NO124208B

NO124208B -

Info

Publication number: NO124208B
Application number: NO381970A
Authority: NO
Inventors: Eugene Boschetti; Darius Molho; Luois Fontaine
Original assignee: Lipha
Priority date: 1966-12-13
Filing date: 1970-10-10
Publication date: 1972-03-20

Description

Fremgangsmåte for farging av tekstilmaterialer. Procedure for dyeing textile materials.

Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte for farging og mer spesielt vedrører den en fremgangsmåte for fremstilling av ekte farginger på cellulcsetekstilma-terialer. The present invention relates to a method for dyeing and more particularly it relates to a method for producing true dyes on cellulose textile materials.

I det norske patentet nr. 88 981 er der beskrevet en fremgangsmåte for farging av cellulosetekstilmaterialer, bestående i at tek-stilmaterialene impregneres i vandig medium med et monoazo- eller et polyazofargestoff, som er karakterisert ved at dot inneholder minst en ionogen gruppe som bevirker oppløs-lighet og også ved at det inneholder minst en gang en amino- eller substituert aminogruppe som bærer som N-substituent et l:3:5-tria-zinradikal, som inneholder minst et halogenatom bundet til et kullstoffatom i triazinringen, og deretter utsettes nevnte tekstilmaterialer for innvirkningen av. et syrebindende middel i vandig medium. In the Norwegian patent no. 88 981, a method for dyeing cellulose textile materials is described, consisting of the textile materials being impregnated in an aqueous medium with a monoazo or a polyazo dye, which is characterized by the fact that the dot contains at least one ionogenic group that causes dissolution -ability and also in that it contains at least once an amino or substituted amino group which carries as an N-substituent a 1:3:5-triazine radical, which contains at least one halogen atom bound to a carbon atom in the triazine ring, and then the said textile materials for the impact of. an acid-binding agent in an aqueous medium.

Vi har nu funnet at denne fremgangsmå- We have now found that this procedure

te kan modifiseres ved å utføre behandlingen med det syrebindende middel under behandlingen med fargestoffet og at der herunder kan oppnås farginger på cellulosetekstilmaterialer som er i besittelse av en god ekt-hetsgrad like overfor våtbehandlinger likesom ved vår tidligere oppfinnelse og også uten at det er nødvendig å fremstille alkalicellulose slik som tidligere beskrevet i litteraturen. te can be modified by carrying out the treatment with the acid-binding agent during the treatment with the dye and that there below dyeings can be achieved on cellulose textile materials which possess a good degree of authenticity, similar to wet treatments as in our previous invention and also without it being necessary to prepare alkali cellulose as previously described in the literature.

Fremstillingen av alkalicellulose slik som beskrevet tidligere, omfatter behandlingen av cellulosematerialene med konsentrert alkali, fortrinsvis i alkoholisk oppløsning i en be-tydelig tidsperiode, mens ved foreliggende fargningsprosess anvendes alkali i fortynnet vandig oppløsning, under hvilke forhold der ikke dannes alkalicellulose, slik som beskrevet og anvendt i teknikken tidligere. Det er en fordel ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen at der ikke dannes alkalicellulose og følgelig vil ikke styrken av cellulosematerialet bli påvirket på noen uheldig måte. Dessuten kreves der ikke ved foreliggende fargningsprosess anvendelsen av høye konsentrasjoner av alkali og anvendelsen av oppløsningsmid-ler, slik som tidligere, og disse fordeler i forbindelse med den relativt korte behandlings-tid som er nødvendig, muliggjør en meget enklere påføringsmåte ved hjelp av foreliggende fargeapparatur. The production of alkali cellulose as described earlier includes the treatment of the cellulose materials with concentrated alkali, preferably in an alcoholic solution for a considerable period of time, while in the present dyeing process alkali is used in a diluted aqueous solution, under which conditions alkali cellulose is not formed, as described and used in the technique previously. It is an advantage of the method according to the invention that alkali cellulose is not formed and consequently the strength of the cellulose material will not be adversely affected. Moreover, the present dyeing process does not require the use of high concentrations of alkali and the use of solvents, as previously, and these advantages in connection with the relatively short treatment time that is necessary, enable a much simpler method of application with the help of the present dyeing apparatus .

I henhold til foreliggende oppfinnelse tilveiebringes der således en fremgangsmåte for fargning av cellulosetekstilmaterialer med et monoazo- eller polyazofargestoff, som inneholder i det minste en ionogen gruppe som bevirker oppløslighet og som også inneholder minst en 1:3:5-triazinylamino eller -N-substituert aminogruppe som inneholder minst et halogenatom bundet til et kullstoffatom i triazinringen, og som består i at tekstilmaterialet impregneres med en fortynnet vandig oppløsning, som inneholder et syrebindende middel og fargestoffet. According to the present invention, there is thus provided a method for dyeing cellulose textile materials with a monoazo or polyazo dye, which contains at least one ionogenic group which causes solubility and which also contains at least one 1:3:5-triazinylamino or -N-substituted amino group which contains at least one halogen atom bound to a carbon atom in the triazine ring, and which consists in impregnating the textile material with a dilute aqueous solution, which contains an acid binding agent and the dye.

Passende syrebindende midler for anvendelse ved den nye fremgangsmåte omfatter f. eks. etsalkali som etsnatron eller etskalium, mildt alkaliske metalloksyder som magnesium-oksyd eller alkalimetallsalter av svake anor-ganiske syrer, som natrium- eller kaliumkar-bonater og bikarbonater, trinatriumfosfat og natriummetasilikat. Suitable acid-binding agents for use in the new method include, e.g. caustic alkali such as caustic soda or caustic potash, mildly alkaline metal oxides such as magnesium oxide or alkali metal salts of weak inorganic acids, such as sodium or potassium carbonates and bicarbonates, trisodium phosphate and sodium metasilicate.

Styrken av oppløsningen av det syrebindende middel som anvendes, kan være fra 0,1 The strength of the solution of the acid-binding agent used can be from 0.1

til 3,0 %. Endog lavere mengder av det syre- to 3.0%. Even lower amounts of the acid

bindende middel, f. eks. 0,01 % kan i enkelte tilfeller anvendes. binding agent, e.g. 0.01% can be used in some cases.

Ved et spesielt trekk av oppfinnelsen på-føres oppløsningen av det syrebindende middel og fargestoffet i en omrøringsprosess (padding operation). Det har da vanligvis vist seg ønskelig å opphete eller å dampe det om-rørte (padded) materiale i en kort tid, da slike behandlinger i alminnelighet har vist seg å nedsette den mengde fargestoff som fjernes ved de påfølgende varmerensningspro-sesser. In a special feature of the invention, the solution of the acid-binding agent and the dye is applied in a stirring process (padding operation). It has then usually proved desirable to heat or steam the stirred (padded) material for a short time, as such treatments have generally been shown to reduce the amount of dye that is removed in the subsequent heat cleaning processes.

