NO122523B

NO122523B -

Info

Publication number: NO122523B
Application number: NO158842A
Authority: NO
Inventors: T Price
Original assignee: Texaco Corp
Priority date: 1964-07-13
Filing date: 1965-07-07
Publication date: 1971-07-12
Also published as: NL6509023A; NL152632B; DK109953C; GB1079158A; US3324943A

Description

Fremgangsmåte til forbehandling av støpestykker av aluminium eller aluminium - Procedure for pre-treatment of aluminum or aluminum castings -

legeringer for å frembringe speilglans på deres overflater. alloys to produce mirror luster on their surfaces.

Til de mest verdifulle egenskaper av To the most valuable properties of

aluminium og dets legeringer, særlig av aluminum and its alloys, especially of

slike med høy renhetsgrad, hører at deres those with a high degree of purity, hear that theirs

refleksjonsevne kan økes betydelig ved reflectivity can be increased significantly by

hjelp av passende fremgangsmåter, slik at using appropriate procedures, so that

den kommer meget nær til ref leks jonsevnen it comes very close to the ref lex ion capability

av sølv. Ved å anbringe et transparent be-skyttelsessjikt kan den oppnådde forbedring av overflaten mot mekaniske og kje-miske påvirkninger gjøres holdbar. Det er of silver. By applying a transparent protective layer, the achieved improvement of the surface against mechanical and chemical influences can be made durable. It is

forståelig at aluminium som er behandlet understandable that aluminum that is treated

på en slik måte ypperlig egner seg for deko-rative formål og derfor i stigende grad finner anvendelse på alle de områder hvor en in such a way is perfectly suitable for decorative purposes and is therefore increasingly used in all areas where a

tiltalende speilglans er ønsket. Det vises an appealing mirror shine is desired. It shows

for eksempel til anvendelsen av aluminium for reflektorer, beslagdeler og utrust-ningsgjenstander for kjøretøy, i arkitek-turen, for bruksgjenstander slik som kjøk-kentøy og lignende, og også for smykke-gjenstander. Slike arbeidsstykker var inntil nå utelukkende fremstilt av smidd aluminium eller dets legeringer, d. v. s. av for example, for the use of aluminum for reflectors, fittings and equipment items for vehicles, in architecture, for utility items such as kitchenware and the like, and also for jewelery items. Until now, such workpieces were exclusively produced from forged aluminum or its alloys, i.e. from

valset, presset eller smidd materiale, rolled, pressed or forged material,

selv om det hadde være meget billigere og although it would have been much cheaper and

mere hensiktsmessig å fremstille dem av more appropriate to produce them from

formstøp. Denne mulighet strandet på de mold casting. This opportunity stranded them

ikke tilfredsstillende resultater av forsøk å not satisfactory results of attempts to

anvende på støpeartikler de kjente fremgangsmåter til å frembringe speilglans på apply to cast articles the known methods for producing a mirror finish

smidde artikler, fordi deres overflater viste, wrought articles, because their surfaces showed,

etter anbringelse av det nødvendige be-skyttelsessjikt, f. eks. ved anodisk oksydasjon, uklarheter, matte steder og flekker after placing the necessary protective layer, e.g. in the case of anodic oxidation, opacity, dull places and stains

som virker ufordelaktig på utseendet av ar-beidsstykkene. Årsaken for at disse forsøk, which has a detrimental effect on the appearance of the workpieces. The reason that these attempts,

å frembringe speilglass på støpestykker, to produce mirror glass on castings,

mislyktes, er støpestrukturens egenart som, som kjent er anderledes enn strukturen av smidd materiale. failed, is the peculiarity of the casting structure which, as is known, is different from the structure of forged material.

Det er allerede kjent ved fremstilling av speilglans å hindre den ufordelaktige innflytelse av strukturen på overflaten av støpt og smidd materiale, f. eks. ved homogenisering av arbeidsstykker før overflatebehandling. De på den måte oppnådde refleksjonsverdier er imidlertid ikke tilstrek-kelige ved støpestykker, da de ligger betydelig under verdiene for smidd materiale. It is already known in the production of mirror gloss to prevent the unfavorable influence of the structure on the surface of cast and forged material, e.g. when homogenizing workpieces before surface treatment. However, the reflection values obtained in this way are not sufficient for castings, as they are significantly below the values for forged material.

