NO138154B

NO138154B - PROCEDURE FOR COMPRESSION SHRINK OF A KNITTED FABRIC

Info

Publication number: NO138154B
Application number: NO2399/73A
Authority: NO
Inventors: Franz Hausner
Original assignee: Cluett Peabody & Co Inc
Priority date: 1972-10-10
Filing date: 1973-06-07
Publication date: 1978-04-03
Also published as: BR7304376D0; CH1444873A4; ATA844673A; FI54816C; ES415953A1; GB1397521A; FI54816B; NO138154C; CH590362B5

Description

Oppfinnelsen vedrører en fremgangsmåte for kompresjonsforkrymping av et strikket stoff uten krepping ved komprimering av stoffets fibre i en maskinretning parallelt til stoffets flateplan mens stoffet er i fuktet tilstand, ved bruk av et apparat med minst ett beveget belte med en strekkbar arbeidsflate som bringes til å forandre sin krumning, slik at ved stoffinnløpsområdet i apparatet belteflaten sammentrekkes fra en relativt strukket tilstand, hvorved stoffet kontinuerlig mates til innløpsområdet mellom den relativt strukkede flate og en stiv lavfriksjonsflate eller form umiddelbart før belteflaten trekkes sammen slik at fibrene komprimeres ved virkningen av belteflaten mens de glir over lavfriksjonsflaten eller formen. The invention relates to a method for compression shrinking of a knitted fabric without creasing by compressing the fibers of the fabric in a machine direction parallel to the surface plane of the fabric while the fabric is in a wetted state, using an apparatus with at least one moving belt with a stretchable working surface which is caused to change its curvature, so that at the fabric inlet area in the apparatus the belt surface is contracted from a relatively stretched state, whereby the fabric is continuously fed to the inlet area between the relatively stretched surface and a rigid low-friction surface or shape immediately before the belt surface is contracted so that the fibers are compressed by the action of the belt surface as they slide over the low-friction surface or mold.

Fremgangsmåten omfatter således en forstrekking av stoffet i en forutbestemt grad i en tverretning eller i bredderetning for å kompensere for tap av strikket stoffbredde som vanligvis kan opptre ved en langsgående kompresjonsforkrymping. Kompresjonsforkrympingsapparater er generelt kjent og er tidligere beskrevet f. eks. i U.S. patentene nr. 2.021.97 5 og 2.146.694. The method thus comprises a pre-stretching of the fabric to a predetermined extent in a transverse direction or in the width direction to compensate for loss of knitted fabric width which can usually occur in the case of longitudinal compression shrinkage. Compression shrink devices are generally known and have previously been described, e.g. in the U.S. patents no. 2,021,975 and 2,146,694.

Det er tidligere kjent, f. eks. fra U.S. patent nr. 2.262.268, å forkrympe et strikket eller vevet stoff mellom to bevegede, ettergivende belter eller ark, men det er i dette patent ikke foreslått at stoffet kan strekkes utover sin avspente tilstand før det innføres mellom krympeplatene. It is previously known, e.g. from the U.S. patent no. 2,262,268, to pre-shrink a knitted or woven fabric between two moving, yielding belts or sheets, but it is not suggested in this patent that the fabric can be stretched beyond its relaxed state before being introduced between the shrink plates.

U.S. patentene nr. 3.015.145 og 3.015.146 viser beg-ge andre apparater og fremgangsmåter for sammenpressing av rør-formede strikkede stoffer, men heller ingen av disse patenter foreslår at det strikkede stoff kan strekkes i tverretning i en forutbestemt grad for å kompensere for tap i stoffbredde under forkrympingen. U.S. patents nos. 3,015,145 and 3,015,146 both show other apparatus and methods for compressing tubular knitted fabrics, but neither of these patents suggests that the knitted fabric can be stretched transversely to a predetermined degree to compensate for loss in fabric width during shrinkage.

