NO131493B

NO131493B -

Info

Publication number: NO131493B
Application number: NO107272A
Authority: NO
Inventors: M Arikawa; M Kano; T Watanabe
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1971-03-29
Filing date: 1972-03-28
Publication date: 1975-03-03
Also published as: DK134309C; JPS5130020B1; FR2132105B1; NO131493C; DK134309B; ES401215A1; GB1391487A; IT950850B; FR2132105A1; DE2213230A1; DE2213230B2

Description

Rørformet trådelektrode for elektroslaggsveising. Tubular wire electrode for electroslag welding.

Foreliggende oppfinnelse angår rørformede trådelektroder The present invention relates to tubular wire electrodes

for bruk ved elektroslaggsveising (også omfattende elektroslaggsveis-. ing med munnstykkeforbruk) av bløte stål og stål med høy strekkfast- for use in electroslag welding (also extensive electroslag welding with nozzle consumption) of mild steel and steel with high tensile strength

het i omradet fra 50 til 70 kg/mm o. hot in the range from 50 to 70 kg/mm o.

I den senere tid er elektroslaggsveising utelukkende benyttet ved automatisk vertikal sveising av bløte stål og stål mei høy strekkfasthet i 50 til 70 kg/mm 2 klassene. Etterhvert som anvendelsesområdet ble bredere, forelå det et behov for en elektrodetråd for elektroslaggsveising som gjorde det mulig å oppnå et sveisemetall med utmerkede egenskaper med henblikk på slagseighet. In recent times, electroslag welding has been exclusively used for automatic vertical welding of mild steel and steel with high tensile strength in the 50 to 70 kg/mm 2 classes. As the field of application became wider, there was a need for an electrode wire for electroslag welding which made it possible to obtain a weld metal with excellent properties in terms of impact strength.

I den senere tid hvor sammenligningsvis tynne stålplater In recent times where comparatively thin steel plates

(med tykkelse på 50 mm eller mindre) sveises ved eiektroslaggsveisings- (with a thickness of 50 mm or less) are welded by electroslag welding

prosessen, brukes disse direkte uten at de gjennomgår noen behandling for å øke seigheten, slik som varmebehandling etter sveising. Ved denne sveiseprosess fremstilles det imidlertid en stor mengde sveisemetall i et enkelt sjikt og således blir den krystallinske struktur grov. Derfor er de mekaniske egenskaper i sveisen, spesielt fastheten, vanligvis dårlig, f.eks. med en slagfasthetsverdi ved 0°C på. fra 1 til 2 kgm. Som et resultat av utstrakte forsøk på å forbedre slagfasthetsverdien er det nå blitt mulig å oppnå relativt høye slagfasthetsverdier på fra 5 til 10 kgm ved sveising av de forannevnte realtivt tynne plat-er. Således er anvendelsesområdet for elektroslaggsveising utvidet. process, these are used directly without undergoing any treatment to increase toughness, such as heat treatment after welding. In this welding process, however, a large amount of weld metal is produced in a single layer and thus the crystalline structure becomes coarse. Therefore, the mechanical properties of the weld, especially the strength, are usually poor, e.g. with an impact strength value at 0°C of. from 1 to 2 kgm. As a result of extensive attempts to improve the impact strength value, it has now become possible to achieve relatively high impact strength values of from 5 to 10 kgm when welding the aforementioned relatively thin plates. Thus, the area of application for electroslag welding has been expanded.

Imidlertid benyttes elektroslaggsveising i dag hovedsakelig der hvor grunnmetallet er et bløtt stål og stål med høy strekkfasthet i 50 kg</>mm <2> klassen av vanlig sammensetning. Når grunnmetallet inneholder forholdsvis store mengder vanadium, niob, fosfor, svovel, karbon, nitrogen og kobber, er slagfasthetsverdien i sveisemetallet fremdeles lav, slik at elektroslaggsveisingen vanligvis ikke benyttes for et slikt grunnmetall. I det tilfelle det benyttes.elektroslaggsveising i det ovenfor nevnte tilfelle, er det nødvendig å øke slagfasthetsverdien ved termisk normaliserende etterbehandling. However, electroslag welding is mainly used today where the base metal is mild steel and steel with high tensile strength in the 50 kg</>mm <2> class of normal composition. When the base metal contains relatively large amounts of vanadium, niobium, phosphorus, sulphur, carbon, nitrogen and copper, the impact resistance value in the weld metal is still low, so that electroslag welding is not usually used for such a base metal. In the event that electroslag welding is used in the above-mentioned case, it is necessary to increase the impact resistance value by thermal normalizing finishing.

Ved elektroslaggsveising utgjøres sveisemetallet av 60% fyll-metall og kQ% grunnmetall i smeiten av den og i henhold til dette er fortynningsfaktoren for grunnmetallet ekstremt høy sammenlignet med andre sveisemetoder. Derfor tilføres fra grunnmetallet til sveisemetallet uunngåelig elementer som har en tendens til ekstreTrit å forringe fastheten av sveisemetallet. Sammenlignet med andre sveisemetoder er veksten av krystallkornene i sveisemetallet også ekstremt stor. Med kjempemessige krystallkorn har nærværet av de foran nevnte elementer selv i meget liten mengde en ekstremt ugunstig virkning på slagfast-hetsverdien for sveisemetallet. In electroslag welding, the weld metal consists of 60% filler metal and kQ% base metal in its forging and according to this the dilution factor for the base metal is extremely high compared to other welding methods. Therefore, elements are inevitably added from the base metal to the weld metal which tend to excessively degrade the strength of the weld metal. Compared to other welding methods, the growth of the crystal grains in the weld metal is also extremely large. With gigantic crystal grains, the presence of the aforementioned elements even in very small amounts has an extremely unfavorable effect on the impact resistance value of the weld metal.

Spesielt er denne tendens utpreget i det tilfelle det benyttes stål som inneholder niob. Ut fra de ovenfor nevnte grunner be-grenses bruken av elektroslaggsveisingen til grunnmetaller med spesi-elle områder for sammensetningene, ved hvilke fastheten i sveisen ikke forringes. Slik det allerede er nevnt, forblir det fremdeles mange uløste problemer i forbindelse med forringelse av slagfasthetsverdien for sveisemetallet som fremstilles ved vanlig elektroslaggsveising. In particular, this tendency is pronounced when steel containing niobium is used. Based on the reasons mentioned above, the use of electroslag welding is restricted to base metals with special areas for the compositions, in which the strength of the weld is not impaired. As already mentioned, there still remain many unsolved problems in connection with the deterioration of the impact resistance value of the weld metal produced by conventional electroslag welding.

Som hensiktsmessig hjelpemiddel er det foreslått å tilsette slike elementer som molybden, titan, aluminium, zirkohium, vanadium, niob og wolfram i en viss mengde til det avsatte metall. Der grunnmetallet inneholder en stor mengde av de foran nevnte elementer, nem-lig vanadium, niob, fosfor, svovel, karbon, kobber og nitrogen, gir imidlertid tilsetningen av de forannevnte elementer kun begrensede virkninger med henblikk på forbedring av slagseigheten for det avsatte metall, eller den påvirker sogar i enkelte tilfelle slagseigheten ugunstig. As a suitable aid, it is proposed to add such elements as molybdenum, titanium, aluminium, zirconium, vanadium, niobium and tungsten in a certain quantity to the deposited metal. Where the base metal contains a large amount of the aforementioned elements, namely vanadium, niobium, phosphorus, sulphur, carbon, copper and nitrogen, however, the addition of the aforementioned elements only has limited effects with a view to improving the impact strength of the deposited metal, or it even adversely affects the impact strength in some cases.

