated acids containing, for example, 16, 18 and 20 carbon atoms. Such natural oils are represented by the formula (II),

hvor R representerer alkyl- og/eller alkenylgrupper som inneholder 15 til 19 karbon- where R represents alkyl and/or alkenyl groups containing 15 to 19 carbon

atomer, under den forutsetning at epoksidasjon av nevnte oljer gir et polyepoksid som har mer enn én naboepoksygruppe pr. molekyl av epoksidert olje. Soyaolje er et typisk liggende oppfinnelse. triglycerid som kan omdannes til et polyepoksid som egner seg for anvendelse i den fore- atoms, under the condition that epoxidation of said oils gives a polyepoxide which has more than one neighboring epoxy group per molecule of epoxidized oil. Soybean oil is a typical lying invention. triglyceride which can be converted into a polyepoxide suitable for use in the

Andre polyepoksider som egner seg for anvendelse i den foreliggende oppfinnelse er avledet av estere av polykarboksylsyrer så som maleinsyre, tereftalsyre, oksalsyre, ravsyre, azelainsyre, malonsyre, vinsyre, adipinsyre og lignende, med umettede alkoholer som beskrevet ved formelen (III), Other polyepoxides which are suitable for use in the present invention are derived from esters of polycarboxylic acids such as maleic acid, terephthalic acid, oxalic acid, succinic acid, azelaic acid, malonic acid, tartaric acid, adipic acid and the like, with unsaturated alcohols as described by formula (III),

hvor Q representerer en valensbinding, eller følgende grupperinger: 1,2-fenylen, 1,4-fenylen, metylen, dimetylen, trimetylen, tetrametylen, pentametylen, heksametylen, heptametylen, vinylen, 1,2-sykloheksylen, 1,4-sykloheksylen, 1,2-etylendiol og lignende, og R' representerer alkylen og forgrenede alkylengrupper inneholdende fra 4 til 14 karbonatomer. Representative epoksiderte estere avledet fra materialer beskrevet ved strukturen (III) omfatter følgende: di(2,3-epoksybutyl)tetrahydroftalat, di(2,3-epoksyoktyl)oksalat, where Q represents a valence bond, or the following groupings: 1,2-phenylene, 1,4-phenylene, methylene, dimethylene, trimethylene, tetramethylene, pentamethylene, hexamethylene, heptamethylene, vinylene, 1,2-cyclohexylene, 1,4-cyclohexylene, 1,2-ethylenediol and the like, and R' represents alkylene and branched alkylene groups containing from 4 to 14 carbon atoms. Representative epoxidized esters derived from materials described by structure (III) include the following: di(2,3-epoxybutyl)tetrahydrophthalate, di(2,3-epoxyoctyl)oxalate,

di(2,3-epoksyisobutyl)adipat, di(3,4-epoksypentyl)suksinat, di(2,3-epoxyisobutyl)adipate, di(3,4-epoxypentyl)succinate,

di(4,5-epoksydodecyl)tereftalat, di(3,4-epoksyheksyl)ftalat, di(4,5-epoxydodecyl)terephthalate, di(3,4-epoxyhexyl)phthalate,

di(2,3-epoksybutyl)tartrat, di(7,8-epoksytetradecyl)adipat, di(2,3-epoxybutyl)tartrate, di(7,8-epoxytetradecyl)adipate,

di(3,4-epoksybutyl)glutarat, di(2,3-ekspoksyheksyl)pimelat, di(3,4-epoxybutyl)glutarate, di(2,3-epoxyhexyl)pimelate,

di(3,4-epoksyoktyl)suberat, di(4,5-epoksidecyl)azelat, di(3,4-epoxyoctyl)suberate, di(4,5-epoxydecyl)azelate,

di(2,3-epoksyisoheksyl)tetrahydrotereftalat og lignende. di(2,3-epoxyisohexyl)tetrahydroterephthalate and the like.

I tillegg til foran nevnte er det påtenkt at egnede polyepoksider kan avledes fra estere beskrevet ved (IV) fremstilt fra umettede alkoholer og umettede karboksylsyrer: In addition to the aforementioned, it is envisaged that suitable polyepoxides can be derived from esters described by (IV) prepared from unsaturated alcohols and unsaturated carboxylic acids:

hvor R" representerer alkenyl- og cykloalkenylgrupper inneholdende 4 til 12 karbonatomer og R'" representerer alkenyl- og cykloalkenylgrupper inneholdende 4 til 12 karbonatomer. Representative epoksiderte estere omfatter følgende: 2,3-epoksypentyl-3,4-epoksybutyrat; where R" represents alkenyl and cycloalkenyl groups containing 4 to 12 carbon atoms and R'" represents alkenyl and cycloalkenyl groups containing 4 to 12 carbon atoms. Representative epoxidized esters include the following: 2,3-epoxypentyl-3,4-epoxybutyrate;

2.3- epoksybutyl-3,4-epoksyheksanoat; 2.3-epoxybutyl-3,4-epoxyhexanoate;

3.4- epoksyoktyl-2,3-epoksycykloheksankarboksylat; 3.4-epoxyoctyl-2,3-epoxycyclohexanecarboxylate;

2,3-epoksidodecyl-4,5-epoksyoktanoat; 2,3-epoxidodecyl-4,5-epoxyoctanoate;

2,3-epoksyisobutyl-4,5-epoksidodekanoat; 2,3-epoxyisobutyl-4,5-epoxide dodecanoate;

2.3- epoksycyklododecyl-3,4-epoksypentanoat; 2.3-epoxycyclododecyl-3,4-epoxypentanoate;

3.4- epoksyoktyl-2,3-epoksycyklododekankarboksylat og lignende. 3.4-epoxyoctyl-2,3-epoxycyclododecane carboxylate and the like.

