NO129676B

NO129676B -

Info

Publication number: NO129676B
Application number: NO196769A
Authority: NO
Inventors: N Hale
Original assignee: Fathom Oceanology Ltd
Priority date: 1968-05-17
Filing date: 1969-05-13
Publication date: 1974-05-13
Also published as: FR2009912A1; DE1924973A1; JPS4843208B1; GB1263924A; SE343830B; NL6907544A; DK135299B; DE1924973B2; DE1924973C3

Description

Fremgangsmåte for fremstilling av ildfaste materialer med høyt muUitinnhold. Process for the production of refractory materials with a high muUite content.

Det er kjent, at mullit, hvis formel er It is known that mullite, whose formula is

2Si02 . 3A1203, er det aluminiumsilikat, som har det høyeste innhold av aluminiumoksyd (71,8 pst. ALO;l), og som er mest tungtsmeltelig, og at det likeledes er det eneste som er stabilt ved høyere temperaturer. Ved fremstilling av ildfaste materialer er det derfor av stor betydning å kunne innføre en så stor mengde mullit som mulig. 2Si02 . 3A1203, it is aluminum silicate, which has the highest content of aluminum oxide (71.8 per cent ALO;l), and which is the most difficult to melt, and that it is likewise the only one which is stable at higher temperatures. When producing refractory materials, it is therefore of great importance to be able to introduce as large a quantity of mullite as possible.

Mullit finnes ikke direkte i naturen, Mullite is not found directly in nature,

men det kan fremstilles ved omdannelse av andre naturlige aluminiumsilikater ved høy temperatur. De silikater som brukes som utgangsmaterialer er enten hydrati-serte, f. eks. kaolinit, som er hovedbestand-delen av ildfast leire, og hvis formel er 2Si02 ..Al2Os . 2H20 svarende til et aluminiumoksydinnhold (i kalsinert tilstand) på 45,9 pst., eller vannfrie, f. eks. disten, andalusit, sillimanit, med forskjellige krystallformer, men med en felles formel Si02 . A120,,, svarende til et aluminiumoksydinnhold på 62,9 pst. Omdannelses-reaksjonen for disse produkter kan ansku-eliggjøres således: but it can be prepared by converting other natural aluminosilicates at high temperature. The silicates used as starting materials are either hydrated, e.g. kaolinite, which is the main component of refractory clay, and whose formula is 2Si02 ..Al2Os . 2H20 corresponding to an aluminum oxide content (in the calcined state) of 45.9 per cent, or anhydrous, e.g. disten, andalusite, sillimanite, with different crystal forms, but with a common formula SiO2. A120,,, corresponding to an aluminum oxide content of 62.9 per cent. The conversion reaction for these products can be visualized as follows:

3(2Si02 . A120,,)^3A1208 . 2Si02+4Si02 Kaolinit Mullit 3(Si02 . A1203)-^3A120;1 . 2Si02+Si02 Sillimanit Mullit Selv om disse omdannelser forløp fullstendig, kunne omdannelsen av disse naturlige silikater likevel bare føre til et mullit-innhold svarende til deres innhold av aluminiumoksyd, dvs. (idet det til 71,8 deler aluminiumoksyd svarer 100 deler mullit): 45,9/71,8 = ca. 64 pst. mullit for kaolinit, som inneholder 45,9 pst. aluminiumoksyd. 3(2Si02 . A120,,)^3A1208 . 2Si02+4Si02 Kaolinite Mullite 3(Si02 . A1203)-^3A120;1 . 2Si02+Si02 Sillimanite Mullite Even if these transformations proceeded completely, the transformation of these natural silicates could still only lead to a mullite content corresponding to their alumina content, i.e. (as it is 71.8 parts aluminum oxide corresponds to 100 parts mullite): 45.9/71.8 = approx. 64 per cent mullite for kaolinite, which contains 45.9 per cent alumina.

62,9/71,8 = ca. 87 pst. mullit for sillimanit ,som inneholder 62,9 pst. aluminiumoksyd. 62.9/71.8 = approx. 87 percent mullite for sillimanite, which contains 62.9 percent aluminum oxide.

