NO152053B - Fremgangsmaate ved fremstilling av en fiberbane. - Google Patents

Description

Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte ved fremstilling av en fiberbane, særskilt egnet som bærere og under-

lag for vegg- og gulvkonstruksjoner av plast, på basis av en blanding av kunstige mineralfibere og cellulosemateriale.

Disse materialer tilbredes til en vandig suspensjon som deretter avvannes under arkdannelse på en vire med etterfølgende press-

ing og tørking.

Fremgangsmåter av den ovenfor gitte type er tidligere foreslått. Ved forsøk som er utført med disse delvis kjente fremgangsmåter

har det imidlertid vist seg at hensikten med disse fremgangsmåter ikke har blitt fullt ut tilfredstillende oppfylt. Hensikten med disse fremgangsmåter har nemlig vært å tilveiebringe et materiale med det ovenfornevnte anvendelses-området som skulle kunne anvendes som erstatningsmateriale for det vanlige anvendte as-bestfiberholdige materiale som ble nyttet for det samme formål. Det har nemlig vist seg at behandling av asbestfiberholdig materiale er meget helsefarlig og at tilstedeværelsen av et slikt materiale i en bygning i visse tilfeller kan være skadelig for de personer som bor i bygningen. Man har derfor ansett det fordelaktig å tilveiebringe et erstatnings-materiale som skulle kunne forene alle de fordelaktige egenskaper hos det tidligere anvendte materialet, men som ikke var belemret med det tidligere materialets skadelige egenskaper.

Asbestfiberet er en mineralsk fibertype og den har en ujevn og

med kroklignende utstikninger forsynt overflate, som på den ene

.side fører til et meget godt inngrep mellom fibrene i en asbest plate eller skive, men på den annen side kan de kroklignende utstikninger lett frigjøres fra asbest-formasjoner, noe som særskilt er tilfelle ved fremstilling av denne og ved bearbeid-

ing av den fremstilte plate eller skive. F.eks. ved sagning eller tilskjæring av en asbestplate til dens ønskede form, samt også annen håndtering, eksempelvis transport kan i en viss grad frigjøres asbest-partikler fra formasjonen og det er slike i luft fritt svevende asbest-partikler som ved innåndning kan forårsake en særlig alvorlig legemlig skade.

Ved hjelp av de ovenfornevnte fremgangsmåter har man nådd temmelig langt i bestrebelsene med hensyn til å meddele skiver eller plater av mineralull egenskaper, som tilnærmer seg egenskapene for de kjente asbestskiver eller -plater og dette er i særlig grad oppnådd ved en kontrollert innblanding av cellulosefibere i mineralull materialer.

Man har ved de nevnte fremgangsmåter særlig rettet oppmerksomheten på spørsmålet om bestandighet mot fuktighet, varme og varme-vekslinger, samt styrke i forskjellige retninger, i hvilke forma-sjonene kan bli utsatt for belastninger, og man har til og med kunnet fremstille formasjoner som i de aktuelle henseender har vist seg fullt ut sammenlignbare med de eldre formasjoner som inneholdt asbest.

Man har spesielt tatt hensyn til spørsmålet om inntryknings-motstands-evne hos produktet og visse målninger av denne egen-skap for laboratorie fremstilte produkter er publisert. Med "inntryknings-motstands-evne" menes evnen til det fremstilte produkt til å gå tilbake til den opprinnelige form etter at en inntrykning har oppstått i produktet etter frigjøring av den belastning som har forårsaket inntrykket.

Persok har vist at om man har lykkes temmelig bra med hensyn til

å mestre kravene til visse styrke egenskaper hos det fremstilte produkt så er dette ikke tilfelle med inntrykningsmotstands-evnen. I denne forbindelse skal det bemerkes at ved de utførte forsøk tok man imidlertid ikke hensyn til det tidspunkt ved hvilket bindemiddel ble tilført denvtørkede bane og det er denne omstendighet som resulterte i fortsatte forsøk, som førte til foreliggende oppfinnelse. Man har nemlig ved disse fortsatte forsøk kommet frem til at en betydelig forbedring av inntrykk-

nings-motstandsevnen kan oppnås om bindemiddel tilsettes fiberbanen delvis i form av lateksemulsjon og dels at denne tilset-

ning ikke finner sted før fiberbanen er fortørket i en viss grad, hvoretter slutt-tørkning utføres. Den grad i hvilken for-tørkningen bør finne sted har vist seg å være 60-90% tørrstoff-innhold, fortrinnsvis ca. 80% tørrstoffinnhold. Ved slik behandling av fiberbanen oppnår man nemlig en inntryknings-motstands-evne som er tilnærmet fullkommen i det inntrykket går tilbake i en slik grad at kun noen få % av den dannede inntregningsdybde står tilbake.

Oppfinnelsen vedrører således en fremgangsmåte for fremstilling

av en fiberbane som er særlig påtenkt anvendt som bærer og underlag for vegg- og gulvbelegninger av plast, på basis av en blanding av bl. a. kunstige mineralfibere og cellulosefibere av hvilke det fremstilles en vandig suspensjon som avvannes på en vire under arkdannelse hvoretter banen presses og tørkes.

