NO131071B

NO131071B -

Info

Publication number: NO131071B
Application number: NO00162/72A
Authority: NO
Inventors: I Blom; P Ivarsson
Original assignee: Hoeganaes Ab
Priority date: 1971-02-05
Filing date: 1972-01-24
Publication date: 1974-12-23
Also published as: AT327420B; US3763533A; FI53205B; ES399487A1; DK131280C; NO131071C; CA988017A; FI53205C; NL7200991A; FR2135122A1; FR2135122B1; DK131280B; BE778987A; IT946912B; ATA90072A; GB1382443A; DE2202424A1

Description

Valser for høytemperaturdrift. Rollers for high temperature operation.

Foreliggende oppfinnelse angår en valse som kan arbeide ved høye temperaturer uten å smelte, sprekke, bli deformert eller slitt i en slik grad at arbeidsdiameteren vesentlig reduseres under bruk. Et spesielt felt for bruk av slike valser er trekking av arkglass fra en smelte,, hvor glasset føres gjennom en serie valsepar under avkjølingsprosessen. En spesiell gjenstand for foreliggende oppfinnelse er å frembringe en valse med et forbedret overflatesjikt. Slike overflatesjikt for dette formål vil heretter kalles skall i den følgende beskrivelse og i kravene. The present invention relates to a roller which can work at high temperatures without melting, cracking, being deformed or worn to such an extent that the working diameter is significantly reduced during use. A particular field for the use of such rollers is the drawing of sheet glass from a melt, where the glass is passed through a series of roller pairs during the cooling process. A particular object of the present invention is to produce a roller with an improved surface layer. Such surface layers for this purpose will hereafter be called shells in the following description and in the requirements.

Valser for dette formål er tidligere fremstil- Rollers for this purpose were previously manufactured

let med et arbeidsskall av sementbundet asbest. Imidlertid har disse valser den mangel at slitasjen er utilfredsstillende stor, noe light with a working shell of cement-bound asbestos. However, these rollers have the disadvantage that the wear is unsatisfactorily large, somewhat

som nødvendiggjør en hyppig erstatning, og noe som også forårsaker en helseskadelig støvmengde. Forsøk er gjort på å forbedre disse valser ved f.eks. delvis å erstatte asbestfibre med såkalte "Fiberfax" eller "Kaowool",.se US patent nr. 3«515«531« Selv om dette har gitt en viss forbedring, er heller ikke disse valser helt tilfredsstil-lende da de fremdeles underligger en betydelig slitasje og forårsaker vesentlige støvmengder. which necessitates frequent replacement, and which also causes a quantity of dust harmful to health. Attempts have been made to improve these rollers by e.g. partially replacing asbestos fibers with so-called "Fiberfax" or "Kaowool", see US patent no. 3"515"531" Although this has provided a certain improvement, these rolls are also not completely satisfactory as they are still subject to a significant wear and tear and cause significant amounts of dust.

Det er tatt i betraktning hvorvidt det er mulig å erstatte stoffer som danner skallet med et annet stoff som eli-minerer manglene i en betydelig mengde. Således ble det tatt i betraktning at grunnen til slitasjen og støvdannelsen i en stor grad må skyldes at mesteparten av stoffet som.benyttes inneholder krystallvann som fordamper ved de høye driftstemperaturer, noe som forårsaker en reduksjon i stoffstyrken, og som igjen resulterer i slitasje og støvdannelse. It has been taken into account whether it is possible to replace substances that form the shell with another substance that eliminates the deficiencies in a significant amount. Thus, it was taken into account that the reason for the wear and dust formation must be to a large extent due to the fact that most of the material used contains crystal water which evaporates at the high operating temperatures, which causes a reduction in the fabric strength, and which in turn results in wear and dust formation .

