NO136016B

NO136016B -

Info

Publication number: NO136016B
Application number: NO1043/73A
Authority: NO
Inventors: J K Bertrams
Original assignee: Philips Nv
Priority date: 1972-03-18
Filing date: 1973-03-15
Publication date: 1977-03-28
Also published as: BE796925A; DE2311687B2; JPS5149077B2; NL7203661A; CA991290A; NO136016C; NL155137B; ZA731680B; FR2176811A1; FR2176811B1; IT985584B; ES412738A1; CH559974A5; AU471738B2; JPS4912392A; DE2311687A1; GB1374227A; AU5323973A; US3824522A

Description

Fremgangsmåte til pressing av kornformede seige plastiske masser. Process for pressing granular tough plastic masses.

Oppfinnelsen vedrører en fremgangsmåte til formgivning av kornformede seige The invention relates to a method for shaping grain-shaped chews

plastiske masser, f. eks. for frembringelsen av store legemer av kunstkartaon og lig-nende som vanligvis i tilknytning under-kastes en brenningsprosess, og hvor det stilles høye krav til homogenitet, tetthet og feilfrihet av produktene. Slike masser føles før formgivningen sandaktig og seigt klebrige, er imidlertid ennu ikke plastiske. Først ved formgivningen får de plastisk karakter. plastic masses, e.g. for the production of large bodies of artificial cardboard and the like which are usually subjected to a firing process in connection, and where high demands are made on the homogeneity, density and freedom from defects of the products. Such masses feel sandy and tough sticky before shaping, but are not yet plastic. Only when they are shaped do they acquire a plastic character.

De kjente fremgangsmåter for formgivning av slike masser til formlegemer med mer enn 20 dm<3> vanligvis ca. 300— 1000 dm<3> innhold, er pressingen og stampingen. Fremstillingen av større legemer på blokkpresser støter på vanskeligheter fordi pressingstrykket ikke utbrer seg i massen som i en væske, men er mindre i presslege-mets midte enn ved de flater hvorpå pressingstrykket virker. På grunn av dette er legemene som er fremstilt på denne måten tross det anvendte høye pressingstrykk på ca. 600—1000 kg/cm<2> ikke av jevn tetthet. For pressing med strengpresse egner seg bare legemer med enkle tverrsnitt, best rundlegemer. Også ved strengpressing hvorved det anvendes .et spesifikt pressingstrykk på ca. 100—400 kg/cm<2> alt etter massens temperatur og tverrsnittsavsmal-ingen i munnstykket, finnes det tetthets-forskj eller, nemlig legemene er tettere utenpå enn inni. The known methods for shaping such masses into shaped bodies with more than 20 dm<3> usually approx. 300— 1000 dm<3> content, is the pressing and stamping. The production of larger bodies on block presses encounters difficulties because the pressing pressure does not propagate through the mass as in a liquid, but is smaller in the center of the pressing body than at the surfaces on which the pressing pressure acts. Because of this, despite the applied high pressing pressure of approx. 600—1000 kg/cm<2> not of uniform density. For pressing with a string press, only bodies with simple cross-sections, preferably round bodies, are suitable. Also in string pressing, whereby a specific pressing pressure of approx. 100-400 kg/cm<2> depending on the temperature of the mass and the cross-sectional taper in the nozzle, there is a difference in density, namely the bodies are denser on the outside than on the inside.

Legemer med vanskelige utmålinger, Bodies with difficult measurements,

men også slike hvor det på grunn av det but also such where it because of it

nødvendige lille stykkantall ikke lønner seg med fremstillingen av dyre pressformer, stampes for det meste. Herved stampes legemene i enkle former til å ta fra hverandre som f. eks. er fremstilt av tre, for required small number of pieces does not pay off with the production of expensive pressing forms, mostly stamped. In this way, the bodies are pounded into simple shapes to take apart, such as e.g. is made of wood, for

hånden ved hjelp av pressluftstampere i lagvis dvs. den stampemasse som er nød-vendig for fremstillingen av et legeme, fylles ikke med en gang i formen men tilset-tes porsjonsvis idet hver porsjon for seg stampes. Denne lagvise fremstilling av formlegemer er f. eks. ved pressing ikke mulig fordi legemene da etterpå spalter seg i lageneslagplan. the hand using compressed air rammers in layers, i.e. the tamping mass which is necessary for the production of a body, is not filled in the mold at once but is added in portions as each portion is tamped separately. This layered production of shaped bodies is e.g. by pressing not possible because the bodies then subsequently split in the plane of the layers.