Ifølge oppfinnelsen tilføres fiberbanen bindemiddel i form av en latex-emulsjon etter at banen er fortørket til et tørrstoff inn-hold på 60 - 90 %, fortrinnsvis ca. 80% hvoretter slutt-tørkning utføres.

Det kan være fordelaktig at fibersuspensjonen tilsettes forskjellige bestanddeler, blant disse kan nevnes forberedende bindemiddel, eksempelvis i form av et akrylat, hvor ved det blir lettere å be-handle den våte fiberbane, ytterligere fyllstoffer, fargepigment, fortykningsmidler, skumdannende eller skumdempende midler osv.

I henhold til en særskilt fordelaktig utførelses form av frem-gangsmåten bringes fiberbanen å passere en horisontal presse omfattende i det minste to pressvalser med horisontale aksler, anbrakt i samme høyde, mellom hvilke fiberbanen således bringes til å oassere ovenifra on ned. ' Anordningen er forsynt med midler for tilføring av latex-emulsjon på begge sider av fiberbanen.

I pressvalsene kan fiberbanen komprimeres under en tykkelses reduksjon av størrelse orden 25-60%, fortrinnsvis ca. 50%.

Latex-emulsjonen påføres passende i en slik mengde at i det ferdige produktet utgjør det fra latex-emulsjonen tilførte bindemiddel 15-30%, fortrinnsvis 25% av fiberbanens vekt og at latex-emulsjonen har et tørrstoffinnhold i området 30-50%, fortrinnsvis ca. 40%.

Latex-emulsjonen som i dette tilfelles tilsettes etter den nevnte fortørkning utgjøres fortrinnsvis av en styren-butadien-latex / og ytteligere fortrinnsvis av en slik latex av varme-reaktivtype slik at denne bringes til avbinding under den varme som tilføres i og før banens ettertørkning.

Det anvendte utgangsmaterialet av mineralfibere og cellulosefibere bør inneholde minst halvparten mineralfibere, fortrinnsvis noe mer, eksempelvis 55% mineralfibere og disse bør ha en midlere diameter i området 3-6 pm. Cellulosefiber materialet som på i og for seg kjent måte kan utgjøres av en blanding av langfibret cellulose og kortfibrede slike, så kalt nullfibre/ kan med fordel utgjøres av ubleket sulfatmasse. I det minste halvparten av cellulose materialet bør utgjøres av ubleket . sulfatmasse og av cellulosefibermaterialet kan ca. halvparten fortrinnsvis 45% utgjøres enten av nullfibere eller nedmalt, kortfibret utskuddsmateriale. Malegraden av den kortfibrede andel av cellulosematerialet bør ligge i området 65-75°SR, fortrinnsvis ca 70°SR, i den grad dette materialet utgjøres av ubleket sulfatmasse, mens malegraden bør ligge i området 36-45°SR, fortrinnsvis ca. 40°SR når materialet består av nedmalte avfallsfibere.

Det skal i denne sammenheng nevnes at oppfinnelsen har oppstått ved en serie omfattende forsøk og at den således i sin helhet er basert på empiriske iakttagelser. Noe teoretisk grunnlag for de gitte verdier finnes alså ikke.

Den vedlagte tegning viser en anordning for utøvelse av den ovenfor beskrevne fremgangsmåte.

På tegningen er en blander 10 anordnet for innmatning fra 2 forskjellige beholdere 11 og 12 som hver er forsynt med en regulerbar sluse, henholdsvis 13 og 14, og hvor den ene beholder 11 inneholder mineralfibere og den andre beholder 12 inneholder cellulosefibere. Blanderen 10 er forsynt med et antall inn-blåsningsrør 15 for vann, eventuelt også et rør for innføring av et bindemiddel for erholdelse av en vandig emulsjon. Vann og eventuelt tilstedeværende bindemiddel tilsettes fra rørled-ningen 16. I den nedre ende av blanderen 10 er anordnet en sluse 17 for utføring av den i blanderen fremstilte suspensjon ned på et løpende bånd 18 i form av en vire som beveger seg i pilenes

19 retning over en drivende valse 20 og en medløpende valse 21. Over den øvre del av båndet 18 som bærer den påførte masse 22

som skal danne skiven eller platen er det anordnet en avvann-ings valse 23 med et underliggende oppsamlings trau 24 med et tilhørende avløp 25, samt også et elektrisk varmestråle-element 26 for en forbredende tørking av den på viren avsatte massebane.

Over valsen 21 føres deretter massebanen 22 nedover til en presse bestående av valsene 27 og 28. I virkeligheten består normalt en slik presse av mere enn et valsepar, men for å forenkle for-klaringen er pressen i dette tilfelle vist som bestående av kun to valser. Gjennom pressen komprimeres massebanen 22 til en vesentlig mindre tykkelse i form av banen 2 9 som avbøyes for å følge det andre løpende bånd 30 som drives av valsen 31 og som løper fritt over valsen 32 i de to pilenes 33's retning.