At det ikke kan oppnås tilstrekkelig virkning skyldes det The fact that a sufficient effect cannot be achieved is due to that

faktum, sammenlignet med andre sveiseprosesser, at elektroslaggsveising gjennomføres under tilførsel av ekstreme varmemengder og at den vanligvis er en ettsjikts automatisk sveising. Mer spesielt ér den varme som tilføres ved håndsveising og karb ond ioksydgas sbue sveis ing høyst 50.000 joules/cm. Ved neddykketbuesveising er den tilførte varme høyst 100.000 joules/cm. På den annen side krever elektroslaggsveising 200.000 til 1.000.000 joules/cm, og ligger således ekstremt høyt med henblikk på varmetilførsel. Mens de andre sveisemetoder er flersjikts-sveisinger, er i tillegg elektroslaggsveisingen hovedsakelig ettsjikts-sveising, slik at partikkelstørrelsesforbedringen på grunn av termisk innvirkning ved hvert enkelt sveisesjikt ikke i det hele tatt kan ventes slik at en fullstendig støpestruktur oppstår, noe som gjør krystall-strukturen grov. the fact, compared to other welding processes, that electroslag welding is carried out under the application of extreme amounts of heat and that it is usually a single-pass automatic weld. More specifically, the heat supplied by hand welding and carbon dioxide gas arc welding is a maximum of 50,000 joules/cm. In submerged arc welding, the added heat is a maximum of 100,000 joules/cm. On the other hand, electroslag welding requires 200,000 to 1,000,000 joules/cm, and is thus extremely high in terms of heat input. While the other welding methods are multi-layer welding, in addition the electroslag welding is mainly single-layer welding, so that the particle size improvement due to thermal influence at each individual welding layer cannot be expected at all so that a complete casting structure occurs, which makes the crystal structure coarse.

Mens fyllmetallet og grunnmetallet ved andre sveisemetoder eksponeres til bueatmosfæren med høy temperatur en gang, skjer elektroslaggsveisingen ikke bare ved buen, men på grunn av joule-varmen som fremkommer på grunn av den elektriske strøm gjennom slagget. Derfor er temperaturen i sveisemetallsonen høyst 1700 til 2000°C3 og tilstrekkelige kjemiske og metallurgiske reaksjoner mellom slagget og det smeltede metall kan ikke ventes. Dessuten har krystallkornene i det avsatte metall en tendens til å være grovere. Av de ovenfor nevnte grunner har vanadium, niob, fosfor, svovel, karbon, kobber og nitrogen i grunnmetallet en tendens til å utskilles ved krystallkorngrensene. Siden denne utskilling er meget tydelig, blir korngrensene sprø. Derfor har de ovenfor nevnte elementer ekstremt ugunstige virkninger på slagseigheten av det avsatte netall sammenlignet med andre sveisemetoder, og tilstrekkelige virkninger ved tilsetning av molybden, titan, aluminium, zirkonium, vanadium, nikkel og 'wolfram kan ikke oppnås. I enkelte tilfelle resulterer tilsetningen av disse elementer i stedet i sprø korngrense på grunn av utskillingen ved disse slik som tidligere nevnt, noe som forringer slagseigheten i det avsatte metall. While in other welding methods the filler metal and the base metal are exposed to the arc atmosphere at a high temperature once, the electroslag welding takes place not only at the arc, but because of the joule heat that arises due to the electric current through the slag. Therefore, the temperature in the weld metal zone is at most 1700 to 2000°C3 and sufficient chemical and metallurgical reactions between the slag and the molten metal cannot be expected. Also, the crystal grains in the deposited metal tend to be coarser. For the reasons mentioned above, vanadium, niobium, phosphorus, sulphur, carbon, copper and nitrogen in the base metal tend to separate at the crystal grain boundaries. Since this separation is very clear, the grain boundaries become brittle. Therefore, the above-mentioned elements have extremely unfavorable effects on the impact strength of the deposited net metal compared to other welding methods, and sufficient effects by adding molybdenum, titanium, aluminum, zirconium, vanadium, nickel and 'tungsten' cannot be obtained. In some cases, the addition of these elements instead results in brittle grain boundaries due to their precipitation as previously mentioned, which reduces the impact strength of the deposited metal.

Hovedgjenstanden for foreliggende oppfinnelse er å tilveie-bringe en sammensatt elektrodetråd for forbedret elektroslaggsveising, hvilken sveising er fri for manglene ved vanlig elektroslaggsveising, og som har høy slagseighet i. det avsatte metall og som har liten indre sprekkdannelse. The main object of the present invention is to provide a composite electrode wire for improved electroslag welding, which welding is free from the shortcomings of ordinary electroslag welding, and which has high impact strength in the deposited metal and which has little internal cracking.

En annen gjenstand for oppfinnelsen er å utvide anvendelsesområdet for elektroslaggsveising til å omfatte bløte stål og til lav-levenngsstal opptil 70 kg/mm ? klassen, innen hvilket forringelsen av slagseigheten har vært uunngåelig ved de vanlige elektroslaggsveisings-prosesser. Another object of the invention is to expand the application area for electroslag welding to include mild steels and to low-life steels up to 70 kg/mm ? the class, within which the deterioration of the impact strength has been unavoidable in the usual electroslag welding processes.

Ytterligere en gjenstand for oppfinnelsen er å frembringe en elektrodetråd til elektroslaggsveising, hvilken tråd sr bemerkelses-verdig virkningsfull med henblikk på å øke slagseigheten sogar for niobholdige stål, hvori forringelsen av slagseigheten i det avsatte metall hittil har vist seg å være iøyenfallende. A further object of the invention is to produce an electrode wire for electroslag welding, which wire is remarkably effective with a view to increasing the impact strength even for niobium-containing steels, in which the deterioration of the impact strength in the deposited metal has so far been shown to be conspicuous.

Således frembringes det ifølge foreliggende oppfinnelse en rørformet trådelektrode for elektroslaggsveising med en mantel av båndstål ifylt en pulverformig blanding, og elektroden karakteriseres ved at den pulverformige blanding inneholder høyst 0,25$ karbon, 0, 3- 2, 5% mangan, høyst 1% silicium og 0,001-0,05$ bor, beregnet på den totale vekt av den rørformede elektrode, hvor borinnholdet er tilstede i form av en pulverformig borlegering inneholdende høyst 50% bor, og at den pulverforemige blanding eventuelt inneholder minst ett element fra gruppen titan, aluminium, zirconium og vanadium i en mengde av høyst 1% og/eller minst ett element fra gruppen molybden, krom og nikkel i mengder av 0,1-1$ molybden, høyst 5$ krom og høyst' 5$ nikkel. Thus, according to the present invention, a tubular wire electrode for electroslag welding is produced with a sheath of strip steel filled with a powdery mixture, and the electrode is characterized by the fact that the powdery mixture contains no more than 0.25% carbon, 0.3-2.5% manganese, no more than 1% silicon and 0.001-0.05% boron, calculated on the total weight of the tubular electrode, where the boron content is present in the form of a powdery boron alloy containing no more than 50% boron, and that the powdery mixture possibly contains at least one element from the titanium group, aluminium, zirconium and vanadium in an amount of no more than 1% and/or at least one element from the group of molybdenum, chromium and nickel in amounts of 0.1-1$ molybdenum, no more than 5$ chromium and no more than 5$ nickel.

