NO303654B1 - FremgangsmÕte og anordning for installering av en f¶ring i et r°r - Google Patents

Description

Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte og anordning for installering av en sammenfelt, hovedsakelig TJ-formet foring i et rør slik det fremgår av ingressen til de etterfølgende, selvstendige krav.

Således vedrører den termoplastbelegg for anbringelse inne i rørledninger, enten i en åpningsfase eller som en repara-sjon, for å beskytte de indre veggene mot nedbrytning. For nedbrutte eller ødelagte rørledninger gjenoppretter belegget deres fluidtransportegenskaper og forhindrer ytterligere indre nedbrytning. Et slikt belegg for å beskytte det indre av en rørledning er beskrevet i fransk patent nr. 81 07346, datert 13. april 1981.

Det er et generelt formål med denne oppfinnelse å tilveiebringe en fremgangsmåte og en anordning for installering av et deformert rørprodukt i et rør for bruk som rørledningsbe-legg av typen beskrevet i Laurent-patentet.

En fremgangsmåte for fremstilling av et slikt rørformet rørledningsbeleggprodukt innebærer et første trinn med ekstrudering av et rør som har et rørformet tverrsnitt, og et andre trinn med å deformere det ekstruderte røret til en redusert tverrsnittsform for innføring i et rør som et belegg i dette. Et spesielt trekk ved denne fremgangsmåten for fremstilling av et slikt rørprodukt og dets installasjon som et rørledningsbelegg er anvendelsen av et termoplastmateriale og dets temperatur- og trykkontroll i de suksessive formingstrinnene under deformering, og under dets retur til omgivende nyttbar tilstand ved installasjon i røret. Det er et formål ved oppfinnelsen å tilveiebringe en fremgangsmåte og en anordning for installering av belegget i røret for etterfølgende tilbakeføring av belegget i røret til dets opprinnelige, hovedsakelig uten spenninger, predeformerte tverrsnitt. I praksis har beleggutformingen før deformeringen en ytre diameter som er lik eller fortrinnsvis litt større enn den indre diameteren av røret som skal beskyttes, hvorved belegget enten er uten spenninger eller fortrinnsvis under en liten omkretskompresjon; idet en hvilken som helst av tilstandene blir umiddelbart inntatt av plastbelegget som er avhengig av det omgivende røret for dets strukturelle opplagring.

Det er et annet formål med oppfinnelsen - å deformere et opprinnelig ekstrudert rørformet tverrsnitt uten å påvirke dets strukturelle integritet, og på en slik måte at dets opprinnelige ekstruderte rørformede tverrsnitt kan gjenopprettes. For å oppnå dette blir styrt varme påtrykt for å etablere en myknet tilstand i termoplastmaterialet etter dets ekstrudering, mens det samtidig utsettes for deformerings-verktøy for å redusere dets tverrsnittsutforming. Når den ønskede reduksjon er oppnådd, blir varmen fjernet og sluttproduktet av kontinuerlig lengde blir så viklet på en spole for lagring, transport og etterfølgende installasjon og reforming til dets opprinnelig rørformede utforming.

Mens en U-formet redusert rørformet utforming spesielt er vist og beskrevet, må det forstås at andre tverrsnitts-utforminger kan anvendes, enten H-formet eller X-formet, eller lignende. Den hovedsakelig U-form av belegget, som også omfatter en V-form, ansees for tiden å være den mest praktiske og foretrukne utforming for et slikt rørprodukt.

Ved utøvelse av denne oppfinnelsen økes deformeringen av det opprinnelig ekstruderte røret, som fortrinnsvis har sylinder-form, på en gradvis måte ved hjelp av formeinnretninger. Dvs. at i det minste en side av det rørformede ekstruderte røret blir økende nedtrykket til en tilstand slik at det formede ekstruderte røret bringes til en lateral kollaps slik at det inntar et redusert hovedsakelig U-formet tverrsnitt som er symmetrisk om et bilateralt symmetriplan som passerer gjennom aksen til den tidligere runde utforming; og således tilveie-bringes et deformert rør. Som bemerket ovenfor, blir denne deformering utført under tilstedeværelsen av styrt varme hovedsakelig under fluidtemperaturen til termoplastmaterlalet og slik at plastmaterialet blir deformert uten ugunstig påvirkning av dets strukturelle integritet eller kjemiske natur, enten det er i dets deformerte tilstand eller i dets etterfølgende reetablerte starttilstand.

Produktet som beskrives her er et termoplast rørlednings-belegg som reduseres fra sitt opprinnelige ekstruderte runde tverrsnitt, slik at det på enkel måte kan trekkes inn i et rør, og som så gjenopprettes til sitt opprinnelige ekstruderte tverrsnitt. Anta at røret som skal belegges har rundt tverrsnitt og den ytre diameteren til det opprinnelige ekstruderte beleggrøret har den samme eller fortrinnsvis litt større diameter enn den indre diameteren til røret som skal belegges, slik at beleggets ytre overflate kommer i perfekt grensesnittkontakt med rørets indre overflate og fortrinnsvis under litt omkretskompresjon. Denne grensesnittkontakt til belegget inne i og med røret eliminerer ethvert ringformet rom dem imellom og følgelig ethvert krav for å fylle slike ringformede rom. En egenskap med dette belegget er dets tynnveggede utforming fremstilt av en termoplast såsom polyetylen, nylon, "Teflon", ABS eller et annet slikt plastmateriale, hvorved det lille tapet av innsidediameteren til strømningspassasjen i stor grad kompenseres for av den eksepsjonelle strømningskoeffisienten inne i belegget som er fremstilt av et slikt termoplastmateriale. For nye rørled-ningsprosjekter kan kostbare rørmaterialer såsom rustfrie legeringer erstattes med alminnelig stålrør og belegges med dette produktbelegget, og derved oppnå vesentlige kostnads-besparinger sammen med de forbedrede fluidtoleranseegen-skapene til plasten som kan velges slik at den blir mest mulig fordelaktig. Følgelig behøver ikke rørledninger som er strukturelt i tilfredsstillende stand erstattes, siden dette beleggproduktet kan installeres og erstattes etter omstendig-hetenes behov.

I samsvar med oppfinnelsen er det tilveiebragt en fremgangsmåte og anordning av den innledningsvis nevnte art som kjennetegnes ved de trekk som fremgår av det etterfølgende selvstendige fremgangsmåtekrav og det selvstendige anord-ningskrav.

Ved praktisk bruk av fremgangsmåtene og anordningen har det imidlertid blitt fastslått at det ofte skjer en forlengelse i en aksial retning langs siden av det deformerte røret som danner leggene til den hovedsakelige U-formede utforming. Dette er i kontrast til den vesentlige mangel på forlengelse av siden til røret som ikke blir vesentlig deformert, dvs. den ytre veggen eller basisen til det hovedsakelige U-formede røret. Forlengelsesforskjellen mellom disse motstående sidene av røret når røret blir reformet til sin hovedsakelige rørformede utforming resulterer i en mangel på jevn veggtykkelse om omkretsen til røret. For belagte rør med 203 mm i diameter eller mindre medfører denne forskjell i forlengelse ikke spesielle problemer siden rørbelegget forblir hovedsakelig innenfor fremstillingstoleransene og tillatelige spenninger. Ved belegning av rør med større diameter enn

203 mm kan imidlertid forskjellen i veggtykkelse og spenninger om det gjentildannede rørbelegget ligge utenfor disse tillatelige toleranser og spenninger. Dette problemet blir også forverret når en serie med deformerende ruller som har store buede overflater for å utføre deformeringen av det hovedsakelig U-formede rørledningsbelegget blir brukt. Dette skyldes at vinkelhastighetene til de øvre og nedre punktene til rullene mange ganger er forskjellige fra hverandre og deres inngrep med rørmaterialet bringer derfor dette materialet til å flyte på grunn av friksjonen mellom rullene og 'røret. Denne materialflyting vil spesielt for rørbelegg som anvendes for rør med stor diameter, dvs. større enn

203 mm, forårsake forming av vegger som har forskjellige spenninger og forskjellige tykkelser i forskjellige om-kretspunkter.

For å minimalisere eller eliminerer dette problemet, og i samsvar med den foreliggende oppfinnelse, blir det rørformede røret forlenget på sin side som er motstående den foldede eller deformerte siden for å kunne oppnå hovedsakelig den samme forlengelse av røret langs dets motstående sider. En fremgangsmåte for å effektuere denne tilleggsforlengelse i samsvar med den foreliggende oppfinnelse beror på forskyvning av en av bakleggsrullene i en retning mot røraksen, dvs. mot en deformerende rulle, for å innføre en forlengelse i den siden av røret som kan sammenlignes med forlengelsen av den motstående deformerte siden av rørbelegget. På denne måte vil den resulterende veggtykkelse og spenningene om veggen være hovedsakelig lik når røret blir deformert og når det bringes tilbake til sin opprinnelige rørformede form i bruk. Følgelig er en bakleggsrulle montert for bevegelse mot og bort fra røraksen for å innføre forlengelsen langs den siden av røret.

For rørbelegg som anvendes for å belegge rør med 203 mm eller mindre i diameter, bringer en slik løsning veggtykkelsen og spenningstoleransene nærmere akseptable standarder. For belegning av rør med stor diameter gjenstår imidlertid problemet med å innføre flytning i plastmaterialet under deformeringen.

Videre finnes det en anordning og en fremgangsmåte for å deformere et rørbelegg som anvendes for å belegge rør med stor diameter, dvs. større enn 203 mm, hvor hovedsakelig like spenninger og forlengelser blir innført i røret om dets omkrets for å oppnå likhet i veggtykkelsen og spenninger i det deformerte røret. Mens dette apparat og fremgangsmåten kan anvendes for å deformere rørbelegg for anvendelse med rør med 203 mm eller mindre diameter, siden den foreliggende oppfinnelses egenskap til hovedsakelig å utjevne veggtykkel-sene og spenningene langs omkretsen om belegget som ellers kunne forårsake problemer ved rør med større diameter, kan apparatet og fremgangsmåten fortrinnsvis anvendes for rør med større diameter. Mer spesielt kan rørbeleggapparatet omfatte et par fast plasserte ruller montert 90° fra hverandre for mottak av rørformet rør fra ekstruderen. Et par posisjonsjusterbare ruller er montert motstående de fast posisjonerte rullene. De posisjonsjusterbare rullene er montert for dreiebevegelse om akser normalt på hverandre og egnede sensorer er anordnet for å avføle vinkelposisjonen til hver av de posisjonsjusterbare rullene og å tilveiebringe et signal som respons på posisjonen til en styreinnretning, innbefattende en datamaskin.