Da imidlertid pressluftstamperne bare har en meget liten stampeflate på ca. 20 cm<2> kan ved denne arbeidsmåte disse feil ikke opptre fordi det da ikke kommer til dannelse av lagplan. Pressluftstamperne har en slaglengde på ca. 150 mm og et Since, however, the compressed air rammers only have a very small ramming surface of approx. 20 cm<2> with this method of working, these errors cannot occur because there is then no formation of a layer plane. The compressed air rammers have a stroke length of approx. 150 mm and a

slagtall på ca. 600 pr./min. Stampingen for hånden ved hjelp av pressluftstampere krever megen evne, erfaring og omhygge-lighet. De oppnåelige resultater er meget gode. Man har allerede erstattet håndar-beidet ved stampingen ved hjelp av maski-nelle innretninger som etteraper hånd-stampingen. stroke rate of approx. 600 per/min. Tamping by hand using compressed air rammers requires a lot of skill, experience and care. The achievable results are very good. The manual work of tamping has already been replaced by mechanical devices that imitate hand tamping.

Slike stampemaskiner benyttes f. eks. til innstamping av pressmassen i streng-pressenes resipienter og til fremstilling av konverter-bunner også store elektroder for elektriske ovner er allerede stampet med dem. Slike maskiners stempel har ca. 300 mm slaglengde og et slagantall på ca. 200 pr./min. Håndstampede legemers kvalitet oppnås imidlertid ikke med de kjente stampemaskiner. Ved fremstillingen av støpe-former av formsand, bygningsstener av be-tongblandinger e. 1., er det også allerede blitt kjent et stort antall andre fremgangsmåter, således eksempelvis rystingen f. eks. ved vedvarende påslagning av formbordet på en såkalt ambolt, vibreringen ved hjelp av f. eks. roterende ubalanserte masser som innvirker på formen eller også på innholdet osv. Eventuelt anvendes også dessuten et ekstra trekk f. eks. ,ved hjelp av påkjen-ningsplater som legges på massen som befinner seg i formen. Such tamping machines are used e.g. for tamping the pressing mass in the string presses' receptacles and for the production of converter bottoms, also large electrodes for electric furnaces have already been tamped with them. The piston of such machines has approx. 300 mm stroke length and a number of strokes of approx. 200 per/min. However, the quality of hand-stamped bodies is not achieved with the known tamping machines. A large number of other methods have also already become known in the production of moldings from molding sand, building blocks from concrete mixtures, etc., such as, for example, shaking, for example. by continuous application of the form table on a so-called anvil, the vibration using e.g. rotating unbalanced masses that affect the shape or also the content etc. If necessary, an additional feature is also used, e.g. , by means of stress plates which are placed on the mass which is in the mould.

Disse fremgangsmåter er imidlertid som bekjent ikke anvendbare for fremstillingen av høyverdige formlegemer av kornformede seige plastiske masser, da de ikke gir noen legemer av tilstrekkelig tetthet. However, as is well known, these methods are not applicable for the production of high-quality shaped bodies from granular tough plastic masses, as they do not produce bodies of sufficient density.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen beror på en videre-utvikling av blokkpressingen. Ved blokkpressingen måtte man hittil f. eks. ved kunstkarbonfabrikasjonen anvende spesifikke trykk i størrelsesorden på 600—1000 kg/cm<2> for å oppnå tette formlegemer. Følgelig er pressene og også pressformene overordentlig tunge og dyre. Det ble nu overraskende funnet at man kan få presslegemer med de samme og sogar med ennu større tettheter ved anvendelsen The method according to the invention is based on a further development of block pressing. In the case of block pressing, you had to e.g. in the synthetic carbon fabrication, use specific pressures in the order of 600-1000 kg/cm<2> to obtain dense molded bodies. Consequently, the presses and also the press molds are exceedingly heavy and expensive. It was now surprisingly found that you can get compression bodies with the same and even greater densities when used

1 1 1 1

av en brøkdel på ca. 500 til 1000 av det vanlige presstrykk, idet man arbeider med en form som på den ene siden er åpen og f orm verktøyet med stemplene virker gjennom den åpne side på den massen som befinner seg i formen, når stemplet praktisk talt helt dekker formens tverrsnitt, og presses kraftoverførende mot den masse som befinner seg i formen, og derved vedvarende blir i kontakt med massen mens stemplet samtidig utfører stampebevegelser i pressningsretningen. of a fraction of approx. 500 to 1000 of the normal pressing pressure, when working with a mold that is open on one side and the mold tool with the pistons acts through the open side on the mass that is in the mold, when the piston practically completely covers the cross section of the mold, and is force-transmittingly pressed against the mass that is in the mold, thereby continuously coming into contact with the mass while the piston simultaneously performs stamping movements in the pressing direction.