Oppfinnelsen er basert på resultatene som ble oppnådd etter forskjellige forsøk, resultater som viste at det er nødvendig å ha finere og sfæriske krystallkorn for å forbedre slagseigheten i det avsatte metall ved elektroslaggsveising. Por å få finere og sfæriske krystallkorn er det nødvendig at det avsatte metall inneholder egnede mengder mangan og silicium og en liten mengde bor. Borinnholdet bør mikroskopisk fordeles enhetlig i det avsatte metall. Por å forhindre indre sprekker i det avsatte metall og for å oppnå tilstrekkelig slagfasthetsverdi i det avsatte metall er det videre nødvendig at det til-satte bor er tilstede i partikkelform. Virkningene av partikkelformig bor på slagseigheten av det avsatte metall ved elektroslaggsveising skyldes det faktum at elektroslaggsveisingsprosessen er forskjellig fra de andre sveiseprosesser når det gjelder de to foran nevnte as-pekt er. The invention is based on the results obtained after various experiments, results which showed that it is necessary to have finer and spherical crystal grains in order to improve the impact strength of the deposited metal in electroslag welding. In order to obtain finer and spherical crystal grains, it is necessary that the deposited metal contains suitable amounts of manganese and silicon and a small amount of boron. The boron content should be microscopically uniformly distributed in the deposited metal. In order to prevent internal cracks in the deposited metal and to achieve a sufficient impact resistance value in the deposited metal, it is further necessary that the added boron is present in particulate form. The effects of particulate boron on the impact strength of the deposited metal in electroslag welding are due to the fact that the electroslag welding process is different from the other welding processes in terms of the two aspects mentioned above.

Det skal også påpekes at det avsatte metall ved elektroslaggsveising inneholder mindre mengder nitrogen og oksygen. It should also be pointed out that the metal deposited by electroslag welding contains smaller amounts of nitrogen and oxygen.

De forannevnte områder for Mn--og 3i-innhoodet i tråden ifølge oppfinnelsen er nødvendige med henblikk på å oppnå tilstrekkelig styrke og duktilitet og utmerket slagseighet i det avsatte metall. De ønskede virkninger kan ikke oppnås hvis Mn-innholdet er mindre enn 0. 3.. En økning av Mn-innholdet til over 2,5$ og Si-innholdet til over 1$ resulterer imidlertid i en øket hårdhet i det avsatte metall og for-årsaker lett utskilling, noe som kan resultere i sprekker. The aforementioned areas for the Mn and 3i inner hood in the wire according to the invention are necessary in order to achieve sufficient strength and ductility and excellent impact resistance in the deposited metal. The desired effects cannot be achieved if the Mn content is less than 0. 3.. An increase of the Mn content to more than 2.5$ and the Si content to more than 1$, however, results in an increased hardness in the deposited metal and for -causes easy shedding, which can result in cracks.

Hva angår karboninnholdet, er slagfastheten av det avsatte metall bedre ho mindre dette innhold er. Dette innholds praktisk til-latelige øvre grense er 0,25$ og hvis innholdet er over denne grense, reduseres slagfasthetsverdien og det kan oppstå sprekker. As regards the carbon content, the impact resistance of the deposited metal is better the lower this content is. The practical allowable upper limit of this content is 0.25$ and if the content is above this limit, the impact resistance value is reduced and cracks may occur.

Borinnholdet bør være tilstede i form av en pulverformig legering i elektrodehuset. Slik som allerede nevnt, er oppfinnelsen basert på at det kan oppnås avsatt metall med utmerket slagseighet ved å bruke en tråd som inneholder egnede mengder karbon, mangan og silicium og en liten mengde bor ved elektroslaggsveising. Idag benyttes det hovedsakelig faste tråder ved elektroslaggsveisingsmetoder ut fra det synspunkt at disse er lette å behandle. I henhold til oppfinnelsen kan det oppnås utmerket virkning ved å bruke en sammensatt tråd som består av et rørformet elektrodehus og en pulverformig blanding som er fylt i den indre utboring, ut fra de grunner som beskrives ovenfor. 1. Hvis tråden ifølge oppfinnelsen inneholdende egnede mengder kargon, mangan, silicium og molybden såvel som bor, skal fremstilles som en fast tråd, kan det meget lett oppstå sprekker ved støping og valsing av det borholdige stål, slik at produktiviteten for sveisetråder vil reduseres sterkt i forhold til den ekstreme økning av prisen på produktet. Produktiviteten ble funnet å bli ytterst sterkt påvirket selv om borinnholdet er så lite sorn 0,001-0,05$. 2. Avsatt metall med overlegen slagseighet er funnet å kunne oppnås med en sammensatt tråd i stedet for en fast tråd. Slagseighets-forsøk utført på avsatte metaller fremstilt ved elektroslagsveising, ved hjelp av sveisetråder inneholdende bor, av stål inneholdende niob med faste og sammensatte tråder av i det vesentlige den samme kjemiske sammensetning, har vist at det jevnt over kan oppnås bedre slagfasthetsverdier med den sammensatte tråd. The boron content should be present in the form of a powdery alloy in the electrode housing. As already mentioned, the invention is based on the fact that deposited metal with excellent impact resistance can be obtained by using a wire containing suitable amounts of carbon, manganese and silicon and a small amount of boron by electroslag welding. Today, solid wires are mainly used in electroslag welding methods from the point of view that these are easy to process. According to the invention, an excellent effect can be achieved by using a composite wire which consists of a tubular electrode housing and a powdery mixture which is filled in the inner bore, based on the reasons described above. 1. If the wire according to the invention containing suitable amounts of carbon, manganese, silicon and molybdenum as well as boron, is to be produced as a solid wire, cracks can very easily occur during casting and rolling of the boron-containing steel, so that the productivity of welding wires will be greatly reduced in relation to the extreme increase in the price of the product. Productivity was found to be extremely strongly affected even if the boron content is as low as 0.001-0.05$. 2. Deposited metal with superior impact strength has been found to be obtainable with a composite wire instead of a solid wire. Impact resistance tests carried out on deposited metals produced by electric impact welding, using welding wires containing boron, of steel containing niobium with fixed and composite wires of essentially the same chemical composition, have shown that better impact resistance values can be achieved with the composite wire .