Nedstrøms for posisjoneringsrullene er det anordnet på en side av røret et deformeringshjul eller en rulle som er motordrevet og montert på en akse normalt på aksen til rørledningen slik at hjulet eller rullen kan forflyttes om denne aksen mot og bort fra røret ved hjelp av en fortrinnsvis hydraulisk kraftsylinder. Rullen har en hul kant for å motta varmefluid. Generelt motsatt til deformeringsrullen på den motsatte siden av røret er det forflyttbart anordnet en bakleggs- eller opplagringsrulle montert for bevegelse mot og bort fra aksen til røret. Nedstrøms for deformerings- og opplagringsrullene er det anordnet en skinne som er montert for bevegelse mot og bort fra røret ved hjelp av en kraftsylinder for innføring mellom benene til det deformerte røret. Hovedsakelig motstående til skinnen på den motsatte siden av røret er det montert en opplagringsrulle for bevegelse mot og bort fra røret. I tillegg er det anordnet to par stengeruller som er aksialt atskilt fra hverandre og som kan gripe inn med benene til det hovedsakelig U-formede røret for å opprettholde dette i sin deformerte tilstand.

I drift mottas røret mellom posisjoneringsrullene og dets diameter konstateres av sensorene på de justerbare posisjoneringsrullene. Sensorene tilveiebringer til datamaskinen et signal som er indikativt for diameteren. Datamaskinen sender signaler til drivmekanismen for<p>pplagringsrullene for å posisjonere disse for å strekke siden av røret motstående den deformerte siden slik at det resulterende røret vil ha hovedsakelig lik utstrekning når det er deformert og følgelig lik veggtykkelse og spenninger om dets omkrets. Signalet som er indikativt for rørdiameteren blir også matet til datamaskinen for å tilveiebringe et elektrisk utgangssignal for å aktivere kraftsylinderen for å dreie deformeringsrullen mot røret til en forutbestemt posisjon i avhengighet av deforma-sjonsgraden som er nødvendig for rørledningsbelegget med denne bestemte diameter. Den hule kanten til hjulet blir oppvarmet ved at varmt vann eller olje sendes inn i den hvilket fluid har en temperatur som korresponderer med temperaturen til den gjenværende omkretsen til røret i området ved dets deformasjon slik at leggene til det U-formede røret, når de er tildannet, ikke vil ha en tendens til å bevege seg bort fra hverandre. Plastmassematerialet bør i deformasjonsområdet holdes i et temperaturområde på 93-115°C, dvs. omtrent eller høyere enn krystalliseringssmeltetemperaturen til materialet som danner belegget. Etter startoppvarmingen av deformeringsrullen blir derfor rørbeleg-get deformert ved samvirket mellom deformerings- og opplagringsrullene og etterfølgende ruller anordnet nedstrøms, som skal beskrives. Under deformingen holdes røret på en temperatur omtrent ved eller over krystalliseringssmeltetemperaturen. På denne måten vil røret inneha sin deformerte form samtidig som det har et minne om sin runde form.

Nedstrøms for deformeringsrullen er også skinnen posisjonert i samsvar med diameteren til røret for å bære mot folden i det bilaterale symmetriplanet. Et sett vinkelstilte opplagringsruller er i inngrep med siden av de dobbeltveggede seksjonene eller sløyfene som danner benene til det U-formede belegget for å holde disse benene i en delvis lukket posisjon om skinnen. Nedstrøms for skinnen og det første settet opplagringsruller bærer et andre sett opplagringsruller mot disse sideseksjonene for hovedsakelig å opprettholde sideseksjonene i kontakt med hverandre. Bevegelsen av opplagringsrullene mot deformeringsrullen i samsvar med diameteren til røret som skal deformeres muliggjør en sammenlignbar forlengelse av røret på siden motstående den deformerte siden av dette for å opprettholde likhet i veggtykkelse og spenninger om omkretsen til belegget.

Det må i samsvar med denne oppfinnelse forstås at rørbelegget blir deformert ved en temperatur som tilsvarer eller ligger litt over krystalliseringssmeltetemperaturen. For eksempel er krystalliseringssmeltetemperaturen for høytetthetsetylen omtrent 113°C. Forsøk på å deformere røret ved en temperatur som ligger for langt over krystalliseringssmeltetemperaturen kan resultere i tap av form-minnet til materialet som utgjør belegget, dvs. HDPE, slik at dette ikke returnerer til sin opprinnelige sylindriske tverrsnittsutforming eller runde form. Deformering av rørbelegget ved en temperatur som ligger lavere enn krystalliseringssmeltepunktet resulterer imidlertid i en tendens for røret til å bevege seg bort fra sin deformerte hovedsakelig U-form og til å vende tilbake til sin runde form. Således er temperaturstyring noe kritisk ved den deformering og reforming av rørbelegget tildannet av et enkelt materiale såsom HDPE.

Det er også funnet at ved å blande en sammensetning av plastmaterialer, f.eks. høytetthetspolyetylen og lineært lavtetthetspolyetylen, har sammensetningen to diskrete og forskjellige krystalliseringssmeltetemperaturer. F.eks. er det funnet at med en 50-50 vektblanding av HDPE og LLDPE, er de to krystalliseringssmeltepunktene i størrelsesorden omtrent 105 og 113°C. Dersom røret blir oppvarmet til en temperatur i området på omtrent 105 til 113°C, er det funnet at røret vil beholde dets opprinnelige form-minne, dvs. rundformet ved deformering, mens røret samtidig vil holde seg selv i sin deformerte form for temperaturer som ligger under dette området. Ved gjenoppvarming til en aktiveringstempe-ratur innenfor dette området vil røret gjenkalle sin opprinnelig runde form, returnere .til denne, og i hovedsak tape enhver tendens til å vende tilbake til sin deformerte form. Dvs. at i hovedsak ethvert minne om den deformerte formen vil være fjernet. Det må derfor forstås at temperatur-områdene mellom de to diskrete krystalliseringstemperaturene kan variere i avhengighet av materialene som anvendes og deres egenskaper, selv om et slikt område fortrinnsvis kan ligge innenfor omkring 5 til 15°. Følgelig er ikke nøyaktig temperaturstyring så kritisk når det anvendes en blanding av plastmaterialer sammenlignet med temperaturstyringen som er nødvendig når det anvendes et enkelt materiale, f.eks. rent

HDPE.

Oppfinnelsen skal nå beskrives under henvisning til tegningene, hvor

figur 1 er et blokkskjema som illustrerer en fremgangsmåte for fremstilling av et ekstrudert plastrørbelegg for gjenoppretting av dets opprinnelige ekstruderte tverrsnittsutforming;

figurene 2a, 2b, 2c, 2d og 2e viser tverrsnitt av det ekstruderte rørbelegget i dets påfølgende defor-meringstrinn, og viser med strek-prikkede linjer den sylindriske utformingen av sluttbelegget for sammenligning med deformasjonen på hver figur;

figur 3 er et forstørret langsgående tverrsnitt av defor-mer ingsapparatet som utfører fremgangsmåten som her er vist for å deformere ekstrudert termoplastrør;

figurene 4 til 9 er forstørrede detaljerte tverrsnitt tatt hovedsakelig som indikert med linjene 4-4, 5-5, 6-6, 7-7, 8-8 og 9-9 på figur 3;

figur 10 viser skjematisk et sideriss av en trekkline som blir trukket gjennom en rørseksjon som skal belegges i henhold til oppfinnelsen;.

figur 11 er et skjematisk sideriss som illustrerer et ytterligere trinn i en rørbelegningsprosess hvor en trekki ine med større diameter blir trukket gjennom rørseksjonen som skal belegges;

figur 12 er et skjematisk toppriss som illustrerer et midlertidig deformert rørbelegg som blir trukket gjennom en rørseksjon i henhold til oppfinnelsen;

figur 13 er et tverrsnitt av en rørseksjon og tilordnet

belegg;

figur 14 er et tverrsnitt av et midlertidig deformert

rørbelegg i henhold til oppfinnelsen;

figur 15 er et delvis perspektivriss som illustrerer et midlertidig deformert belegg inne i en rørseksjon som skal belegges;

figur 16 er et skjematisk sideriss som illustrerer fortset-telsen av en rørbeleggekspansjonsprosess i henhold til oppfinnelsen;

figur 17 er et. sideoppriss av et pakke/ekspansjonssett for

anvendelse i røret;

figur 18 er et delvis sideriss av innretningen vist på figur

17;

figur 19 er et skjematisk sideriss som illustrerer et fullt

ekspandert rørbelegg i henhold til oppfinnelsen;

figurene 20-22 representerer en skjematisk progresjon som illustrerer formingen av en radial flens på et rørbelegg i henhold til oppfinnelsen;

figur 23 er toppsnitt som illustrerer et utspilingsverktøy;

figur 24 er et sideriss av et verktøyelement for anvendelse

med utspilingsverktøyet vist på figur 23;

figur 25 er et enderiss av et rørbelegg i henhold til

oppf innelsen;

figur 26 er et skjematisk sideriss som illustrerer flere innrettede rørseksjoner med individuelle rørbelegg i henhold til oppfinnelsen;

figur 27 er et perspektivriss av et rørformet rørdefor-meringsapparat for fremstilling av deformert rørbelegg;

figur 28 er et forstørret topplanriss av en del av deformeringsapparatet på figur 27;

figurene 29 og 30 er tverrsnitt av deformeringsapparatet tatt

generelt om linjene 29-29 og 30-30 på figur 28;

figur 31 er en skjematisk illustrasjon av en fremgangsmåte

for installering av rørbelegget;

figurene 32-34 er mer detaljerte skjematiske illustrasjoner av fremgangsmåten for installering av et deformert rørbelegg i henhold til den foreliggende oppfinnelse ;

figurene 35 og 36 er sideoppriss av respektive injeksjons- og utblåsningsmanifolder anvendt i forbindelse med rørbelegningsprosessen illustrert på figurene 31-34;

figur 37 er et sideoppriss av et gjenrundingsverktøy sammenføyd med en plugg for anvendelse i fremgangsmåten for installering vist på figurene 31-34;

figur 38 er et endeoppriss av gjenrundingsverktøyet illustrert på figur 37;

figur 39 er et sideoppriss av en endeutstøter som kan anvendes i fremgangsmåten illustrert på figurene 31-34 ;

figur 40 er en kurve over temperatur- og trykktilstandene som ordinat opptegnet med tiden på abscisseaksen for installasjonen av belegget i røret.