Visse tekstilmaterialer som er vevet med en usedvanlig bred bredde som f. eks. nuppete viskose rayon-teppematerialer, er som bekjent vanskelig å farge med jevne fargetoner med direktfargende fargestoffer, da det er vanskelig å oppnå en tilstrekkelig jevn temperatur over hele bredden av materialet under farg-ningsprosessen. En videre ulempe ved å anvende de vanligvis anvendte fargepro-sesser under anvendelse av direktfargende fargestoffer for fargning av disse nuppete materialer er at de høye temperaturer som er nødvendige, innvirker på en uheldig måte på de verdifulle fysikalske egenskaper av teppe-materialet, som f. eks. tvisten og krusingen og følgelig forringes eller nedsettes ettergi-venheten eller elastisiteten. Certain textile materials that are woven with an exceptionally wide width such as e.g. tufted viscose rayon carpet materials are known to be difficult to dye with even color tones with direct-dyeing dyes, as it is difficult to achieve a sufficiently uniform temperature over the entire width of the material during the dyeing process. A further disadvantage of using the usually used dyeing processes using direct-dyeing dyes for dyeing these tufted materials is that the high temperatures that are necessary adversely affect the valuable physical properties of the carpet material, such as e.g. the twist and ripple and consequently the compliance or elasticity is impaired or reduced.

Vi har nu funnet at disse materialer kan farges med jevne fargetoner som er i besittelse av utmerkete våtekthetsegenskaper ved at materialet omrøres i en vandig oppløsning som inneholder både fargestoff og det syrebindende middel og materialet holdes ved mel-10 og 30° C i i det minste 10 minutter før vaskingen. Den faktiske temperatur som anvendes er hensiktsmessig temperaturen i den bygning hvor fremgangsmåten utføres. We have now found that these materials can be dyed with uniform shades that possess excellent wet fastness properties by stirring the material in an aqueous solution containing both dye and the acid-binding agent and keeping the material at mel-10 and 30° C for at least 10 minutes before washing. The actual temperature used is appropriately the temperature in the building where the method is carried out.

De i denne beskrivelse anvendte uttrykk «alder» og «eldning» anvendes for å betegne det trekk at tekstilmaterialet som er impreg-nert med både fargestoff og det syrebindende middel, holdes ved romtemperatur før det skylles og varmskylles for å fjerne eventuelt løst fargestoff, fargehjelpemidler og tilstedeværen-de overskudd av syrebindende midler. The terms "age" and "aging" used in this description are used to denote the feature that the textile material, which is impregnated with both dye and the acid-binding agent, is kept at room temperature before it is rinsed and rinsed hot to remove any loose dye, color auxiliaries and the presence of an excess of acid-binding agents.

Lengden av eldningsperioden kan variere innen vide grenser. Under eldningsperioden finner det sted en gradvis økning opp til et maksimum av den mengde fargestoff som blir fast absorbert i materialet, slik at det er mot-standsdyktig likeoverfor påfølgende vaskebe-handlinger. Den tid ut over hvilken der ikke finner sted noen ytterligere økning i farge-Stoffabsorpsjonen, beror på temperaturen, det syrebindende middel og det anvendte fargestoff. The length of the aging period can vary widely. During the aging period, a gradual increase takes place up to a maximum of the amount of dye that is firmly absorbed in the material, so that it is resistant to subsequent washing treatments. The time beyond which no further increase in dye absorption takes place depends on the temperature, the acid-binding agent and the dye used.

Generelt vil den tid som er nødvendig for å oppnå et maksimumsabsorpsjon være kortere (a) når fargestoffer som inneholder en dihalogentriazingruppe anvendes i steden - for fargestoffer som inneholder en monohalo-gentriazingruppe, (b) når der anvendes mer sterkt alkaliske syrebindende midler og (c) når den atmosfæriske temperatur er relativ høy. In general, the time required to achieve a maximum absorption will be shorter (a) when dyes containing a dihalotriazine group are used instead of dyes containing a monohalotriazine group, (b) when more strongly alkaline acid-binding agents are used and (c) ) when the atmospheric temperature is relatively high.

Ved valget av det syrebindende middel som skal anvendes i en slik fremgangsmåte, må man huske på at etsalkalier hurtig bevirker at halogenatomene som er bundet til triazinringen, fjernes ved hydrolyse og erstattes med hydroksylgrupper, slik at det i alminnelighet er å foretrekke ikke-etsalkali som syrebindende middel. De fortrinsvis anvendte syrebindende midler er slike som gir vandige desinormale oppløsninger med en pH mellom 11 og 12, f. eks. natrium- og kalium-karbonater. When choosing the acid-binding agent to be used in such a method, it must be borne in mind that caustic alkalis quickly cause the halogen atoms that are bound to the triazine ring to be removed by hydrolysis and replaced with hydroxyl groups, so that it is generally preferable to use non-caustic alkali that antacid. The preferably used acid binding agents are those which give aqueous decinormal solutions with a pH between 11 and 12, e.g. sodium and potassium carbonates.

Som et eksempel oppnås således en maksimal absorpsjon av det fargestoff som anvendtes i eksempel 2 i denne beskrivelse, i løpet av 3 timer når natriumbikarbonat anvendes som syrebindende middel, og materialet holdes ved ca. 15° C før vaskingen, mens anvendelsen av natriumkarbonat gjør det mulig å forkor-te denne eldningsperiode til 30 minutter.. As an example, a maximum absorption of the dye used in example 2 of this description is thus achieved within 3 hours when sodium bicarbonate is used as an acid-binding agent, and the material is kept at approx. 15° C before washing, while the use of sodium carbonate makes it possible to shorten this aging period to 30 minutes.