Med henblikk på denne antagelse ble det gjort forsøk på å fremstille keramiske skall for valsene av uorganiske In view of this assumption, attempts were made to produce ceramic shells for the rollers from inorganic ones

fibre som ikke inneholder krystallvann, og å binde disse fibre med et uorganisk bindemiddel som-også er- fritt for krystallvann. Ek-sperimenter har vist at denne tankebane var riktig, og at den gir en løsning på problemene. fibers that do not contain water of crystal, and to bind these fibers with an inorganic binder which is also free of water of crystal. Experiments have shown that this train of thought was correct, and that it provides a solution to the problems.

Fibermaterialene som foreslås ifølge oppfinnelsen er mineralfibre slik som kaolinull, glassull, basaltull, steinull og slaggull. Kaolin, som er et aluminiumsilikat med den teoretiske formel A^O^ • 2 SiC^, kan smeltes og overføres til lange, tynne fibre ved å separere en strøm av det smeltede materiale ved hjelp av en gasstråle. Fibre med en lengde på minst 5 cm, helst minst 20 cm, og en tykkelse på 2 til 5 mikron er foretrukket. Eksempler på flytende .bindemidler som er hensiktsmessige for bruk ifølge oppfinnelsen er kolloidal kieselsyre og oppløsninger av sili-kater og fosfater, hovedsakelig monoaluminiumfosfat. Bindemidlet bør helst være en vandig oppløsning eller en kolloidal oppløsning av en av de nevnte forbindelser. The fiber materials proposed according to the invention are mineral fibers such as kaolin wool, glass wool, basalt wool, rock wool and beaten gold. Kaolin, which is an aluminum silicate with the theoretical formula A^O^ • 2 SiC^, can be melted and transferred into long, thin fibers by separating a stream of the molten material by means of a gas jet. Fibers with a length of at least 5 cm, preferably at least 20 cm, and a thickness of 2 to 5 microns are preferred. Examples of liquid binders which are suitable for use according to the invention are colloidal silicic acid and solutions of silicates and phosphates, mainly monoaluminium phosphate. The binder should preferably be an aqueous solution or a colloidal solution of one of the aforementioned compounds.

Det keramiske skall for valsene kan fremstilles på følgende måte: En strimmel av et fibermateriale vindes opp på en kjerne, hvis overflate helst er belagt med et skillemiddel, ' f. eks. et plast, til hvilket bindemidlet ikke adherer. Tykkelsen av valsen er begrenset eksternt av et metallhus, hensiktsmessig i to halvdeler holdt sammen av et hengsel, slik at det lett kan fjernes .etter forming, men før tørking av det fremstilte skall. Bindemidlet helles deretter mellom kjernen og metallhuset, og det impregnerte fibermaterial presses sammen til den ønskede tetthet ved hjelp av et stempel som trykkes inn fra en ende av huset. Diameteren av huset er tilstrekkelig meget større enn den ønskede endelige dimensjon på valsen, slik at denne etter tørking og avbinding av skallet kan dreies og/eller slipes til den ønskede endelige dimensjon. Det ytre metallhus fjernes umiddelbart etter sammentrykningsprosessen mens kjernen helst forblir i skallet under tørking og avbindings-prosessene. Kjernen fjernes nå fra skallet, og skallet monteres på en stålaksling som utgjør skaftet på den ferdige valse. Alternativt kan kjernen utgjøre skaftet på den ferdige valse. The ceramic shell for the rollers can be produced in the following way: A strip of a fiber material is wound onto a core, the surface of which is preferably coated with a separating agent, e.g. a plastic, to which the binder does not adhere. The thickness of the roller is limited externally by a metal housing, conveniently in two halves held together by a hinge, so that it can be easily removed after forming, but before drying the manufactured shell. The binder is then poured between the core and the metal housing, and the impregnated fiber material is pressed together to the desired density by means of a piston which is pressed in from one end of the housing. The diameter of the housing is sufficiently much larger than the desired final dimension of the roller, so that after drying and debinding the shell, it can be turned and/or ground to the desired final dimension. The outer metal casing is removed immediately after the compression process, while the core preferably remains in the shell during the drying and debinding processes. The core is now removed from the shell, and the shell is mounted on a steel shaft which forms the shaft of the finished roller. Alternatively, the core can form the shaft of the finished roller.