Andre umettede materialer som kan epoksideres til å gi harpikser som egner seg for anvendelser i den foreliggende anvendelse, omfatter butadienbaserte polymerer slik som butadienstyrenkopolymerer, polyestere som er tilgjengelige ved omsetning av derivater av polyoler så som etylenglykol med umettede syreanhydrider så som maleinsyreanhydrid, og estere av umettede polykarboksylsyrer. Representative polyepoksider avledet fra sistnevnte omfatter følgende: dimetyl 3,4,7,8-diepoksydekandioat; Other unsaturated materials that can be epoxidized to give resins suitable for use in the present application include butadiene-based polymers such as butadiene-styrene copolymers, polyesters available by reacting derivatives of polyols such as ethylene glycol with unsaturated acid anhydrides such as maleic anhydride, and esters of unsaturated polycarboxylic acids. Representative polyepoxides derived from the latter include the following: dimethyl 3,4,7,8-diepoxydecanedioate;

dibutyl-3,4,5,6-diepoksycykloheksan-l,2-karboksylat; dibutyl 3,4,5,6-diepoxycyclohexane-1,2-carboxylate;

dioktyl-3,4,7,8-diepoksyheksadekandioat; dioctyl 3,4,7,8-diepoxyhexadecanedioate;

dietyl-5,6,9,10-diepoksytetradekandioat og lignende. diethyl 5,6,9,10-diepoxytetradecanedioate and the like.

Dimerer av diener slik som 4-vinylcykloheksen-l fra butadien og dicyklopentadien fra cyklopentadien kan omdannes til epoksiderte derivater som er egnet for den foreliggende anvendelse. Dimers of dienes such as 4-vinylcyclohexene-1 from butadiene and dicyclopentadiene from cyclopentadiene can be converted into epoxidized derivatives suitable for the present application.

Et hvilket som helst middel som egner seg for herding av epoksyharpikser kan brukes i behandlingsblandingen for den foreliggende anvendelse. Herdemidler for epoksyharpiks omfatter aminer, syrer, anhydrider og aldehydharpikser. Herdemiddelet anvendes i en mengde som er virksom for herding av den anvendte mengde epoksyharpiks. Herdemidler som er egnet for foreliggende anvendelse i blandingen omfatter forbindelser som har aminohydrogenatomer. Disse omfatter alifatiske, sykloalifatiske, aromatiske og heterosykliske aminer. Eksempler på herdeforbindelser omfatter alifatiske polyaminer slik som etylendiamin, dietylentriamin, trietylentetramin, tetraetylenpentamin, 1,4-amino-butan, 1,3-diaminobutan, heksametylendiamin, 3-(n-isopropylamino)propylamin, N,N'-dietyl-l,3-propandiamin, heksapropylenheptamin, penta(l-metylpropylen)heksamin, tetrabutylenpentamin, heksa-(l,l-dimetyletylen)-heptamin, di(l-metylbutylen)triamin, pentaamylenheksamin, tri(l,2,2-trimetyletylen)tetramin, tetra(l,3-dimetylpropylen)-pentamin, penta(l,5-dimetylamylen)heksamin, 5-metylnonandiamin, penta(l,2-dimetyl-l-isopropyletylen)heksamin og N,N'-dibutyl-l,6-heksandiamin. Any agent suitable for curing epoxy resins may be used in the curing composition for the present application. Curing agents for epoxy resins include amines, acids, anhydrides and aldehyde resins. The curing agent is used in an amount which is effective for curing the amount of epoxy resin used. Hardeners suitable for present use in the composition include compounds having amino hydrogen atoms. These include aliphatic, cycloaliphatic, aromatic and heterocyclic amines. Examples of curing compounds include aliphatic polyamines such as ethylenediamine, diethylenetriamine, triethylenetetramine, tetraethylenepentamine, 1,4-aminobutane, 1,3-diaminobutane, hexamethylenediamine, 3-(n-isopropylamino)propylamine, N,N'-diethyl-1, 3-propanediamine, hexapropyleneheptamine, penta(l-methylpropylene)hexamine, tetrabutylenepentamine, hexa-(l,l-dimethylethylene)heptamine, di(l-methylbutylene)triamine, pentaamylenehexamine, tri(l,2,2-trimethylethylene)tetramine, tetra(1,3-dimethylpropylene)-pentamine, penta(1,5-dimethylamylene)hexamine, 5-methylnonanediamine, penta(1,2-dimethyl-1-isopropylethylene)hexamine and N,N'-dibutyl-1,6- hexanediamine.