Om ønskes kan der anvendes et behand-lingsbad som inneholder fargestoff og når der har funnet sted et visst forbruk av fargestoff oppløsningen, fortrinsvis hjulpet ved til-setning av en nøytral elektrolyt som vanlig salt, kan det syrebindende middel, fortrinsvis et som er vannoppløselig, tilsettes til oppløs-ningen, hvorved fargestoffet fikseres på cellulosematerialet og dette bidrar også til at far-gestoffbadet blir mest mulig utbrukt. Når der farges i det vanlig anvendte fargeapparat under anvendelse av såkalte «long liquors» (dvs. under slike forhold at forholdet mellom far-gebadvæsken til tekstilmaterialet er av stør-relsesorden 30:1 til 40:1 etter .vekt), er det ønskelig å anvende ikke-etsalkalier som syrebindende midler, fortrinsvis syrebindende midler som gir en desinormal vandig oppløsning med en pH mindre enn 12. Når der anvendes slike syrebindende midler, skal temperaturen av fargestoffoppløsningen alltid holdes under 60° C, fortrinsvis ved fra 10 til 25° C, under anvendelse av fargestoffer som inneholder en dihalogentriazingruppe, men temperaturen skal holdes over 50° C i i det minste en del av tiden og fortrinsvis ved fra 80° C til oppløs-ningens kokepunkt, når der anvendes fargestoffer som inneholder en monohalogentria-zingruppe. If desired, a treatment bath containing dye can be used and when a certain consumption of the dye solution has taken place, preferably aided by the addition of a neutral electrolyte such as common salt, the acid-binding agent, preferably one that is water-soluble, can is added to the solution, whereby the dye is fixed on the cellulose material and this also contributes to the dye bath being used up as much as possible. When dyeing in the commonly used dyeing apparatus using so-called "long liquors" (ie under such conditions that the ratio between the dye bath liquid and the textile material is of the order of magnitude 30:1 to 40:1 by weight), it is desirable to use non-etching alkalis as acid-binding agents, preferably acid-binding agents which give a decinormal aqueous solution with a pH less than 12. When such acid-binding agents are used, the temperature of the dye solution must always be kept below 60° C, preferably at from 10 to 25° C, using dyes containing a dihalotriazine group, but the temperature must be kept above 50° C for at least part of the time and preferably at from 80° C to the boiling point of the solution, when dyes containing a monohalotriazine group are used.

Lav-temperaturprosessen under anvendelsen av et fargestoff som inneholder dihalogen-triazingruppen, er særlig verdifull ved farging av blandete tekstilmaterialer, som inneholder cellulosefibrer og ikke-cellulcsefibrer, f. eks. ull og pelluloseacetatfibrer, da under slike forhold vil de ikke-celluloseholdige fibrer faktisk forbli ufarget og der oppnåes følgelig en verdifull reserveeffekt. The low-temperature process using a dye containing the dihalo-triazine group is particularly valuable in dyeing mixed textile materials containing cellulosic fibers and non-cellulosic fibers, e.g. wool and pellulose acetate fibres, as under such conditions the non-cellulosic fibers will actually remain undyed and consequently a valuable reserve effect is achieved.

I henhold til et ytterligere trekk ved oppfinnelsen tilveiebringes der en fremgangsmåte for påtrykking av cellulosetekstilmaterialer, som består i at der påføres en fortykket trykkpasta, som inneholder et azo- eller polyazofargestoff, slik som foran definert, og som også inneholder et syrebindende middel, og cellulosetekstilmaterialene holdes ved 10 til 30° C i i det minste 10 minutter, og deretter vaskes og tørkes. According to a further feature of the invention, there is provided a method for printing on cellulose textile materials, which consists in applying a thickened printing paste, which contains an azo or polyazo dye, as defined above, and which also contains an acid-binding agent, and the cellulose textile materials kept at 10 to 30°C for at least 10 minutes, then washed and dried.

Ved denne nye trykkeprosess er de fortrinsvis anvendte syrebindende midler som anvendes i trykkpastaen slike som gir desinormale vandige oppløsninger som en pH av mellom 8 og 12, og slike syrebindende midler som er utilstrekkelig oppløselige i vann til å gi en desinormal oppløsning og som gir en mettet vandig oppløsning med en pH mellom 8 og 12. In this new printing process, the preferred acid binding agents used in the printing paste are those which give decinormal aqueous solutions with a pH of between 8 and 12, and such acid binding agents which are insufficiently soluble in water to give a decinormal solution and which give a saturated aqueous solution with a pH between 8 and 12.

Når den nye trykkeprosess anvendes i forbindelse med et alginat, f. eks. natriumalginat, som fortykningsmiddel i trykkpastaen, er den særlig verdifull for å farge lokalt viskose rayon nuppete (tufted-pile) tekstilmaterialer av usedvanlig stor bredde av den art som anvendes for tepper og møbelstoffer. When the new printing process is used in connection with an alginate, e.g. sodium alginate, as a thickening agent in the printing paste, it is particularly valuable for dyeing locally viscose rayon tufted-pile textile materials of an exceptionally large width of the kind used for carpets and upholstery fabrics.

Fargestoffer som kan anvendes for farging av cellulosetekstilmaterialer i samsvar med oppfinnelsen, kan oppnåes ved kjente fremgangsmåter og kan inneholde ko-ordinert-bundet metall, som f. eks. kopper. F. eks. kan en molekular del av en amino-monoazo- eller polyazoforbindelse (hvor aminogruppen kan være monosubstituert) som inneholder i det minste en ionogen gruppe som bevirker opp-løselighet, f. eks. -SCbH eller -CO2H, konden-seres med en molekular del av et cyanurhalo-genid, som cyanurklorid eller cyanurbromid, for å gi fargestoffer med en dihalogentriazingruppe. Der kan også anvendes de produkter som fåes ved å erstatte et annet av halogenatomene i cyanurhalogenidet med en hydrok-syl-, tiol- eller aminogruppe eller med et or-ganisk radikal som er bundet over et surstoff, svovel eller nitrogenatom. Der kan også anvendes de produkter som fåes ved å la et 2-alkyl- eller et 2-aryl-4:6-dihalogentriazin som f. eks. 2-metyl-4:6-diklor-s-triazin og 2-fenyl-4:6-diklor-s-triazin reagere med 1 molekular del av en amino-monoazo- eller polyazoforbindelse som inneholder minst en ionogen gruppe som bevirker oppløslighet. Dyes that can be used for dyeing cellulose textile materials in accordance with the invention can be obtained by known methods and can contain co-ordinated metal, such as e.g. cups. For example can be a molecular part of an amino monoazo or polyazo compound (where the amino group can be monosubstituted) containing at least one ionogenic group which causes solubility, e.g. -SCbH or -CO2H, condenses with a molecular portion of a cyanuric halide, such as cyanuric chloride or cyanuric bromide, to give dyes with a dihalotriazine group. The products obtained by replacing another of the halogen atoms in the cyanuric halide with a hydroxyl, thiol or amino group or with an organic radical which is bound over an oxygen, sulfur or nitrogen atom can also be used there. The products obtained by adding a 2-alkyl- or a 2-aryl-4:6-dihalotriazine such as e.g. 2-methyl-4:6-dichloro-s-triazine and 2-phenyl-4:6-dichloro-s-triazine react with 1 molecular moiety of an amino-monoazo or polyazo compound containing at least one ionic group which causes solubility.