Fra U.S. patent nr. 3.596.332 er det kjent å kompresjonsforkrympe en beveget stoffbane mellom et beveget gummibel-te og en oscillerende flate mot hvilken beltet presses under forkrympingen, hvorved stoffet er plasert mellom gummibeltet og den oscillerende stive flate. Ved dette apparat er det ikke mulig å kompresjonsforkrympe et rørformet strikket stoff, og det er heller ikke angitt noen metode for kompensering av tap i stoffbredde under forkrympingen. From the U.S. patent no. 3,596,332, it is known to compression-shrink a moving fabric web between a moving rubber belt and an oscillating surface against which the belt is pressed during the shrinking, whereby the fabric is placed between the rubber belt and the oscillating rigid surface. With this device, it is not possible to pre-shrink a tubular knitted fabric by compression, nor is there any method specified for compensating for loss of fabric width during pre-shrinking.

Tysk utlegningsskrift nr. 2.211.989 viser prinsipi-elt det apparat som foreliggende oppfinnelse går ut fra, men uten innretninger for overstrekking av et strikket stoff utover sin avspente bredde. Dette skrift viser heller ikke noen overstrekking av stoffet umiddelbart før den langsgående sammen-trykning for å kompensere for tap av stoffbredde under en kom-pres jonssammentrykning . German specification no. 2,211,989 basically shows the apparatus on which the present invention is based, but without devices for overstretching a knitted fabric beyond its relaxed width. This writing also does not show any overstretching of the fabric immediately before the longitudinal compression to compensate for the loss of fabric width during a compression compression.

Hensikten med foreliggende oppfinnelse er således å tilveiebringe en fremgangsmåte med hvilken det oppnås en kompensering av de tap i stoffbredde som vanligvis fremkommer når ■ et strikket stoff utsettes for kompresjonsforkrymping. The purpose of the present invention is thus to provide a method with which a compensation is achieved for the losses in fabric width which usually occur when ■ a knitted fabric is subjected to compression shrinkage.

Dette oppnås ved en fremgangsmåte av den innlednings-vis nevnte type, som er kjennetegnet ved det som fremgår av kravene. This is achieved by a method of the type mentioned at the outset, which is characterized by what appears in the requirements.

Oppfinnelsen skal i det følgende nærmere forklares under henvisning til utførelseseksempler som er fremstilt på tegningene, som viser: fig. 1 skjematisk et apparat for forbehandling og kompresjonsforkrymping av et rørformet strikket stoff av den type som er kjent fra tysk utlegningsskrift nr. 2.211.989, for bruk ved gjennomføring av fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen. In the following, the invention will be explained in more detail with reference to examples of embodiment shown in the drawings, which show: fig. 1 schematically an apparatus for pre-treatment and compression shrinking of a tubular knitted fabric of the type known from German specification no. 2,211,989, for use when carrying out the method according to the invention.

fig. 2 en innretning for kompresjonsbehandling og forkrymping av et flatt strikket stoff og fig. 2 a device for compression treatment and shrinking of a flat knitted fabric and

fig. 2A en innretning for overstrekking av det flate stoff i apparatet på fig. 2. fig. 2A a device for overstretching the flat fabric in the apparatus of fig. 2.

Hovedoppbyggingen av et apparat for forkrymping og stabilisering av rørformede strikkede stoffer er vist på fig. 1, mens fig. 2 og 2A viser grunnprinsippet for et apparat som benyttes for forkrymping av flate strikkede stoffer. På fig. 1 er en fiberstabilisert garnblanding av håndlagede termoplastiske fibre og celluloseholdige fibre 52 f. eks. strikket til et rørformet strikket stoff 53. The main construction of an apparatus for shrinking and stabilizing tubular knitted fabrics is shown in fig. 1, while fig. 2 and 2A show the basic principle of an apparatus used for shrinking flat knitted fabrics. In fig. 1 is a fibre-stabilised yarn mixture of handmade thermoplastic fibers and cellulose-containing fibers 52 e.g. knitted into a tubular knitted fabric 53.