Eksempelvis gåes det frem således at man lar stemplet ved et pressningstrykk på inntil ca. 10 fortrinnsvis 0,5—3 kg pr./cm<2 >referert til formtverrsnittet, utføre stampebevegelser i størrelsesorden inntil ca. 50 fortrinnsvis 10—3Q slag pr./sek. og inntil ca. 15 fortrinnsvis 2—8 mm slaglengde i pressretningen, således at man til det jevnt formede pressingstrykk dessuten overleirer stampenevegelsen. Det jevntformede pressingstrykk som presstemplet stadig trykker på den masse som befinner seg i formen, kan frembringes på vilkårlig måte, f. eks. ved hjelp av skruespindler eller slag- og trykksylindre som drives med pressluft, vann eller olje. For example, the procedure is such that the stamp is left at a pressing pressure of up to approx. 10 preferably 0.5-3 kg per cm<2 >referred to the mold cross-section, perform tamping movements in the order of magnitude of up to approx. 50 preferably 10-3Q beats per sec. and until approx. 15 preferably 2-8 mm stroke length in the pressing direction, so that the stamp weight is also superimposed on the uniformly shaped pressing pressure. The uniformly shaped pressing pressure which the pressing piston constantly presses on the mass located in the mold can be produced in any way, e.g. by means of screw spindles or impact and pressure cylinders operated with compressed air, water or oil.

Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnel- In the method according to the invention

sen har det vist seg som fordelaktig å dele presstemplet i flere ved siden av hverandre anordnet fra hverandre uavhengige stempler. Disse deler kan overfor hverandre og overfor formlegemene la det være fri en mest mulig liten spalte som kan utgjøre ca. 0,1—20, fortrinnsvis 0,1—10 mm, alt etter massens plastisitet og korning. Fordelaktig utfører de enkelte stempler deres slag it has since proved advantageous to divide the press piston into several independent pistons arranged next to each other. These parts can leave a gap as small as possible in front of each other and in front of the molded bodies, which can amount to approx. 0.1-20, preferably 0.1-10 mm, depending on the plasticity and grain of the mass. Advantageously, the individual pistons perform their strokes

ikke samtidig, men beveger seg for å unngå svingninger i forskjellige takter. Utøvel-sen av det jevnt formede trykk av stemplene på massen som befinner seg i press-formen, har til forutsetning at formens bunn som ligger rett overfor presstemplene står i kraftoverførende forbindelse med not at the same time, but moving to avoid oscillations at different rates. The exercise of the uniformly shaped pressure by the pistons on the mass located in the press mold requires that the bottom of the mold, which is directly opposite the press stamps, is in a power-transmitting connection with

presstemplene. Herunder er pressretningen the pressing stamps. Below is the pressing direction

fortrinnsvis loddrett. Stampebevegelsene kan påtvinges stemplene med mekaniske eller elektriske midler, f. eks. ved hjelp av kromtapper, eksentre, kammer, hydrauliske eller elektromagnetiske midler. preferably vertically. The tamping movements can be imposed on the pistons by mechanical or electrical means, e.g. by means of chrome pins, eccentrics, cams, hydraulic or electromagnetic means.