Det er disse naturlige silikater av cyanit-, andalusit- eller sillimanit-typen, som har størst aluminiumoksydinnhold, og som er å foretrekke som utgangsmaterialer for mullitsten. Da disse mineraler både i rå og kalsinert • tilstand mangler plastisitet, er det ved fremstillingen av støpte gjenstan-der nødvendig å tilsette et bindemiddel, som selv er plastisk, og som kan omdannes til mullit ved brenning ved høye temperaturer. Dette plastiske bindemiddel er en kaolin-leire, og sammensetningen av mullit-sten kan være: Leire (med 95 pst. kaolinit) 20 pst. Sillimanit eller cyanit 80 pst. Hvis omdannelsesreaksj onene var full-stendige, kunne en sådan sten maksimalt inneholde: (64 x 0,2) + (87 x 0,8) = 82 mullit. It is these natural silicates of the kyanite, andalusite or sillimanite type, which have the highest alumina content, and which are preferred as starting materials for the mudstone. As these minerals both in their raw and calcined • state lack plasticity, it is necessary to add a binding agent, which is itself plastic, and which can be converted to mullite by firing at high temperatures, in the production of cast objects. This plastic binder is a kaolin clay, and the composition of mullite stone can be: Clay (with 95 per cent kaolinite) 20 per cent sillimanite or kyanite 80 per cent. If the transformation reactions were complete, such a stone could contain a maximum of: (64 x 0.2) + (87 x 0.8) = 82 mullite.

I praksis vil imidlertid innholdet av mullit ligge på 65—70 pst. Dette lille mullit-innhold skyldes på den ene side den kjensgjerning, at de forutgående omdannelsesreaksj oner i fast tilstand er lang-somme, og på den annen side, at forurens-ningene, som finnes i de naturlige silikater (kalk, magnesiumoksyd, jernoksyder. og titanoksyder, natriumkarbonat og kalium-karbomat) bidrar til å danne en glassaktig fase, hvis mengde er proporsjonal med mengden av forurensninger. Denne glass-aktige fase medfører samtidig nedsettelse av motstanden mot sammensynking under belastning, mot termisk sjokk og mot kor-rosjon. In practice, however, the content of mullite will be 65-70 per cent. This small mullite content is due, on the one hand, to the fact that the previous transformation reactions in the solid state are slow, and on the other hand, that the pollutants , found in the natural silicates (lime, magnesium oxide, iron oxides. and titanium oxides, sodium carbonate and potassium carbomate) help to form a glassy phase, the amount of which is proportional to the amount of impurities. This glass-like phase simultaneously results in a reduction in the resistance to collapse under load, to thermal shock and to corrosion.

Da omdannelsen av naturlige silikater uten andre tilsetninger fører til teoretiske mengder mullit beregnet på innholdet av aluminiumoksyd i disse silikater, har det vært bestrebt å øke dette mullit-innhold. En slik kjent prosess består i at to forskjellige silisium-aluminium-holdige utgangsmaterialer hvorav det ene inneholder mindre enn 71,8 pst. aluminiumoksyd, mens det annet inneholder mere enn 71,8 pst. bringes til å reagere i et slikt forhold, at blandingen har samme aluminiumoksydinnhold som mullit, nemlig 71,8 pst. Den første type utgangsmaterial kan f. eks. være. naturlige mineraler, f. eks. leire eller kaolin, mens den annen kan være et naturlig eller syntetisk material, f. eks. bauxit, korund, røstet, hydratisert eller smeltet aluminiumoksyd. Hvis det således ønskes å fremstille ildfast mullit, dannes en intim blanding av disse materialer, og blandingen brennes derpå i flere timer ved en temperatur over 1650°C eller den smeltes, i sjeldnere tilfeller i en elektrisk ovn. As the transformation of natural silicates without other additions leads to theoretical amounts of mullite calculated on the content of aluminum oxide in these silicates, efforts have been made to increase this mullite content. Such a known process consists in reacting two different silicon-aluminium-containing starting materials, one of which contains less than 71.8 percent aluminum oxide, while the other contains more than 71.8 percent, in such a ratio that the mixture has the same alumina content as mullite, namely 71.8 percent. The first type of starting material can e.g. be. natural minerals, e.g. clay or kaolin, while the other may be a natural or synthetic material, e.g. bauxite, corundum, roasted, hydrated or fused alumina. If it is thus desired to produce refractory mullite, an intimate mixture of these materials is formed, and the mixture is then burned for several hours at a temperature above 1650°C or it is melted, in rarer cases, in an electric furnace.