I stedet for å vikle en strimmel rundt kjernen, kan ringformede skiver, stanset ut av et ark eller en plate benyttes, slik at flere skiver settes sammen på kjernen før impregnering og sammentrykning. Forholdet mellom bindemiddeloppløsning og mengde fibermateriale har i dette tilfelle vist seg å være hensiktsmessig når det ligger på 3 : 1 til 4:1. Instead of wrapping a strip around the core, annular discs punched out of a sheet or plate can be used, so that several discs are assembled on the core before impregnation and compression. In this case, the ratio between binder solution and amount of fiber material has proven to be appropriate when it is 3:1 to 4:1.

En fiberplate fremstilles på i og for seg kjent måte hvor fibrene i det vesentlige orienteres i platens plan. En plate har foretrukket en tykkelse på 20 til 30 mm og en tetthet på 100 - 150 kg/m . Sirkulære skiver med et senterhull skjæres eller stanses ut av denne plate. Skivene bør ha en noe større diameter enn den ønskede valsediameter. Skivene impregneres med en kolloidal oppløsning av kieselsyre, helst inneholdende minst 30 - 50 vekt$ kieselsyre. Et egnet produkt har vist seg å være det som selges under handelsnavnet "Ludox HS-40", inneholdende 40 vekt% kieselsyre. En vektdel kaolinfibre impregneres hensiktsmessig med 1-5 vektdeler kolloidal kieselsyreoppløsning. De våte skiver på-føres deretter en metallstav eller et metallrør som danner skaftet i den ferdige valse. Plater legges på endene av skaftet for å presse sammen skivene. Valsen anbringes i et tørkekammer og tørkes ved 90 - 100°C. Under tørkeprosessen forandres valsenes stilling fra tid til annen eller kontinuerlig slik at den kolloidale oppløsning fordeles jevnt i valsen. Når alt vann er fordampet, vanligvis etter 24 timer, heves temperaturen til omkring 110°C og tørkeprosessen fortsetter i ytterligere 24 timer. A fiberboard is manufactured in a manner known per se, where the fibers are essentially oriented in the plane of the board. A plate has preferred a thickness of 20 to 30 mm and a density of 100 - 150 kg/m. Circular discs with a central hole are cut or punched out of this plate. The discs should have a somewhat larger diameter than the desired roller diameter. The discs are impregnated with a colloidal solution of silicic acid, preferably containing at least 30 - 50% silicic acid by weight. A suitable product has been found to be that sold under the trade name "Ludox HS-40", containing 40% by weight of silicic acid. One part by weight of kaolin fibers is appropriately impregnated with 1-5 parts by weight of colloidal silicic acid solution. The wet discs are then applied to a metal rod or a metal tube which forms the shaft of the finished roller. Plates are placed on the ends of the shaft to press the discs together. The roll is placed in a drying chamber and dried at 90 - 100°C. During the drying process, the position of the rollers is changed from time to time or continuously so that the colloidal solution is distributed evenly in the roller. When all the water has evaporated, usually after 24 hours, the temperature is raised to around 110°C and the drying process continues for another 24 hours.

Valsene dreies deretter til den ønskede diameter. Hvis det ønskes en valse med spesielt lav porøsitet, av-brytes dreiingen før den ønskede diameter av valsen er oppnådd. Denne valse impregneres igjen med den kolloidale kieselsyreoppløsning, tørkes på den beskrevne måte og dreies til slutt til den ønskede dia- The rollers are then turned to the desired diameter. If a roll with particularly low porosity is desired, turning is interrupted before the desired diameter of the roll is achieved. This roll is again impregnated with the colloidal silicic acid solution, dried in the manner described and finally turned to the desired dia-

meter. meters.