Med henblikk på dette er det foretatt forskjellige forsøk, og det er funnet at huset i den sammensatte tråd ved elektroslaggsveising ing ved bryk av sammensatte tråder kommer i kontakt med slagget i slaggbadet og heves til en høy temperatur. Imidlertid foreligger den pulverformige blanding inne i huset, men ikke enhetlig forbundet med dette, ved en sammenligningsvis lav temperatur når tråden når bunnen av slaggbadet, da varmeledningen fra huset til den innvendige pulverformige blanding er liten. Etterhvert som huset således smelter, til-føres den pulverformige blanding til det smeltede stål mens blandingen foreligger ved sammenligningsvis lav temperatur. Dette betyr at borinnholdet i den pulverformige blanding tilføres til det smeltede metall, mens borinnholdet foreligger ved relativt lav temperatur. With a view to this, various experiments have been carried out, and it has been found that the housing in the composite wire in electroslag welding, when the composite wires break, comes into contact with the slag in the slag bath and is raised to a high temperature. However, the powdery mixture is present inside the housing, but not uniformly connected to it, at a comparatively low temperature when the wire reaches the bottom of the slag bath, as the heat conduction from the housing to the internal powdery mixture is small. As the housing thus melts, the powdered mixture is added to the molten steel while the mixture is at a comparatively low temperature. This means that the boron content in the powdery mixture is added to the molten metal, while the boron content is present at a relatively low temperature.

Ved den faste tråd, til forskjell fra den sammensatte tråd, In the case of the fixed thread, as opposed to the compound thread,

er det ikke tilstede noe pulverformig bor i noe elektrodehus, men boret inneholdes bundet i den faste tråd. Derfor oppvarmes d:ette til høy temperatur umiddelbart etter neddypping av tråden i slagget, og i et lengre tidsrom. Det vil fremgå herav at betingelsene for tilførsel til det avsatte metall i elektroslaggsveising er forskjellig for bor i den faste tråd og for den pulverformige borlegering inne i huset i den sammensatte tråd. Fordi bor har en større affinitet til oksygen enn silicium har, er det meget ømfintlig overfor oksydasjon ved høy temperatur. Således har bor som er tilstede i slaggbadet ved en høy temperatur i et lengre tidsrom en større tendens til oksydasjon til boroksyd ( B^ O^) hvis smeltepunkt er omkring 450°C, noe som er ekstremt lavt sammenlignet med smeltepunktet for jern. Nærværet av boroksyd med lav smeltetemperatur i stålet gjør stålet sprøtt. I det tilfelle at det benyttes fast tråd oppheves derfor virkningen av borinnholdet på grunn av nærværet av boroksyd. I motsetning til dette antas boret i det avsatte stål å oksyderes i en mindre grad når det benyttes sammensatt tråd hvor borlegeringen iblandes pulveret, fordi den puiver-formige borlegering i slaggbader holdes ved en sammenligningsvis lav temperatur slik som tidligere nevnt. I det tilfelle at det benyttes en sammensatt tråd er det i henhold til dette mulig å oppnå avsatt metall hvor den ønskede virkning av bor mer enn oppveier den uønskede virkning av boroksyd. Lignende resultater som med den enkle tråd vil oppnås også med en sammensatt tråd hvis den inneholder bor i huset. no powdered boron is present in any electrode housing, but the boron is contained bound in the solid wire. Therefore, it is heated to a high temperature immediately after the wire is immersed in the slag, and for a longer period of time. It will appear from this that the conditions for supplying the deposited metal in electroslag welding are different for boron in the solid wire and for the powdered boron alloy inside the housing in the composite wire. Because boron has a greater affinity for oxygen than silicon, it is very sensitive to oxidation at high temperature. Thus, boron present in the slag bath at a high temperature for a longer period of time has a greater tendency to oxidize to boron oxide (B^O^) whose melting point is around 450°C, which is extremely low compared to the melting point of iron. The presence of boron oxide with a low melting temperature in the steel makes the steel brittle. In the event that solid wire is used, the effect of the boron content is therefore negated due to the presence of boron oxide. In contrast to this, the boron in the deposited steel is assumed to be oxidized to a lesser extent when compound wire is used where the boron alloy is mixed with the powder, because the powder-like boron alloy in slag baths is kept at a comparatively low temperature as previously mentioned. In the event that a composite wire is used, it is accordingly possible to obtain deposited metal where the desired effect of boron more than offsets the undesirable effect of boron oxide. Similar results as with the single wire will also be achieved with a compound wire if it contains boron in the housing.

Slik som tidligere nevnt, bør tråden inneholde bor i form av en pulverformig legering av bor inne i den hule tråd. Kun 'fylling av borlegering i trådhuset er imidlertid utilstrekkelig hva angår innholdet av bor. Borinnholdet bør være ekstremt lavt og hvis det går ut over 0,0 5$, regnet på den totale vekt av den sammensatte tråd inkludert trådhuset og den'pulverformige blanding som er fylt i dette, blir det avsatte metall sprøtt og det oppstår sprekker. Hvis på den annen side borinnholdet er for lite, vil den ønskede virkning ikke oppnås og borinnholdet bør være 0,001$ eller mer i den sammensatte tråd. As previously mentioned, the wire should contain boron in the form of a powdery alloy of boron inside the hollow wire. Only 'filling of boron alloy in the wire housing is, however, insufficient in terms of the content of boron. The boron content should be extremely low and if it exceeds 0.05$, calculated on the total weight of the composite wire including the wire body and the powdery mixture filled therein, the deposited metal becomes brittle and cracks occur. If, on the other hand, the boron content is too small, the desired effect will not be achieved and the boron content should be 0.001$ or more in the composite wire.

Videre, hvor borinnholdet eller pulverpartikkeIstø.rrelsen i den pulverformige borlegering som er fylt i den hule tråd er usedvan-lig stor, oppstår fin utskilling av borlegeringen eller boret i det avsatte metall. I dette tilfelle oppstår mange fine sprekker. Hvis borinnholdet i borlegeringen er ekstra stort, dannes boroksyd, slik at det inntrer utskilling. Undersøkelser med henblikk på dette viser at borinnholdet i borlegeringen bør være 50$ eller mindre. Furthermore, where the boron content or powder particle size in the powdered boron alloy that is filled in the hollow wire is unusually large, fine segregation of the boron alloy or boron in the deposited metal occurs. In this case, many fine cracks occur. If the boron content in the boron alloy is extra large, boron oxide is formed, so that precipitation occurs. Investigations with a view to this show that the boron content in the boron alloy should be 50$ or less.

Med henblikk på kornstørrelsen er det ønskelig at partikler finere enn 2 mm (9 mesh) utgjør 90$, ut fra det standpunkt at det skal oppnås de ønskede virkninger på slagseigheten i det avsatte metall. With regard to the grain size, it is desirable that particles finer than 2 mm (9 mesh) amount to 90$, from the point of view that the desired effects on the impact strength of the deposited metal are to be achieved.

Mens det kan oppnås utmerkede resultater ved å tilsette de While excellent results can be achieved by adding them

foran nevnte elementer til elektrodetrådsammensetningen, kan lignende resultater også oppnås hvis tråden inneholder egnede andeler sammen av slike elementer som aluminium, titan, zirkonium, vanadium, krom, nikkel og molybden. Tilsetningen av aluminium, titan, zirkonium og vanadium i en liten mengde har ingen ugunstig virkning på slagseigheten av det avsatte metall, slagseigheten vil heller bli forbedret. Imidlertid vil for stor tilsetning av disse elementer forringe slagseigheten og duktiliteten av det avsatte metall, og noen ganger vil sprekker danne seg i det avsatte metall. before mentioned elements of the electrode wire composition, similar results can also be obtained if the wire contains suitable proportions together of such elements as aluminium, titanium, zirconium, vanadium, chromium, nickel and molybdenum. The addition of aluminium, titanium, zirconium and vanadium in a small amount has no adverse effect on the impact strength of the deposited metal, rather the impact strength will be improved. However, excessive addition of these elements will impair the impact strength and ductility of the deposited metal, and sometimes cracks will form in the deposited metal.