Ved fremgangsmåten ifølge forelig-gende oppfinnelse er det mulig å forsyne overflater av støpestykker av aluminium og aluminiumslegeringer med en speilglans som ikke er dårligere enn den som fås på smidd materiale. Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen anvendt på gjenstander av smidd materiale gjør det mulig å frembringe en inntil nå ikke oppnåelig økning av speilglansen. Særlig viktig er det imidlertid at fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen gjør det mulig å frembringe en høy-verdig speilglans, når gjenstandene, såvel de som består av støp som de som består av smidd materiale, er fremstilt av en slik aluminium, henholdsvis av slike aluminiumlegeringer som på grunn av den lave renhet ikke tillot å frembringe den ønskede speilglans. De ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen oppnådde fremskritt strekker seg derfor i følgende tre retninger: 1) anbringelse av speilglans på støpe-materiale, 2) forbedring av speilglans ved smidd materiale, og 3) forbedring av speilglans på gjenstander av aluminium resp. aluminiumlegeringer med mindre renhet. With the method according to the present invention, it is possible to provide surfaces of castings of aluminum and aluminum alloys with a mirror gloss that is no worse than that obtained on forged material. The method according to the invention applied to objects of forged material makes it possible to produce an increase in the mirror gloss that has not been achieved until now. It is particularly important, however, that the method according to the invention makes it possible to produce a high-quality mirror shine, when the objects, both those consisting of cast and those consisting of forged material, are made of such aluminum, or of such aluminum alloys as on due to the low purity did not allow to produce the desired mirror shine. The advances achieved by the method according to the invention therefore extend in the following three directions: 1) application of mirror gloss on casting material, 2) improvement of mirror gloss on forged material, and 3) improvement of mirror gloss on objects made of aluminum or aluminum alloys of lower purity.

Oppfinnelsen skal i det følgende for-klares nærmere: Det er overraskende konstatert at speilglans med en kvalitet som er likeverdig med refleksjonsevnen av smidd materiale kan frembringes på støpestykker av aluminium og aluminiumlegeringer, hvis stø-pestykkene forbehandles ved gløding i tilstrekkelig lang tid ved tilstrekkelig høye temperaturer, som ligger nær under solidustemperaturen, fortrinnsvis ved ca. 10— 30° C under solidustemperaturen, og deres struktur på denne måte overføres utover homogeniseringen i en rekrystallisasjons-tilstand. Etter grunnleggende undersøkel-ser av H. Røhrig (Zeitschrift fur Metall-kunde, 27, (1955) 175/9) består rekrystallisasjonen av støpestrukturen i at etter over-føring i fast oppløsning av tilblandingene som forefinnes i arbeidsstykket av aluminium og etter utligningen av visse eksister-ende konsentrasjonsforskjeller inntreffer en korngrenseforskyving. Sammenlignet med bare homogenisert materiale består således den ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen oppnådde videre forbedring av overflatekvaliteten av støpestykker i strukturforandringen forårsaket gjennom rekrystallisering. Ved varmebehandling i temperaturområder som ikke ennå bevir-ker rekrystallsering, men bare fører til en homogenisering, kunne man ikke konstatere noen vesentlig økning av refleksjonsverdier på støpestykker av aluminium. The invention will be explained in more detail in the following: It has been surprisingly established that mirror gloss with a quality equivalent to the reflectivity of forged material can be produced on castings of aluminum and aluminum alloys, if the castings are pre-treated by annealing for a sufficiently long time at sufficiently high temperatures, which are close to the solidus temperature, preferably at approx. 10— 30° C below the solidus temperature, and their structure in this way is transferred beyond homogenization in a state of recrystallization. According to basic investigations by H. Røhrig (Zeitschrift fur Metall-kunde, 27, (1955) 175/9) the recrystallization of the casting structure consists in that after transfer into solid solution of the admixtures present in the aluminum workpiece and after the equalization of certain existing concentration differences cause a grain boundary shift. Compared to just homogenized material, the further improvement of the surface quality of castings achieved by the method according to the invention thus consists in the structural change caused through recrystallization. During heat treatment in temperature ranges which do not yet cause recrystallization, but only lead to homogenization, no significant increase in reflection values could be observed on aluminum castings.