Valsene ifølge oppfinnelsen kan alternativt The rollers according to the invention can alternatively

settes sammen av flere korte enheter. De impregnerte plater påføres i dette tilfelle på den tidligere beskrevne måte på en kjerne, pres- is composed of several short units. In this case, the impregnated sheets are applied in the previously described manner to a core, pres-

- ses sammen fra sidene og tørkes slik at det dannes en enhet på 20 cm - seen together from the sides and dried so that a unit of 20 cm is formed

lengde f.eks., hvoretter denne fjernes fra kjernen. Flere slike en- length, for example, after which this is removed from the core. Several such en-

heter anbringes på et skaft og føyes sammen med hjelp av et temperaturmotstandsdyktig bindemiddel,feksempel en blanding av brent," is placed on a shaft and joined together with the help of a temperature-resistant binder, for example a mixture of burnt

pulverformig kaolin og en kolloidalkieselsyreoppløsning eller en aluminiumfosfatoppløsning av vannglass som bindemiddel. Valsen dreies deretter til den ønskede diameter. Sluttproduktet kan be- powdered kaolin and a colloidal silicic acid solution or an aluminum phosphate solution of water glass as a binder. The roller is then turned to the desired diameter. The end product can be

traktes enten som et bundet fiberskall eller som et fastgjort binde- treated either as a bonded fiber shell or as a fixed binder

middel forsterket med fibre. Sylindrene kan hensiktsmessig lages på agent reinforced with fibres. The cylinders can be conveniently made on

en slik måte at fibrene primært er radialt rettet. Dette kan skje ved å skjære et filtet ark av fibre i strimler og å vinde disse strimler rundt en kjerne slik det vil beskrives med henvisning til tegningen. such a way that the fibers are primarily radially oriented. This can be done by cutting a felted sheet of fibers into strips and winding these strips around a core as will be described with reference to the drawing.

MengdBn bindemiddel i skallet til valsene Quantity of binder in the shell of the rollers

avhenger av s.trukturen i fiberstoffet. Grove fibre, slik som basalt- depends on the structure of the fiber material. Coarse fibers, such as basalt

fibre, krever en mindre bindemiddelmengde enn finere fibre. Imidler- fibres, require a smaller amount of binder than finer fibres. However-

tid er det mulig å benytte en høyere prosentandel bindemiddel også time it is possible to use a higher percentage of binder as well

for de grovere fibre, da fibrene mere virker som forsterkning av sjktet som dannes av bindemidlet. for the coarser fibres, as the fibers act more as a reinforcement of the layer formed by the binder.

Når det benyttes kaolinfibre og kolloidal When kaolin fibers and colloidal are used

kieselsyre som bindemiddel er det funnet at det kjeramiske skall har en kjemisk sammensetning som tilsvarer omtrent JH% Si02 og om- silicic acid as a binder, it has been found that the ceramic shell has a chemical composition that corresponds approximately to JH% SiO2 and om-

kring 2k% kl^ O^ ved en total porøsitet på 68% hvis det fremstilles ved impregnering av fiberstoffet og sammenpressing av dette til en tetthet på omkring 0,75 g/cirr^ (i sluttproduktet). Denne type dekke for valsen kan benyttes ved temperaturer på opp til 1100°C når det trekkes glassark. around 2k% kl^ O^ at a total porosity of 68% if it is produced by impregnating the fiber material and compressing this to a density of about 0.75 g/cirr^ (in the final product). This type of cover for the roller can be used at temperatures of up to 1100°C when glass sheets are drawn.

Foreliggende oppfinnelse vil nå beskrives The present invention will now be described

med henblikk til de ledsagende tegninger. Fig. 1 er et skjematisk riss av en apparatur for fremstilling av arkglass ved bruk av valser ifølge oppfinnelsen. Fig. 2 viser en første utførelsesform av vals- with reference to the accompanying drawings. Fig. 1 is a schematic diagram of an apparatus for the production of sheet glass using rollers according to the invention. Fig. 2 shows a first embodiment of the roller

en ifølge oppfinnelsen. Fig. 3 viser en andre utførelsesform av valsen ifølge oppfinnelsen. Figurene 4 og 5 viser fremstillingen av valsen ifølge fig. 3. one according to the invention. Fig. 3 shows a second embodiment of the roller according to the invention. Figures 4 and 5 show the manufacture of the roller according to fig. 3.