Det refereres nå til tegningene hvor det er vist deformeringen av et hovedsakelig sylindrisk eller rundt rør formet av et termoplastmateriale ekstrudert i kontinuerlige lengder til en generelt U-formet deformert tilstand slik at dets største tverrsnittsdimensjon blir redusert i verdi for innføring i dets deformerte tilstand, inn i et rør som skal belegges. Deretter blir det deformerte rørbelegget gjenformet eller gjenoppblåst til sin runde tilstand for å gripe inn med de indre veggene til røret og derved danne en rekonstitu-ert rørledning.

Det henvises nå til figur 1 på tegningene hvor hele fremgangsmåten for rørforming og deformering er illustrert i sin generelle form. Som vist er det en ekstruderinnretning E fulgt av en kjøleinnretning Cl som leverer rørformen inn i et deformeringsapparat D som foretar produktdeformerings-prosessen. Etter deformeringsprosessen blir produktet så levert gjennom en kjøleinnretning C2 for å etablere det ved omgivende temperatur for levering via en trekkinnretning P og på en lagerspole S eller lignende. Ekstruderinnretningen E er kjent teknikk og mottar det rå termoplastmaterialet og tvinger dette gjennom en ekstruderingsform 17 ved f.eks. 177 til 227<0>C under anvendelse av oppvarmingsinnretninger 18 for å oppnå denne temperatur. Kjøleinnretningen Cl er kjent teknikk og fortrinnsvis en vakuumkjøleinnretning som mates fra en vakuumkjøleenhet 19 og reduserer rørformtemperaturen til f.eks. 127°C. Deformeringsapparatet D blir påvirket av varmestyreinnrettingen H som opprettholder denne nødvendige deformeringstemperatur på f.eks. 127°C. Kjøleinnretningen C2 er kjent teknikk og reduserer rørformtemperaturen til den omgivende temperatur, og blir matet f.eks. fra et kjøletårn 20 eller lignende. Under avkjølingsperioden må formen til det deformerte belegget opprettholdes inntil røret når en omgivende temperatur. Denne form kan opprettholdes ved hjelp av ytre trykk såsom ved hjelp av ruller, belter eller stropper, eller opprettholdes av et indre vakuum. Innret-ningene Cl og C2 innbefatter pumpeinnretninger for vann-resirkulasjon og det må forstås at de forannevnte temperaturer kan variere etter omstendighetene. Trekkinnretning P er også kjent teknikk og trekker det sluttformede deformerte rørproduktet fra det forutgående apparat, idet trekkraften blir styrt slik at den ikke strekker eller komprimerer rørformen i prosessen med deformering, og derved styrer dets veggtykkelse.

Figurene 2-9 viser spesielt apparatet og fremgangsmåtene for forming av det deformerte rørbelegget. Det refereres til det deformerte rørbelegget L som vist på figurene 2a til 2e på tegningene, og den startekstruderte utformingen er sylindrisk og har indre og ytre diametervegger 10 og 11. Som vist er det en øvre bakleggsseksjon 12 og en nedre deformerbar seksjon 13. Deformasjonen er bilateral symmetrisk som i den forutgående utførelse og anordnet om et vertikalt symmetriplan a og om hvilket rørformeringen blir klappet sammen ved hjelp av bøying og folding. Følgelig er det motstående sideseksjoner 14 og 15 som blir etablert av en senterfold 16 som in-verterer den nedre deformerbare seksjonen 13 oppover til et sideliggende forhold til den indre diameteren 10 til bakleggsseksjonen 12. Derfor består hver sideseksjon av en sidevegg som strekker seg fra et toppdødsenter til rørformen og bøyer seg innover for å fortsette oppover til senterfolden 16. Det er tydelig at de to sideseksjonene 14 og 15 derved klapper sammen til doble veggutforminger som blir videre klappet sammen innover mot sentersymmetriplanet a som tydelig vist på figur 2e, som er den ønskede produktformen.

Trinnene med å deformere røret i henhold til denne utførelse er de følgende: Først blir en sylindrisk rørform ekstrudert som vist med strekede linjer på figurene 2a til 2e og derved etableres en lik veggseksjon, og fortrinnsvis av sylindrisk utforming. Den øvre halvsirkulære delen, nemlig bakleggsseksjonen 12, blir opplagret og folden 16 blir inntrykket ved bunndødsenteret til rørformen i innretting med det sentrale symmetriplanet og fortsetter oppover til det sidestilte forholdet til den indre veggen 10 til rørformen ved toppdød-senteret til denne. Det må forstås at deformeringsprosessen kan utføres i en hvilken som helst vinkel, såsom beskrevet ovenfor på en dødsenterbunn, men også fra siden, toppen eller enhver annen vinkel. I denne deformeringsprosess blir de motstående sideseksjonene 14 og 15 vendt og/eller bøyd innover ved deres nedre ekstremiteter 21 og 22 slik at veggene fortsetter oppover innenfor deres respektive indre vegger 10 og til folden 16 (se figurene 2a til 2d).

Folden 16 blir dannet ved å bøye rørformen innover ved bunndødsenteret til denne for å falle sammen eller kollapse langs sentersymmetriplanet. Samtidig med denne kollaps blir også de nedre ekstremitetene 21 og 22 til sideseksjonene 14 og 15 bøyd innover som beskrevet ovenfor. I praksis ved denne utførelse foretrekkes at sammenfall ingen av rørformen blir utført i flere trinn for å kunne gradvis innta den endrende utforming av rørformen og uten forlengelse av dets tverrsnittsutforming. Det må imidlertid forstås at sammenfall ingen så langt beskrevet kan utføres i et enkelt trinn, f.eks. ved et rør med liten diameter. Som vist er det imidlertid fire trinn med sammenfallingen langs sentersymmetrilinjen a, og for hvert trinn er det en baklegg eller opplagring mot toppseksjonen 12, og det er bunnseksjonen 13 som blir deformert.

Det første sammenfallingstrinnet vist på figur 2a starter folden 16 ved å bøye og fortsette med å bøye de nedre ekstremitetene 21 og 22. De etterfølgende tre trinnene på figurene 2b og 2c og 2d bøyer progressivt og økende og flytter folden 16 nær den indre veggen 10 ved toppdødsenteret til rørformen og samtidig økende og progressivt bøyes og forflyttes de nedre ekstremitetene 21 og 22 oppover som vist. Således blir det rørformede tverrsnittet redusert i sin tverrsnittsutforming.

Under henvisning til figur 2e på tegningene blir et sluttrinn av sammenfalling utført ved å bøye de motstående sideseksjonene 14 og 15 innover mot sentersymmetriplanet for å kunne redusere den bue utformingen av nevnte to sideseksjoner og slik at disse opptrer innenfor radius eller den ytre diameter til startrørformen, og for å ligge innenfor den indre diameteren til rørledningen som sluttrørbelegget L skal innføres i. Et trekk ved dette sluttsammenfallingstrinnet er å bringe sammen de to nedre ekstremitetene 21 og 22 til et sidestilt forhold til sentersymmetriplanet og fortrinnsvis nærmere sammen enn de fortsettende rørveggene som oppstår derifra til bøyningene til folden 16.

Under henvisning til apparatet for deformering av dette røret vil det sees at det er fire sammenfallingstrinn som utføres, fire inkrementale progressive trinn med å folde bunnseksjonen 13 til rørformen oppover langs sentersymmetriplanet, og et femte trinn med lateral innover sammenfalling. Hvert og alle disse fem trinnene involverer bøyning og er hovedsakelig og ikke fullstendig uten strekking eller forlengelse av rørveggen til" rørbelegget L i dets tverrgående tverrsnitt. Hvert sammenfallingstrinn blir utført av forminnretninger, fortrinnsvis i form av formruller RI, R2, R3 og R4 fulgt av formruller Sl og S2. Det er disse rullene som på økende og progressiv måte sammenfaller den ekstruderte rørformen. I praksis er formrullene R1-R4 lavest og det er bakleggsruller Bl, B2 og B3 for å opplagre rørformen ettersom den blir inntrykt på av nevnte ruller E1-R4. Som vist er rullene R1-R4 og B1-B3 plassert på atskilte og parallelle horisontalt anordnede og tverrgående akser.

Bakleggsrull Bl er anordnet over formrullen RI (se figur 4) og er kjennetegnet ved sin konkave spoleform 25 ved sentersymmetriplanet og passer til den hovedsakelige halvsirkulaere bakleggsseksjonen 12 til rørformen. Bakleggsrulle Bl har motstående utspilende sideflenser som omgir startformen til sideseksjonene 14 og 15 til rørformen.

Formrulle RI (se figur 4) er kjennetegnet ved dens konvekse foldestartende og formende omkrets 27 ved sentersymmetriplanet for å nedtrykke rørformveggen oppover ved dødbunn-senteret. Formrulle RI har motstående konkave sideflenser 21 som omgir startformen til de nedre ekstremitetene 21 og 22 til sideseksjonene 14 og 15. Omkretsene til rulleflensene 26 og 28 er anordnet tett for å gripe rørformen mellom seg.

Bakleggsruller B2 er anordnet over og mellom formrullene R2 og R3 (se figur 3) og er kjennetegnet ved sin konkave spoleform 35 ved sentersymmetriplanet og passer med den hovedsakelige halvsirkulaere bakleggseksjonen 12 til rør-formen. Bakleggsrulle B2 har motstående utspilende flenser 36, i mindre grad enn ved rulle Bl, for å omgripe formen til sideseksjonene 14 og 15 til rørformen.