Fargestoffene som anvendes ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, kan påføres på et hvilket som helst slags tekstilmateriale med cellulosegrunnlag, som f. eks. bomull, lin og regenerert cellulose. Når hele overflaten av materialet skal behandles med fargestoff - oppløsningen, kan der tilsettes til fargestoff-oppløsningen et hvilke som helst av de vanlig anvendte fargebadhjelpemidler, f. eks. natriumklorid, natriumsulfat, natriumalginat, vannoppløselige alkyletere av cellulose og urinstoff. The dyes used in the method according to the invention can be applied to any type of textile material with a cellulose base, such as e.g. cotton, linen and regenerated cellulose. When the entire surface of the material is to be treated with the dye solution, any of the commonly used dye bath auxiliaries can be added to the dye solution, e.g. sodium chloride, sodium sulfate, sodium alginate, water-soluble alkyl ethers of cellulose and urea.

Ved trykkeprosessen ifølge oppfinnelsen kan de trykkpastaer som anvendes, inneholde de vanligvis anvendte hjelpemidler, f. eks. urinstoff og fortykningsmidler, f. eks. metyl-cellulose, stivelse og johannebrødgummi, men det er å foretrekke å anvende som fortykningsmiddel et alginat, f. eks. natriumalginat. In the printing process according to the invention, the printing pastes used may contain the commonly used aids, e.g. urea and thickeners, e.g. methyl cellulose, starch and locust bean gum, but it is preferable to use an alginate as thickener, e.g. sodium alginate.

Etter at tekstilmaterialet er blitt behand-let med fargestoffoppløsningen, kan det fargete tekstilmaterialet vaskes, f. eks. ved at det skylles i vann for å fjerne eventuelt løst bundet fargestoff, syrebindemiddel og farge-bad eller trykkpastahjelpemidler som er til stede i tekstilmaterialet. After the textile material has been treated with the dye solution, the colored textile material can be washed, e.g. by rinsing in water to remove any loosely bound dye, acid binding agent and dye bath or printing paste auxiliaries that are present in the textile material.

Det fargete tekstilmateriales ekthet likeoverfor våtbehandlinger og gnidning økes vanligvis ved at det utsettes for en vasking i en kokende vandig oppløsning av såpe eller et rensemiddel. Denne rense- eller vaskeprosess som fortrinsvis utføres i en periode av 5—15 minutter, er meget mer kraftig enn den som vanligvis anvendes når fargingen eller trykkingen utføres med de vanlige direktfargende fargestoffer, da slike fargestoffer ville bli vas-ket ut av fargen ved en vaskebehandling av denne art. The dyed textile material's fastness to wet treatments and rubbing is usually increased by subjecting it to a wash in a boiling aqueous solution of soap or a cleaning agent. This cleaning or washing process, which is preferably carried out for a period of 5-15 minutes, is much more powerful than that which is usually used when the dyeing or printing is carried out with the usual direct-dye dyes, as such dyes would be washed out of the color by a washing treatment of this kind.

Den nye fremgangsmåte er særlig verdifull for slike monoazo- eller polyazofargestof-fer som er definert foran og som når de farges fra et nøytralt bad, har en lav substanti-vitet likeoverfor cellulose, særlig slike fargestoffer som har en lavere affinitet for cellulose enn Chrysophenine G. Uttrykkene «sub-stantivitet» og «affinitet» anvendes her i den betydning som er definert på sidene 172 resp. 102 i «The Physical Chemistry of Dyeing», 2. opplag, av T. Vickerstaff, publisert i 1954 av Oliver og Boyd, London. The new method is particularly valuable for such monoazo or polyazo dyes as defined above and which, when dyed from a neutral bath, have a low substantiality directly opposite to cellulose, especially such dyes that have a lower affinity for cellulose than Chrysophenine G The terms "substantivity" and "affinity" are used here in the sense defined on pages 172 and 102 in "The Physical Chemistry of Dyeing", 2nd edition, by T. Vickerstaff, published in 1954 by Oliver and Boyd, London.

Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen fremstilles der på celluloseholdige materialer fargninger med en utmerket lysekthet, våt-ekthet og gnidningsekthet. Fremgangsmåten oppviser den fordel at den lett kan utføres.' sammenlignet med hittil kjente fremgangsmåter for fremstilling av fargetoner av lignende ekthetsegenskaper med f. eks. kype, oppløse-lige kype- og azofargestoffer. Disse fargninger oppnås endog ved de enkelte badproses-ser som her er beskrevet under anvendelse av vanlig chargefargeapparatur. With the method according to the invention, dyes with excellent light fastness, wet fastness and rubbing fastness are produced on cellulose-containing materials. The method has the advantage that it can be easily carried out.' compared to hitherto known methods for the production of color tones of similar authenticity properties with e.g. kype, soluble kype and azo dyes. These dyeings are even achieved by the individual bath processes described here using ordinary batch dyeing equipment.

Oppfinnelsen skal klargjøres ved hjelp av de følgende eksempler, hvor deler og prosen-ter er etter vekt. The invention shall be clarified by means of the following examples, where parts and percentages are by weight.

Eksempel 1. Example 1.

100 deler av vanlig vevet bleket bomulls-tekstilstoff omrøres ved romtemperatur med en oppløsning som inneholder 1 % av det røde fargestoffet som fåes ved å koble diazotert ortanilinsyre med l-(4':6'-diklor-s-triazin-2'-ylamino)-8-naftol-3:6-disulfonsyre, 1 % natriumbikarbonat og 0,2 % av en høysulfonert olje og derpå presses mellom valser inntil vekten er 200 deler. Tekstilmaterialet tørkes 1 en varm gasstørker ved 110° C og vaskes derpå suksessivt i vann og kokende såpeopp-løsning og sluttelig skylles og tørkes. Tekstilmaterialet er farget lyst rødt som er ekte like overfor vasking og lys. 100 parts of plain weave bleached cotton textile fabric is stirred at room temperature with a solution containing 1% of the red dye obtained by coupling diazotized ortanilic acid with 1-(4':6'-dichloro-s-triazin-2'-ylamino )-8-naphthol-3:6-disulphonic acid, 1% sodium bicarbonate and 0.2% of a highly sulphonated oil and then pressed between rollers until the weight is 200 parts. The textile material is dried in a hot gas dryer at 110° C and then washed successively in water and boiling soap solution and finally rinsed and dried. The textile material is colored bright red which is true even against washing and light.

Eksempel 2. Example 2.