Apparaturen i fig. 1 omfatter en glass-smelteovn 1 og en glasstrekkeapparatur 2. Et ark 4 av glass trekkes oppover fra legemet 3 av smeltet glass i ovnen 1 gjennom tre etter-hverandre følgende par 5 - 7 av støttevalser og gjennom et par trekkvalser 8. Valsene består av et skaft 9 og et skall eller over-flates j ikt 10 som består av fibre og et bindemiddel. Skallene i de lavere valser 5> som er utsatt for en meget høy temperatur, bør helst inneholde kaolinfibre, mens skallene av de øvre valser 8 kan inneholde fibre av basalt f.eks., hvilke kan motstå en moderat temperatur. The apparatus in fig. 1 comprises a glass melting furnace 1 and a glass drawing apparatus 2. A sheet 4 of glass is drawn upwards from the body 3 of molten glass in the furnace 1 through three successive pairs 5 - 7 of support rollers and through a pair of drawing rollers 8. The rollers consist of a shaft 9 and a shell or surface j ikt 10 which consists of fibers and a binder. The shells in the lower rollers 5>, which are exposed to a very high temperature, should ideally contain kaolin fibres, while the shells of the upper rollers 8 may contain fibers of basalt, for example, which can withstand a moderate temperature.

Valsen som er vist i fig. 2 består av et stålskaft 11, og på nevnte stålskaft av et skall eller oyerflate-sjikt som består av tre deler 12 - 14. Hver del er fremstillet ved å sette sammen flere ringformede skiver 15 på en kjerne, impregnering av de fiberholdige skiver med et bindemiddel slik som nevnt ovenfor, sammenpressing av skivene i aksial retning og tørking av de sammenpressede skiver. De nærliggende endeflater av to ved siden av hverandre liggende deler er utstyrt med fordypninger 16 henholdsvis fremragende deler 17 som passer til hverandre. Ved sammensetning av delene 12 - 14 på skaftet 11 påføres et bindemiddel mellom ved siden -.av_. hv.erandre^JLiggende deler f or å gi et skall med en monolittisk struktur, og også mellom delene 12 - 14 og skaftet 11. Endeveggene 19 og boltene 18 er anbragt ved de ytterste ender av skallet. The roller shown in fig. 2 consists of a steel shaft 11, and on said steel shaft of a shell or oyerflate layer consisting of three parts 12 - 14. Each part is produced by assembling several annular discs 15 on a core, impregnation of the fiber-containing discs with a binder as mentioned above, compressing the discs in the axial direction and drying the compressed discs. The adjacent end surfaces of two adjacent parts are equipped with recesses 16 and protruding parts 17 which fit each other. When assembling the parts 12 - 14 on the shaft 11, a binder is applied between next to the side. hv.erandre^JLaying parts to give a shell with a monolithic structure, and also between the parts 12 - 14 and the shaft 11. The end walls 19 and the bolts 18 are placed at the outermost ends of the shell.