Formrulle R2 (se figur 5) er kjennetegnet ved sin konvekse foldeformende omkrets 37 ved sentersymmetriplanet for ytterligere å forme rørformveggen oppover langs nevnte symmetriplan. Formrulle R2 har motstående konkave sideflenser 38 som omgir de nedre ekstremitetene 21 og 22 til sideseksjonene 14 og 15. Omkretsene til rullef lensene 36 og 38 er noe atskilt og styrer rørformen mellom seg.

Formrullen R3 (se figur 6) er kjennetegnet ved sin konvekse foldeformende omkrets 47 ved sentersymmetriplanet for ytterligere å forme rørformveggen oppover langs nevnte symmetriplan. Formrulle R3 har motstående konkave sideflenser 48, med mindre utstrekning enn for rulle R2, som omgir de nedre ekstremitetene 21 og 22 til sideseksjonene 14 og 15. Omkretsene til rullef lensene 36 og 48 er noe atskilt og styrer rørformen mellom seg.

Bakleggsrullen B3 (se figur 7) er anordnet over formrullen R4 og er kjennetegnet ved sin konkave spoleform 55 ved sentersymmetriplanet og passer til den hovedsakelige halvsirkulaere bakleggsseksjonen 12 til rørformen. Bakleggsrullen B3 har minimale sideflenser 56 som omgir sideseksjonene 14 og 15 til rørformen.

Formrullen R4 (se figur 7) er kjennetegnet ved sin mest skarpt konvekse foldeformende omkrets 57 ved sentersymmetriplanet for ytterligere å forme rørformveggen langs nevnte symmetriplan. Formrullen R4 har motstående konkave sideflenser 58, men nok mindre utstrekning enn for rullen R3, som omgir de nedre ekstremitetene 21 og 22 til sideseksjonene 14 og 15. Omkretsene til rullef lensene 56 og 58 er anordnet tett sammen for å gripe og styre rørformen mellom seg.

Det femte og sluttsammenfallingstrinnet blir utført av et par lateralt anordnede formruller Sl og S2 som er plassert på motstående sider av rørformen ettersom denne går ut fra formrullen R4 (se figur 8 og 9). Rullene Sl og S2 skal redusere det buede tverrsnittet til bakleggsseksjonen 12 til rørformen som vist. Følgelig er rullene Sl og S2 anordnet på atskilte og parallelle vertikale akser og de er kjennetegnet ved en konkav spoleform 60 med kurvelineaer utforming som øker i kurvatur fra toppdødsenteret fra start full radius til rørformen til den mindre radius til de nedre ekstremitetene 21 og 22. Rullene Sl og S2 har topp- og bunnflenser 61 og 62 som er periferisk sidestilt for å gripe fullstendig den sluttsammenfalte og deformerte rørformen og derved etablere produktrørbelegget L.

I henhold til denne oppfinnelse, og som best er illustrert på figurene 8 og 9 av tegningene, blir rørformen til rørbelegget L til slutt sammenfalt på en skinne R anordnet mellom formrullene Sl og S2. Skinnen R har en tverrsnittsutforming som passer med de indre veggene til sideseksjonene 14 og 15 og de nedre ekstremitetene 21 og 22. Følgelig, og som klart vist, blir slutt-tverrsnittsutformingen til rørbelegget L etablert. I praksis har skinnen R glidende inngrep med rørformen og har vesentlig langsgående utstrekning for å gjøre det mulig å oppnå en reduksjon i temperaturen og sørge for at røret får en fastere form mens det holdes i den nødvendige tverrsnittsutforming. Merk spesielt at timeglass-tverrsnittet til skinnen R som sørger for den forannevnte sammenfalling av de nedre ekstremitetene 21 og 22 og bringer dem nærmere sammen i forhold til sentersymmetriplanet enn de oppstående indre veggene som strekker seg til bøyningene til folden 16. I praksis er skinnen R optimal i avhengighet av formen som skal defineres. Dersom det er nødvendig med en nøyaktig kurvatur 16, vil skinnen R hjelpe til ved å holde en slik form. Denne skinne R vil f.eks. være nødvendig for sammenføyningsfusjon av det deformerte røret.

Av det foregående vil det sees at formingen av rørformen er gradvis og progressiv (se figurene 3 og 9) og fra figur 3 vil det sees at temperaturstyring er involvert, og det foretrukne materialet som er involvert er et termoplastmateriale. Følgelig, og som best vist på figur 3 i tegningene, er det vannmunnstykket 70 som utsender temperert vann for å opprettholde temperaturen på f.eks. 99°C for å mykgjøre plastmaterialet og å sikre dets bøyeegenskaper. Andre varmekilder såsom varmluft eller strålevarme kan anvendes for å oppnå den ønskede temperatur på røret, som skal være over råmaterialets krystalliseringspunkt. Munnstykkene 70 sender varmt vann inn i området til formrullene RI til R4 og Sl og S2. Således blir rørformen plastisk slik at den kan formes og bøyes til den ønskede deformerte tilstand. Etter slutt-formingen av rørformen og dens glidende inngrep med skinnen R blir formingstemperaturen til plastrørformen redusert til den omgivende temperatur av vannmunnstykker 71 som sender ut temperert vann med lavere temperatur for å kjøle sluttrør-belegget L til f.eks. 21°C. Som vist på figur 3 blir det tempererte vannet oppsamlet i en stump eller en panne 72 for resirkulering. Kjøleinnretningen C2 reduserer rørformen til omgivende temperatur på eller ved leveringen fra skinnen R.

Som vist på figur 3 i tegningene, er rullene B1-B3, R1-R4 og Sl og S2 fri til å dreie på lageret 73 og derved tillate fremoverbevegelse av rørformen gjennom apparatet som beskrevet. Når imidlertid tynnveggede belegg for rør med stor diameter blir behandlet, er det nødvendig med noe materiale for å assistere bevegelsen av rørformen gjennom apparatet. Følgelig sørger momentinnretninger M i form av motorer M, elektriske eller hydrauliske, for den nødvendige assistanse (se figur 4). Det må forstås at antifriksjonslager 73 er anordnet med aksler 74 som vist på tegningene.

Av det foregående vil det forstås at det er tilveiebragt et rørformet rørbelegg L som har redusert tverrsnittsutforming slik det kan innføres i rørledninger og så reformes til sin opprinnelig ekstruderte tverrsnittsform, hvorved det passer inn i rørledningen som er det utformet for, alt ettersom forskjellige omstendigheter krever.

Fordi rør som under bruk vanligvis er under trykk, er det funnet at det ikke er nødvendig å oppvarme belegget til dets krystalliseringspunkt for at belegget etter at det er reformet skal forbli frosset til dets opprinnelige generelt sylindriske form, dersom belegget opprettholdes under trykk i en lengre tidsperiode. Det trykket kan i henhold til den foreliggende oppfinnelse omfatter trykket til væsken i røret når dette er i normal bruk. Følgelig kan etter at det indre av røret som skal belegges er renset ved hjelp av en konvensjonell børsteblokk, og det deformerte belegget er Innført i røret, belegget mekanisk reformes til dets opprinnelige generelle sylindriske form ved hjelp av en blokk og påført trykk. Følgelig blir i denne utførelse endene av rørbelegget opprinnelig deformert som tidligere beskrevet og en blokk blir innført, fortrinnsvis i nedstrømsenden. Blokken kan være konvensjonell og bestå av skum med medium tetthet. Før startinnføringen av blokken blir endene til røret lukket og en fluid under trykk, f.eks. luft med et trykk mellom omtrent 172 og 1030 kPa, avhengig av rørstørrelse og lengde, blir innført bak pluggen i nedstrømsenden. I tillegg blir et baktrykk eller vakuumtrykk tilveiebragt ved oppstrømsenden av røret, f.eks. i størrelsesorden på omtrent 34,5 til 276 kPa, igjen i avhengighet av lengden og størrelsen på røret. På grunn av forskjellen i trykk som påføres blokken, beveger blokken seg fra nedstrømsenden av røret til oppstrømsenden og reformer mekanisk røret til dets generelt sylindriske utforming ettersom den beveger seg mellom disse endene. Ved ankomsten i oppstrømsenden opprettholdes trykket bak blokken over hele rørlengden og belegget i et forutbestemt tids-intervall, f.eks. omtrent 30 minutter. Trykket på rørbelegget blir så fjernet og begge endepluggene og blokken blir også fjernet. Begge • endene av belegget blir så utspilt og nevnte fluiddrift gjenforbundet.

Det er funnet at dersom driften gjenforbindes og trykk påføres det indre av belegget fra driftsfluid som strømmer gjennom belegget innen et forutbestemt tidsforløp, f.eks. innen 24 timer etter fullføringen av belegginstallasjonen, spesielt etter at trykket er fjernet fra belegget, vil slike trykk sikre at belegget legger seg inntil veggene til det eksisterende røret. Det er også blitt funnet at over tid, f.eks. i størrelsesorden 3 eller 4 uker, så utløses spenningene i belegget og belegget vil forbli generelt sylindrisk, selv når drif tsf luidet som er under trykk blir fjernet. Følgelig kan den foregående belegningsprosessen anvendes for rørledninger som normalt ikke er under trykk under forutsetning av at trykket opprettholdes innenfor belegget i den nødvendige forutbestemte tid for å utløse spenningene i belegget som har en tendens til å reformere belegget til dets opprinnelige deformerte form. Tiden som er nødvendig er en funksjon av diameteren, veggtykkelsen og materialet til belegget og graden av sirkelform som er nødvendig. F.eks., dersom en ekspandert, men ikke sylindrisk utforming av belegget i røret er akseptabel, kan tidsperioden som belegget må holdes under trykk være mindre enn en uke. På den annen side bør en slik tidsperiode være i størrelsesorden 3 til 4 uker dersom det er nødvendig med et perfekt sylindrisk belegg. Følgelig er ikke anvendelsen av høytempe-raturfluider for å utløse spenningene i belegget som tidligere forklart nødvendig hvor trykket kan opprettholdes i belegget i en forutbestemt tidsperiode etter mekanisk reforming. Denne teknikk er derfor spesielt nyttig for gjenbelegning av rør hvor fluid under trykk er den vanlige fluid som sendes i røret.