Forsøk viser at det ikke oppstår noen uønskede virkninger hvis det totale innhold av ett eller flere av elementene Al, Ti, Zr og V, i tråden er 1$ eller mindre. Experiments show that no undesirable effects occur if the total content of one or more of the elements Al, Ti, Zr and V in the thread is 1$ or less.

Nikkel, krom og molybden er hovedsakelig virksomme ved å øke styrken av det avsatte metall. De kan også forbedre slagseigheten av det avsatte metall noe. Imidlertid bevirker for stor tilsetning av disse kun en økning i styrken av det avsatte metall og forringer bøy-ningsegenskapene for avsetningen. Nickel, chromium and molybdenum are mainly effective by increasing the strength of the deposited metal. They can also improve the impact strength of the deposited metal somewhat. However, excessive addition of these only causes an increase in the strength of the deposited metal and impairs the bending properties of the deposit.

Spesielt hvis nikkel foreligger i for stor grad i tråden, Especially if there is too much nickel in the wire,

vil ddt utskilles i sveiseavsetningen og resultatet vil være sprekker. Med henblikk på dette bør nikkelinnholdet i tråden helst være 5$ eller mindre. Krominnholdet er funnet å være hensiktsmessig 5$ eller mindre ut fra styrken i det avsatte metall. Molybden fører også til forringelse av slagfastheten og sprekksikkerhetsegenskapene av det avsatte ddt will be separated in the weld deposit and the result will be cracks. For this purpose, the nickel content of the wire should preferably be 5$ or less. The chromium content is found to be suitably 5$ or less based on the strength of the deposited metal. The molybdenum also leads to a deterioration of the impact resistance and crack resistance properties of the deposited material

metall når det tilsettes i for stor grad. Dette innhold bør helst ligge i området mellom 0,1 og 1$. metal when added in excess. This content should ideally be in the range between 0.1 and 1$.

De foran nevnte, metaller, bortsett fra bor, kan innarbeides The aforementioned metals, apart from boron, can be incorporated

i form av legeringer i stilhuset'-til den sammensatte tråd. De kan og-så være tilstede i pulverform i form av slike legeringsstoffer som ferrosiliciuiri, ferromolybden, ferromangan og ferrotitan. Slike legeringsstoffer kan foreligge inne i huset enten alene eller blandet med det vanlige flussmiddel slik som slaggmidler. Således angår de foran nevnte innholdsområder tråden som helhet. in the form of alloys in the style house'-to the composite thread. They can also be present in powder form in the form of such alloying substances as ferrosilicon, ferromolybdenum, ferromanganese and ferrotitanium. Such alloying substances can be present inside the housing either alone or mixed with the usual flux such as slag agents. Thus, the aforementioned content areas concern the thread as a whole.

Ifølge oppfinnelsen kan pulveret som fylles i huset, være According to the invention, the powder that is filled in the housing can be

av vanlig sammensetning. F.eks. kan det være jernpulver, legeringspulver eller desoksydanter- såvel som slaggmidler. For elektroslaggsveising vil 'imidlertid elektrodetråden være bedre jo mindre innholdet av slaggmidler er. Hvis det benyttes en tråd som inneholder en stor mengde "slaggmidler, vil slagget bygges opp i sveisesonen, og slaggbadet vil bli ekstra dypt, slik at stabil sveising ikke kan gjennomføres og slik at det oppstår utilstrekkelig gjennomtrengning. Med henblikk på dette er det ifølge oppfinnelsen ønskelig hovedsakelig å bruke jernpulver, legeringspulver og desoksydanter som fyllpulver. Ifølge oppfinnelsen er tverrsnittstrukturen av den sammensatte tråd ikke spesielt vesentlig. Mens den kan være sirkulær, polygonal eller av en hvilken som helst annen form, lages det vanligvis et sirkelformig rør av et båndstål slik at den ovenfor nevnte pulverformige blanding kan fylles inn i det indre hull av det sirkulære rørhus. Andelen av det chargerte pulver bør være fra 1,5 til 60$ av den totale trådvekt. of usual composition. E.g. it can be iron powder, alloy powder or deoxidizers as well as slag agents. For electroslag welding, however, the electrode wire will be better the lower the content of slag agents. If a wire containing a large amount of "slag agents" is used, the slag will build up in the welding zone, and the slag bath will become extra deep, so that stable welding cannot be carried out and so that insufficient penetration occurs. With regard to this, according to the invention desirable to mainly use iron powder, alloy powder and deoxidizers as filler powders. According to the invention, the cross-sectional structure of the composite wire is not particularly important. While it may be circular, polygonal or of any other shape, a circular tube is usually made from a strip of steel as that the above-mentioned powdery mixture can be filled into the inner hole of the circular tube housing.The proportion of the charged powder should be from 1.5 to 60% of the total wire weight.

Eksempel 1. Example 1.

En sammensatt tråd med en ytre tråddiameter på 2,4 mm med en kjemisk sammensetning, regnet' på hele tråden, på 0,09$ karbon, 1,85$ mangan, 0,52$ silicium og 0,008$ bor ble fremstilt. A composite wire having an outer wire diameter of 2.4 mm with a chemical composition, calculated on the whole wire, of 0.09% carbon, 1.85% manganese, 0.52% silicon and 0.008% boron was produced.

Bor ble tilsatt i form av en borlegering inneholdende 10$ bor, 10$ silicium og resten jern. Pulveret hadde en slik partikkel-størrelse at 90$ gikk gjennom en sikt med en maskevidde på 0,27 mm (55 mesh(. Pariklene ble fylt i et båndstålhus. Boron was added in the form of a boron alloy containing 10$ boron, 10$ silicon and the rest iron. The powder had such a particle size that 90$ passed through a sieve with a mesh size of 0.27 mm (55 mesh). The particles were filled into a strip steel housing.

Den således fremstilte sammensat.te tråd ble brukt ved elektroslaggsveising med munnstykkeforbruk ved sveising av en buttsveis av I-typen med en kjegleavstand på 25 mm av 15 mm tykke stålplater med høy strekkfasthet inneholdende niob med den kjemiske sammensetning: 0,16% karbon, 1,38$ mangan, 0,31$ silicium, 0,021$ fosfor og 0,018$ svovel. The composite wire thus produced was used in electroslag welding with nozzle consumption when welding a butt weld of the I type with a cone distance of 25 mm of 15 mm thick steel plates with high tensile strength containing niobium with the chemical composition: 0.16% carbon, 1 .38$ manganese, .31$ silicon, .021$ phosphorus and .018$ sulfur.

Tabell 1 nedenfor angir de forskjellige mekaniske egenskaper av det avsatte metall uten etterbehandling. Table 1 below indicates the different mechanical properties of the deposited metal without finishing.

Eksempel 2. Example 2.