Valsen som er vist i fig. 3 er fremstillet ved å vikle strimler på en kjerne. Strimlene 23 skjæres fra en fiberplate 21, vist i fig. 4. Fibrene 22 i platen er hovedsakelig orientert langs platens lengde. En slik plate kan fremstilles ved å tillate fibre å falle ned på en mobil endeløs transportør. Beveg-elsen av transportøren forårsaker at fibrene hovedsakelig orienteres parallelt med bevegelsesretningen, dvs. langs platens lengde. Strimmelen 23 skjæres i en retning på tvers av platens lengderetning. Derav vil skjæreflåtene 23a inneholde de avskårne ender av fibrene. Strimlene 23 vikles opp på en rørformet vertikal kjerne 27, se fig. 51 slik at en av de skårne flater 23a ligger nær kjerneveggen 27. Derav følger at fibrene i strimlene hovedsakelig vil orienteres radialt i forhold til kjernen 27. Kjernen 27 har en ringformet del 28 festet til bunnenden, og nevnte del 28 støtter en ringformet endevegg 29 med en tykkere del 29a nærliggende kjernen 27. En sylinder 24 omgir kjernen 27. Sylinderen består av to halvdeler festet til hverandre ved hjelp av flenser 25 og skruer 26. Når en strimmel The roller shown in fig. 3 is produced by winding strips on a core. The strips 23 are cut from a fiber board 21, shown in fig. 4. The fibers 22 in the plate are mainly oriented along the length of the plate. Such a plate can be produced by allowing fibers to fall onto a mobile endless conveyor. The movement of the conveyor causes the fibers to be mainly oriented parallel to the direction of movement, i.e. along the length of the plate. The strip 23 is cut in a direction transverse to the longitudinal direction of the plate. Hence, the cutting rafts 23a will contain the cut ends of the fibres. The strips 23 are wound up on a tubular vertical core 27, see fig. 51 so that one of the cut surfaces 23a lies close to the core wall 27. It follows that the fibers in the strips will mainly be oriented radially in relation to the core 27. The core 27 has an annular part 28 attached to the bottom end, and said part 28 supports an annular end wall 29 with a thicker part 29a close to the core 27. A cylinder 24 surrounds the core 27. The cylinder consists of two halves attached to each other by means of flanges 25 and screws 26. When a strip

23 er viklet opp rundt den øvre del av kjernen 27 presses den ved 23 is wound up around the upper part of the core 27 it is pressed by

hjelp av et ikke vist verktøy ned i det ringformede rom mellom kjernen 27 og sylinderen 24 til den støtter mot den ringformede del 29 som danner bunnen av nevnte ringformede rom. En viss mengde by means of a tool not shown down into the annular space between the core 27 and the cylinder 24 until it rests against the annular part 29 which forms the bottom of said annular space. A certain amount

flytende bindemiddel helles nå ned i nevnte ringformede rom for å impregnere strimmelen. En ny strimmel vikles opp på kjernen 27, presses ned i det ringformede rom og impregneres med bindemidlet.';-Fremgangsmåten gjentas inntil det ringformede rom er fylt til den ønskede høyde. En ringformet del 30 anbringes nå på toppstrimmelen, presses nedover med et trykk nødvendig for å gi de sammensatte strimler den ønskede tetthet og fikseres i sluttstilling ved hjelp av en bolt gjennom åpningene 31 i veggen i kjernen 27. Den ytre sylinder 24 tas nå fra hverandre og fjernes. Hvis ønskelig kan en ekstra mengde flytende bindemiddel nå påføres på overflaten av strimlene. Kjernen med strimlene viklet opp på seg anbringes deretter i en ovn og tillates å tørke. Kjernen dreies deretter i en drei- liquid binder is now poured into said annular space to impregnate the strip. A new strip is wound up on the core 27, pressed down into the annular space and impregnated with the binder.';-The procedure is repeated until the annular space is filled to the desired height. An annular part 30 is now placed on the top strip, pressed down with a pressure necessary to give the assembled strips the desired tightness and fixed in the final position by means of a bolt through the openings 31 in the wall of the core 27. The outer cylinder 24 is now taken apart and removed. If desired, an additional amount of liquid binder can now be applied to the surface of the strips. The core with the strips wound on it is then placed in an oven and allowed to dry. The core is then turned in a rotary

benk til den ønskede diameter. Det fiberholdige produkt, skallet, bench to the desired diameter. The fibrous product, the shell,

fjernes deretter fra kjernen. ■ Dette trinn lettes hvis et skille-"middel er påført på overflaten av kjernen før strimlene vikles på is then removed from the nucleus. ■ This step is facilitated if a release agent is applied to the surface of the core before the strips are wound on

kjernen. Et ønsket antall skall 33 - 36 anbringes nå på et skaft 32 slik at de fordypede og fremragende endedeler 39 og 40, dannet core. A desired number of shells 33 - 36 are now placed on a shaft 32 so that the recessed and projecting end parts 39 and 40, formed

ved virkning av de ringformede deler 29 og 30 griper inn i hverandre. Nevnte fordypede og fremragende deler fjernes imidlertid fra de by action of the annular parts 29 and 30 engage each other. However, said recessed and outstanding parts are removed from them