Ved fremstillingen av store formlegemer med høyder over 200 mm, er den allerede ovenfor nevnte lagvise stampningen å anbefale, idet før hver arbeidsprosess bare en del av den tilsammen nødvendige masse fylles i formen. Lagene kan være ca. 150— 300 mm høye. Stempelflaten som virker på massen som befinner seg i formen utstyres med fordel med et relé, for ved pressingen å begunstige forbindelsen av lagene med hverandre, og å unngå en lagdannelse. In the production of large molded bodies with heights above 200 mm, the above-mentioned layered tamping is recommended, since before each work process only a part of the total required mass is filled into the mold. The layers can be approx. 150— 300 mm high. The piston surface which acts on the mass located in the mold is advantageously equipped with a relay, in order during the pressing to favor the connection of the layers with each other, and to avoid a layer formation.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen tillater dessuten ytterligere kompletterin-ger. Således er det f. eks. hensiktsmessig under formgivningsprosessen å måle ytel-sen som er anvendt for presstemplets stampebevegelse, ved uforandret konstant presstrykk. Mot prosessens slutt dvs. når presslegemene når sin optimale tetthet, faller denne ytelse til en konstant verdi. Fra ytel-seskurven kan man derfor ta ut det tids-punkt hvor prosessen er avsluttet, og det er mulig f. eks. automatisk å stoppe stemplene ved hjelp av egnet styring og. å heve dem fra formen således at denne bringes ut av stemplets område, og det ferdige legeme deretter kan fjernes. The method according to the invention also allows further additions. Thus, it is e.g. appropriate during the shaping process to measure the performance used for the pressing movement of the press piston, at unchanged constant pressure. Towards the end of the process, i.e. when the pressing bodies reach their optimal density, this performance falls to a constant value. From the performance curve, you can therefore extract the point in time when the process has ended, and it is possible, e.g. automatically stopping the pistons by means of suitable control and. to raise them from the mold so that this is brought out of the area of the stamp, and the finished body can then be removed.

Fremgangsmåtens varianter fremgår av muligheten for under formgivningsprosessen, og for det andre ved konstant press-trykks høyde så vel som stemplenes slagantall og/eller slaglengde. The method's variants appear from the possibility of during the shaping process, and secondly at constant pressure-pressure height as well as the stroke number and/or stroke length of the pistons.

Da det nødvendige trykk ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen bare utgjør en meget liten brøkdel av de hittil nødven-dige trykk, kan de nødvendige innretninger bygges vesentlig enklere og lettere. En blokkpresse for formlegemer med en vekt på f. eks. 50 kg veier 80 000 kg, mens en maskin bygget på fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen for formlegemer på 1000 kg bare veier 9 800 kg. Disse tall viser en-tydig det oppnådde tekniske fremskritt. As the required pressure in the method according to the invention only constitutes a very small fraction of the hitherto necessary pressures, the necessary devices can be built significantly simpler and easier. A block press for shaped bodies with a weight of e.g. 50 kg weighs 80,000 kg, while a machine built on the method according to the invention for molded bodies of 1,000 kg only weighs 9,800 kg. These figures clearly show the technical progress achieved.

Ikke bare pressene kan bygges lettere, men også pressformene. Blokkpressene iføl-ge de tidligere kjente fremgangsmåter krevde tunge stålformer fra hvilke formlegemene etter pressingene måtte trykkes ut ved hjelp av spesielle innretninger. Formene for fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan bygges lettere og til å ta fra hverandre, således at etter pressingen kan formene f. eks. slås opp for å ta ut presslegemene. Not only the presses can be built more easily, but also the press molds. The block presses according to the previously known methods required heavy steel molds from which the shaped bodies had to be pressed out after the pressings with the help of special devices. The molds for the method according to the invention can be built more easily and can be taken apart, so that after the pressing, the molds can e.g. opened to remove the pressing bodies.

Fremgangsmåten omfatter alle de ovenfor angitte muligheter som alt etter massenes art, etter legemenes form og etter de resultater som tilstrebes i de enkelte til-feller kan anvendes. Den er også anvend-bar i den kjeramiske industri til fremstilling av større legemer av masser som hittil vanligvis er stampet med pressluftstampere for hånden. The procedure includes all the above-mentioned options which can be used depending on the nature of the masses, the shape of the bodies and the results sought in the individual cases. It is also applicable in the ceramic industry for the production of larger bodies of masses which until now have usually been tamped with compressed air rammers by hand.