En klasse polyaminer som er særlig egnet for anvendelse i denne oppfinnelsen, er N-alkyl- og N-alkenyl-substituerte 1,3-diaminopropaner og blandinger derav. Eksempler på slike polyaminer omfatter: One class of polyamines which are particularly suitable for use in this invention are N-alkyl- and N-alkenyl-substituted 1,3-diaminopropanes and mixtures thereof. Examples of such polyamines include:

N-heksadecyl-1,3-diaminopropan, N-hexadecyl-1,3-diaminopropane,

N-tetradecyl-l,3-diaminopropan, N-tetradecyl-1,3-diaminopropane,

N-oktadecyl-l,3-diaminopropan, N-octadecyl-1,3-diaminopropane,

N-pentadecyl-1,3-diaminopropan, N-pentadecyl-1,3-diaminopropane,

N-heptadecyl-1,3-diaminopropan, N-heptadecyl-1,3-diaminopropane,

N-nonadecyl-1,3-diaminopropan, og N-nonadecyl-1,3-diaminopropane, and

N-oktadecenyl-l,3-diaminopropan. N-octadecenyl-1,3-diaminopropane.

Forskjellige kommersielt tilgjengelige blandinger av N-alkylerte og N-alkenylerte diaminer kan anvendes i denne oppfinnelse. Det for tiden foretrukne polyamin er et kommersielt produkt som selges under varemerket Duomeen T. Dette produkt er N-talg-1,3-diaminopropan hvor hovedmengden av talgsubstituentgruppene er alkyl og alkenyl inneholdende fra 16 til 18 karbonatomer hver, med en mindre mengde substituentgrupper som har 14 karbonatomer hver. Selv om man ikke ønsker å være bundet av teori, blir effektiviteten av blandinger som anvender Duomeen T, antatt å skrive seg fra dets relativt høye molekyl vekt som frembringer et langkjedet "nett" som dekker plast- eller plastkomposittoverflaten, dent polyfunksjonalitet, og dets relativt høye kokepunkt som tillater dets anvendelse i høytemperaturmiljø. Andre kommersielt tilgjengelige materialer omfatter N-coco-l,3-diaminopropan hvor majoriteten av coco-substituentgruppene inneholder 12 - 14 karbonatomer, tilgjengelig i handelen under varemerket Duomeen C, og N-soya-l,3-diaminopropan, som inneholder C18 -alkenylgrupper sammen med en mindre andel av C16 -alkylgrupper. Various commercially available mixtures of N-alkylated and N-alkenylated diamines can be used in this invention. The currently preferred polyamine is a commercial product sold under the trade name Duomeen T. This product is N-tallow-1,3-diaminopropane in which the bulk of the tallow substituent groups are alkyl and alkenyl containing from 16 to 18 carbon atoms each, with a smaller amount of substituent groups which have 14 carbon atoms each. While not wishing to be bound by theory, the effectiveness of compositions using Duomeen T is believed to be due to its relatively high molecular weight which produces a long-chain "net" covering the plastic or plastic composite surface, its polyfunctionality, and its relatively high boiling point which allows its use in high temperature environment. Other commercially available materials include N-coco-1,3-diaminopropane where the majority of the coco substituent groups contain 12 - 14 carbon atoms, commercially available under the trademark Duomeen C, and N-soya-1,3-diaminopropane, which contains C18 alkenyl groups together with a smaller proportion of C16 -alkyl groups.

Videre er det overraskende er det også blitt oppdaget at monoaminer slik som coco- og talgaminer også er svært effektive med hensyn til å gi korrosjonsinhiberende blandinger. Cocoamin som drøftet ovenfor inneholder coco-substiuentgrupper som er alkyl- og/eller alkenylgrupper, inneholdende fra 12 til 14 karbonatomer hver og er tilgjengelig i handelen under varemerket Armeen C (C^HjsNHj). Talgaminer også drøftet ovenfor, inneholder talgsubstituentgrupper som er alkyl og/eller alkenyl, inneholdende fra 16 til 18 karbonatomer hver, med en mindre del av substituentgrupper inneholdende 14 karbonatomer hver. Andre monoaminer som kan anvendes som herdemidler, omfatter oktylamin, dodecylamin, heksadecylamin, oleylamin, soyaamin, dicocoamin og dihydrogenert talgamin. Furthermore, surprisingly, it has also been discovered that monoamines such as coco and tallow amines are also very effective in providing corrosion inhibiting compositions. Cocoamine as discussed above contains coco substituent groups which are alkyl and/or alkenyl groups, containing from 12 to 14 carbon atoms each and is commercially available under the trade name Armeen C (C^HjsNHj). Tallow gamines, also discussed above, contain tallow substituent groups which are alkyl and/or alkenyl, containing from 16 to 18 carbon atoms each, with a smaller portion of substituent groups containing 14 carbon atoms each. Other monoamines which can be used as curing agents include octylamine, dodecylamine, hexadecylamine, oleylamine, soya amine, dicocoamine and dihydrogenated tallow amine.