ytre ender av de ytre skall 33 og 36. Et bindemiddel påføres mellom ved siden av hverandre liggende skall, og mellom skall og skaft. Endeveggene 37 og boltene 38 er anbragt på de ytterste ender av det ferdige skall. Valsen kan til slutt dreies i en dreiebenk for å gi overflaten av det fiberholdige skall den ønskede glatthet. outer ends of the outer shells 33 and 36. A binder is applied between adjacent shells, and between shell and shaft. The end walls 37 and the bolts 38 are placed on the outermost ends of the finished shell. The roller can finally be turned in a lathe to give the surface of the fibrous shell the desired smoothness.

Nedenfor følger noen eksempler på fremgangs-måten til fremstilling av og sammensetning av skall for valser i-følge oppfinnelsen. Below are some examples of the procedure for the production and composition of shells for rollers according to the invention.

Eksempel 1: Example 1:

Valser med skall som består av kaolinfibre Rollers with a shell consisting of kaolin fibres

og kolloidal kieselsyre som bindemiddel. and colloidal silicic acid as binder.

Det fremstilles en plate av kaolinfibre og denne skjæres i strimler med en bredde på omkring 5 cm. Disse strimler vikles opp rundt en kjerne slik som vist i fig. 5, og impregneres med en kolloidal kieselsyreoppløsning med en SiC^-konsen-trasjon på omkring 4052 - Skallet oppvarmes først til 90 - 100°C i A sheet of kaolin fibers is produced and this is cut into strips with a width of around 5 cm. These strips are wound around a core as shown in fig. 5, and is impregnated with a colloidal silicic acid solution with a SiC^ concentration of around 4052 - The shell is first heated to 90 - 100°C in

24 timer og tørkes til slutt ved omkring 110°C. Til slutt slipes 24 hours and finally dried at around 110°C. Finally sanded

eller dreies valsen til den ønskede dimensjon. Valsen kan benyttes ved en temperatur på opp til 1100°C. or the roller is turned to the desired dimension. The roller can be used at a temperature of up to 1100°C.

Eksempel 2: Example 2:

Valser med et skall av kaolinfibre med aluminium-fosfat som bindemiddel. Rollers with a shell of kaolin fibers with aluminum phosphate as binder.

Skallet fremstilles på samme måte som i eksempel The shell is produced in the same way as in the example

1, bortsett fra at den kolloidale kieselsyreoppløsning er stattes med en oppløsning av monoaluminiumfosfat. I dette tilfelle gjennom- 1, except that the colloidal silicic acid solution is replaced with a solution of monoaluminium phosphate. In this case through-

føres den endelige tørking ved høy temperatur, omtrent 400°, og i et slikt tidsrom at krystallvannet i aluminiumfosfatet forsvinner. the final drying is carried out at a high temperature, approximately 400°, and for such a period of time that the crystal water in the aluminum phosphate disappears.

Eksempel J> - Example J> -

Basaltull og kolloidal kieselsyre som binde- Basalt wool and colloidal silicic acid as binding

middel . means.

I dette tilfelle skjæres også strimler av ullen, In this case, strips are also cut from the wool,

og disse vikles rundt kjernen som deretter mettes med bindemiddel'. and these are wrapped around the core which is then saturated with binder'.

Forholdet mellom bindemiddel og fibre i skallet er fra 2:1 til 3"-l-Tørkingen, sammenpressingen og avbindingen gjennomføres slik som i eksempel 1,-og det fremstilles på denne måte et deramisk-S-toff som kan benyttes ved driftstemperaturer på opp til 600°C. Valser med skall fremstillet ifølge eksemplene som er gitt ovenfor, er prøvet ved fremstilling av arkglass, og det er funnet at de praktisk talt ikke utsettes for deformering eller slitasje, og spesielt ikke forårsaker helseskadelig dannelse av støv. Dette betyr også at valsene som er fremstillet ifølge oppfinnelsen kan benyttes i betraktelig lengre tidsrom enn valser som tidligere er fremstillet for samme formål. The ratio between binder and fibers in the shell is from 2:1 to 3"-l The drying, compression and debonding is carried out as in example 1, and a deramic S-toff is produced in this way which can be used at operating temperatures of up to 600° C. Rolls with shells made according to the examples given above have been tested in the manufacture of sheet glass and found to be practically not subject to deformation or wear, and in particular do not cause the formation of dust injurious to health. This also means that the rollers manufactured according to the invention can be used for a considerably longer period of time than rollers previously manufactured for the same purpose.