En fremgangsmåte for innføring av rørbelegget inn i røret er vist på figurene 10-15. Det indre av røret 80 kan være renset av en konvensjonell børsteblokk 86. Når blokken 86 er innført i oppstrømsenden av røret 80, festes oppstrøms- og nedstrøms-manifolder 88 og 90 til de respektive rørf lenser 82 og 84. For å forenkle denne forbindelse er manifoldene utstyrt med buttende flenser 82' og 84', og forbindelse oppnås via bolter eller andre egnede festemidler sammen med innrettede åpninger i de respektive flensene. En trekke- eller styreline 92 matet fra en snelle 94 gjennom et vent ileringshull 96 i manifolden 88 er festet til den bakre enden av blokken 86 før lukking av oppstrømsmanifolden 88. Oppstrømsmanifolden 88 har en lukket ende 98 som omfatter en fjernbar plate og i hvilken det er montert en innløpsventil 100. I denne startblokkings-operasjon er ventilen 100 forbundet via en ledning 102 til en luft- eller væskekilde 104 som står under trykk. Nedstrøms-manifolden 90 er også utstyrt med en endeplate hvorpå det er montert en utløpsventil 106. En trykkmåler 108 overvåker trykket 1 røret.

Luft eller vann under trykk blir innført gjennom en ventil 100 inn i røret bak blokken 86 for å skyve børsteblokken og å trekke linen 92 gjennom røret til nedstrømsenden av dette. Under blokkeoperasjonen er utløpsventilen 106 innstilt til omtrent 690 kPa for å sikre riktig utslipping av gass fra røret ettersom blokken beveger seg til nedstrømsenden av røret. Når blokken 86 når nedstrømsenden og beveger seg inn i manifolden 90, blir det indre trykket i røret gradvis utsluppet og manifoldene 88 og 30 blir åpnet og blokken 86 fjernet. Deretter kan linen 92 bli trukket ut og derpå festes til en tilordnet vinsj eller snelle 110 som vist på figur 11.

Med ytterligere referanse til figur 11, er rørseksjonen 80 vist med manifoldene 88 og 90 åpnet ved deres fjerne ender og med en opprinnelig lettvektsfi skei ine 92 forbundet med en tyngre trekk eller styreline 112. Liner 92 og 112 blir trukket gjennom rørledningen 80 av vinsjen 110 som befinner seg inntil nedstrømsenden av rørledningen 80 og manifold 90. Trekklinen 112 blir avviklet fra en snelle 114 ved oppstrøms-enden av rørledningsseksjonen. Når den riktige trekklinen blir trukket gjennom rørseksjonen 80, kan den avkuttes inntil oppstrømsmanifolden 88 og deretter festes til det midlertidig deformerte U-formede belegget L, som mer tydelig vist på figur 12. Trekklinen 112 er forbundet med det U-formede belegget L ved hjelp av et egnet gripearrangement vist skjematisk ved 116 på figur 12. Gripeinnretningen 116 er fortrinnsvis av en radiell ekspansjonstype for å forhindre ødeleggelse av endene til belegget. Som også vist på figur 12, kan det U-formede belegget L avvikles fra et lager eller en forsyningstrommel S som befinner seg inntil oppstrøms-manifolden .

Figur 13 illustrerer et tverrsnitt av rørledningsseksjonen 80 med belegget L i sin sluttelig ekspanderte form. Dette er vist som motsetning til tverrsnittet av rørbelegget L på figur 14 som illustrerer dette i dets midlertidige deformerte U-form. På figur 15 illustrerer et perspektivriss det midlertidig deformerte U-formede belegg L etter at dette er trukket gjennom rørseksjonen 80 som skal belegges. Det vises nå til figur 16 hvor det fremgår at belegget L til å begynne med strekker seg omtrent til de åpne endene av manifoldene 88 og 90 for ikke bare å forenkle ekspansjonsprosessen, men også å etterlate tilstrekkelig belegg til å danne radiale flenser på en måte som skal beskrives mer detaljert i det etter-følgende .

På figur 16 er det vist skjematisk startekspansjonen av belegget L inne i røret 80. Når belegget er riktig posisjonert, blir et par mekaniske ekspansjons/pakkesett innført inn i belegget fra en ende av oppstrøms- og nedstrømsmanifoldene 88 og 90. Pakker/ekspandersettene 120 og 122 er identiske i enhver henseende og derfor beskrives bare en detaljert. Nedstrømspakker/ekspander 122-settet innbefatter en innløps-leder eller manifold 124 som er driftsmessig forbundet med en lukket kjele 126 gjennom hvilken varm væske kan innføres inn i belegget via ventil 128. Temperaturen til væsken overvåkes av en konvensjonell måleinnretning 130, mens trykket inne i belegget overvåkes av en konvensjonell trykkmåler 132. Innløpsrøret 124 er forbundet via rørforlenger 124' til et sylindrisk pakningssett 134 som består av konvensjonelle paknings r inger som har en størrelse slik at de avtetter belegget i forhold til manifolden 90 for å forhindre unnslipp av væske fra belegget gjennom manifolden. En sylindrisk kilelignende ekspander element 136 er utstyrt med en avsmalnende overflate 138 og strekker seg fremover fra pakningssettet og tjener til å tvinge beleggenden tilbake til en sylindrisk form. Et lignende arrangement er tilveiebragt ved oppstrømsmanifolden 188 slik at belegget L i starten ekspanderes mekanisk ved begge .endene på den ovenfor beskrevne måten. Ekspanderelementet 136 er utstyrt med en indre boring 140 som driftsmessig er forbundet med innløps- lederen 124 og den lukkede kjelen 126. Det vil således forstås at ekspanderelementet 136 bare starter ekspansjonsprosessen, mens den forenkler innføringen av varm væske gjennom boringen 140 og inn i belegget 11.

Når paknings/ekspandersettene 120, 122 er posisjonert inne i manifoldene 88 og 90 slik at flensene 142 butter mot korresponderende flenser på manifoldene 88 og 90, blir varmt vann innført fra kilden 126 inn i det indre av belegget. Siden systemet er lukket, kan det varme vannet bringes til høye temperaturer uten dannelse av damp og i dette start-trinnet blir det varme vannet innført i belegget for å heve temperaturen til belegget over dets krystall iserin<g>s<p>unkt. I temperaturhevingstrinnet tillater en utslippsventil 144 i paknings/ekspandersettet 120 at varmt vann kan flyte kontinuerlig gjennom belegget, med et første trykk på omtrent 7 bar. Det må forstås at tidsperioden som er nødvendig for å gjenoppvarme belegget til dets form-minnetemperatur ved det første trykket vil avhenge av diameteren og lengden på røret som skal belegges.

Når belegget har blitt oppvarmet til krystall iserings-smeltetemperaturen, blir det U-formede minnet til belegget fjernet og belegget har en tendens til å anta den opprinnelige sylindriske form. Som imidlertid nevnt tidligere, kan siden den indre veggen av røret 80 ikke nødvendigvis er fullstendig rund, det nå sylindriske belegget ikke nødvendig-vis overensstemme nøyaktig med den indre overflaten til røret som skal belegges, spesielt over utstrakte avstander. Følgelig blir trykket inne i belegget hevet i et andre trinn til omtrent 15 bar for å ekspandere belegget L til hovedsakelig nøyaktig samsvar med den indre overflaten til røret 80, som vist. Prosessmanifolden blir videre utstyrt med et luftutløp (luftlekkasje) som gjør det mulig for luften eller væsken som kan ha vært innfanget, mellom belegget og det opprinnelige røret å unnslippe. Dette er nok en grunn for at manifolden er litt overdimensjonert sammenlignet med den ytre diameter til belegget.

Deretter blir ventilen 128 lukket, varmtvannsforsyningen 126 frakoblet og det varme vannet inne i røret uttømt. Paknings/- ekspanderingssettene 120, 122 blir så trukket tilbake. Mens belegget fremdeles er varmt, blir en konvensjonell ekspan-sjonsblokk som har en diameter som i hovedsak er identisk med den indre diameteren til det ekspanderte belegget innført i røret 80 og blir skjøvet gjennom rørseksjonen under påføring av en radiell kraft på belegget for å klemme bort eventuell gjenværende luft mellom røret og belegget slik at belegg-overflaten overensstemmer 100$ med den indre overflaten til røret. Pluggen blir fortrinnsvis drevet av en forsyning av kaldt vann som mer eller mindre fryser plasten til slutt-formen bak pluggen og eliminerer alle luftrom mellom belegget og rørseksjonen.

Mens ekspansjonstrinnet er beskrevet med referanse til innføringen av oppvarmet fluid fra kilden 126 ved nedstrøms-enden av røret 80 via paknings/ekspansjonssettet 122, vil det være åpenbart at kilden 126 like gjerne kan være driftsmessig forbundet med oppstrømssettet 120. I denne henseende innbefatter manifolder 88, 90 og sett 120, 122 leder 124 som er utstyrt med de nødvendige innløp, utløp for overvåknings-innretninger, utslippsventiler og lignende slik at de i virkeligheten er utvekselbare.

Det henvises nå til figurene 20 til 22 hvor en skjematisk progresjon av trinnene som er involvert i beleggende-utspilingsprosessen er illustrert. Således viser figur 22 det ekspanderte belegget L som strekker seg forbi røret 80 med manifolden 88 fjernet. Vanligvis blir belegget justert i samsvar med forutbestemte og beregnede data som etablerer lengden av belegg som er nødvendig for å produsere en gitt størrelse radial flens for rør med forskjellige diametere. Når belegget er justert, begynner et første utspilingstrinn hvor beleggenden blir oppvarmet, f.eks. ved hjelp av en luftkanon til omtrent 82 til 93°C, og flensen 48 blir delvis dannet i en vinkel på omtrent 10 til 21° C i forhold til horisontalplanet, som vist på figur 21. Den spesifikke vinkel vil avhenge av faktorer såsom diameteren til røret, flens-lengden osv. Når startutspilingen er dannet i beleggenden, blir denne hurtig avkjølt og så gjenoppvarmet til omtrent 82 til 93°C. I et andre utspilingstrinn blir den delvis utspilte enden ytterligere deformert til inngrep med rørflensen 382 for å danne radiale flenser 148 som illustrert på figur 22, hvoretter belegget igjen blir hurtig avkjølt.