Generelt blir stoffsammensetningen av håndlagede termoplastiske fibre og celluloseholdige fibre deretter forbe-handlet ved en serie behandlingstrinn som generelt omfatter: 1) Vasking med kjemisk vaskemidddel med en fluorescerende kom-ponent og med væsketemperatur ca. 68°C. 2) Kar-bleking med peroksyd og silikater i 4 - 6 timer ved maks. temperatur 88°C. 3) Skylling med en fortynnet oppløsning av eddiksyre (eller lignende) for å nøytralisere stoffet til pH nær opp til 7. In general, the fabric composition of handmade thermoplastic fibers and cellulose-containing fibers is then pre-treated by a series of treatment steps which generally include: 1) Washing with a chemical detergent with a fluorescent component and with a liquid temperature of approx. 68°C. 2) Tub bleaching with peroxide and silicates for 4 - 6 hours at max. temperature 88°C. 3) Rinsing with a dilute solution of acetic acid (or similar) to neutralize the substance to a pH close to 7.

4) Myking og/eller farving og/eller refukting. 4) Softening and/or dyeing and/or rewetting.

5) Føring av stoffet gjennom en avpressingsvalse for å redu-sere fuktighetsinnholdet til ca. 60 vektprosent. 6) Innmating av stoffet under fullt avspent tilstand til en flertrommeltørker med maks. temperatur 121°C, hvorfra det kan foldes sammen i en vogn for dampbehandling, kompresjonsforkrymping, tørking og oppvarming som vanlig i forbindelse med stoffer sammensatt av termoplastiske fibre og cellulosefibre. Store variasjoner i forbehandlingen er mulig i av-hengighet av fibrenes tilblivelse, anvendt utstyr, bruksom-råde for det behandlede stoff og lignende, men stoffets temperatur bør ikke overstige 121°C under slik forbehandling. 5) Passing the fabric through a pressing roller to reduce the moisture content to approx. 60 percent by weight. 6) Feeding the fabric in a fully relaxed state to a multi-drum dryer with max. temperature 121°C, from where it can be folded into a carriage for steam treatment, compression shrinkage, drying and heating as usual in connection with substances composed of thermoplastic fibers and cellulose fibres. Large variations in the pre-treatment are possible depending on the creation of the fibres, equipment used, area of use for the treated fabric and the like, but the temperature of the fabric should not exceed 121°C during such pre-treatment.

Som vist på fig. 1 blir etter forbehandlingen det rørstrikkede stoff 53 innmatet av matevalser 54 kontinuerlig gjennom den viste anordning. Det er en fordel å fukte stoffet As shown in fig. 1, after the pretreatment, the tubular knitted fabric 53 is fed by feed rollers 54 continuously through the device shown. It is an advantage to moisten the fabric

53 i fullstendig spenningsfri og strekkfri tilstand. For dette formål forbindes en motor 55 og en hastighetsregulator 56 med matevalsene 54, og videre blir motoren 55 og hastighetsregulatoren 57 drivforbundet med drivvalsene 58 og 59 til kompresjonskrympeenheten som generelt er betegnet med 61, slik at innmatingshas-tigheten for stoffet 53 til formen 62 er større enn innløpshas-tigheten for stoffet 53 i kompresjonskrympeenheten 61. F. eks. har man funnet at med et ringstrikket stoff 53 bestående av en blanding av fra 50 - 65 % polyester og fra 50 - 35 % bomull vil en overmating på 3 % til matevalsene 54 i forhold til inngangen på stoffet 53 til kompresjonskrympeenheten 61 bevirke fullstendig spenningsfrihet for stoffet 53 under fuktingen med vanndusj og dampbokser 63 og eliminere lengdestrekk i stoffet 53 under be-handlingen. 53 in completely tension-free and tension-free condition. For this purpose, a motor 55 and a speed regulator 56 are connected to the feed rollers 54, and furthermore, the motor 55 and the speed regulator 57 are drive connected to the drive rollers 58 and 59 of the compression shrink unit which is generally denoted by 61, so that the feeding speed of the material 53 to the mold 62 is greater than the inlet velocity for the material 53 in the compression shrink unit 61. F.g. it has been found that with a ring-knitted fabric 53 consisting of a mixture of from 50 - 65% polyester and from 50 - 35% cotton, an overfeed of 3% to the feed rollers 54 in relation to the entrance of the fabric 53 to the compression shrink unit 61 will cause complete freedom of tension for the fabric 53 during the wetting with water showers and steam boxes 63 and eliminate longitudinal stretching in the fabric 53 during the treatment.