Valget av material ifølge oppfinnelsen gjør det The choice of material according to the invention does that

også mulig å reparere skadede valser som tidligere måtte kastes. En pasta av spillet fra dreiingen eller slipingen av valsene til den endelige dimensjon og bindemidlet som benyttes ved fremstilling av valsene kan fremstilles for slike repareringsformål. Selvfølgelig kan nye fibre impregnert med bindemidlet som benyttes også benyttes til det samme formål. also possible to repair damaged rollers that previously had to be thrown away. A paste of the game from the turning or grinding of the rollers to the final dimension and the binder used in the manufacture of the rollers can be prepared for such repair purposes. Of course, new fibers impregnated with the binder used can also be used for the same purpose.

Claims

1. Roller for use at high temperature, characterized in that at least the outer shell consists of vitreous fibers or an inorganic binder which is free of crystal water.

2. Roll according to claim 1, characterized in that the fibers consist essentially of kaolin.

3- Roll according to claim 1 or characterized in that the binder is colloidal 3iO2, or a silicate, or a phosphate such as AlPO^.

4. Roll according to claims 1 and 2, characterized in that the shell contains 30-70% by weight of kaolin fibers and 30-70% by weight of binder, preferably colloidal SiO2.

5. Roll according to any one of claims 1-4, characterized in that the fibers are essentially directed radially towards the axis of the roll.

6. Process for producing a roll according to any one of claims 1-5, characterized in that a fiber material of vitreous fibers is placed on a core, saturated with an aqueous solution of an inorganic binder and pressed together to the desired density, after which the material impregnated in this way is dried and heated to a temperature at which the water evaporates, and that the finished roll is turned to the desired diameter.

7. Method for producing a roller according to NOK of 6, k ja. r a k t„e. r i s e._r_.t _y._e._d... that .annular, .discs is cut or punched out of a fiberboard, that the discs are impregnated with an aqueous solution of a binder when assembled on a core, that the discs are pressed together in an axial direction and that the unit formed in this way is then dried, and that the dried unit is removed from the core and that several dried units are assembled on a shaft which will form the shaft in the finished roll, and that the units are joined together and joined to the shaft with a temperature-resistant binder.

8. Method according to claim 6 or 7, characterized in that the position of the unit is changed during the drying process, so that the liquid binder is uniformly distributed in the unit.

9. Method according to claim 1, characterized in that the ring-shaped discs are applied to a core which will form the shaft in the finished roller.

10. Method according to any one of claims 6-10, characterized in that the dried unit is turned to a diameter somewhat larger than the desired diameter in the finished roll, impregnated again with liquid binder, dried and turned to the desired diameter.

11. Method According to claim 6, characterized in that the fiber material is shaped by wrapping a strip of the fiber material around a core, that the fiber material is impregnated with a liquid binder, that the impregnated fiber material is pressed together in an axial direction and that the compressed, impregnated fiber material is dried.

12. Method according to claim 6, characterized in that a plate of vitreous fibers is produced, where said fibers essentially extend along the longitudinal direction of said plate, that strips are cut from said plate in a direction essentially across the plate's longitudinal direction, that said strips are wound on a cylindrical core while one of the cutting edges of the strips is placed against the surface of the core, that said strips are impregnated with a solution of an inorganic high-temperature resistant binder, that the impregnated strips are pressed together in an axial direction, that the binder is dried after which shells produced in this way are removed from the core and that several such shells are assembled on a steel shaft, so that a roller is formed.