Figur 23 illustrerer et eksempel på utspilingsverktøy for å utføre det første og andre utspilingstrinn som beskrevet ovenfor. En manuelt drevet skruejekk 150 er festet i i det minste to steder, fortrinnsvis 180° fra hverandre, om rørflensen 82. Således strekker et par kraftige bolter 152 seg mellom bolthull tildannet i flensen 82 og en tverrstang 154. Stangen 154 er utstyrt med en gjenget åpning 156 mellom endene av denne for å motta et gjenget jekkelement 158 hvorpå er montert et utspilingsverktøy 160, et pakningssett 162, en skive 164 og en mutter 166 på en side av tverrstangen 154, og et håndtak 168 på den andre siden av tverrstangen. Rotasjon av håndtaket 168 med klokken vil resultere i at utspilings-verktøyet 160 entrer beleggenden og utspiler denne i et første utspilingstrinn som tidligere beskrevet. Pakningssettet 162 blir brukt for å forhindre at belegget L kryper inn i røret 80 under utspilingsoperasjonen. Etter fullføring av det første utspilingstrinnet blir verktøyet 160 fjernet fra jekken 158 og erstattet av et andre trinns utspilings-verktøy 170 vist på figur 24. Dette andre trinns verktøyet er ikke annet enn en opphoret sylindrisk blokk som utflater delutspilingen til fullt inngrep med rørflensen 82. I denne henseende viser figur 25 et enderiss hvor belegget L er i sluttutspilt og ekspandert utforming med røret 80.

I forbindelse med det første og andre utspilingstrinn må det forstås at hastigheten hvorved utspilingsverktøyene blir bragt i inngrep med beleggenden eller -endene må være knyttet til rørdiameteren, temperaturen etc. for å forhindre ødeleggelse av enden eller endene. Således griper ikke utspilingsverktøyene inn med beleggenden eller -endene før temperaturen, som overvåkes av konvensjonelle innretninger, når det forutbestemte nivået. I tillegg må under utspilingstrinnet verktøyene forbli i fullt trykkinngrep med beleggenden eller -endene under de respektive kjølingstrinnene.

Det må videre forstås at skruejekken 150 kan være hydraulisk aktivert, spesielt for rør med stor diameter.

På figur 26 er det vist flere tilliggende rør 80 som hver har et individuelt belegg påført i samsvar med den ovenfor beskrevne fremgangsmåte. Dannelsen av radiale flenser 148 på hver beleggseksjon resulterer i et kontinuerlig indre belegg uten avdekking av røret for materialene som strømmer gjennom rørledningen. Dette er selvfølgelig et alternativ for å innføre et enkelt kontinuerlig belegg gjennom flere enkelte rørseksjoner, men med tilsvarende effektive resultater.

I samsvar med et annet aspekt av dette, er det tilveiebragt en tilleggsutførelse av et deformeringsapparat generelt benevnt 212. For det foreliggende formål må det forstås at belegget L blir matet til deformeringsapparatet 212 med en lik temperatur som er nær eller over krystalliseringssmeltetemperaturen, dvs. 113°C for HDPE. Deformeringsapparatet 212 innbefatter et par faste posisjoneringsruller 214 og 216 som befinner seg i 90° fra hverandre et par justerbare posisjoneringsruller 218 og 220 som befinner seg 90° fra hverandre og motstående til de respektive ruller 214 og 216. De justerbare rullene 218 og 220 er montert på respektive armer 222 og 224 for rotasjon om akser 226 og 228 som, som illustrert, er 90° fra hverandre. Armene og således de justerbare rullene 218 og 220 er drevet av respektive egnede drivmekanismer 230 og 232 under styring av en datamaskin C som vil bli beskrevet. Vinkelposisjonen til rullene 218, 220 avføles også og et signal som er propor-sjonalt med den avfølte diameteren tilføres datamaskinen C. Posisjoneringsrullene 214, 216, 218 og 220 etablerer også den aksiale senterlinjen til belegget L ettersom det passerer gjennom deformeringsapparatet 212, og mater også datamaskinen C med diameteren til det ekstruderte røret.

Nedstrøms for posisjoneringsapparatet i retningen for aksial rørbevegelse er det anordnet et par aksielt atskilte bakleggs- eller opplagringsruller 234 og 236. Hver av rullene 234 og 236 er montert for bevegelse mot og bort fra aksen til belegget L ved hjelp av egnede innretninger, ikke vist, f.eks. ved hjeip av egnede glideinnretninger under styring av en drevet enhet 238 og 240.

På den motstående siden av rørbelegget L er det anordnet et deformerings- eller gjennomtrengningshjul eller -rulle 242. Rullen 242 har fortrinnsvis en hul kant som kommuniserer med et nav gjennom en serie hule eiker 244 for overføring og retur av et oppvarmingsfluid til kanten hvorved rullen 242 kan oppvarmes til omtrent temperaturen til plastmaterialet som utgjør belegget L som passerer denne stasjon. Egnede fluidinnløps- og -utløpsledninger er illustrert ved henholdsvis 246 og 248. Rullen 242 er montert på en arm 250 som er dreibart montert på en ende for dreibar bevegelse om en akse 252. En stempelstang 254 til en kraftsylinder 256, fortrinnsvis hydraulisk, er koblet til armen 250 hvorved armen 250 og følgelig hjulet 242 som bæres av denne kan forskyves mot og bort fra belegget L om aksen 252. Egnet struktur, ikke vist, bærer en motor, enten en likestrømsmotor eller hydraulisk motor, benevnt 258 for å drive et trekk-arrangement 260 hvorved rullen 242 kan roteres i pilretningen benevnt 262. Således vil trekkarrangementet når rullen 242 er i inngrep med belegget 262 og roteres ha en tendens til å forskyve belegget L i nedstrømsretningen bort fra ekstruderen 210.

Nedstrøms for deformerlngsrullen 242 er det anordnet en skinne 264 (figur 30) som i den ene enden bæres av egnede teleskopstenger 266 montert i styreinnretningen 268. Skinnen 264 styres av en fortrinnsvis hydraulisk kraftsylinder 270. Posisjonen til skinnen 264 styres av datamaskinen C i samsvar med diameteren til røret som passerer gjennom deformeringsapparatet 212.

Et par opplagringsruller 272 og 274 er montert på motstående sider av belegget L, generelt på samme måte som posisjoneringsrullene 214 og 218. Rullene 272 og 274 er imidlertid dreibare i plan som er litt vinkelinnstilt eller forskjøvet fra et felles plan gjennom belegget L slik at deres rota-sjonsakser divergerer til en side av belegget L, dvs. siden til belegget som har en generelt semisylindrisk utforming. Rullene 272 og 274 er også montert på respektive armer 276 og 278, og disse armene er utstyrt med egnede kraftmekanismer 280 og 282 slik at opplagringsrullene 272 og 274 kan beveges mot og bort fra belegget og fastholdes i justerte posisjoner i forhold til dette.

Nedstrøms for skinnen 264 er det anordnet et annet par opplagringsruller 284 og 286 som er tilsvarende vinkelinnstilt i forhold til belegget L som rullene 272 og 274, men i noe mindre grad. Rullene 284 og 286 er også montert på armer som bæres for bevegelse under styring av egnede kraftforsynte mekanismer 288 og 290, hvorved rullene 284 og 286 kan beveges mot og bort fra belegget L og holdes i justerte posisjoner i forhold til dette.

For å deformere røret under anvendelse av deformeringsapparatet 212 blir det rørformede belegget L anordnet mellom posisjoneringsrullene 214, 216, 218 og 220. De justerbare posisjoneringsrullene 218 og 220 blir drevet til inngrep med overflaten til belegget L idet deres vinkelposisjon blir avfølt og et signal blir matet til datamaskinen hvilket signal indikerer diameteren til røret. Under anvendelse av denne informasjon mater datamaskinen utgangssignaler til forskjellige nedstrømsdrivmekanismer for å plassere de drevne deler av disse i en passende posisjon for den gitte diameter. F.eks. signalerer datamaskinen C til posisjo-neringsinnretningene 238 og 240 til å drive rullene 234 og 236 mot beleggaksen til en posisjon slik at siden til belegget L som er i inngrep med rullene 234 og 236 vil være langstrakt sammenlignet med forlengelsen på den motsatte siden av belegget av deformeringsrullen 242. Tilsvarende signalerer datamaskinen C til den hydrauliske sylinder 256 for å forskyve deformeringshjulet 242 om aksen 252 til bevegelsesbanen til belegget L, f.eks. i den grad som er illustrert på figur 29. Det må forstås at når belegget L passerer mellom deformeringsrullen 242 og bakleggs- eller opplagringsrullen 234, blir belegget foldet om et bilateralt symmetriplan gjennom aksen til det rørformede belegget for å danne motstående buede sideseksjoner eller sløyfer 296 og 298 (figur 29) på motstående sider av symmetriplanet som også avskjærer spissen 300 til folden påført belegget av deformeringsrullen 242. I tillegg bringer varmefluid som mates til kanten av deformeringsrullen 242 dens temperatur til samsvar med temperaturen til plastmaterialmassen i belegget L under deformeringen. På denne måten blir temperaturen til belegget L opprettholdt hovedsakelig likt under deformeringsprosessen. Det må forstås på bakgrunn av figur 29 at sideseksjonene eller sløyfene 296 og 298 kollapser eller foldes om hjulet 242 og at belegget derfor omformes fra dets generelt rørformede eller sylindriske utforming justert med de prikk-strekede linjene på figur 29 til en generelt U-formet utforming.