Ytterligere polyaminer som egner seg for anvendelse i denne oppfinnelse, kan inneholde 3 eller flere nitrogenatomer som illustrert ved følgende eksempler: N-dodecyl-dietylentriamin, N-tetradecyl-dietylentriamin, N-tetradecyl-dipropylen-triamin, N-tetradecyl-dietylentetramin og de tilsvarende N-alkenyltriaminer. Further polyamines suitable for use in this invention may contain 3 or more nitrogen atoms as illustrated by the following examples: N-dodecyl-diethylenetriamine, N-tetradecyl-diethylenetriamine, N-tetradecyl-dipropylene-triamine, N-tetradecyl-diethylenetetramine and the corresponding N-alkenyltriamines.

Andre herdemidler som kan anvendes omfatter polyfunksjonelle nitrogenholdige forbindelser slik som f.eks. aminosyrer, aminoalkoholer, aminonitriler, og aminoketoner; sulfonsyre; karboksylsyre; og organiske anhydrider. Other hardeners that can be used include polyfunctional nitrogen-containing compounds such as e.g. amino acids, amino alcohols, amino nitriles, and amino ketones; sulfonic acid; carboxylic acid; and organic anhydrides.

Alkoholer som egner seg for anvendelse i denne oppfinnelse, omfatter hvilke som helst alkanoler inneholdende minst én -OH funksjonell gruppe. Disse omfatter alkoholer inneholdende fra 1 til 15 karbonatomer, slik som metanol, etanol, 1-propanol, 2-propanol, butanoler, pentanoler, heksanoler, heptanoler, oktanoler, 1-pentadekanol og blandinger av disse. De mest egnede alkoholer omfatter alkoholer valgt fra gruppen bestående av metanol, etanol, 1-propanol, 2-propanol, n-butanol, n-pentanol, n-heksanol, n-heptanol og kombinasjoner av hvilke som helst to eller flere derav. Polyoler inneholdende 1 til 5 karbonatomer, slik som etylenglykol, 1,3-propandiol, 2,3-butandiol, glycerol og pentaerytritol kan også anvendes. For tiden foretrekkes metanol, særlig i en behandlingsblanding inneholdende xylen som det aromatiske hydrokarbonfortynningsmiddel, Epon 828 som epoksyharpiksen, og Duomeen T som polyaminet, fordi Duomeen T er løselig i metanol ved romtemperatur og på grunn av effektiviteten av den resulterende behand-lingsprosess. Alcohols suitable for use in this invention include any alkanols containing at least one -OH functional group. These include alcohols containing from 1 to 15 carbon atoms, such as methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, butanols, pentanols, hexanols, heptanols, octanols, 1-pentadecanol and mixtures thereof. The most suitable alcohols include alcohols selected from the group consisting of methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, n-butanol, n-pentanol, n-hexanol, n-heptanol and combinations of any two or more thereof. Polyols containing 1 to 5 carbon atoms, such as ethylene glycol, 1,3-propanediol, 2,3-butanediol, glycerol and pentaerythritol can also be used. Currently, methanol is preferred, particularly in a treatment mixture containing xylene as the aromatic hydrocarbon diluent, Epon 828 as the epoxy resin, and Duomeen T as the polyamine, because Duomeen T is soluble in methanol at room temperature and because of the efficiency of the resulting treatment process.

Et hydrokarbonfortynningsmiddel anvendes for blandingen ifølge oppfinnelsen. Eksempler på hydrokarbonfortynningsmidler som egner seg for bruk i behandlings-midlene omfatter de isomere xylener, toluen, benzen, nafta, cykloheksylbenzen, fyrings-olje, dieselolje, tunge aromatisk oljer, Stoddart løsningsmiddel, råolje og kondensat fra gassbrønner. Xylen er det for tiden foretrukne hydrokarbonfortynningsmiddel fordi det er et effektivt løsningsmiddel for de andre foretrukne komponenter og på grunn av den resulterende blandings korrosjonsinhiberende virkning. A hydrocarbon diluent is used for the mixture according to the invention. Examples of hydrocarbon diluents suitable for use in the treatment agents include the isomeric xylenes, toluene, benzene, naphtha, cyclohexylbenzene, fuel oil, diesel oil, heavy aromatic oils, Stoddart solvent, crude oil and condensate from gas wells. Xylene is currently the preferred hydrocarbon diluent because it is an effective solvent for the other preferred components and because of the corrosion inhibiting action of the resulting mixture.

De høyerekokende aromatiske hydrokarboner er særlig nyttige som fortynningsmidler når det opereres i dypere brønner med høyere temperaturer nede i hullet og generelt i gass- og oljebrønner med høy temperatur. Med hensyn til prosessoperasjonen vil temperatur og trykk ikke være nøkkelparametre, og drift ved temperaturer på 149°C og høyere og /eller trykk på 41,4 MPa, og høyere er mulig. The higher boiling aromatic hydrocarbons are particularly useful as diluents when operating in deeper wells with higher temperatures down the hole and generally in high temperature gas and oil wells. With respect to the process operation, temperature and pressure will not be key parameters, and operation at temperatures of 149°C and higher and/or pressures of 41.4 MPa and higher is possible.