Et eksempel viser den overraskende virkning av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen. Med de samme pressmasser ble det under ellers like betingelser fremstilt et antall kunstkarbonlegemer i utmålingene 235 x 340 mm tverrsnitt, og 500 mm høyde, nemlig: 1) Ved hjelp av blokkpressing med et spe-sifik trykk på 800 kg/cm<2>. 2) Ved stamping for hånd ved hjelp av en handelsvanlig pressluftstamper med 140 mm slaglengde og 600 slag pr./ min., drevet med et lufttrykk på 600 ato. 3) Ifølge fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen med en 1,14 kg pr./cm<2> jevnt formet trykk referert til formtverrsnittet, og dessuten stampebevegelse på 15 slag pr./sek. og 4 mm slaglengde. An example shows the surprising effect of the method according to the invention. With the same pressing masses, a number of synthetic carbon bodies with dimensions of 235 x 340 mm cross-section and 500 mm height were produced under otherwise identical conditions, namely: 1) By means of block pressing with a specific pressure of 800 kg/cm<2>. 2) When tamping by hand using a commercially available compressed air rammer with a 140 mm stroke length and 600 strokes per minute, operated with an air pressure of 600 ato. 3) According to the method according to the invention with a 1.14 kg per./cm<2> uniformly shaped pressure referred to the mold cross-section, and also a stamping movement of 15 strokes per./sec. and 4 mm stroke.

Tettheten av presslegemene fremstilt ifølge de 3 fremgangsmåter utgjorde: The density of the compacts produced according to the 3 methods was:

Presslegemene fremstilt ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen viste ikke bare meget tilfredsstillende tettheter men var også i det indre meget jevnt tett, og ga etter en etterfølgende brenningsprosess u-klanderlige produkter av høy fasthet. The pressed bodies produced by the method according to the invention not only showed very satisfactory densities, but were also very uniformly dense in the interior, and after a subsequent firing process gave impeccable products of high firmness.

Tegningen viser skjematisk en mulig innretning til utføring av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen. The drawing schematically shows a possible device for carrying out the method according to the invention.

Stampemaskinen har et åpent ramme-stativ 1 som også kan være lukket. Stati-vet 1 opptar stampeinnretningen og stampeformen 2, og forbinder disse kraftover-førende med hverandre således at det kan oppta reaksjonskreftene. Stampeinnretningen består av stampeverket 3 og skruespindelen 5 med drev 51 hvormed stampeverket kan heves og senkes. The tamping machine has an open frame stand 1 which can also be closed. The stand 1 accommodates the tamping device and the tamping mold 2, and connects these power-transmittingly to each other so that it can absorb the reaction forces. The tamping device consists of the tamping mechanism 3 and the screw spindle 5 with drive 51 with which the tamping mechanism can be raised and lowered.

Stampeformen 2 består av en ramme 21 som kan tas fra hverandre og som ligger på bunnplaten 22. Denne hviler på bordet 11 av rammestativet 1. Det er tilstede innretninger (ikke vist på tegningen) for å fastholde rammen 21 og bunnplaten 22 således på bordet 11 at stampeverket 3 med sitt stempel 31 ved hjelp av skruespindelen 5 helt nøyaktig kan senkes ned i stampeformen 2. Ved betjeningen av skruespindelen 5 kan stampeverket 3 beveges opp og ned. Det støtter seg da ved hjelp av glideskoen 32 på glide- og føringsbanen 12. Stampeverket 3 består av huset 33 hvori veivakselen 34 så vel som skaftene av stemplene 31 er lagret. Stemplene betjenes ved hjelp av veivstang 35. Da stampeverket 3 under drift heves og senkes, må det mel-lom drivinnretningen og veivakselen inn-koples et bevegelig lett f. eks. en kardang-aksel. Det ikke viste drev virker på aksel-stumpen 36. The stamping mold 2 consists of a frame 21 which can be taken apart and which lies on the bottom plate 22. This rests on the table 11 of the frame stand 1. There are devices (not shown in the drawing) to hold the frame 21 and the bottom plate 22 thus on the table 11 that the tamping device 3 with its piston 31 can be accurately lowered into the tamping mold 2 by means of the screw spindle 5. By operating the screw spindle 5, the tamping device 3 can be moved up and down. It is then supported by means of the sliding shoe 32 on the sliding and guide track 12. The ramming mechanism 3 consists of the housing 33 in which the crankshaft 34 as well as the shafts of the pistons 31 are stored. The pistons are operated with the help of crank rod 35. As the piston mechanism 3 is raised and lowered during operation, a movable light must be connected between the drive device and the crankshaft, e.g. a cardan shaft. The drive, not shown, acts on the axle stub 36.