Deformeringsprosessen fortsetter ettersom belegget L strekker seg fra mellom deformeringsrullen 242 og bakleggsrullen 234 ved hjelp av de parstilte rullene 272, 274 og 284, 286. Mer spesielt er det første paret ruller 272 og 274 vinkelstilt (figurene 29 og 30) mot den åpne siden av det U-formede belegget og fortsetter bøyingen eller foldeprosessen og deformerer belegget om skinnen 264 som illustrert på figur 30. Skinnen 264 er dannet av egnet materiale, såsom Teflon, slik at belegget L umiddelbart kan gli forbi skinnen 264. Når det er forbi skinnen 264, blir et andre par ruller 284 og 286 anvendt for i hovedsak å lukke sløyfene 296 og 298 den ene mot den andre, som illustrert med den strekede linjeutfor-mingen på figur 30. Ved å holde temperaturen til plastmaterialet til belegget L ved eller over krystalliseringssmeltetemperaturen til materialet som danner belegget og gradvis folde belegget til dets generelle U-formede utforming, vil således belegget opprettholde seg selv i denne utformingen ved avkjøling samtidig som det holder på form-minnet til sin tidligere runde eller sylindrisk utforming. Følgelig det deformerte generelt U-formede belegget L, etter at det er avkjølt, bli viklet på en spole, og med den U-formede utforming på siden når spolen blir viklet om en horisontal akse.

Før prosessen med installering av det generelle U-formede belegget i et rør som illustrert på figurene 31-34 skal beskrives, skal visse verktøy som anvendes i forbindelse med dette, heri innbefattende injiserings- og utløpsmanifolder, sammen med gjenrundingsverktøyet, plugg og endeinjektorer beskrives. Det refereres nå til figur 35 hvor det er illustrert en injeksjonsmanifold, generelt benevnt 310, og som innbefatter en dampinnløpsledning 312 med en egnet ventil 314, så vel som temperatur- og trykkmåleinstrumenter henholdsvis 316 og 318. Dampledningen er forbundet med et manifoldlegeme 320 som i sin tur har et utløp 322 for å sende damp inn i belegget L på en måte som skal beskrives. Ved en ende av manifoldlegemet 320 er det vanninnløp 324 med en tilhørende ventil 326. En luftinnløpsledning 328 er forbundet med manifoldlegemet 320 ved hjelp av en lufttrykkregulator 330. Manif oldtrykk og temperaturmåleinstrumenter er også anordnet ved 332 og 334.

Med henvisning til figur 36 innbefatter utløpsmanifolden som generelt er benevnt 336 et manif oldlegeme 338 som har et innløp 340 for forbindelse med den motstående enden av belegget på en måte som skal beskrives. Ved en ende av manifoldlegemet 338 er det en trykkutløpsventil 342 og ved den motstående enden er det derfor anordnet et vannutløp 344 og en ventil 346. En luf ttrykkutløpsventil 348 er også anordnet.

Med henvisning til figur 37 er det illustrert et kombinert gjenrundingsverktøy 350 og en plugg 352. Gjenrundings-verktøyet innbefatter en generelt stumpkjegleformet nese 354 som har en konkav utskjæringsåpning 356 gjennom enden med minst diameter og som avsmalner fra et skarpt punkt 358 på en side av denne til den motstående siden. Den konkave utskjær-ingen 356 er utformet for å passe til de nærmeste veggene til sløyfene 296 og 298 til det generelt U-formede belegget når gjenrundingsverktøyet 350 blir innført i enden av det deformerte belegget med det formål å starte ekspansjon av dette til dets runde form. På den motstående siden av gjenrundingsverktøyet 350 fra tuppen 358 er det anordnet et par lateralt atskilte stenger 360 for innføring i de respektive sløyfene 296 og 298 til det generelt U-formede belegget. Stengene 360 avsmalner fra enden til det stump-kjegleformede gjenrundingsverktøyet med stor diameter mot den avkortede enden. Basisen til gjenrundingsverktøyet 350 innbefatter en pinne 362 for mottak i en tilsvarende åpning i en plugg 352. Pluggen 352 er hovedsakelig en hul sylinder som har avsmalnende del 364 inntil en ende. Et dampinnløp 366 er anordnet på siden av pluggen 352 for å sende damp inn i det indre av pluggen 352. Utløp 368 er tilformet i de avsmalnende sideveggene til pluggen 352 for å sende damp inn i belegget om gjenrundingsverktøyet på en måte og for grunner som skal beskrives.

Det refereres nå til figur 39 hvor det er illustrert en endeinjektor 370. Injektoren 370 består av en sylindrisk seksjon som er lukket i en ende ved 372 og som har en sideinnløpsåpning 374 for å motta damp.

Det vises igjen til figurene 31-34, hvor det er illustrert et rør som skal belegges, f.eks. et kloakkrør P, anordnet mellom mannhull Ml og M2. For å starte gjenbelegningsprosessen blir kloakkledningen først renset og inspisert ved hjelp av konvensjonelle innretninger og mulige nødvendige reparasjoner blir utført i røret. Rørbelegget L blir transport på en spole til kontraktørens omgivelser i en forutmålt lengde som overskrider rørledningslengden mellom mannhullene Ml og M2. På kontraktørstedet blir rørledningen overført til en motorisert trailermontert trommel R for transport til belegningsstedet. Ved mannhullet Ml blir den motoriserte trommel 1 oppstilt slik at belegget kan uttrekkes fra toppen av trommelen R. En buet styring 378 som har flere ruller 380 blir plassert i mannhullet Ml for å styre belegget L under innføringen i røret P. En trekkvinsj 382 er anordnet ved det andre mannhullet M2. En trekki ine er anordnet gjennom kloakkledningen Pl ved hjelp av konvensjonelle metoder ved anvendelse av en strømningsrenser eller en kloakkfallskjerm som drives av luft. Trekklinen blir festet til belegget og belegget blir innført i røret P ved aktivering av vinsjen 182 for å trekke og den motoriserte trommel R for å mate belegget gjennom røret P hovedsakelig på en måte som unngår påføring av strekk i belegget.

Ettersom belegget blir innført blir en dampkjele B (figur 31) som er montert på et kjøretøy aktivert og egnede luft- og dampforbindelser blir utført med utløpsmanifold 336 ved det andre mannhull M2. (Damp- eller kokekjele B er illustrert på figur 31 ved mannhull Ml for anvendelse i etterfølgende trinn som skal beskrives.) Når belegget L er innført i røret P slik at dets ender strekker seg forbi endene til røret P, blir en endeinjektor 370 tilpasset over den utragende delen av belegget i mannhull M2, som illustrert på figur 33. Damp blir så innført i endeinjektoren 370 for å mykne det omgitte plastmaterialet som danner belegget L. Termoelementer 382 og 385 (figur 31) er også plassert på motstående ender av belegget L. Spesielt er termoelementet 383 ved innløpsenden til belegget ved mannhull Ml plassert på innsiden av belegget L, mens termoelementet 385 ved den motstående enden av belegget i mannhull M2 er plassert mellom belegget L og røret P, dvs. utenfor beleggskinnet. Termoelementene som vist på figur 31 er forbundet til en dataassistert styring CC som bæres av kjøretøyet hvor kjelen B er montert. En styreventil 386 og et flytmetersystem 388 er anordnet mellom kjelen B og injiseringsmanifolden 310. Styreventilen 386 er anordnet for å styre dampstrømmen. Strømningsmetersystemet 388 mater datamaskinen CC med informasjon vedrørende strømningshastig-heten til dampen som mates belegget L.

Etter at damp blir påtrykt endeinjektoren 370, fjernes denne fra den utragende enden av belegget i mannhull M2. Gjen-rundingsverktøyet 350 med påført plugg 352 blir innført i enden av belegget ved mannhull M2 for å starte reforming av den deformerte beleggenden til dens runde form, og inngrepet med beleggenden mellom den avsmalnende veggen til pluggen 352 danner en tetning ved denne enden av belegget. Enden av belegget L ved mannhullet Ml blir også utstyrt med et gjenrundingsverktøy 350 og på tilsvarende måte startes rundingen ved innføringen av gjenrundingsverktøyet. Spesielt ved anvendelsen av verktøyet 350 blir stenger 360 innført i sløyfene 296 og 298 til det U-formede belegget L og den spissede enden blir innført mellom toppen av det U-formede belegget og den halvsirkulaere basisdelen av dette. Ved tvinging av gjenrundingsverktøyet inn i belegget ved anvendelse av hydrauliske støtstenger, ikke vist, bringer den konkave overflaten til gjenrundingsverktøyet toppen 300 (figur 29) til å forskyves utover mens de gjenværende overflatene av gjenrundingsverktøyet 350 bringer disse overflatene til å danne en sirkulær utforming. Ved innføring av gjenrundingsverktøyet 350 og pluggen 352 opp til over-gangen mellom den sylindriske og avsmalnende overflate, blir belegget L så klemt om pluggen 352 som avtetter endene av belegget om seg. Belegget er nå i en tilstand slik at det kan utblåses til den runde formen.

For å utføre dette, og med henvisning til figurene 31 og 34, åpner den dataassisterte kontrollen CC styreventilen 386 og damp strømmer inn i belegget ved mannhull Ml. Datamaskinen CC er programmert for å styre dampstrømmen slik at temperaturen til dampen heves i belegget til 116°C og trykket til 69 kPa. Datamaskinen styrer strømningen av damp og holder dampen i belegget under driften av styreventilen ved en temperatur på 116" C og et trykk på 69 kPa i en forutbestemt tidsperiode, dvs. i størrelsesorden 15 minutter. Det må imidlertid forstås at beleggtemperaturen er under krystalliseringssmeltetemperaturen til plastmaterialet, f.eks. 113°C for HDPE, under denne forutbestemte tidsperiode til tross for at damptemperaturen er høyere enn krystalliseringssmeltetemperaturen. Det må imidlertid også forstås at en slik tidsperiode kan variere for forskjellige rørstørrelser. Det er tilstrekkelig å si at denne temperatur og dette trykk holdes for et tidsrom som er tilstrekkelig til at trykket gjenoppblåser belegget til dets runde utforming over hele lengden og temperaturen forenkler selvfølgelig rundingen av belegget ved mykning av plastmaterialet. Temperaturen til plastbeleggmaterialet under den forutbestemte tidsperioden blir med hensikt holdt lavere enn krystalliseringssmeltetemperaturen til rørbeleggmaterialet slik at forlengelse i omkretsretningen av belegget i hovedsak elimineres. Det vil si dersom temperaturen til beleggmaterialet i utgangspunktet ble økt hurtig til en temperatur over krystalliseringssmeltetemperaturen, så ville en slik høy temperatur strekke belegget i en omkretsretning slik at når belegget nærmet seg sin runde utforming, så ville det være for mye ennå ikke rundet materiale for å fortsette rundings-prosessen. Det vil si at det er funnet at materialet dersom det til å begynne med ble oppvarmet til en temperatur over krystall i seringstemperaturen, vil bøye seg eller danne en innoverrettet ribbe eller utspring snarere enn å innta en rund form. Ved å holde temperaturen til materialet under krystalliseringssmeltetemperaturen og å mate tilstrekkelig trykk, dvs. omtrent 10 psig, vil beleggmaterialet ikke forlenges og det vil oppblåses til den runde formen mot veggene til røret P.