I noen behandlingsmetoder i lukkede systemer er det fordelaktig å anvende en bærer-væske eller et drivfluid for å tvinge en plugg av den korrosjonsinhiberende blanding inn i den brønnbeholder eller rørledning som behandles. Hvilke som helst av de hydrokarboner som er oppført ovenfor som egnede fortynningsmidler kan anvendes. Av praktiske og økonomiske grunner vil dieselolje, sjøvann eller kondensat fra den brønn som behandles, være foretrukne bærerfluider. In some closed system treatment methods, it is advantageous to use a carrier fluid or a driving fluid to force a plug of the corrosion inhibiting mixture into the wellbore or pipeline being treated. Any of the hydrocarbons listed above as suitable diluents may be used. For practical and economic reasons, diesel oil, seawater or condensate from the well being treated will be preferred carrier fluids.

Forskjellige alkoholaromatiske hydrokarbonazeotroper kan anvendes i blandingene ifølge oppfinnelsen for i alle fall delvis å tilveiebringe fortynningsmiddelet og alkoholkompo-nentene. Representative azeotroper omfatter følgende med vektprosenten av hver komponent i parentes: metanol (39) / benzen (61); etanol (32) / benzen (68); 2-propanol (33) / benzen (67); 1-propanol (17) / benzen (83); isobutylalkohol (9) / benzen (91); 1-butanol (68) / p-xylen (32); 2-pentanol (28) / toluen (72) og heksanol (13) / p-xylen (87). Det kan også tenkes at urene alkohol strømmer slik som blandede butanoler som skriver seg fra Oxo-teknologi som anvender propylenmatningsmateriale, kan anvendes i behand-lingsblandingene. Various alcohol-aromatic hydrocarbon azeotropes can be used in the mixtures according to the invention to at least partially provide the diluent and the alcohol components. Representative azeotropes include the following with the weight percent of each component in parentheses: methanol (39) / benzene (61); ethanol (32) / benzene (68); 2-propanol (33) / benzene (67); 1-propanol (17) / benzene (83); isobutyl alcohol (9) / benzene (91); 1-butanol (68) / p-xylene (32); 2-pentanol (28) / toluene (72) and hexanol (13) / p-xylene (87). It is also conceivable that impure alcohol streams such as mixed butanols resulting from Oxo technology using propylene feed material can be used in the treatment mixtures.

Komponentene i anvendelsen ifølge oppfinnelsen kan blandes i en hvilken som helst rekkefølge, men det foretrekkes for tiden å løse epoksyharpiksen i et hydrokarbon og til-sette en amin/alkohol/hydrokarbonblanding til denne løsning. En sats av behandlingsblandingen kan fremstilles ved å blande en første løsning av alkohol, hydrokarbon og amin i for eksempel et forhold på. ca. 1:1:1 (ml:ml:g) og en andre løsning av en epoksyharpiks i et hydrokarbon i et forhold på ca. 3:1 (g:ml). Behandlingsfluidet fremstilles deretter ved å blande den første og den andre løsning i et slikt forhold at vektforholdet av polyamin til epoksyharpiks i den endelige løsning varierer over det brede området fra ca. 1000:1 til 1:500, fortrinnsvis fra 100:1 til 1:50, og helst fra 10:1 til 1:5. Vekstprosenten av alkohol i den endelige blanding varierer over det brede området fra 1 til 99%, fortrinnsvis 10 til 60%, og helst fra 20 til 30%. Hydrokarbonfortynningsmiddelet kan fore-ligge i et hvilket som helst konsentrasjonsområde i hvilket oppfinnelseblandingen vil holde seg i en alt vesentlig fluid pumpbar tilstand. The components in the application according to the invention can be mixed in any order, but it is currently preferred to dissolve the epoxy resin in a hydrocarbon and add an amine/alcohol/hydrocarbon mixture to this solution. A batch of the treatment mixture can be prepared by mixing a first solution of alcohol, hydrocarbon and amine in, for example, a ratio of about. 1:1:1 (ml:ml:g) and a second solution of an epoxy resin in a hydrocarbon in a ratio of approx. 3:1 (g:ml). The treatment fluid is then prepared by mixing the first and second solutions in such a ratio that the weight ratio of polyamine to epoxy resin in the final solution varies over the wide range from approx. 1000:1 to 1:500, preferably from 100:1 to 1:50, and most preferably from 10:1 to 1:5. The growth percentage of alcohol in the final mixture varies over the wide range from 1 to 99%, preferably from 10 to 60%, and most preferably from 20 to 30%. The hydrocarbon diluent can be present in any concentration range in which the invention mixture will remain in an essentially fluid pumpable state.

Et overskudd av aminet med hensyn til epoksy blir foretrukket. En spesielt egnet blanding inneholder et ekvivalentforhold av polyamin til epoksy som er større enn ca. 1:1 fortrinnsvis 1,25:1 til 10:1, helst 1,5:1 til 5:1. Den beskyttelsesfilm som oppnås med et slikt aminrikt system vil vanligvis, i motsetning til de harde belegg som oppnås med kon-vensjonelle herdede epoksysystemer, ha en klebrig, forholdsvis myk konsistens. An excess of the amine with respect to the epoxy is preferred. A particularly suitable mixture contains an equivalent ratio of polyamine to epoxy greater than approx. 1:1 preferably 1.25:1 to 10:1, preferably 1.5:1 to 5:1. The protective film obtained with such an amine-rich system will usually, in contrast to the hard coatings obtained with conventional cured epoxy systems, have a sticky, relatively soft consistency.