En sammensatt tråd med en ytre tråddiamater på 2,4 mm .og med en kjemisk sammensetning,, regnet på hele tråden, på 0,08$ karbon, 1,92$ mangan, 0,38$ silicium, 0,13$ titan og 0,009$ bor«ble fremstilt. Por borinnholdet ble det fylt en borlegering inneholdende 15$ bor, 5$ silicium og resten jern med en slik partikkelstørrelse at over 90$ gikk gjennom en sikt med en maskevidde på 0,27 rnm (55 mesh) i en båndstålhus. A composite wire with an outer wire diameter of 2.4 mm and with a chemical composition, calculated on the entire wire, of 0.08$ carbon, 1.92$ manganese, 0.38$ silicon, 0.13$ titanium and 0.009$ of boron was produced. For the boron content, a boron alloy containing 15$ boron, 5$ silicon and the rest iron was filled with such a particle size that over 90$ passed through a sieve with a mesh size of 0.27 rnm (55 mesh) in a strip steel housing.

Den på denne måte fremstilte tråd ble brukt til elektroslaggsveising med munnstykkeforbruk av en buttsveis med en kjegleavstand på 25 mm av 25 mm tykke stålplater med høy strekkfasthet inneholdende niob og med en kjemisk sammensetning i grunnmetallet på 0,16$ karbon, 1,38$ mangan, 0,31$ silicium, 0,021$ fosfor og 0,018$ svovel. The wire produced in this way was used for electroslag welding with nozzle consumption of a butt weld with a cone distance of 25 mm of 25 mm thick steel plates with high tensile strength containing niobium and with a chemical composition in the base metal of 0.16$ carbon, 1.38$ manganese , 0.31$ silicon, 0.021$ phosphorus and 0.018$ sulfur.

Tabell 2 nedenfor angir forskjellige mekaniske egenskaper for det avsatte metall uten etterbehandling. Table 2 below indicates various mechanical properties for the deposited metal without finishing.

Eksempel 3. Example 3.

En sammensatt tråd med en ytre tråddiameter på 2,4 mm med en kjemisk sammensetning, regnet på hele tråden, på 0,08$ karbon, 1,46$ mangan, 0 03$ silicium, 0,21$ molybden og 0,001$ bor ble fremstilt. Når det ghelder borinnholdet, ble et ferrobor inneholdende 21$ bor, og med en slik partikkelstørrelse at 40$ gikk gjennom en sikt med maskevidde på 0,20 mm (68 mesh), 25$ gikk gjennom en sikt med maskevidde mellom 1,40 og 0,20 mm (12-68 mesh) og 35$ gikk gjennom en sikt med maskevidde mellom 1,40 og 2,0 mm (12-9 mesh) fylt i et båndstålhus. A composite wire with an outer wire diameter of 2.4 mm with a chemical composition, calculated on the whole wire, of 0.08$ carbon, 1.46$ manganese, 0.03$ silicon, 0.21$ molybdenum and 0.001$ boron was produced. As for the boron content, a ferro drill containing 21$ boron, and with a particle size such that 40$ passed through a sieve with a mesh size of 0.20 mm (68 mesh), 25$ passed through a sieve with a mesh size between 1.40 and 0.20 mm (12-68 mesh) and 35$ passed through a sieve with a mesh size between 1.40 and 2.0 mm (12-9 mesh) filled in a strip steel housing.

Den på denne måte fremstilte tråd ble benyttet ved elektroslaggsveising av en stumpsveis med en kjegleavstand på 18 mm av stålplater i 50 kg/mm 2 klassen med høy strekkfasthet og med en tykkelse på o 32 mm. The wire produced in this way was used in electroslag welding of a butt weld with a cone distance of 18 mm of steel plates in the 50 kg/mm 2 class with high tensile strength and with a thickness of o 32 mm.

Den kjemiske sammensetning i basismetallet var 0,18$ karbon, 1,36$ mangan, 0,39$ silicium, 0,016$ fosfor og 0,022$ svovel. The chemical composition of the base metal was 0.18$ carbon, 1.36$ manganese, 0.39$ silicon, 0.016$ phosphorus and 0.022$ sulfur.

Tabellen nedenfor angir de mekaniske egenskaper for det avsatte metall uten etterbehandling» The table below indicates the mechanical properties of the deposited metal without finishing"

Eksempel 4. Example 4.

En sammensatt tråd med en ytre tråddiameter på 2,4 mm og med en kjemisk sammensetning, regnet på hele tråden, på 0,09$ karbon, 1,85$ mangan, 0,52$ silicium, 0,18$ titan, 0,11$ molybden og 0,008$ bor ble fremstilt. Med henblikk på borinnholdet ble en borlegering inneholdende 10$ bor, 10$ silicium og resten jern, med en slik partikkelstør-relse at mer énn 90$ gikk gjennom en sikt med maskevidde 0,27 mm (55 mesh), fylt i et båndstålhus. A composite wire with an outer wire diameter of 2.4 mm and with a chemical composition, calculated on the entire wire, of 0.09$ carbon, 1.85$ manganese, 0.52$ silicon, 0.18$ titanium, 0, 11$ molybdenum and 0.008$ boron were produced. With regard to the boron content, a boron alloy containing 10$ boron, 10$ silicon and the rest iron, with such a particle size that more than 90$ passed through a sieve with a mesh size of 0.27 mm (55 mesh), was filled in a strip steel housing.

Den på denne måte fremstilte tråd ble benyttet ved elekto-.slaggsveising med munnstykkeforbruk av en buttsveis med en kjegleavstand på 25 mm av SS4l stålplater med en tykkelse på 25 mm og med en kjemisk sammensetning av grunnmetallet på 0,17$ karbon, 0,53$ mangan, 0,21$ silicium, 0,022$ fosfor og 0,019$ svovel. The wire produced in this way was used in electro-slag welding with nozzle consumption of a butt weld with a cone distance of 25 mm of SS4l steel sheets with a thickness of 25 mm and with a chemical composition of the base metal of 0.17$ carbon, 0.53 $ manganese, 0.21$ silicon, 0.022$ phosphorus and 0.019$ sulfur.

Tabell 4 nedenfor angir de mekaniske egenskaper for det avsatte metall uten etterbehandling. Table 4 below indicates the mechanical properties for the deposited metal without finishing.

Eksempel 5. Example 5.

En sammensatt tråd med en ytre tråddiameter på 2,4 mm og med en kjemisk sammensetning, beregnet på hele tråden, på 0,08$ karbon, 1,46$-mangan, 0,06-$ silicium, 0,21$ molybden, 0,003$ bor, 0,01$ titan og 1,4$ nikkel ble fremstilt. Med henblikk på borinnholdet ble et ferrobor inneholdende 20$ bor og med en slik partikkelstørrelse at 80$ gikk gjennom en sikt med en maskevidde på 0,20 mm (68 mesh) og mindre og 20$ gikk gjennom en sikt med maskevidde på 1,2-0,56 mm (16-32 mesh) fylt i et båndstålhus. A composite wire with an outer wire diameter of 2.4 mm and with a chemical composition, calculated for the whole wire, of 0.08$ carbon, 1.46$ manganese, 0.06$ silicon, 0.21$ molybdenum, 0.003$ boron, 0.01$ titanium and 1.4$ nickel were produced. With regard to the boron content, a ferro drill containing 20$ boron and with a particle size such that 80$ passed through a sieve with a mesh size of 0.20 mm (68 mesh) and smaller and 20$ passed through a sieve with a mesh size of 1.2 -0.56 mm (16-32 mesh) filled in a strip steel housing.