Hvis det benyttes en blanding som Inneholder 71,8 pst. aluminiumoksyd, skulle det teoretisk oppstå 100 pst. mullit. Da omsetningen foregår mellom faste stoffer under brenningen, vil reaksjonen forløpe langsomt ved de temperaturer og reak-sjonstider som forekommer i praksis, og reaksjonen kan derfor ikke bli fullstendig. I praksis vil det oppnås et gjennomsnittlig mullitinnhold på høyst 65—70 pst. og i de gunstigste tilfeller 75 pst. If a mixture containing 71.8 per cent aluminum oxide is used, theoretically 100 per cent mullite should occur. As the reaction takes place between solid substances during firing, the reaction will proceed slowly at the temperatures and reaction times that occur in practice, and the reaction cannot therefore be complete. In practice, an average mullite content of no more than 65-70 per cent and in the most favorable cases 75 per cent will be achieved.

Hvis den ildfaste'mullit fremstilles ved! smelting, vil størkningen forløpe jevnt. De første krystaller, som stivner ved ca. 1930° C, er ikke mullit, men korund, som deretter reagerer med resten av væsken og danner mullit, idet størkningen avsluttes ved 1810° C. Ved sådanne temperaturer er avkjølings-hastigheten stor, og temperaturintervallet på ca. 100°C gjennomløpes så hurtig at reaksjonen mellom korund og den flytende fase ikke blir fullstendig. I det størknede produkt vil det derfor bare være 75 pst. mullit, 10—15 pst. ureagert korund og en glassaktig fase, hvis mengde (10—15 pst.) avhenger av mengden av forurensninger i utgangsmaterialene. If the refractory'mullite is produced by! melting, solidification will proceed evenly. The first crystals, which solidify at approx. 1930° C, is not mullite, but corundum, which then reacts with the rest of the liquid and forms mullite, with solidification ending at 1810° C. At such temperatures, the cooling rate is large, and the temperature interval of approx. 100°C is run through so quickly that the reaction between corundum and the liquid phase is not complete. In the solidified product there will therefore only be 75 per cent mullite, 10-15 per cent unreacted corundum and a glassy phase, the amount of which (10-15 per cent) depends on the amount of impurities in the starting materials.

Det er dessuten kjent, at mengden av reaksjonsprodukter, som dannes ved reak- It is also known that the amount of reaction products, which are formed by reac-

sjon av faste stoffer avhenger av temperaturen og reaksjonens varighet, idet det kan oppnås samme utbytteøknlng enten ved å forlenge reaksjonstiden eller ved å heve temperaturen. Ved samme temperatur og samme reaksjonstid vil utbyttet kunne økes, hvis de tilstedeværende stoffers akti-vitet økes, eller hvis deres innbyrdes be-røringsflater økes. Denne overflate avhenger dels av de tilstedeværende stoffers spesifikke overflater og dels av formen av stoffenes partikler. Med hensyn til anvendelsen av forskjellige råmaterialer medfø-rer anvendelsen av aktive råmaterialer og en stor spesifikk overflate følgende for-sk j ellige muligheter: tion of solids depends on the temperature and the duration of the reaction, since the same increase in yield can be achieved either by extending the reaction time or by raising the temperature. At the same temperature and the same reaction time, the yield can be increased if the activity of the substances present is increased, or if their mutual contact surfaces are increased. This surface depends partly on the specific surfaces of the substances present and partly on the shape of the substance's particles. With regard to the use of different raw materials, the use of active raw materials and a large specific surface result in the following different possibilities:

— ved samme temperatur, men på kortere tid, oppnås i det minste samme mengde reaksjonsprodukt, — ved samme reaksjonstid, men ved en lavere temperatur, oppnås i det minste samme mengde reaksjonsprodukt, — ved samme temperatur' og samme reaksjonstid oppnås en vesentlig større mengde reaksjonsprodukt. — at the same temperature, but in a shorter time, at least the same amount of reaction product is obtained, — at the same reaction time, but at a lower temperature, at least the same amount of reaction product is obtained, — at the same temperature' and the same reaction time, a significantly larger amount is obtained reaction product.

Det er videre kjent at det må utvelges så rene utgangsmaterialer som mulig, slik at mengden av glassaktig fase, som dannes på bekostning av det ønskede produkt, blir så liten som mulig. It is also known that starting materials must be selected as pure as possible, so that the amount of vitreous phase, which is formed at the expense of the desired product, is as small as possible.