Molforholdet polyamin:epoksy som tilsvarer de foretrukne ekvivalentforhold angitt ovenfor avhenger naturligvis av det relative antall funksjonelle grupper i de spesifikke forbindelser som anvendes, og disse forhold kan beregnes ved metoder som er kjent i faget. For et polyamin inneholdende tre aktive hydrogenatomer og en epoksyharpiks med et gjen-nomsnitt på to epoksidgrupper pr. molekyl, vil for eksempel det støkiometriske molforhold av polyamin:epoksyharpiks være 0,67:1. De foretrukne blandinger som inneholder slike polyaminer og epoksyharpikser har et molforhold på minst ca. 0,8:1, fortrinnsvis innenfor området fra 1,1:1 til 10:1, helst fra 1,25:1 til 6:1. De tilsvarende volummengder for de foretrukne komponenter, basert på en tetthet på ca. 0,821 g/ml og en molekylvekt på 350 for polyaminet og ca. 1,164 g/ml og 400 for epoksyharpiksen, er generelt minst 1,0:1, fortrinnsvis fra 1,3:1 til 12:1, helst 1,5:1 til 7:1. The polyamine:epoxy molar ratio corresponding to the preferred equivalent ratios indicated above naturally depends on the relative number of functional groups in the specific compounds used, and these ratios can be calculated by methods known in the art. For a polyamine containing three active hydrogen atoms and an epoxy resin with an average of two epoxide groups per molecule, for example the stoichiometric molar ratio of polyamine:epoxy resin would be 0.67:1. The preferred mixtures containing such polyamines and epoxy resins have a molar ratio of at least about 0.8:1, preferably within the range from 1.1:1 to 10:1, preferably from 1.25:1 to 6:1. The corresponding volume quantities for the preferred components, based on a density of approx. 0.821 g/ml and a molecular weight of 350 for the polyamine and approx. 1.164 g/ml and 400 for the epoxy resin, is generally at least 1.0:1, preferably from 1.3:1 to 12:1, most preferably 1.5:1 to 7:1.

Eksempel 1 Example 1

Muligheten til å reparere plastbelagte metallgjenstander som er skadet ved miljømessig eksponering, ble undersøkt i følgende forsøksrekke. The possibility of repairing plastic-coated metal objects damaged by environmental exposure was investigated in the following series of experiments.

En samtidig serie med forsøk ble utført i 1 liter Erlenmeyerkolber, utstyrt med magne-tiske rørestaver under laboratoriebetingelser, beregnet på å simulere det korrosive olje-vannmiljø som ofte forekommer i feltoperasjoner. Korrosjonshastigheten og den relative effektivitet av behandlingsprosessen ble bestemt ved et Corrater<®> overvåkingssystem (Rohrback Instruments). Hvert forsøk besto i å feste to 2,54 cm lange karbonstålelek-troder, som tidligere var blitt belagt med et angitt belegg av oppgitt tykkelse (se tabell I) til en probe og henge opp proben i en omrørt olje-vann blanding som ble holdt på 49°C og hvorigjennom det ble boblet en langsom strøm av karbondioksid for å holde blandingen nær opptil C02 metningsbetingelser. Forsøkstrykkene var nær det omgivende trykk. Oppløsningen besto av 950 ml syntetisk saltoppløsning (87,05 g CaCl2' 2H20, 39,16 g MgCl2 • 6H20 og 2,025 g NaCl pr. 5 gal. (18,9 1) destillert H20) og 50 ml parafin. A simultaneous series of experiments was carried out in 1 liter Erlenmeyer flasks, equipped with magnetic stirring rods under laboratory conditions, intended to simulate the corrosive oil-water environment that often occurs in field operations. The corrosion rate and relative efficiency of the treatment process were determined by a Corrater<®> monitoring system (Rohrback Instruments). Each experiment consisted of attaching two 2.54 cm long carbon steel electrodes, which had previously been coated with a specified coating of specified thickness (see Table I) to a probe and suspending the probe in a stirred oil-water mixture that was kept at 49°C and through which a slow stream of carbon dioxide was bubbled to keep the mixture close to CO2 saturation conditions. The test pressures were close to the ambient pressure. The solution consisted of 950 ml synthetic salt solution (87.05 g CaCl 2 2H 2 O, 39.16 g MgCl 2 • 6H 2 O and 2.025 g NaCl per 5 gal. (18.9 L) distilled H 2 O) and 50 ml paraffin.

Inhibitoren ble fremstilt ved å slå sammen 1 del epoksyharpiks/hydrokarbonløsning (A) med 2 til 4 deler amin/alkohol/hydrokarbonløsning (B) hvor epoksyharpiksen var Epon 828<®> ; hydrokarbonløsningen var xylen; aminet var Duomeen T<®>; og alkoholen var metanol. Forholdet A:B for den første behandling i tabell I var 1:2 mens forholdet for de prober som fikk en andre behandling var 1:4. De belagte elektroder som var blitt skadet ved miljømessig eksponering, ble behandlet ved å dyppe elektroden i inhibitoren i et sekund og deretter tørke den ved romtemperatur i ca. 1 time. The inhibitor was prepared by combining 1 part epoxy resin/hydrocarbon solution (A) with 2 to 4 parts amine/alcohol/hydrocarbon solution (B) where the epoxy resin was Epon 828<®> ; the hydrocarbon solution was xylene; the amine was Duomeen T<®>; and the alcohol was methanol. The ratio A:B for the first treatment in Table I was 1:2 while the ratio for the probes that received a second treatment was 1:4. The coated electrodes that had been damaged by environmental exposure were treated by dipping the electrode in the inhibitor for one second and then drying it at room temperature for approx. 1 hour.