Den. på denne måte sammensatte tråd ble benyttet ved elektroslaggsveising med munnstykkeforbruk av en buttsveis med en kjegleavstand på 18 mm av stålplater i 50 kg/mm . klassen med høy strekkfasthet og med en tykkelse på 32 mm. It. wire composed in this way was used in electroslag welding with nozzle consumption of a butt weld with a cone distance of 18 mm of steel plates at 50 kg/mm. the class with high tensile strength and with a thickness of 32 mm.

Den kjemiske sammensetning av grunnmetallet var 0,l8$ karbon, 1,31$ mangan, 0,32$ silicium, 0,018$ fosfor, 0,022$ svovel, 0,02$ niob og 0,0^5$ aluminium, The chemical composition of the base metal was 0.18$ carbon, 1.31$ manganese, 0.32$ silicon, 0.018$ phosphorus, 0.022$ sulfur, 0.02$ niobium and 0.0^5$ aluminum,

Tabell 5 angir de mekaniske egenskaper for det avsatte metall Table 5 indicates the mechanical properties of the deposited metal

uten etterbehandling. without finishing.

Sammenlignet med de ovenfor angitte eksempler var slagfasthetsverdien ved -10°C for det avsatte metall ved bruk av US-49 tråd ved elektroslaggsveising med munnstykkeforbruk av det vanlige stål i 50 kg/mm 2klassen med høy strekkfasthet, 2,8 kgm. uerav kan det sees at slagfasthetsverdien ved -10°C ifølge oppfinnelsen er øket omtrent to ganger eller mer i forhold til teknikkens stand. Compared with the above examples, the impact strength value at -10°C for the deposited metal using US-49 wire in electroslag welding with nozzle consumption of the ordinary steel in the 50 kg/mm 2 class with high tensile strength was 2.8 kgm. From this it can be seen that the impact resistance value at -10°C according to the invention has been increased approximately twice or more in relation to the state of the art.

Eks empel 6. Example 6.

En sammensatt tråd med en ytre tråddiameter på 234 ' mm og med en kjemisk, sammensetning regnet på hele tråden, på 0,09$ karbon, 1,85$ mangan, 0,52$ silicium, 0,008$ bor og 0,30$ aluminium ble fremstilt. Med henblikk på borinnholdet ble en borlegering inneholdende 10$ bor, og 10$ silicium og resten jern, og med en slik partikkelstørrelse at over 90$ gikk gjennom en sikt med en vaskevidde på 0,27 mm (55 mesh), fylt i et båndstålhus. A composite wire with an outer wire diameter of 234' mm and with a chemical composition, calculated on the entire wire, of 0.09$ carbon, 1.85$ manganese, 0.52$ silicon, 0.008$ boron and 0.30$ aluminum was produced. With regard to the boron content, a boron alloy containing 10$ boron, and 10$ silicon and the rest iron, and with such a particle size that over 90$ passed through a screen with a washing width of 0.27 mm (55 mesh), was filled into a strip steel housing .

Den på denne måte sammensatte tråd ble benyttet ved elektroslaggsveising med munnstykkeforbruk av en buttsveis med en kjegleavstand på 25 mm av 15 ram tykke stålplater med høy strekkf asthet, inneholdende niob og med en kjemisk sammensetning av grunnmetallet på The wire composed in this way was used in electroslag welding with nozzle consumption of a butt weld with a cone distance of 25 mm of 15 ram thick steel plates with high tensile strength, containing niobium and with a chemical composition of the base metal of

0,016$ karbon, 1,38$ mangan, 0,31$ silicium, 0,02.1$ fosfor og 0,019$ svovel. 0.016$ carbon, 1.38$ manganese, 0.31$ silicon, 0.02.1$ phosphorus and 0.019$ sulfur.

Tabell 6 nedenfor angir forskjellige mekaniske egenskaper for det avsatte røsfcall uten etterbehandling. Table 6 below indicates different mechanical properties for the deposited slag without finishing.

Eksempel 7. Example 7.

En sammensatt tråd med en ytre tråddiameter på 2,4 mm og med en kjemisk sammensetning, regnet på hele tråden, på 0, 08% karbon, 1,92$ mangan, 0,38$ silicium, 0,09$ vanadium og 0,009$ bor ble fremstilt. Med henblikk på.borinnholdet ble en borlegering inneholdende 15$ bor, 5$ silicium og resten jern og med en slik partikkelstørrelse at over 90$ gikk gjennom en sikt med en maskevidde på 0,27- mm (55 mesh), fylt i et båndstålhus. A composite wire with an outer wire diameter of 2.4 mm and with a chemical composition, calculated on the whole wire, of 0.08% carbon, 1.92$ manganese, 0.38$ silicon, 0.09$ vanadium and 0.009$ boron was produced. With regard to the boron content, a boron alloy containing 15$ boron, 5$ silicon and the rest iron and with such a particle size that over 90$ passed through a sieve with a mesh size of 0.27-mm (55 mesh) was filled into a strip steel housing .

Den på denne måte sammensatte tråd ble benyttet ved elekto-slaggsveising med munnstykkeforbruk av en buttsveis med en kjegleavstand på 25 mm av 25 mm tykke stålplater med høy strekkfasthet, inneholdende niob og med en kjemisk sammensetning av grunnmetallet på 0,16$ karbon, 1,38$ mangan, 0,31$ silicium, 0,021$ fosfor og 0,018$ svovel. The wire composed in this way was used in electro-slag welding with nozzle consumption of a butt weld with a cone distance of 25 mm of 25 mm thick steel plates with high tensile strength, containing niobium and with a chemical composition of the base metal of 0.16$ carbon, 1, 38$ manganese, 0.31$ silicon, 0.021$ phosphorus and 0.018$ sulfur.

Tabell 7 nedenfor angir forskjellige mekaniske egenskaper for det avsatte metall uten etterbehandling. Table 7 below indicates various mechanical properties for the deposited metal without finishing.

Eksempel 8. Example 8.

En sammensatt tråd-med en ytre tråddiameter på 2,4 mm og A composite wire-with an outer wire diameter of 2.4 mm and

med en kjemisk sammensetning, regnet på hele tråden, på 0,08$ karbon, 1,46$ mangan, 0,0$ silicium, 0,21$ molybden, 2,3$ krom og 0,01$ bor with a chemical composition, calculated on the whole thread, of 0.08$ carbon, 1.46$ manganese, 0.0$ silicon, 0.21$ molybdenum, 2.3$ chromium and 0.01$ boron

i ble fremstilt. Med henblikk på borinnholdet ble et ferrobor innehold- • ende 21$ bor og med en slik partikkelstørrelse av 40$ gikk gjennom en sikt med en 'maskevidde på 0,20 mm (68 mesh), 25$ gikk gjennom en sikt med en maskevidde mellom 1,40 og 0,20 mm (12-68 mesh) og 35$ gikk gjennom en sikt med en maskevidde mellom 1,40 og 2,0 mm (12-9 mesh), fylt i et båndstålhus. i was produced. With regard to the boron content, a ferroboron containing 21$ boron and with such a particle size of 40$ passed through a sieve with a mesh size of 0.20 mm (68 mesh), 25$ passed through a sieve with a mesh size between 1.40 and 0.20 mm (12-68 mesh) and 35$ passed through a sieve with a mesh size between 1.40 and 2.0 mm (12-9 mesh), filled in a strip steel housing.