Et bleket vanlig vevet bomullstekstilmateriale som veiet 100 deler, omrøres ved romtemperatur med en vanlig oppløsning som inneholder 0,5 % natriumhydroksyd og 1,0 % fargestoff nr. 13 i den etterfølgende tabell, og presses mellom valser inntil vekten er 205 deler, og tørkes deretter ved en temperatur mellom 90 og 100° C. Tekstilmaterialet skylles i en svak natriumbikarbonatoppløsning, kokes i en såpeoppløsning og skylles sluttelig i vann og tørkes. A bleached plain woven cotton textile material weighing 100 parts is stirred at room temperature with a normal solution containing 0.5% sodium hydroxide and 1.0% dye No. 13 in the following table, and pressed between rollers until the weight is 205 parts, and dried then at a temperature between 90 and 100° C. The textile material is rinsed in a weak sodium bicarbonate solution, boiled in a soap solution and finally rinsed in water and dried.

Tekstilmaterialet er farget med en lys rødgul fargetone, som er ekte likeoverfor vasking og lys. The textile material is dyed with a bright red-yellow hue, which is true to the wash and light.

Eksempel 3. Example 3.

Eksempel 1 gjentas under anvendelse av 2 % av fargestoff nr. 13 i den etterfølgende tabell i stedenfor det røde fargestoff. Example 1 is repeated using 2% of dye No. 13 in the following table in place of the red dye.

Tekstilmaterialet farges med en rødlig gul fargetone, som er ekte likeoverfor vasking og lys. The textile material is dyed with a reddish yellow hue, which is true against washing and light.

Eksempel Jf. Example Cf.

Eksempel 1 gjentas under anvendelse av 0,5 % av fargestoff nr. 72 i den etterfølgende tabell. Tekstilmaterialet farges med en lys gul fargetone, som er ekte likeoverfor vasking og lys. Example 1 is repeated using 0.5% of dye No. 72 in the following table. The textile material is dyed with a light yellow hue, which is true in contrast to washing and light.

Eksempel 5. Example 5.

100 deler av bleket bomullstekstilmateriale behandles på en jig i 2 timer ved en temperatur mellom 18 og 20° C i 500 deler av en vandig oppløsning, som inneholder 0,4 deler av det røde fargestoffet som anvendtes i eksempel 1, 15 deler vanlig salt og 2,65 deler vannfritt natriumkarbonat. Tekstilmaterialet 100 parts of bleached cotton textile material are treated on a jig for 2 hours at a temperature between 18 and 20°C in 500 parts of an aqueous solution containing 0.4 parts of the red dye used in Example 1, 15 parts of common salt and 2.65 parts anhydrous sodium carbonate. The textile material

skylles i vann, kokes i svak såpeoppløsning, skylles påny i vann og tørkes sluttelig. rinsed in water, boiled in a weak soap solution, rinsed again in water and finally dried.

Tekstilmaterialet er farget med en lys blåaktig fargetone, som er ekte likeoverfor vasking og lys. The textile material is dyed with a light bluish hue, which is true against washing and light.

Eksempel 6. Example 6.

100 deler spunnet viskost rayongarn i feddform behandles i et åpent fargekar i 2 timer ved en temperatur mellom 18 og 20° C i 3000 deler av en vandig oppløsning som inneholder 1 del av det røde fargestoffet som anvendtes i eksempel 1, 90 deler vanlig salt og 3 deler vannfritt natriumkarbonat. Garnet skylles i vann, kokes i en svak såpeopp-løsning, skylles påny i vann og tørkes sluttelig. 100 parts of spun viscose rayon yarn in clove form are treated in an open dyeing vessel for 2 hours at a temperature between 18 and 20° C in 3000 parts of an aqueous solution containing 1 part of the red dye used in example 1, 90 parts of common salt and 3 parts anhydrous sodium carbonate. The yarn is rinsed in water, boiled in a weak soapy solution, rinsed again in water and finally dried.

Tekstilmaterialet er farget med en lys blå-rød fargetone, som er ekte likeoverfor vasking og lys. The textile material is dyed with a light blue-red hue, which is true against washing and light.

Eksempel 7. Example 7.

100 deler av et blandet tekstilmateriale bestående av 50 % ull og 50 % viskos rayon behandles i en vinde i 2 timer ved en temperatur mellom 18 og 20° C i 2500 deler av en vandig oppløsning, som inneholder 1 del av det gule fargestoff som anvendtes i eksempel 1, 80 deler vanlig salt og 3 deler vannfritt natriumkarbonat. Den utbrukte farge-stoffvæske fjernes derpå og tekstilmaterialet skylles i vann, behandles i en svak såpeopp-løsning ved en temperatur mellom 50 og 70° C, skylles igjen i vann og tørkes sluttelig. 100 parts of a mixed textile material consisting of 50% wool and 50% viscose rayon are treated in a wind for 2 hours at a temperature between 18 and 20°C in 2500 parts of an aqueous solution containing 1 part of the yellow dye used in example 1, 80 parts common salt and 3 parts anhydrous sodium carbonate. The spent dye liquid is then removed and the textile material is rinsed in water, treated in a weak soap solution at a temperature between 50 and 70° C, rinsed again in water and finally dried.

Den viskose rayonkomponent i det blandete tekstilmateriale er farget med en lys rødgul fargetone, som er ekte likeoverfor vasking og lys. The viscose rayon component of the blended textile material is dyed with a bright red-yellow hue, which is true to washing and light.

Eksempel 8. Example 8.

2 deler av fargestoff nr. 39 i den hos-føyede tabell oppløses i 3000 deler ved en temperatur mellom 18 og 20° C. 100 deler viskost rayongarn tilsettes til denne oppløsning og derpå tilsettes 90 deler natriumklorid. Garnet omrøres i oppløsningen i 30 minutter og deretter tilsettes 6 deler vannfritt natriumkarbonat. Etter ytterligere 1 time fjernes det viskose rayongarnet, skylles i vann og vaskes i 15 minutter i en kokende 0,3 %'s vandig nøytral rensemiddeloppløsning. Derpå skylles det i kaldt vann og tørkes. Det viskose rayongarn er farget med en lys grønnlig gul fargetone med god ekthet likeoverfor lys og vasking. 2 parts of dye no. 39 in the attached table are dissolved in 3000 parts at a temperature between 18 and 20° C. 100 parts of viscous rayon yarn are added to this solution and then 90 parts of sodium chloride are added. The yarn is stirred in the solution for 30 minutes and then 6 parts of anhydrous sodium carbonate are added. After another 1 hour, the viscose rayon yarn is removed, rinsed in water and washed for 15 minutes in a boiling 0.3% aqueous neutral detergent solution. It is then rinsed in cold water and dried. The viscose rayon yarn is dyed with a light greenish-yellow hue with good durability against light and washing.

Hvis i det ovenfor anførte eksempel natri-umkloridet erstattes med 90 deler vannfritt natriumsulfat, oppnåes et lignende resultat. If in the above example the sodium chloride is replaced by 90 parts of anhydrous sodium sulphate, a similar result is obtained.