Med det strikkede stoff 53 i rørform benyttes kom-pres jonskrympeenheten 61 (som beskrevet i U.S. patent nr. 3.007.223 som vist på fig. 1). Kompresjonskrympeanlegget 61 består av et par endeløse belter 64 og 65 som føres respektivt på innføringsvalser 58 og 59 og uttaksvalser 66 og 67, i forhold til stoffets bane. Beltene er av egnet materiale (f. eks. gummi) slik at i det-minste deres ytterpartier kan strekkes og danne faste ytterflater med relativt store friksjonskoeffisi-enter. Hvert av beltene vist på fig. 1 er av kompakt gummi med en fast ytterflate 68, et strekkbart ytterparti 69 og et indre parti 71 som er stofforsterket. Denne oppbygging er tilstrekkelig ettergivende i ytterpartiet 69 av hvert belte, slik at når beltet passerer de roterende valser 58 eller 59, vil den ytre fiate strekkes på grunn av beltets krumning og sammentrekkes når beltene passerer under valsene 58, 59 på grunn av forandrin-gen i krumning. With the knitted fabric 53 in tubular form, the compression shrink unit 61 is used (as described in U.S. patent no. 3,007,223 as shown in Fig. 1). The compression shrinking system 61 consists of a pair of endless belts 64 and 65 which are guided respectively on input rollers 58 and 59 and output rollers 66 and 67, in relation to the path of the fabric. The belts are made of a suitable material (e.g. rubber) so that at least their outer parts can be stretched and form solid outer surfaces with relatively large coefficients of friction. Each of the belts shown in fig. 1 is made of compact rubber with a fixed outer surface 68, a stretchable outer part 69 and an inner part 71 which is fabric reinforced. This structure is sufficiently flexible in the outer part 69 of each belt, so that when the belt passes the rotating rollers 58 or 59, the outer fiat will be stretched due to the curvature of the belt and contracted when the belts pass under the rollers 58, 59 due to the change in curvature.

Fritt flytende mellom beltene ligger formen 62 som har meget glatt overflate og som er av aluminium som gir ytterligere slippevne. Formen 62 opptar det rørstrikkede stoff 53 som føres over formen. Formen 6 2 holdes på plass ved draget fra stoffrøret 53 som tvinger den utvidede del 7 2 på formen 6 2 mot beltene 58 og 59. Stoffet mates til inngangen mellom beltene 64, 65 og formen 62, hvorved stoffibrene blir komprimert i maskinretni-ng ved f riks jonssamvirke med beltene, mens fibrene glir over formen 62. Floating freely between the belts is the mold 62, which has a very smooth surface and is made of aluminum which provides additional slippage. The form 62 accommodates the tubular knitted fabric 53 which is passed over the form. The mold 6 2 is held in place by the pull from the fabric tube 53 which forces the extended part 7 2 of the mold 6 2 against the belts 58 and 59. The fabric is fed to the entrance between the belts 64, 65 and the mold 62, whereby the fabric fibers are compressed in the machine direction by f rik's ion cooperation with the belts, while the fibers slide over the mold 62.