Den på denne måte fremstilte sammensatte tråd ble benyttet ved elektroslaggsveising av en buttsveis med. en kjegleavstand på 25 mm av stålplater i 50 kg/mm 2-klassen med høy strekkfasthet og en tykkelse på 32 mm. The composite wire produced in this way was used in electroslag welding of a butt weld with. a cone distance of 25 mm of steel plates in the 50 kg/mm 2 class with high tensile strength and a thickness of 32 mm.

Den kjemiske sammensetning av grunnmetallet var 0,18$ karbon, 1,36$ mangan, 0,39$ silicium, 0,016$ fosfor og 0,022$ svovel. The chemical composition of the base metal was 0.18$ carbon, 1.36$ manganese, 0.39$ silicon, 0.016$ phosphorus and 0.022$ sulfur.

Tabell 8 nedenfor angir de mekaniske egenskaper for det avsatte metall uten etterbehandling. Table 8 below indicates the mechanical properties for the deposited metal without finishing.

Eksempel 9. Example 9.

En sammensatt tråd med en tråddiameter på 2,4 mm og med en kjemisk sammensetning, regnet på hele tråden, på 0,09$ karbon, 1,85$ A compound wire with a wire diameter of 2.4 mm and with a chemical composition, calculated on the whole wire, of 0.09$ carbon, 1.85$

mangan, 0,52$ silicium, 0,13$ zirkonium, 0,11$ molybden og 0,008.$ bor ble fremstilt. Med henblikk på borinnholdet ble en borlegering inneholdende 10$ bor, 10$ silicium og resten jern, og med en slik partik-kelstørrelse at mer enn 90$ gikk gjennom en sikt med en maskevidde på 0,27 mm (55 mesh), fylt i et båndstålhus. manganese, 0.52$ silicon, 0.13$ zirconium, 0.11$ molybdenum and 0.008$ boron were produced. With regard to the boron content, a boron alloy containing 10$ boron, 10$ silicon and the rest iron, and with such a particle size that more than 90$ passed through a sieve with a mesh size of 0.27 mm (55 mesh), was filled in a strip steel housing.

Den på denne måte fremstilte sammensatte tråd ble brukt ved elektroslaggsveising med munnstykkeforbruk av en buttsveis med en kjegleavstand på 25 mm av SS4l stålplater med en tykkelse på 25 mm og med- en kjemisk sammensetning av grunnmetallet på 0,17$ karbon, 0,53$ mangan, 0,21$ silicium, 0,022$ fosfor og 0,019$ svovel. The composite wire produced in this way was used in electroslag welding with nozzle consumption of a butt weld with a cone distance of 25 mm of SS4l steel plates with a thickness of 25 mm and with a chemical composition of the base metal of 0.17$ carbon, 0.53$ manganese, 0.21$ silicon, 0.022$ phosphorus and 0.019$ sulfur.

Tabell 9 nedenfor angir de mekaniske egenskaper for det avsatte metall uten. etterbehandling. Table 9 below indicates the mechanical properties for the deposited metal without. finishing.

Eksempel 10. Example 10.

En sammensatt tråd med en tråddiameter på 2,4 mm og med en kjemisk sammensetning, regnet på hele tråden, på 0,08$ karbon, 1,46$ A composite wire with a wire diameter of 2.4 mm and with a chemical composition, calculated on the whole wire, of 0.08$ carbon, 1.46$

mangan, 0,06$ silicium, 0,21$ molybden, 0,003$ bor, 0,02$ aluminium og 1,4$ nikkel ble fremstilt. Med henblikk på borinnholdet ble et ferrobor inneholdende 20$ bor og med en slik partikkelstørrelse at 80$ gikk gjennom en sikt med en vaske vidde på 0, .•• 0 mm (68 mesh) og 20$ gikk gjennom en sikt med en maskevidde på mellom 1,2 og 0,56 mm (16-32 mesh) fylt i et båndstålhus. manganese, 0.06$ silicon, 0.21$ molybdenum, 0.003$ boron, 0.02$ aluminum and 1.4$ nickel were produced. With regard to the boron content, a ferro drill containing 20$ boron and with a particle size such that 80$ passed through a sieve with a wash width of 0.•• 0 mm (68 mesh) and 20$ passed through a sieve with a mesh size of between 1.2 and 0.56 mm (16-32 mesh) filled in a strip steel housing.

Den på denne måte fremstilte tråd ble brukt ved elektroslaggsveising med munnstykkeforbruk av en buttsveis med en kjegleavstand på 25 mm av stålplater av 5- 0 kg/mm 2klassen med høy strekkf asthet og med en tykkelse på 32 mm. The wire produced in this way was used in electroslag welding with nozzle consumption of a butt weld with a cone distance of 25 mm of steel plates of 5-0 kg/mm 2 class with high tensile strength and with a thickness of 32 mm.

Den kjemiske sammensetning av grunnmetallet var 0,18$ karbon, 1,31$ mangan, 0,32$ silicium, 0,018$ fosfor, 0,022$ svovel, 0,02$ niob og 0,0 H5$ aluminium. The chemical composition of the base metal was 0.18$ carbon, 1.31$ manganese, 0.32$ silicon, 0.018$ phosphorus, 0.022$ sulfur, 0.02$ niobium, and 0.0 H5$ aluminum.

Tabell 10 angir de mekaniske egenskaper for det avsatte metall uten etterbehandling. Table 10 indicates the mechanical properties for the deposited metal without finishing.

Sammenlignet med de ovenfor angitte eksempler er slagseig-hetsverdien ved -10°C for det angitte metall ved elektroslaggsveising med munnstykkeforbruk ved bruk av US-49 tråd for det vanlige stål av 50 kg/mm p klassen med høy strekkfasthet, 2,8 kgm. Compared with the above examples, the impact toughness value at -10°C for the specified metal in electroslag welding with nozzle consumption using US-49 wire for the ordinary steel of 50 kg/mm p high tensile strength class is 2.8 kgm.

Slik det er vist i det foregående, er innarbeiding av bor eller bor og titan eller aluminium, zirkonium, vanadium, krom og nikkel, osv. i tillegg til bor i tråden for elektroslaggsveising virksom med henblikk på ekstrem forbedring av skråsprøhetsegenskapene i det avsatte metall uten etterbehandling. As shown in the foregoing, the incorporation of boron or boron and titanium or aluminum, zirconium, vanadium, chromium and nickel, etc. in addition to boron in the wire for electroslag welding is effective for the purpose of extreme improvement of the oblique embrittlement properties of the deposited metal without finishing.

Claims

1. Tubular wire electrode for electroslag welding with a sheath of strip steel filled with a powdery mixture, characterized in that the powdery mixture contains no more than 0.25$ carbon, 0.3-2.5$ manganese, no more than 1$ silicon and 0.001-0.05 $ boron, calculated on the total weight of the tubular electrode, where the boron content is present in the form of a powdered boron alloy containing no more than 50$ boron, and that the powdered mixture possibly contains at least one element from the group titanium, aluminium, zirconium and vanadium in a amount of no more than 1$ and/or at least one element from the group molybdenum, chromium and nickel in amounts of 0.1-1$ molybdenum, no more than 5$ chromium and no more than 5$ nickel.

2. Tubular wire electrode according to claim 1, characterized in that at least 60% of the powdered boron alloy has a particle size finer than ?.n mm (9 mesh).