Hvis i det ovenfor anførte eksempel eller i den modifikasjon som er antydet i det foran-stående avsnitt, det vannfrie natriumkarbonat erstattes med en blanding av 3 deler vannfritt natriumkarbonat og 3 deler natriumbikarbonat, med 6 deler trebasiske natriumfosfatkrys-taller, med en blanding av 2 deler vannfritt natriumkarbonat og 4 deler trebasiske natri-umfosfatkrystaller eller med en blanding av 3 .deler vannfritt natriumkarbonat og 3 deler natriummetasilikat, oppnåes et lignende resultat. If in the above example or in the modification suggested in the preceding paragraph, the anhydrous sodium carbonate is replaced by a mixture of 3 parts anhydrous sodium carbonate and 3 parts sodium bicarbonate, with 6 parts tribasic sodium phosphate crystals, with a mixture of 2 parts anhydrous sodium carbonate and 4 parts tribasic sodium phosphate crystals or with a mixture of 3 parts anhydrous sodium carbonate and 3 parts sodium metasilicate, a similar result is obtained.

Hvis der i noen av de utførelsesformer som er beskrevet i det ovenfor anførte eksempel anvendes bleket bomullsgarn i stedenfor viskost rayongarn, så fåes der en grønnlig gul fargetone med god ekthet likeoverfor lys og vasking. If bleached cotton yarn is used instead of viscous rayon yarn in some of the embodiments described in the above example, then a greenish yellow color tone with good authenticity is obtained directly against light and washing.

Eksempel 9. Example 9.

100 deler bleket bomullstekstilmateriale behandles på en fargejig ved en temperatur mellom 18 og 20° C i 500 deler av en vandig oppløsning som inneholder 1 del av fargestoff nr. 39 i den etterfølgende tabell og 15 deler natriumklorid. Etter 30 minutters forløp tilsettes 2 deler vannfritt natriumkarbonat og fargingen fortsettes i 1 time. Tekstilmaterialet skylles derpå i vann, kokes derpå i 0,3 %'s vandig såpeoppløsning, skylles igjen i vann og tørkes sluttelig. Der fåes en lys, grønngul fargetone. 100 parts of bleached cotton textile material are treated on a dyeing jig at a temperature between 18 and 20° C. in 500 parts of an aqueous solution containing 1 part of dye No. 39 in the following table and 15 parts of sodium chloride. After 30 minutes, 2 parts of anhydrous sodium carbonate are added and the staining is continued for 1 hour. The textile material is then rinsed in water, then boiled in a 0.3% aqueous soap solution, rinsed again in water and finally dried. A bright, greenish-yellow hue is obtained.

Hvis i det ovenfor anførte eksempel det blekete bomullstekstilmateriale erstattes med en blandingstekstilmateriale bestående av bomull og viskost rayon, så farges begge fibrer med en lys grønngul fargetone. If, in the example given above, the bleached cotton textile material is replaced by a mixed textile material consisting of cotton and viscose rayon, then both fibers are dyed with a light greenish-yellow hue.

Eksempel 10. Example 10.

100 deler bleket vanlig vevet bomullstekstilmateriale omrøres ved 18° C i en vandig oppløsning som inneholder 1 % natriumbikarbonat, 1 % urinstoff, 0,2 % av en høy-sulfonert olje og 0,6 % av fargestoff nr. 62 i den etterfølgende tabell. Tekstilmaterialet presses mellom valser inntil vekten er 200 deler, derpå tørkes det, vaskes, skylles og tør-kes som beskrevet i eksempel 1. 100 parts of bleached plain woven cotton textile material is stirred at 18°C in an aqueous solution containing 1% sodium bicarbonate, 1% urea, 0.2% of a highly sulfonated oil and 0.6% of dye No. 62 in the following table. The textile material is pressed between rollers until the weight is 200 parts, then it is dried, washed, rinsed and dried as described in example 1.

Tekstilmaterialet farges med en lys gul fargetone som er meget ekte likeoverfor vasking og lys. The textile material is dyed with a light yellow hue that is very true to washing and light.

Eksempel 11. Example 11.

Hvis i eksempel 10 den anvendte oppløs-ning erstattes med en vandig oppløsning som inneholder 1 % natriumbikarbonat, 2 % natri-umsulfatkrystaller, 0,2 % av en høysulfonert olje og 0,5 % av fargestoff nr. 65 i den etter-følgende tabell, så fåes en gul fargetone som If in example 10 the solution used is replaced with an aqueous solution containing 1% sodium bicarbonate, 2% sodium sulphate crystals, 0.2% of a highly sulphonated oil and 0.5% of dye no. 65 in the following table , then a yellow tint is obtained which

har god ekthet likeoverfor vasking og lys. has good authenticity in the face of washing and light.

Hvis i det ovenfor anførte eksempel fargestoff nr. 65 erstattes med fargestoff nr. 71 i den etterfølgende tabell, fåes en gul fargetone med god ekthet likeoverfor vasking og lys. If, in the above-mentioned example, dye no. 65 is replaced by dye no. 71 in the following table, a yellow hue with good authenticity is obtained directly opposite washing and light.

Hvis i det ovenfor anførte eksempel fargestoff nr. 65 erstattes med fargestoff nr. 64 i den eterfølgende tabell så fåes en blåligrød fargetone med god ekthet likeoverfor vasking. If, in the above example, dye no. 65 is replaced by dye no. 64 in the following table, a bluish-red hue with good authenticity is obtained immediately before washing.

Eksempel 12. Example 12.

100 deler vanlig vevet bleket bomullstekstilmateriale omrøres ved 18° C i en vandig oppløsning som inneholder 1 % natriumhydroksyd, 40 % urinstoff og 2 % fargestoff nr. 52 i den etterfølgende tabell, og presses mellom valser inntil vekten er 200 deler. Tekstilmaterialet opphetes derpå i en ovn ved en temperatur mellom 140 og 150' C og derpå vaskes, skylles og tørkes som beskrevet i eksempel 1. 100 parts of plain woven bleached cotton textile material is stirred at 18° C. in an aqueous solution containing 1% sodium hydroxide, 40% urea and 2% dye No. 52 in the following table, and pressed between rollers until the weight is 200 parts. The textile material is then heated in an oven at a temperature between 140 and 150' C and then washed, rinsed and dried as described in example 1.

Tekstilmaterialet farges med en lys gul fargetone, noe sterkere enn den som fåes ved fremgangsmåten i henhold til eksempel 10. Fargetonen er meget ekte likeoverfor vasking og lys. The textile material is dyed with a light yellow hue, somewhat stronger than that obtained by the method according to example 10. The color tone is very true in the face of washing and light.