I henhold til foreliggende oppfinnelse og som et vik-tig avvik fra tidligere teknikk som beskrevet i U.S. patent nr. 3.007.223 eller andre tidligere apparater eller metoder, overstrekkes stoffrøret 53 og strekkes i bredderetning umiddelbart før komprimeringen i lengderetning. Forstrekkingen bereg-nes slik at den grovt svarer til den del av stoffbredden som "tapes" eller brukes opp under langsgående sammentrykking når stoffet føres i kontakt med beltene 69. Den måte denne strekking gjennomføres på er ved å gi formen 62 og det utvidede parti 72 tilstrekkelig store breddedimensjoner til å gi en slik side-gående strekking eller breddestrekk, f. eks. på 25 % eller mer av stoffrøret. Man vil se at strekkingen av røret vil være større til å begynne med på grunn av at det føres over det utvidede parti 72, og deretter vil røret til en viss grad tillates å avslappes mens det føres over formen 62 mellom beltene 69 under langsgående stof f sammentrykking .. According to the present invention and as an important deviation from prior art as described in U.S. patent no. 3,007,223 or other earlier devices or methods, the fabric tube 53 is overstretched and stretched in the width direction immediately before the compression in the length direction. The pre-stretching is calculated so that it roughly corresponds to the part of the fabric width that is "lost" or used up during longitudinal compression when the fabric is brought into contact with the belts 69. The way in which this stretching is carried out is by providing the shape 62 and the extended part 72 Sufficiently large width dimensions to provide such a lateral stretch or width stretch, e.g. of 25% or more of the fabric tube. It will be seen that the stretch of the tube will be greater initially due to being passed over the widened portion 72 and then the tube will be allowed to relax to some extent as it is passed over the die 62 between the belts 69 under longitudinal fabric f compression..

Stoffet 53 mates inn i apparatet med så stor hastighet at utsiden av beltene beveger seg med kontaktpunkter mot stoffet 53 ved 73 og 74. På grunn av at utsiden av beltene er i strukket tilstand, er denne hastighet vesentlig høyere enn hastigheten for hvert belte på det rette parti. På grunn av at friksjonskoeffisientene mellom beltene 64 og 65 og stoffet 53 er mye større enn mellom stoffet 53 og formen 62, beveges stoffet 53 fremover med ytterflåtene 68 på beltene 64 og 65, slik at kontaktene 73 og 74 mellom stoffet 53 og beltet 64, 65 vil være de samme under driften. Valsene på de respektive belter kan være justerbare for å oppta forskjellige stofftykkelser. Stoffet 53 presses mot formen 62 på de omtrent rette løp av beltene 64 og 65 enten av egen kraft eller på egnet måte, f. eks. ved hjelp av fjærpressvalser 75. Ved å benytte belter som er bredere enn formen 62 vil hele stoffets overstrukne bredde be-handles, og man oppnår en positiv regulering av lengde- og breddekrymping. The fabric 53 is fed into the apparatus at such a high speed that the outside of the belts moves with contact points against the fabric 53 at 73 and 74. Due to the fact that the outside of the belts is in a stretched state, this speed is significantly higher than the speed of each belt on the right party. Because the coefficients of friction between the belts 64 and 65 and the fabric 53 are much greater than between the fabric 53 and the mold 62, the fabric 53 is moved forward with the outer fins 68 of the belts 64 and 65, so that the contacts 73 and 74 between the fabric 53 and the belt 64, 65 will be the same during operation. The rollers on the respective belts can be adjustable to accommodate different fabric thicknesses. The fabric 53 is pressed against the form 62 on the roughly straight runs of the belts 64 and 65 either by its own power or in a suitable way, e.g. by means of spring press rollers 75. By using belts that are wider than the form 62, the entire crossed width of the fabric will be treated, and a positive regulation of length and width shrinkage is achieved.

Etter å ha forlatt beltene 64, 65 og formen 62, kan stoffet 53 passere mellom oppvarmede valser 7 6 (som har samme periferihastighet som lineærhastigheten for de rette partier av beltene 64, 65 ved hjelp av motoren 55 og hastighetsregulatoren 77) og føres gjennom beltetørkeren 78 av kjent konstruksjon. For blandingsstoffer av termoplastiske kunstfibre og cellulosefibre benyttes beltetørkeren 78 også til oppvarming av slike stoffer til tøybarhetssonen for de termoplastiske fibre, slik at ved følgende avkjøling vil de syntetiske termoplastfib-re varmeherdes. For stoffer av 100 % cellulose er tørkeren 78 av konvensjonell konstruksjon. After leaving the belts 64, 65 and the mold 62, the fabric 53 can pass between heated rollers 76 (having the same peripheral speed as the linear speed of the straight parts of the belts 64, 65 by means of the motor 55 and the speed controller 77) and is passed through the belt dryer 78 of known construction. For mixed substances of thermoplastic synthetic fibers and cellulose fibers, the belt dryer 78 is also used to heat such substances to the stretchability zone for the thermoplastic fibers, so that upon subsequent cooling the synthetic thermoplastic fibers will be heat-set. For fabrics of 100% cellulose, the dryer 78 is of conventional construction.