Temperaturer som kreves for denne glødebehandling er avhengig av sammen-setningen av det behandlede materiale, mens varighet av behandlingen eventuelt under hensyntagen til materialtykkelsen skal avpasses på en slik måte at rekrystalli-sasjonstilstanden på grunn av strukturforandringen med sikkerhet er inntrått. Be-handlingstemperaturen til å frembringe rekrystallisering ligger hensiktsmessig så nær under solidustemperaturen at materialet ennå ikke lider noen skade, men den ligger bestandig over temperaturen ved hvilken bare inntrer en homogenisering. Temperatures required for this annealing treatment depend on the composition of the treated material, while the duration of the treatment, possibly taking the material thickness into account, must be adjusted in such a way that the state of recrystallization due to the structural change is certainly reached. The treatment temperature to produce recrystallization is conveniently so close below the solidus temperature that the material does not yet suffer any damage, but it is always above the temperature at which only homogenization occurs.

Det viser seg overraskende når et slikt rekrystallisert støpemateriale underkastes en mekanisk forming gjennom valsing, pressing, smiing og lignende, at den ved rekrystallisering oppnådde mulighet for en speilglans-forbedring ikke tapes ved den etterfølgende forforming, men at de av et slikt halvfabrikata fremstilte gjenstander etter overflatebehandling oppviser betydelig høyere refleksjonsverdier enn slike gjenstander hvor støpeblokken ikke er rekrystallisert. Det er videre funnet at etter rekrystallisering ifølge oppfinnelsen av utgangsblokken kan det forstås hvilken som helst ved forformingsprosessen nødvendig mellomgløding uten at glansforbedringen går tapt. Ved mellomgløding må det imidlertid tas i betraktning at den gjennom forforming ødelagte rekrystallisasjons-struktur ved lengere opphetning fører til grovere korn. Dette kan bevirke at overflaten ved viderebehandling, slik som bøy-ning, pressing og dyptrekking, får et arret utseende. Det er derfor hensiktsmessig å la opphetningen ved de nødvendige mel-lomglødninger vare bare en kort tid, når en videre forforming er ønsket. En slik mellomgløding kan f. eks. foretas i salt-badet eller i en gjennomløpsovn, fordi den ønskede temperatur derved nås etter meget kort tid. It turns out, surprisingly, when such a recrystallized casting material is subjected to mechanical shaping through rolling, pressing, forging and the like, that the opportunity for a mirror gloss improvement achieved by recrystallization is not lost in the subsequent shaping, but that the objects produced from such a semi-finished product after surface treatment shows significantly higher reflectance values than such objects where the ingot has not been recrystallized. It has further been found that after recrystallization according to the invention of the starting block, any necessary intermediate annealing during the shaping process can be understood without the gloss improvement being lost. With intermediate annealing, however, it must be taken into account that the recrystallization structure destroyed through deformation leads to coarser grains during longer heating. This can cause the surface to have a scarred appearance during further processing, such as bending, pressing and deep drawing. It is therefore appropriate to allow the heating during the necessary intermediate annealing to last only a short time, when further shaping is desired. Such intermediate annealing can e.g. carried out in the salt bath or in a through-flow furnace, because the desired temperature is thereby reached after a very short time.

Hos gjenstander i støpetilstand fører rekrystallisering riktignok til at strukturen blir grovere. I dette tilfellet skader det imidlertid ikke og virker ikke på noen måte forstyrrende, fordi ved støpegjenstan-der finner en videreformig ikke sted. In the case of objects in the cast state, recrystallization does indeed cause the structure to become coarser. In this case, however, it does not harm and does not act in any way disturbing, because with castings, further shaping does not take place.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan med hensyn til den praktiske anvendelse av materialer særlig brukes ved gjenstander av aluminium som inne-holder: 0 til 3 % magnesium 0 til 1 % silicium 0 til 0,06 % jern. The method according to the invention can, with regard to the practical application of materials, be used in particular with articles of aluminum which contain: 0 to 3% magnesium 0 to 1% silicon 0 to 0.06% iron.

Ved å underkaste materialer før deres overflatebehandling en rekrystallisasjons-gløding ifølge oppfinnelsen oppnås det, ved sammenligning av rekrystalliserte og ikke rekrystalliserte gjenstander, ved etterføl-gende behandling av disse ifølge en vilkår-lig glansingsfremgangsmåte under like be-tingelser, bestandig en vesentlig forbedring av kvaliteten av overflaten. By subjecting materials prior to their surface treatment to a recrystallization annealing according to the invention, when comparing recrystallized and non-recrystallized objects, by subsequent treatment of these according to an arbitrary polishing method under the same conditions, a significant improvement in quality is always achieved of the surface.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan i prinsippet anvendes for alle aluminium-materialer som i støpetilstand kan underkastes en rekrystallisasjon. Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen gjør det derfor mulig å bruke et stort antall av aluminium-materialer også i støpeform for dekora-tive formål. The method according to the invention can in principle be used for all aluminum materials which in the cast state can be subjected to recrystallization. The method according to the invention therefore makes it possible to use a large number of aluminum materials also in casting form for decorative purposes.