Foreliggende oppfinnelse angår1 en fremgangsmåte for fremstilling av ildfaste materialer med høyt mullitinnhold- ved sintring av en •blanding inneholdende to aluminiumoksyd- og siliciumoksydholdige råmaterialer, av hvilke det ene inneholder mindre enn 71,8 pst. aluminiumoksyd, og det annet inneholder mer en 71,8 pst. aluminiumoksyd, idet. de to råmaterialer er tilstede i et slikt mengdeforhold at innholdet av aluminiumoksyd i hele blandingen beregnet i kalsinert tilstander tilnærmelsesvis 71,8 pst., og det særegne ved fremgangsmåten i henhold til: oppfinnelsen er at det som utgangsmaterialer. anvendes en pulverformet blanding av (A) bøhmit" eller aktivt aluminiumoksyd, og The present invention relates to a method for producing refractory materials with a high mullite content by sintering a mixture containing two raw materials containing aluminum oxide and silicon oxide, one of which contains less than 71.8 percent aluminum oxide, and the other contains more than 71, 8 percent aluminum oxide, ie. the two raw materials are present in such a ratio that the content of aluminum oxide in the entire mixture calculated in calcined conditions is approximately 71.8 percent, and the peculiarity of the method according to the invention is that as starting materials. a powdered mixture of (A) boehmite" or active aluminum oxide is used, and

(B) kaolinleire, hvor' bøhmiten, når denne anvendes har en spesifikk overflate som (B) kaolin clay, where' the boehmite, when used has a specific surface which

målt etter B.E.T. metoden ligger' over' 3 m2/g, fortrinnsvis mellom 20 og 30;m2/g, og har mindre enn 2 pst: urenheter, mens kaoMnleiren har en spesifikk, overflate på over 25 m.2/g, fortrinnsvis mellom 40 og measured by B.E.T. method is above 3 m2/g, preferably between 20 and 30 m2/g, and has less than 2% impurities, while the kaoMn clay has a specific surface of over 25 m2/g, preferably between 40 and

60 m'2/g, og et innhold av andre oksyder 60 m'2/g, and a content of other oxides

enn aluminiumoksyd og siliciumoksyd på under 3 pst., samt at sintringen utføres ved en temperatur mellom-1350 og 1450°C. than aluminum oxide and silicon oxide of less than 3 percent, and that the sintering is carried out at a temperature between -1350 and 1450°C.

I henhold til oppfinnelsen kan det!med fordel anvendes en kaolinleire som ved oppvarming til 550 til 700°C danner me-takaolin og som over denne temperatur spaltes til gamma-aluminiumoksyd. Denne leire, hvis elementærpartikler består av tynne skjell, gir en maksimal berørings-flate med andre partikler av samme form. Aluminiumoksydinnholdet kan være ca. 3 pst. og forbrenningstapet ca. 14 pst. According to the invention, a kaolin clay can advantageously be used which, when heated to 550 to 700°C, forms meta-kaolin and which above this temperature decomposes to gamma aluminum oxide. This clay, whose elementary particles consist of thin shells, provides a maximum contact surface with other particles of the same shape. The aluminum oxide content can be approx. 3 percent and the combustion loss approx. 14 percent

Som det annet råmaterial kan det i henhold til oppfinnelsen anvendes enten rent eller teknisk y-aluminiumoksyd, fortrinnsvis monohydratisert aluminiumoksyd som ved termisk dehydratisering kan gi et ytterst aktivt y-aluminiumoksyd, f. eks. naturlig bøhmit eller en kunstig bøh-mit, som er fremstilt av aluminiumtrihyd-rat ved hydrotermisk reaksjon, som ved termisk spalting gir Y"aluminlumo^sy^ med den største og mest reaksjonsdyktige spesifikke overflate. Det finnes i naturen eller kan fremstilles i form av skjell med en tykkelse på mindre enn 0,1' mikromilli-meter, slik at bøhmitten kan oppnå en meget stor kontaktoverflate med kaolinit. Denne bøhmit, som kan fås i en tilstand av høy renhet, bør dessuten, ha et samlet innhold av forurensninger på under 2 pst., herav under 0,10 pst. natriumkarbonat. Aluminiumoksydinnholdet bør være ca. 82 pst. og forbrenningstapet ca. 17 pst. As the other raw material, according to the invention, either pure or technical γ-alumina can be used, preferably monohydrated alumina, which by thermal dehydration can give an extremely active γ-alumina, e.g. natural boehmite or an artificial boehmite, which is produced from aluminum trihydrate by hydrothermal reaction, which by thermal cleavage gives Y"aluminumo^sy^ with the largest and most reactive specific surface. It exists in nature or can be produced in the form of shells with a thickness of less than 0.1' micromillimetre, so that the boehmite can achieve a very large contact surface with kaolinite. This boehmite, which can be obtained in a state of high purity, should also have a total content of impurities of less than 2 per cent, of which less than 0.10 per cent sodium carbonate The aluminum oxide content should be about 82 per cent and the combustion loss about 17 per cent.

Ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen kan en kaolinleire og en bøh-mit med ovennevnte egenskaper blandes i følgende mengdeforhold: 45—55 pst. kaolinleire, fortrinnsvis 50 pst., In the method according to the invention, a kaolin clay and a boehmite with the above-mentioned properties can be mixed in the following proportions: 45-55 percent kaolin clay, preferably 50 percent,

45—55 pst. bøhmlit, fortrinnsvis 45-55 percent boehmlite, preferably

50 pst. 50 percent

En slik blanding har (i brent tilstand) et aluminiumoksydinnhold mellom 67 pst. og 75 pst. A1203 og omfatter således begge grenseverdier for mullittens stabilitetsom-råde, idet mullitten, selv om den teoretisk inneholder 71,8 pst. aluminiumoksyd, eksis-terer i énfase-tilstand mellom verdiene 68 pst. og 74 pst. Such a mixture has (in the burnt state) an alumina content of between 67% and 75% A12O3 and thus includes both limit values for the mullite's stability range, since the mullite, even though it theoretically contains 71.8% alumina, exists in single-phase state between the values 68 percent and 74 percent

De to råmaterialer kan hensiktsmessig på forhånd knuses til en partikkelstørrelse på ca. 100 mikron og blandes enten for seg eller tilsatt andre ildfaste materialer, f. eks. korund, sillimanit, siliciumkarbid eller grafit. The two raw materials can suitably be crushed in advance to a particle size of approx. 100 microns and is mixed either on its own or with the addition of other refractory materials, e.g. corundum, sillimanite, silicon carbide or graphite.

Blandingen oppvarmes hensiktsmessig i høyst to timer til en temperatur mellom 1350°C og 1450°C. The mixture is suitably heated for no more than two hours to a temperature between 1350°C and 1450°C.

Oppvarmingen til denne temperatur er tilstrekkelig til å danne ca. 80—85 pst. mullit. Denne mengde oppnås såsnart den nevnte temperatur er nådd. The heating to this temperature is sufficient to form approx. 80-85 percent mullite. This amount is reached as soon as the mentioned temperature is reached.

Hvis det imidlertid for noen anven-delsesformål foruten det store mullitinnhold ønskes særlige egenskaper, f.' eks. hvis det ønskes et særlig tungt ildfast material eller isolasjonsten som kan anvendes opp til 1650°C uten å deformeres, kan brenningen naturligvis fortsettes over 1450°C. If, however, for some application purpose, in addition to the high mullite content, special properties are desired, e.g. e.g. if a particularly heavy refractory material or insulating stone is desired that can be used up to 1650°C without being deformed, firing can of course be continued above 1450°C.

Fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen skal nå forklares' nærmere ved hjelp av noen utførelseseksempler. The method according to the invention will now be explained in more detail with the help of some design examples.

Eksempel 1. Example 1.

Fremstilling av ildfast mullit. Production of refractory mullite.

En blanding som inneholdt 50 pst. kaolinleire og. 50 pst. bøhmit ble eltet, i 10 minutter i en tørrblander, ble så eltet igjen med 10 pst. vann og presset til sten med dimensjonene 220 x 110 x 60 mm. Disse sten ble brent i en tunnelovn ved 1450°C. Det ble oppnådd følgende egenskaper: A mixture that contained 50 percent kaolin clay and. 50 percent boehmite was kneaded for 10 minutes in a dry mixer, then kneaded again with 10 percent water and pressed into stone with dimensions 220 x 110 x 60 mm. These stones were fired in a tunnel kiln at 1450°C. The following properties were achieved:

Dette ildfaste mullitmaterial ble så knust til ønskede dimensjoner. This refractory mullite material was then crushed to desired dimensions.

Eksempel 2. Example 2.

Fremstilling av høykomprimerte mullit- sten. Production of highly compressed mudstone.

Det ble dannet følgende blanding.: The following mixture was formed:

Denne blanding ble eltet i et blande-apparat til det ble oppnådd en konsistens som en tørr pasta og ble deretter brent ved en temperatur på 1450°C og derpå ved 1550°C, hvorved det ble oppnådd følgende egenskaper: This mixture was kneaded in a mixer until a dry paste consistency was obtained and then fired at a temperature of 1450°C and then at 1550°C, whereby the following properties were obtained:

Eksempel 3. Example 3.