Hvis det strikkede stoff har en flatekonstruksjon og ikke er rundstrikket, benyttes en gummibeltekompresjonskrymper, som beskrevet i U.S. patentene 2.021.97 5 og 2.146.694 med generelt henvisningstall 81 på fig..2. Stoffet blir først fuktet i spenningsfri tilstand med vanndusj og dampbokser 63, idet den spenningsfrie tilstand for stoffet oppnås ved å la utløpsvalsene 82 gå med lavere hastighet enn innløpsvalsene 54, ved hjelp av motoren 55 og hastighetsregulatof 56 og 83. Det flatstrikkede stoff 52a går inn i kompresjonskrympeenheten 81 som omfatter varmetrommel 84, et par strekk- og beltetrykkvalser 85 med relativt liten diameter, frivalser 86 og et relativt tykt gummi— belte 87 som går nedenfor den roterende trommel 84 og om valsene 85 og 86. Stoffet 53a går inn i føringsgapet mellom beltet 87 og trommelen 84 og presses sammen i lengderetning eller for-krympes ved virkningen av beltet 87, idet beltets kontaktover-flateparti forandres fra en forlenget tilstand under strekk om føringsvalsen 85 til sammentrykket tilstand om trommelen 84. If the knitted fabric has a flat construction and is not circular knitted, a rubber belt compression shrink is used, as described in U.S. Pat. patents 2,021,975 and 2,146,694 with general reference number 81 on fig..2. The fabric is first moistened in a tension-free state with a water shower and steam boxes 63, the tension-free state for the fabric being achieved by allowing the outlet rollers 82 to run at a lower speed than the inlet rollers 54, with the help of the motor 55 and speed regulators 56 and 83. The flat-knitted fabric 52a enters in the compression shrink unit 81 which comprises heating drum 84, a pair of stretching and belt pressure rollers 85 of relatively small diameter, free rollers 86 and a relatively thick rubber belt 87 which goes below the rotating drum 84 and around the rollers 85 and 86. The fabric 53a enters the guide gap between the belt 87 and the drum 84 and is compressed longitudinally or pre-shrunk by the action of the belt 87, the contact surface portion of the belt changing from an extended state under tension around the guide roller 85 to a compressed state around the drum 84.

Som vist på fig. 2 og 2A, går stoffet før det kommer inn til kompresjonskrympeenheten 81 inn i breddeutvideren 100. Utvideren 100 består av en breddeinnstillingsaksel 101 med lag-re 102 i hver ende som opptar et par motsatt roterende hård-gummivalser 103 og 104. Hver valse har en utadragende spiral som løper langs omkretsen, slik at stoffet ved å gå gjennom ga-pet mellom hvert valsepar vil holdes fast i bredden og strekkes i bredden før inngangen til kompresjonskrymperen 81. Rullepa-rene 102 og 103 stilles i en bestemt avstand frq hverandre i bredden for strekking av stoffét 53a. Dette oppnås ved å dreie håndtaket 104 festet til akselen 101. Stoffet 53a skal strekkes i bredden tilstrekkelig til å kompensere for langsgående sammentrykking av stoffet under kompresjonskrympingen, dvs. en tilstrekkelig strekkgrad til å hindre følgende breddekrymping av stoffet omtrent i samme grad som lengdekrymping hindres. I motsetning til forholdet ved krymping av rørstrikket stoff 53, slippes stoffet 53a fra breddestrekket umiddelbart før innløp i krympeenheten 81, men stoffet kommer fremdeles inn i enheten 81 i strukket tilstand. As shown in fig. 2 and 2A, the fabric before entering the compression shrink unit 81 enters the width expander 100. The expander 100 consists of a width adjustment shaft 101 with bearings 102 at each end which accommodates a pair of counter-rotating hard rubber rollers 103 and 104. Each roller has a protruding spiral that runs along the circumference, so that the fabric by passing through the gap between each roller pair will be held firmly in width and stretched in width before entering the compression shrinker 81. The roller pairs 102 and 103 are set at a specific distance from each other in width for stretching the fabric 53a. This is achieved by turning the handle 104 attached to the shaft 101. The fabric 53a must be stretched in width sufficiently to compensate for longitudinal compression of the fabric during the compression shrinkage, i.e. a sufficient degree of stretch to prevent the following width shrinkage of the fabric to approximately the same extent as longitudinal shrinkage is prevented. In contrast to the situation when shrinking tubular knitted fabric 53, the fabric 53a is released from the width stretch immediately before entering the shrinking unit 81, but the fabric still enters the unit 81 in a stretched state.