Fremgangsmåten som anvendes i det ovenfor anførte eksempel, er hensiktsmessig begrenset til fargestoffer som inneholder et monohalogentriazinring som f. eks. nr. 62 til 73 i den etterfølgende tabell. The method used in the above-mentioned example is suitably limited to dyes containing a monohalotriazine ring, such as e.g. No. 62 to 73 in the following table.

Eksempel 13. Example 13.

100 deler av et viskost rayon nuppet tekstilmateriale omrøres ved 18° C i en vandig oppløsning som inneholder 0,5 % natriumkarbonat og 0,2 % av fargestoffet som ble anvendt i eksempel 1, og presset mellom valser inntil vekten er 200 deler. Tekstilmaterialet eldes derpå ved 18° C i 30 minutter, vaskes godt i kaldt vann og tørkes. 100 parts of a viscose rayon napped textile material is stirred at 18° C. in an aqueous solution containing 0.5% sodium carbonate and 0.2% of the dye used in example 1, and pressed between rollers until the weight is 200 parts. The textile material is then aged at 18° C for 30 minutes, washed well in cold water and dried.

Tekstilmaterialet er farget med en lys rød fargetone med god ekthet likeoverfor vasking og lys. The textile material is dyed with a light red hue with good authenticity against washing and light.

Eksempel llf. Example llf.

En vandig oppløsning fremstilles som inneholder 3,25 % av fargestoffet som ble anvendt i eksempel 1, 0,2 % av en høysulfonert olje, 0,275 % natriumalginat, 6,5 % natriumklorid og 0,8 % natriumkarbonat. An aqueous solution is prepared containing 3.25% of the dye used in Example 1, 0.2% of a highly sulfonated oil, 0.275% sodium alginate, 6.5% sodium chloride and 0.8% sodium carbonate.

Et fedd bomullsgarn neddykkes i oppløs-ningen, presses inntil vekten er 220 % av den opprinnelige vekt og henges deretter opp for å tørke ved atmosfærisk temperatur for mellom 2 og 3 timer. A thread of cotton yarn is immersed in the solution, pressed until the weight is 220% of the original weight and then hung up to dry at atmospheric temperature for between 2 and 3 hours.

Feddet vaskes derpå i en varm vandig såpeoppløsning, skylles i vann og tørkes. Det er farget med en lys rød fargetone, som er ekte likeoverfor vasking og lys. The fat is then washed in a warm aqueous soap solution, rinsed in water and dried. It is dyed with a bright red hue, which is true to the wash and light.

Et lignende resultat fåes hvis oppløsnin-gen som anvendes ikke inneholder natriumalginat eller natriumklorid. A similar result is obtained if the solution used does not contain sodium alginate or sodium chloride.

Eksempel 15. Example 15.

100 deler viskost rayongarn neddykkes i 3000 deler av en vandig oppløsning som inneholder 0,3 % natriumkarbonat, 5 % vanlig salt og 0,03 % (1 del) av fargestoff nr. 73 i den etterfølgende tabell. Oppløsningen opphetes til 85" C i 1% time. Garnet fjernes derpå, skylles med varmt vann, vaskes i 3 minutter i en kokende rensemiddeloppløsning, skylles atter i vann og tørkes. 100 parts of viscose rayon yarn is immersed in 3000 parts of an aqueous solution containing 0.3% sodium carbonate, 5% common salt and 0.03% (1 part) of dye No. 73 in the following table. The solution is heated to 85" C for 1% hour. The yarn is then removed, rinsed with hot water, washed for 3 minutes in a boiling detergent solution, rinsed again in water and dried.

Garnet er farget med en lys rød fargetone med utmerket ekthet likeoverfor vasking. The yarn is dyed with a bright red hue with excellent fastness to washing.

Fremgangsmåten som ble anvendt i det ovenfor anførte eksempel, er fortrinsvis begrenset til fargestoffer som inneholder en mohohalogentriazingruppe som f. eks. nr. 62 til 73 i den etterfølgende tabell. The method that was used in the above-mentioned example is preferably limited to dyes containing a mohohalotriazine group, such as e.g. No. 62 to 73 in the following table.

Eksempel 16. Example 16.

100 deler bleket vanlig vevet bomullstekstilmateriale omrøres i en vandig oppløs-ning som inneholder 5 % natriumkarbonat, 0,2 % av en høysulfonert olje og 1,0 % av fargestoff nr. 64 i den etterfølgende tabell. 100 parts of bleached plain woven cotton textile material is stirred in an aqueous solution containing 5% sodium carbonate, 0.2% of a highly sulfonated oil and 1.0% of dye No. 64 in the following table.

Tekstilmaterialet presses derpå mellom valser inntil vekten er 200 deler, derpå dampes ved 102° C i 5 minutter, skylles i varmt vann, vaskes i 3 minutter i en kokende 0,3 % 's vandig oppløsning av rensemiddel, skylles igjen i vann og tørkes. The textile material is then pressed between rollers until the weight is 200 parts, then steamed at 102° C for 5 minutes, rinsed in hot water, washed for 3 minutes in a boiling 0.3% aqueous solution of detergent, rinsed again in water and dried .

Tekstilmaterialet er farget med en lys rød fargetone som er i, besittelse av meget god ekthet likeoverfor vasking og lys. The textile material is dyed with a light red hue that is in possession of very good authenticity in the face of washing and light.

Eksempel 17. Example 17.

En trykkpasta fremstilles ved å blande sammen: A printing paste is prepared by mixing together:

Trykkpastaen tilføres til et viskost rayon nuppet tekstilmateriale ved sjablontrykking. Tekstilmaterialet eldes derpå ved 18° C i 3 timer, skylles,. vaskes, skylles og tørkes som beskrevet i eksempel 8. The printing paste is added to a viscous rayon nubbed textile material by stencil printing. The textile material is then aged at 18° C for 3 hours, rinsed. washed, rinsed and dried as described in example 8.

Tekstilmaterialet er farget med en lys rød fargetone, som er ekte likeoverfor vasking, hvor trykkpastaen er blitt påført. The textile material is dyed with a bright red hue, which is true just before washing, where the printing paste has been applied.

Et lignende resultat fåes når trykkpastaen påføres ved stensil eller påsprøytning. A similar result is obtained when the printing paste is applied by stencil or spraying.

Eldningstiden kan utvides til 24 timer eller lenger uten å påvirke sluttresultatet. Hvis eldningstiden er mindre enn 3 timer, er absorpsjonen av fargestoff mindre, men noen farging oppnåes etter en eldningstid av noen få minutter. The aging time can be extended to 24 hours or longer without affecting the final result. If the aging time is less than 3 hours, the absorption of dye is less, but some coloring is obtained after an aging time of a few minutes.