Fremstilling av mullit- sten fra bløt pasta. Production of mullite stone from soft pasta.

Det ble fremstilt en blanding med følgende sammensetning: Ildfast mullit av 80-85% 4 mm - 2 mm 20% Ildfast mullit av 80-85% 2 mm - 0,7 mm 10% Ildfast mullit av 80-85% 0,7 mm - 0,2 mm 10% A mixture with the following composition was produced: Refractory mullite of 80-85% 4 mm - 2 mm 20% Refractory mullite of 80-85% 2 mm - 0.7 mm 10% Refractory mullite of 80-85% 0.7 mm - 0.2 mm 10%

Like deler av en blanding av kaolin- Equal parts of a mixture of kaolin-

leire og bøhmit 60% Vann 8% clay and boehmite 60% Water 8%

Denne blanding ble eltet og ført inn i This mixture was kneaded and fed into

et apparat som passet for formålet, og ble brent ved en temperatur på 1450°C og der- an apparatus that was suitable for the purpose, and was fired at a temperature of 1450°C and there-

på ved 1550°C, hvorved det ble oppnådd følgende egenskaper: at 1550°C, whereby the following properties were achieved:

Eksempel 4. Example 4.

Fremstilling av isolerende og ildfaste mullit- holdige sten. Production of insulating and refractory mullite-containing stones.

Blandingen ble først, eltet i to minut-'The mixture was first, kneaded for two minutes-'

ter i et elteapparat av Eirich-typen og ble så ført gjennom en gruppe blandingseks-trudere, hvor den igjen ble fuktet og pres- ter in an Eirich-type kneader and was then passed through a group of mixture extruders, where it was again moistened and pressed

set ut i stykkform. De rå stykker ble tør- set out in piecemeal form. The raw pieces were dry-

ret i en tørkekanal og derpå brent i en, tunnelovn ved 1650°C. dried in a drying channel and then fired in a tunnel kiln at 1650°C.

Derved ble det oppnådd følgende egenskaper : Tilsynelatende spes. vekt ca. 0,9—1,0 Bruddstyrke ca. 30 kg/cm2 The following properties were thereby achieved: Apparent spec. weight approx. 0.9—1.0 Breaking strength approx. 30 kg/cm2

Mekanisk styrke 30—40 kg/cm2 Mechanical strength 30-40 kg/cm2

Mullit-innhold 80—85 pst. Ettersvinn, 2 timer ved 1650°C under Mullite content 80-85 per cent. Post-waste, 2 hours at 1650°C under

1 pst. 1 percent

Claims

1. Process for the production of refractory materials with a high mullite content by sintering a mixture containing two raw materials containing alumina and silicon oxide, one of which contains less than 71.8% alumina, and the other contains more than 71.8% alumina , the two raw materials being present in such a ratio that the content of aluminum oxide in the entire mixture calculated in the calcined state is approximately 71.8 percent, characterized by the fact that a powdered mixture of (A) boehmite or active alumina and (B) kaolin clay, where the boehmite, when used, has a specific surface as measured by B.E.T. method is above 3 ms/g, preferably between 20 and 30 m2/g, and has less than 2 percent impurities, while the kaolin clay has a specific surface of over 25 m2/g, preferably between 40 and 60 m2/g, and a content of oxides other than aluminum oxide and silicon oxide of less than 3 percent, and that sintering is carried out at a temperature between 1350 and 1450°C.

2. Method as stated in claim 1, characterized in that a kaolin clay is used as one of the two starting materials, which when heated to 550 to 700°C forms meta-kaolin and which above this temperature splits into gamma aluminium.

3. Process as stated in claim 1, characterized in that pure or technical gamma alumina is used as the other of the two starting materials, preferably monohydrated alumina, which upon thermal dehydration gives an extremely active gamma aluminum minium oxide, e.g. natural or artificial boehmite, and whose content of impurities is less than 2 per cent, of which not more than 0.10 per cent is sodium carbonate.

4. Method as stated in claims 1-3, characterized in that a mixture of 45-55 per cent, preferably 50 per cent, kaolin clay and 45-55 per cent, preferably 50 per cent boehmite is used as starting materials.

5. Method as stated in claims 1-4, characterized in that the two starting materials are first crushed to a particle size of approx. 100 microns and is mixed either separately or optionally with other refractory materials, such as e.g. corundum, sillimanite, silicon carbide or graphite.

6. Method as stated in claims 1-5, characterized in that the mixture is heated for no more than two hours to a temperature between 1350°C and 1450°C.