Etter at stoffet har gått gjennom kompresjonskrympeanlegget 81, føres det gjennom beltetørkeren 78, som også tje-ner til å varmeherde blandingsstoffer av syntetiske termoplast-fibre og cellulosefibre. Fra beltetørkeren 78 føres stoffet gjennom foldetrakten 79 som legger stoffet i fortløpende folder på hverandre i mottagervognen 88 for transport, levering eller fortsatt behandling. For 100 % cellulosefibre må stoffene holdes ved romtemperatur og -fuktighet i minst 24 timer før de be-handles videre. After the material has passed through the compression shrinking plant 81, it is passed through the belt dryer 78, which also serves to heat-set mixed materials of synthetic thermoplastic fibers and cellulose fibers. From the belt dryer 78, the fabric is fed through the folding hopper 79, which places the fabric in successive folds on top of each other in the receiving carriage 88 for transport, delivery or further processing. For 100% cellulose fibres, the materials must be kept at room temperature and humidity for at least 24 hours before they are processed further.

For blandingsstoffer av termoplastiske syntetiske fibre og cellulosefibre holdes temperaturen for varmetrommelen 89 på beltetørkeren 78 på minst 150°C og høyst 205°C, hvilket på tilfredsstillende måte tørker og oppvarmer de termoplastiske syntetiske fibre til deres strekkbarhetsområde, men ikke er tilstrekkelig til å nedbryte cellulosefibrene. Alle temperatu-rer i behandlingstrinn som går forut for beltetørkeren 78 holdes under 120°C, inklusive (men ikke begrenset til) forbehandlingen av de strikkede råvarer. Om ønsket (som vist på fig. 2) kan stoffet 53 også føres om en oppvarmet trommel 91 før inn-gang til beltetørkeren 78. For å fullende varmeherdingen, kan driftsvalser, som 91, avkjøles på kjent måte. For 100 % cellulosestoffet holdes temperaturen på varmetrommelen 89 i beltetørkeren 78 på minst 150°C og høyst 160°C, hvilket tilfredsstillende tørker de strikkede 100 % cellulosefibre, men ikke er tilstrekkelig til å nedbryte eller svi dem. For dette formål må 100 % cellulosestoffet ikke tørkes til under 3 % vanninnhold. For blends of thermoplastic synthetic fibers and cellulosic fibers, the temperature of the heating drum 89 of the belt dryer 78 is maintained at a minimum of 150°C and a maximum of 205°C, which satisfactorily dries and heats the thermoplastic synthetic fibers to their stretchability range, but is insufficient to degrade the cellulosic fibers. . All temperatures in treatment steps that precede the belt dryer 78 are kept below 120°C, including (but not limited to) the pre-treatment of the knitted raw materials. If desired (as shown in Fig. 2), the fabric 53 can also be passed around a heated drum 91 before entering the belt dryer 78. To complete the heat curing, operating rollers, such as 91, can be cooled in a known manner. For the 100% cellulose fabric, the temperature of the heating drum 89 in the belt dryer 78 is maintained at a minimum of 150°C and a maximum of 160°C, which satisfactorily dries the knitted 100% cellulose fibers, but is not sufficient to degrade or scorch them. For this purpose, the 100% cellulose fabric must not be dried to less than 3% water content.