Stampingen av presslegemet i stampeformen 2 foregår lagvis: pr. 150—300 mm formhøyde regner man vanligvis et lag. Etter at stampeverket ved hjelp av skruespindelen 5 er blitt bragt i høyeste stilling som vist på tegningen, fylles den stampemasse som er nødvendig for første lag i stampeformen 2, og stampeverket 3 senkes ned til massen. Samtidig settes stemplene 31 i drift ved hjelp av starting av veivakselen 34. Stemplene 31 har bare en liten slaglengde på 3 mm og et slagtall på 15 pr./sek. og stempel. De enkelte stemplers slag er tidsmessig forskjøvet overfor hverandre hvilket kan oppnås på kjent måte ved til-svarende fordeling av veivene på omdrei-ningskretsen av veivakselen 34. Under stampeprosessen trykkes stampeverket 3 ved betjening av skruespindelen 5 på den stampemasse som befinner seg i stampeformen 2 og da med et spesifikk flatetrykk på ca. 2 kg/cm<2>. The stamping of the pressing body in the stamping mold 2 takes place in layers: per 150-300 mm mold height is usually counted as one layer. After the tamping device has been brought to the highest position by means of the screw spindle 5 as shown in the drawing, the tamping mass required for the first layer is filled in the tamping mold 2, and the tamping device 3 is lowered to the mass. At the same time, the pistons 31 are put into operation by starting the crankshaft 34. The pistons 31 only have a small stroke length of 3 mm and a stroke rate of 15 per second. and stamp. The strokes of the individual pistons are temporally offset from each other, which can be achieved in a known manner by corresponding distribution of the cranks on the rotation circuit of the crankshaft 34. During the tamping process, the tamping mechanism 3 is pressed by operating the screw spindle 5 on the tamping mass located in the tamping mold 2 and then with a specific surface pressure of approx. 2 kg/cm<2>.

Så snart det første lag er fortettet bringes stampeverket 3 igjen i sin høyeste stilling, den stampemasse som er nødvendig for det annet stampelag fylles i stampeformen 2 og stampeprosessen gjentas. Like-ledes gåes det frem ved de følgende lag As soon as the first layer is compacted, the tamping plant 3 is brought back to its highest position, the tamping mass required for the second tamping layer is filled in the tamping mold 2 and the tamping process is repeated. The following layers proceed in the same way

inntil formen er fylt med fortettet stampemasse. For at de enkelte stampelag senere until the mold is filled with thickened tamping mass. So that the individual stamping teams later

ikke igjen kan skilles fra hverandre er den can no longer be separated from each other is it

nedre flate av stemplene 31 utstyrt med lower surface of the pistons 31 equipped with

pyramideformede forhøyninger 37. Det ferdige stampelegeme kan eventuelt etter av-skjæring av det øvre ca. 50 mm tykke lag pyramidal elevations 37. The finished ram body can optionally, after cutting off the upper approx. 50 mm thick layers

for fremstilling av en glatt overflate fjernes fra stampeformen 2, idet rammen 21 to produce a smooth surface is removed from the stamping mold 2, as the frame 21

tas fra hverandre og fjernes. Stampelege-met forblir da inntil fastgjøring ved taken apart and removed. The piston body then remains until attachment to wood

hjelp av tørking resp. avkjøling alt etter using drying or cooling everything after

stampemassens art på bunnplaten 22. the nature of the tamping compound on the bottom plate 22.

Claims

1. Process for pressing granular tough plastic masses, especially for the production of artificial carbon in a single open mould, in that a pressing stamp which is divided into several independent sub-stamps acts on the mass which is in the mold through its upper, open side, characterized by the fact that the stamp which completely covers the cross-section of the mold is pressed force-transmittingly onto the mass located in the mold, while the partial stamps at the same time performs stamping movements at different rates in the pressing direction, as each of these continuously remains in contact with the mass.

2. Method according to claim 1, characterized in that at a pressure of up to approx. 10 kg/cm<2>, preferably 0.5-3.0 kg/cm<2> referred to the mold cross-section, the piston in the pressing direction performs stamping movements in a number of up to approx. 50 preferably 10-30 beats/sec. in compliance with a stroke height of up to approx. 15, preferably 2-8 mm.

3. Method according to claims 1-2, characterized in that the deformation resistance of the mass during the forming process is continuously measured and used for process control.

4. Method according to claims 1-3, characterized in that during the forming process the pressing pressure and/or the number of strokes and/or the stroke height at the piston are changed.