De to drivende valser 2 0 og 31 for henholdsvis viren og båndet 30 drives felles av motoren 34 via henholdsvis remtransmisjon 3 5 og 36.

På hver side av den nå fritt nedhengende massebane 29 er anordnet henholdsvis dusjanordningene 37 og 38 for tilføring av latex-emulsjon, slik som ovenfor beskrevet. I denne med latex-emulsjon preparerte tilstand vil derfor banen 29 bli nedlagt på båndet 30 og ved hjelp av dette føres til tørkeovnen 39 for endelig tørk-ing. Da strengen på denne måte har erholdt en fastere, mere skiveformet eller plateformet konsistens behøver den lenger ikke å oppbæres av båndet og den overføres deretter til et utmatings-bord 40 på hvilket den nå ferdige fremstilte skive eller plate 41 mates ut.

Claims (17)

1. Fremgangsmåte ved fremstilling av en fiberbane (29) særskilt egnet som bærer og underlag for vegg- og gulvbelegninger på basis av en blanding av kunstige mineralfibere (11) oct cellulosefibere (12) av hvilket det fremstilles en vandig suspensjon som avvannes under arkdannelse på en vire (18) hvoretter den erholdte fiberbane (22) presses og tørkes, karakterisert ved at fiberbanen (26) fortørkes til 60-90% tørrstoffinnhold, fortrinnsvis 80% tørrstoffinnhold hvoretter den tilføres bindemiddel i form av en latex-emulsjon, hvoretter banen slutt-tørkes (39).

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at fibersuspensjonen før fiberbanen (22) dannes på viren (18) tilsettes et bindemiddel, eksempelvis i form av et akrylat.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at fibersuspensjonen før arkdannelse tilsettes forskjellige bestanddeler så som fyllstoffer, fargepigmenter, skumdannere eller skumdempere.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 1-3, karakterisert ved at fiberbanen (22) bringes til å passere gjennom en horisontal presse omfattende minst to samvirkende pressvalser (27,28) med horisontale aksler anbrakt i samme høyde,-gjennom hvilke fiberbanen (22) bringes å passere ovenifra og nedad.

5. Fremgangsmåte ifølge krav 1-4, karakterisert ved at tilførselsanordninger (37,38) anordnet henholdsvis på hver side av fiberbanen (29) anvendes for påføring av latex-emulsjonen, fortrinnsvis i form av dusjer.

6. Fremgangsmåte ifølge krav 4 og/eller krav 5, karakterisert ved at fiberbanen komprimeres mellom pressvalsene (27,28) til en tykkelses minskning av størrelse orden 25-60%, fortrinnsvis ca. 50%.

7. Fremgangsmåte ifølge kravene 1-6, karakterisert ved at latex-emulsjonen påføres i en slik mengde at i det slutt-tørkede produkt (41) utgjør det fra latex-emulsjonen tilførte bindemiddel 15-30^vekt-%, fortrinnsvis 2 5 vekt-% av fiberbanen.

8. Fremgangsmåte ifølge krav 7, karakterisert ved at det som latex-emulsjon anvendes en emulsjon med et tørrstoffinnhold i området 30-50%, fortrinnsvis ca. 40%.

9. Fremgangsmåte ifølge kravene 1-8, karakterisert ved at det som latex-emulsjon anvendes en styren-butadien-latex, fortrinnsvis av den varme-reaktive type, slik at denne bringes til å avbinde under varme-tilførsel som skjer i og under arkets (29) slutt-tørkning (39).

10. Fremgangsmåte ifølge kravene 1-9, karakterisert ved at den behandlede fiberbane dannes av minst halvparten mineralfibere (11), fortrinnsvis noe mer, eksempelvis 55%.

11. Fremgangsmåte ifølge krav 10, karakterisert ved at det som mineralfiber anvendes et slikt fibermateriale som har en midlere diameter i området 3-6 |im.

12. Fremgangsmåte ifølge kravene 1-11, karakterisert ved at det som cellulosemateriale anvendes en blanding av langfibret cellulose og kortfibret cellulose, såkalte nullfibere.

13. Fremgangsmåte ifølge krav 12 , karakterisert ved at cellulosematerialet i det minste delvis utgjøres av ublekt sulfatcellulose.

14. Fremgangsmåte ifølge krav 13, karakterisert ved at andelen av den ublekede sulfatcellulose i cellulosematerialet utgjør halvparten av den totale cellulose mengde.

15. Fremgangsmåte ifølge kravene 12 - 14, karakterisert ved at ca. halvparten, fortrinnsvis ca. 45% av cellulosematerialet utgjøres av kortfibret cellulose, fortrinnsvis bestående av nullfibre eller til til-svarende finhet nedmalt utskuddsmateriale.

16. Fremgangsmåte ifølge krav 15, karakterisert ved at tilstedeværende malt, kortfibret cellulosematerialet av ublekt cellulose er malt til 65 - 75°SR, fortrinnsvis til 70°SR.

17. Fremgangsmåte ifølge krav 15, karakterisert ved at nullfibermaterialet, i den grad dette består av malte avfallscellulosefibere er malt til 36-45°SR.