I forbindelse med 100 % cellulosestoffer kreves en ytterligere hvile- og avspenningsperiode på 24 timer, for at stoffet skal gjenoppta fuktigheten fra 3 % - 6^ %. In connection with 100% cellulose fabrics, a further rest and relaxation period of 24 hours is required, in order for the fabric to regain moisture from 3% - 6^%.

Det kan bemerkes at ved en forkrymping av stoffibre vil stoffbredden vanligvis ha en tendens til å krympe under en langsgående sammentrekning av et strikket eller vevet stoff isteden for å utvide seg utover. Dette skyldes at ved en sam-menpresning eller kompresjon i lengderetning vil langsgående garn eller fibre bli fysikalsk sammenpresset i stoffplanet uten krepping. Denne sammenpressing eller kompresjon av langsgående fibre trekker sidegarnene eller fibrene innover, da fibrene på siden er sammenstrikket eller sammenvevet med de langsgående fibre og i nær kontakt med disse. Når disse komprimeres, vil de trekke sidefibrene til nærmere kontakt med hverandre og med de fibre som går i lengderetning såvel i lengde- som i tverr-retning. Nettingeffekten er en reduksjon i stoffbredde hvis ikke stoffet holdes tilbake fra siderettet krymping ved virkningen av krympeapparatet eller hvis ikke det utøves noen kompensasjon for en slik krymping. It may be noted that with a pre-shrinkage of fabric fibers, the fabric width will usually tend to shrink during a longitudinal contraction of a knitted or woven fabric instead of expanding outwards. This is due to the fact that when pressed together or compressed in the longitudinal direction, longitudinal yarns or fibers will be physically compressed in the plane of the fabric without crimping. This pressing or compression of longitudinal fibers pulls the side yarns or fibers inwards, as the fibers on the side are knitted or interwoven with the longitudinal fibers and in close contact with them. When these are compressed, they will draw the side fibers into closer contact with each other and with the fibers that run in the longitudinal direction, both longitudinally and transversely. The netting effect is a reduction in fabric width if the fabric is not restrained from lateral shrinkage by the action of the shrinking device or if no compensation is exercised for such shrinkage.

Ved foreliggende oppfinnelse foretas en overstrekking av stoffet før den langsgående kompresjon for å oppnå en slik kompensasjon. Da en viss siderettet krymping opptrer i kompresjonskrympeapparatet, vil stoffet til slutt stabiliseres mot krymping såvel i lengderetning som tverretning i sin ende-lige form. In the present invention, an overstretching of the fabric is carried out before the longitudinal compression in order to achieve such compensation. As a certain lateral shrinkage occurs in the compression shrink apparatus, the fabric will eventually be stabilized against shrinkage both in the longitudinal direction and in the transverse direction in its final form.

Claims

1. Method for compression shrinking of a knitted fabric (53a) without creasing by compressing the fibers of the fabric in a machine direction parallel to the surface plane of the fabric while the fabric is in a wetted state, using an apparatus (61, 81) with at least one moving belt (64) . rigid low-friction surface (84) or form (62) immediately before the belt surface is pulled together, so that the fibers are compressed by the action of the belt surface as they slide over the low-friction surface or form, characterized in that the fabric is stretched beyond its normal relaxed width immediately before (72, 100) the fabric is fed into the inlet of the compression device (61, 81) where the compression occurs and the material is allowed to shrink in the width direction g from its overstretched state in the compression apparatus to compensate for the loss in fabric width that usually occurs during longitudinal compression of the knitted fabric fibers and to stabilize the fabric against further shrinkage in the longitudinal and transverse directions.

2. Method according to claim 1, applied to tubular knitted fabrics, characterized in that a tubular knitted fabric is stretched transversely beyond its relaxed width by at least 25%.