Når belegget har inntatt denne runde formen, heves temperaturen til dampen som innmates til belegget L til en enda høyere temperatur over krystalliseringssmeltetemperaturen, dvs. omtrent 127-129,5°C. Trykket blir også hevet til 172 kPa. Dette trykk og denne temperatur blir på samme måte opprettholdt i en forutbestemt tidsperiode. Mer spesielt blir temperaturen opprettholdt for en tidsperiode slik at temperaturen til plastmaterialet som registreres ved termoelementet 383 nærmer seg temperaturen til dampen som innmates ved denne enden til belegget og temperaturen som registreres ved termoelementet 185 i mannhull M2 oppnår 70$ av temperaturen som registreres av termoelementet 383 ved mannhull Ml. Det vil si at det er tilstrekkelig for omtrent 70% av massen plastmateriale å nå krystalliseringssmeltetemperaturen for å fjerne det U-formede minnet og gjen-etablere, aktivere og bringe tilbake det sylindriske minnet. Sagt på annen måte vil omtrent 7056 av beleggveggtykkelsen være ved en temperatur over krystallIseringssmeltetemperaturen og dette er tilstrekkelig for å reaktivere minnet om den runde formen og deaktivere minnet om U-formen. Når disse temperaturtilstander oppnås, begynner datamaskinen ned-kjøl ingsprosessen .

Spesielt avskjærer datamaskinen CC dampforsyningen til belegget L og åpner luftventilen i injiseringsmanifolden 310 for å innføre luft inn i belegget. Trykket inne i belegget L blir imidlertid opprettholdt på 172 kPa under nedkjølingen. Når temperaturen når en tredje forutbestemt temperatur, f.eks. omtrent 93°C, blir så vann injisert inn i belegget fra injiseringsmanifolden 310 for å kjøle belegget til en temperatur som har en forutbestemt prosentdel av den omgivende temperaturen ved hvilket tidspunkt rørbelegningen i hovedsak er ferdig. De forskjellige forbindelser til belegget blir så frakoblet og vannet blir drenert fra belegget. Endene av belegget som strekker seg forbi endene av røret P blir så avskåret. Det må forstås at ikke noe klebemiddel eller annen type materiale for å feste belegget til røret er nødvendig, hovedsakelig siden beleggets ytre diameter er noe større enn den indre diameteren til røret. Således vil trykket til belegget ha en tendens til å returnere dette til dets normale runde form på grunn av dets runde form-minnet som er tilstrekkelig til å danne en slik friksjon i røret at den forhindrer eller sperrer enhver bevegelse av belegget i forhold til røret.

Under henvisning til figur 40, er det illustrert en oppteg-ning av trykk og temperatur på ordinataksen som funksjon av tiden på abscisseaksen og som illustrerer installeringen av rørledningen i henhold til den forutgående beskrivelse. De heltrukne linjene refererer seg til temperaturskalaen på ordinataksen, mens de prikkede linjene refererer seg til trykkskalaen på ordinataksen. Det vil sees at under start-fasen genererer dampgeneratoren over tid et damptrykk på omtrent 116°C som innmates til belegget ved punkt R. Samtidig blir trykk bygd opp inne i belegget til 69 kPa som indikert ved punkt S. Temperatur- og trykktilstandene opprettholdes i en forutbestemt tidsperiode, i størrelsesorden 15 minutter, inntil ved punktene henholdsvis T og U, hvor temperaturen og trykket blir hevet til 127-129,5°C og 172 kPa respektivt, og disse sistnevnte punkter er benevnt V og W. Under hevningen av temperatur og trykk til punktene henholdsvis R og S, og fastholdelse av temperatur og trykk gjennom de respektive punkter T og U, vil det sees at damptemperaturen i innløps-enden av belegget som målt av termoelementet 383 stiger langs kurven X, mens temperaturen til belegget ved nedstrømsenden av dette ved termoelementet 385 stiger med en saktere hastighet, som indikert ved Y. Følgelig vil mens temperatur og trykk opprettholdes i en forutbestemt tid den virkelige temperaturen til beleggmaterialet ikke nå krystalliseringssmeltetemperaturen før temperatur og trykk heves til de respektive punkter V og V/.

Når damptemperaturen heves til punkt V, dvs. 127-129,5°C og trykket heves til punkt W, dvs. 172-179 kPa, fortsetter temperaturen til belegget å øke som indikert med kurvene X og Y inntil en tid hvor termoelementet 183 registrerer en beleggtemperatur ved innløpet som nærmer seg damptemperaturen og er over krystalliseringssmeltepunktet, som indikert ved Z. Temperaturen på utsiden av belegget ved den motstående enden av belegget er indikert med Z' og det må forstås at denne temperaturen er en forutbestemt prosentdel av temperaturen Z ved innløpsenden av belegget. Når de to tilstander til-fredsstilles, har en forutbestemt prosentdel, dvs. fortrinnsvis omtrent 70% av massen plastmateriale som danner belegget, nådd krystalliseringssmeltetemperaturen ved hvilket tidsrom det U-formede minnet utstrykes og det rundformede minnet blir aktivert for å opprettholde belegget i en rund utforming inne i røret. Ved dette tidspunkt starter kjøleperioden hvor luft utstøtes til å starte kjøling av belegget. Vann blir deretter injisert når belegget ved dets innløpsende når en forutbestemt temperatur, dvs. i størrelsesorden 93° C illustrert ved punkt K.

Claims (5)

1. Fremgangsmåte for installering på stedet av en langstrakt, hul foring (L) i et hovedsakelig horisontalt forløpende, generelt sylindrisk rør (80), der foringen (L) er tildannet av termoplastmateriale med et tverrsnitt endret ved en formminne-aktiviseringstemperatur fra et hovedsakelig sylindrisk tverrsnitt med en opprinnelig ytre diameter hovedsakelig sammenlignbar med den indre diameter av røret som skal fores, til et redusert tverrsnitt som har redusert tverrsnittsdimensjon for å kunne trekke foringen (L) inn i røret (80), der foringen opprettholdes ved sitt reduserte tverrsnitt av seg selv uten ytre assistanse, hvilken foring med det endrede tverrsnitt har en forutbestemt veggtykkelse og er innført i røret slik at endepartiene av foringen forløper utforbi motsatte ender av røret;karakterisert vedfølgende trinn: (a) tetting av foringens (L) endepartier utforbi de motsatte ender av rørene for å forsegle innsiden av foringen i dens motsatte ender; (b) etter forseglingstrinnet av foringen og mens foringen (L) opprettholdes forseglet, tilpasse hovedsakelig foringens form til rørets innervegg mens den opprinnelige forutbestemte veggtykkelse i hovedsak opprettholdes ved (1) injisere et oppvarmet fluid inn i og gjennom den avtettede foring,

(2) trykksetting av foringens innside til et første forutbestemt trykk over atmosfærisk trykk ved hjelp av det oppvarmede fluid og (3) gjenoppvarming av foringen til en forutbestemt temperatur under aktiviseringstemperaturen ved varmeoverføring fra det oppvarmede fluid til foringen, hvorved foringen returnerer i hovedsak til dens opprinnelige eller minnede sylindriske tverrsnitt og får form i hovedsak lik rørets innvendige kontur; (c) økning av foringens temperatur til en andre temperatur over aktiviseringstemperaturen; (d) økning av trykket i foringen til et andre forutbestemt trykk over det første forutbestemte trykk for å tilpasse foringens form temmelig presist til rørets innvendige veggflatekonturer; og (e) mens foringen fortsatt er varm, innføres et kjølefluid i foringen for gjennomstrømning for å fiksere foringen til endelig form i samsvar med rørets innervegg.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at foringens endepartier som forløper utforbi de motsatte ender av røret delvis ekspanderes med mekaniske midler innsatt i foringens endepartier slik at foringens ekspanderte endepartier nærmer seg den opprinnelige sylindriske form av foringen.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved et trinn med opprettholdelse av foringen ved den første temperatur og det første trykk i en forutbestemt tidsperiode, for deretter å øke temperaturen i foringen til den andre temperatur over aktiviseringstemperaturen.

4 . Fremgangsmåte ifølge krav 3,karakterisertved at foringen er av et polyetylenmateriale, og det første trykk er i størrelsesorden omlag 69 kPa og den andre temperatur og det andre trykk er i størrelsesorden 126,6-129,6 °C og omlag 172,3 - 179,3 kPa respektivt.

5 . Anordning for installering av en sammenfelt hovedsakelig U-formet foring (L) i et rør (80) der foringen har en radielt innad løpende fold (16) som strekker seg langsetter dens lengde, der foringen (L) er blitt trukket inn i og gjennom røret (80), der foringen forløper utad fra motsatte ender av røret; karakterisert vedinnretninger (120,122) for mekanisk å initiere ekspandering av foringen i dens motsatte ender innbefattende et par hovedsakelig sylindriske elementer (136), der hvert element (136) har en kileform i en ende som definerer en hovedsakelig skrånende flate (138) mellom dets motsatte sider, der en side forløper aksielt utforbi den motsatte side for å definere en spiss langs den motsatte side for kontakt inne i en utad forløpende ende av den hovedsakelig U-formede rørforing (L) mellom en side av foringen og dens innad løpende fold (16) for å omforme foringsenden til en hovedsakelig sylindrisk utforming; hvert av de kileformede elementer har pakningsinnretninger (134) for avtetning av den sylindriske ende av foringen (L) etter dens første ekspandering til sylindrisk form, der et av elementene (136) har en innvendig boring for forbindelse til en fluidkilde for å innføre fluid i foringen (L); og innretninger (124) for å levere varme inn i foringen (L) innbefattende føring av oppvarmet fluid gjennom boringen for å heve temperaturen i foringen.