Forsøksresultatene er gjengitt i Tabell I og viser at korrosjonsinhibitoren reparerte og derved forlenget den nyttige levetid av alle belegg. Den første kolonne i tabell I viser de i handelen tilgjengelige belegg som ble plassert på karbonstålelektroden. Den andre kolonnen viser den generelle komponentsammensetning. Tykkelsen av belegget er vist i kolonne 3. Kolonne 4 viser korrosjonshastigheten av alle belegg etter 60 timers eksponering for de miljømessige betingelser som tidligere er beskrevet. Alle prober ble deretter behandlet med inhibitor. Etter behandlingene sank korrosjonshastighetene til 0 og holdt seg på 0 i 72 timer (kolonne 5). 72 timer etter inhibitorbehandlingen ble fluidet i kolbene byttet ut, og det ble observert at korrosjonshastighetene for prober belagt med TK-2, TK-7 og TK-99 øket. Korrosjonshastigheter 24 timer etter fluidutbytting er gjengitt i kolonne 6. Korrosjonshastighetene holdt seg under de hastigheter som ble observert før påføring av inhibitoren. Særlig viste det seg at korrosjonshastighetene for TK-69 og TK 70 holdt seg på 0. 24 timer etter fluidutbyttingen ble de prober som var belagt med TK-2, TK-7 og Tk-99 igjen behandlet, og hastighetene sank til 0 og holdt seg på eller nær 0 i 24 timer (kolonne 7). Fluidene ble deretter byttet ut i de beholdere som inneholdt de TK-2, TK-7 og TK-99-belagte elektroder. 24 timer etter denne utbytting holdt korrosjonshastigheten seg signifikant lavere enn den som ble observert før den første behandling (kolonne 8). Korrosjonshastighetene for TK-69 og TK-70 som inneholder epoksy holdt seg imidlertid på 0 endog i fravær av en andre påføring av inhibitor. The test results are reproduced in Table I and show that the corrosion inhibitor repaired and thereby extended the useful life of all coatings. The first column of Table I shows the commercially available coatings that were placed on the carbon steel electrode. The second column shows the general component composition. The thickness of the coating is shown in column 3. Column 4 shows the corrosion rate of all coatings after 60 hours of exposure to the environmental conditions previously described. All probes were then treated with inhibitor. After the treatments, the corrosion rates dropped to 0 and remained at 0 for 72 hours (column 5). 72 hours after the inhibitor treatment, the fluid in the flasks was replaced, and it was observed that the corrosion rates for probes coated with TK-2, TK-7 and TK-99 increased. Corrosion rates 24 hours after fluid replacement are given in column 6. Corrosion rates remained below the rates observed before application of the inhibitor. In particular, it was found that the corrosion rates for TK-69 and TK 70 remained at 0. 24 hours after the fluid exchange, the probes coated with TK-2, TK-7 and Tk-99 were treated again, and the rates dropped to 0 and remained at or near 0 for 24 hours (column 7). The fluids were then exchanged in the containers containing the TK-2, TK-7 and TK-99 coated electrodes. 24 hours after this yield, the corrosion rate remained significantly lower than that observed before the first treatment (column 8). However, the corrosion rates for TK-69 and TK-70 containing epoxy remained at 0 even in the absence of a second application of inhibitor.

De foregående data viser klart at korrosjonshastigheter kan reduseres betydelig og at levetiden for metallgjenstander belagt med epoksy-, fenol- og polyamidholdige belegg kan forlenges via en prosess hvor den belagte gjenstand bringes i kontakt med inhibitoren ovenfor eller en variant derav. De beste resultater ble oppnådd når belegget inneholdt noe epoksy. a I handelen tilgjengelige belegg som selges av TUBOSCOPE, P.O. Boks 808, Houston, TX 77001, USA. b De belagte elektroder ble behandlet med inhibitor, tørket i en time og overført til testbeholderen. 5 Korrosjonshastigheten 72 timer etter behandling er gitt.i denne kolonne. Testfluidet ble deretter byttet ut. <0> Korrosjonshastighet 24 timer etter utbytting av fluidet. TK-2, TK-7 og TK-99 belegg ble igjen behandlet med inhibitor. TK-69 og TK-70 ble ikke behandlet om igjen med inhibitor. 10 d Korrosjonshastighet 96 timer etter den første behandling eller 24 timer etter den andre behandling av TK-2, TK-7 og TK-99 belagte elektroder. Fluid byttet ut i de beholdere som inneholdt TK-2, TK-7 og TK-99 belagte elektroder. The foregoing data clearly show that corrosion rates can be significantly reduced and that the lifetime of metal objects coated with epoxy, phenolic and polyamide containing coatings can be extended via a process where the coated object is brought into contact with the above inhibitor or a variant thereof. The best results were obtained when the coating contained some epoxy. a Commercially available coatings sold by TUBOSCOPE, P.O. Box 808, Houston, TX 77001, USA. b The coated electrodes were treated with inhibitor, dried for one hour and transferred to the test container. 5 The corrosion rate 72 hours after treatment is given in this column. The test fluid was then replaced. <0> Corrosion rate 24 hours after replacement of the fluid. TK-2, TK-7 and TK-99 coatings were again treated with inhibitor. TK-69 and TK-70 were not re-treated with inhibitor. 10 d Corrosion rate 96 hours after the first treatment or 24 hours after the second treatment of TK-2, TK-7 and TK-99 coated electrodes. Fluid replaced in the containers containing TK-2, TK-7 and TK-99 coated electrodes.