Hvis natriumbikarbonatet i trykkpastaen erstattes med en like stor vekt natriumkarbonat, er en eldningstid av 15 minutter tilstrekkelig for å gi maksimal absorpsjon. If the sodium bicarbonate in the pressure paste is replaced by an equal weight of sodium carbonate, an aging time of 15 minutes is sufficient to give maximum absorption.

Eksempel 18. Example 18.

Hvis det viskose rayon nuppete tekstilmateriale som ble anvendt i hvilken som helst av fremgangsmåtene som er beskrevet i eksempel 17, først ble omrørt i en vandig opp-løsning som inneholdt 0,5 % av fargestoff nr. 13 i den etterfølgende tabell og 1 % natriumbikarbonat og tørket, fåes der et rødt trykket mønster på gul bunnfargé. If the viscose rayon napped textile material used in any of the processes described in Example 17 was first stirred in an aqueous solution containing 0.5% of dye No. 13 in the following table and 1% sodium bicarbonate and dried, a red printed pattern on a yellow ground color is obtained.

I denne fremgangsmåte kan natriumbikarbonatet i fargebadet og i trykkpastaen helt eller delvis erstattes med natriumkarbonat. Det syrebindende middel kan sløyfes fra trykkpastaen. Tørkingsmetoden etter behandlingen kan sløyfes. I alle disse tilfeller er sluttresultatet det samme som fåes ved den ovenfor beskrevne fremgangsmåte. In this method, the sodium bicarbonate in the dye bath and in the printing paste can be completely or partially replaced with sodium carbonate. The acid binding agent can be looped from the printing paste. The drying method after treatment can be omitted. In all these cases, the end result is the same as that obtained by the method described above.

Eksempel 19. Example 19.

Trykkpastaen påføres et bomullstekstilmateriale ved sjablontrykking, og de erholdte trykk eldes ved 18° C i 3 timer, derpå "skylles, vaskes, skylles og tørkes som beskrevet i eksempel 8. The printing paste is applied to a cotton textile material by stencil printing, and the prints obtained are aged at 18° C for 3 hours, then "rinsed, washed, rinsed and dried as described in example 8.

Tekstilmaterialet farges med en lys rød fargetone, som er ekte likeoverfor vasking, hvor trykkpastaen er blitt påført. The textile material is dyed with a bright red hue, which is true just before washing, where the printing paste has been applied.

Dybden av fargetonen som fåes er den samme som fåes hvis det trykte tekstilmateriale, istedenfor å eldes ved 18° C i 3 timer, tørkes ved en forhøyet temperatur og derpå dampes i 5 minutter. The depth of the color tone obtained is the same as obtained if the printed textile material, instead of aging at 18° C for 3 hours, is dried at an elevated temperature and then steamed for 5 minutes.

Eksempel 20. Example 20.

Eksempel 17 gjentas idet der anvendes i trykkpastaen 1,5 deler av fargestoff nr. 63 i den etterfølgende tabell. Eldningsperioden som er nødvendig for å gi maksimumabsorp-sjon, er nu funnet å være 12 timer. Example 17 is repeated using 1.5 parts of dye no. 63 in the following table in the printing paste. The aging period necessary to give maximum absorption has now been found to be 12 hours.

Der fåes en rød fargetone, som er ekte likeoverfor vasking, hvor trykkpastaen er blitt påført. A red tint is obtained, which is true just opposite washing, where the printing paste has been applied.

Det samme resultat fåes hvis natriumbikarbonatet erstattes med natriumkarbonat. The same result is obtained if the sodium bicarbonate is replaced by sodium carbonate.

Eksempel 21. Example 21.

trykkes på bomullstekstilmateriale ved hjelp av valsetrykking. Det erholdte mønster eldes derpå ved atmosfærisk temperatur (18° C) i 3 timer, skylles i kaldt vann, vaskes i 5 minutter i en kokende vandig nøytral rensemid-deloppløsning, skylles i kaldt vann og tørkes. is printed on cotton textile material using roller printing. The resulting pattern is then aged at atmospheric temperature (18° C.) for 3 hours, rinsed in cold water, washed for 5 minutes in a boiling aqueous neutral detergent solution, rinsed in cold water and dried.

Der fåes en lys rød trykk som er i besittelse av utmerket ekthet likeoverfor lys og vasking. A bright red print is obtained which possesses excellent authenticity in the face of light and washing.

Lignende resultater fåes hvis trykkpastaen påføres ved sjablontrykking, og hvis trykkingen utføres på^mercerisert bomull eller spunnet viskose tekstilmaterialer. Similar results are obtained if the printing paste is applied by stencil printing, and if the printing is carried out on ^mercerized cotton or spun viscose textile materials.

Den følgende tabell beskriver i den før-ste kolonne fargestoffer som kan anvendes i The following table describes in the first column dyes that can be used in

de foran anførte fremgangsmåter og i den annen kolonne er oppført de fargetoner som oppnåes på cellulosetekstilmaterialer. the methods listed above and in the second column the color tones obtained on cellulose textile materials are listed.

Claims

1. Process for dyeing cellulosic textile materials with a monoazo or polyazo dye containing at least one ionogenic group which causes solubility and at least one 1:3:5-triazinylamino or -N-substituted amino group, which contains at least one halogen atom bonded to a carbon atom in the triazine ring, consisting of the textile material being impregnated with a diluted aqueous medium, which contains an acid binding agent and the dye.

2. Procedure for staining cellu loose textile materials consisting of that textile the material is treated in an aqueous solution, containing both an acid-binding agent and a monoazo or polyazo dye as set forth in claim 1.

3. Process for dyeing cellulose textile materials consisting in the textile material being treated in an aqueous solution of a monoazo or polyazo dye as stated in claim 1, and when part of the dye has been absorbed by the textile material, a water-soluble acid binding agent is added to the dye solution and the textile material is treated with the solution of the acid-binding agent and the dye obtained in this way, and then washed and dried.

4. Method for printing cellulose textile materials, consisting in applying a thickened printing paste, which contains an aqueous solution of a monoazo or polyazo dye as stated in claim 1, and which also contains an acid-binding agent and the cellulose-containing textile materials are kept from 10 to 30°C for at least 10 minutes and then wash and dry.

5. Method as stated in claims 2 to 4, characterized in that the washing of the cellulose textile material comprises a washing action for at least 5 minutes with a boiling dilute aqueous solution of soap or detergent.

6. Method as stated in one of the preceding claims, characterized in that the monoazo or polyazo dye used has, when dyed from a neutral aqueous solution, a lower affinity for cellulose than Chrysophenine G.