e Korrosjonshastighetene ble oppnådd 144 timer etter den opprinnelige behandling. e The corrosion rates were obtained 144 hours after the initial treatment.

Dette tilsvarer 48 timer etter den andre behandling av elektroder belagt med TK-2, 15 TK-7 og TK-99 eller 24 timer etter utbytting av fluid for beholderne som inneholdt disse elektroder. This corresponds to 48 hours after the second treatment of electrodes coated with TK-2, 15 TK-7 and TK-99 or 24 hours after replacement of fluid for the containers that contained these electrodes.

f Disse elektroder ble ikke behandlet om igjen med inhibitor etter at det opprinnelige testfluid var byttet ut. Resultatene er korrosjonshastigheter 144 timer etter det opprinnelige inhibitorbehandlingsstrinn. f These electrodes were not re-treated with inhibitor after the original test fluid had been replaced. The results are corrosion rates 144 hours after the initial inhibitor treatment step.

20 <g>mpy = mikron pr. år 20 <g>mpy = micron per year

Claims

1. Use of a composition comprising: (a) an epoxy resin, (b) an amine curing agent for the epoxy resin selected from N-tallow-1,3-diaminopropane, N-coco-1,3-diaminopropane, N- soy-1,3-diamino-propane, tallow amine, cocoamin, soya amine, dicocoamine, oleylamine and dehydrogenated tallow amine, the curing agent (b) and the epoxy resin (a) being present in an equivalent ratio from 1.5:1 to 5:1, ( c) a hydrocarbon diluent in an amount which maintains mixtures in a fluid state, and (d) an alcohol selected from methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, n-butanol, n-pentanol, n-hexanol, n-heptanol, and combinations of any two or more thereof, in an amount of 10-60 percent by weight, calculated on the weight of the mixture, for coating components of plastic or plastic composite materials, or metal-containing components that are coated or lined with plastic or plastic composite materials, with a protective film.

2. Use as stated in claim 1, where the epoxy resin (a) is the reaction product of epichlorohydrin and a polyhydric alcohol, in particular where the polyhydric alcohol is bisphenol A and the epoxy resin has an epoxide equivalent that lies in the range from 185 to 192.

3. Use as stated in claim 1 or 2, where the hydrocarbon diluent is selected from isomeric xylenes, toluene, benzene, naphtha, cyclohexylbenzene, fuel oil, diesel oil, heavy aromatic oils, Stoddart solvent, crude oil and condensate from gas wells; particularly where the hydrocarbon diluent is selected from benzene, toluene, xylene and naphtha; especially where the diluent is xylene.

4. Use as stated in one of the preceding claims, where the alcohol is present in an amount of 20-30 percent by weight, calculated on the weight of the mixture.

5. Use as stated in one of the preceding claims, where the amimepoxy equivalent ratio in the mixture is approx. 1.5:1.

6. Application as stated in one of the preceding claims, where the plastic is a thermosetting plastic selected from phenolic, epoxy, urethane and polyimide resins and mixtures thereof, especially where the thermosetting plastic is an epoxy resin.

7. Use as stated in one of the preceding claims, where said components are contacted with the mixture at a temperature of at least 149°C and a pressure of at least 41.4 MPa.

8. Use as stated in one of the preceding claims, where the surface of said component is contacted in sequence with a first solution comprising said curing agent (b) and said alcohol (d), and a second solution comprising said epoxy resin ( a) and said hydrocarbon diluent (c).

9. Application as stated in one of claims 1-6, where the said components are used in a well for the extraction of natural fluids from an underground reservoir and comprises injecting the said mixture into the well to bring the surfaces of the components into contact with the mixture for the formation of the aforementioned protective film on these.

10. Application as stated in claim 9, where it comprises the following steps: (i) the production of the natural fluids is stopped, (ii) the mixture is injected into the well, and (iii) the well is returned to production to thereby cause the mixture to return together with the natural fluids and is deposited as a protective film on the surfaces of the aforementioned components.

11. Application as stated in claim 9, where it comprises the following steps: (1) the production of the natural fluids is stopped, (2) the mixture is injected between the production pipe and the casing, (3) the mixture is circulated through the production pipe and between the production pipe and the casing to form the protective film on the surfaces of said components, and (4) the well is returned to production.

12. Application as stated in claim 10, where a driving fluid is used to facilitate the injection of the mixture into the well.

13. Application as stated in one of claims 9-12, where at least part of the well is at a temperature of at least 149 °C and a pressure of at least 41.4 MPa.