De forbedringer som fås ved hjelp av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan best ses ved å sammenligne prøven som er behandlet ifølge oppfinnelsen med prøver som var overflatebehandlet i henhold til kjente metoder for å få speilglans, hvilket er vist i den følgende tabell. The improvements obtained by means of the method according to the invention can best be seen by comparing the sample treated according to the invention with samples which were surface treated according to known methods to obtain a mirror gloss, which is shown in the following table.

For å få tallmessige sammenlignings-verdier er den på prøvene frembrakte speilglans målt som rettet refleksjon og angitt i prosenter som refererer seg til et sølv-speil. In order to obtain numerical comparison values, the mirror gloss produced on the samples is measured as directed reflection and stated in percentages that refer to a silver mirror.

De i tabellen angitte fremgangsmåte-trinn The procedure steps indicated in the table

A = tørrpolering A = dry polishing

B = beising B = pickling

C = våtpolering C = wet polishing

D = kjemisk glansing D = chemical gloss

E = anodisk oksydasjon E = anodic oxidation

F = lakkering F = varnishing

er nærmere beskrevet i det følgende. is described in more detail below.

Overflatebehandling A til F ble utført som følger: Surface treatment A to F was carried out as follows:

A = tørrpolering. A = dry polishing.

Under anvendelse av en tøyskive av nesle med 300 mm diameter og 40 mm bredde ble det polert ved hjelp av en poler-pasta bestående av Using a nettle cloth disc with a diameter of 300 mm and a width of 40 mm, it was polished using a polishing paste consisting of

66 deler fin leirjord 66 parts fine clay soil

26 deler stearin 26 parts candle wax

6 deler montanvoks og 6 parts montan wax and

2 deler vaselin 2 parts Vaseline

med en arbeidshastighet av 50 m/sek. i to minutter. I eksemplene 1, 2, 14—18, 22 og 23 ble det før den ovennevnte behandling forpolert med en fettholdig smergelpasta. with a working speed of 50 m/sec. for two minutes. In examples 1, 2, 14-18, 22 and 23, it was pre-polished with a fatty emery paste before the above treatment.

B = beising. B = pickling.

Prøvene ble dyppet ned i 10 pst. na-tronlut med 55° C i 30 sekunder, spylt med vann, deretter nøytralisert ved kortvarig neddypping i 20 pst. salpetersyre ved rom-temperatur og igjen spylt i vann. The samples were immersed in 10% caustic soda at 55° C for 30 seconds, rinsed with water, then neutralized by brief immersion in 20% nitric acid at room temperature and again rinsed in water.

C = våtpolering: C = wet polishing:

Til våtpolering ble 300 cm* av en i handelen værende oppslemming av poler-leirjord (nr. 3 fra firma Jean Wirtz, Dus-seldorf) fortynnet med 1 liter vann og deretter tilsatt 1,3 g middels viskøs oksyetyl-cellulose (Tylose SL 400 fra Kalle & Co., Wiesbaden-Biebrich). For wet polishing, 300 cm* of a commercially available slurry of polishing clay (No. 3 from the company Jean Wirtz, Düsseldorf) was diluted with 1 liter of water and then 1.3 g of medium viscous oxyethyl cellulose (Tylose SL 400) was added from Kalle & Co., Wiesbaden-Biebrich).

Den anvendte tøyskive besto av flere sugedyktige, myke, stukne bomullslag, og skiven roterte med en periferihastighet av 20 m/sek. Skivens diameter var 300 mm og dens bredde 40 mm. Den angitte oppslemming ble påført skiven kontinuerlig ved hjelp av en dusj. Våtpoleringen varte i 10 minutter. Etter våtpoleringen ble prøvene spylt med vann. The cloth disc used consisted of several absorbent, soft, twisted cotton layers, and the disc rotated at a peripheral speed of 20 m/sec. The disc's diameter was 300 mm and its width 40 mm. The specified slurry was applied to the disk continuously by means of a shower. The wet polishing lasted 10 minutes. After the wet polishing, the samples were rinsed with water.

D = kjemisk glansing. D = chemical gloss.

Prøvene ble dyppet ned 30 sek. i et bad med 55° C, inneholdende 125 g ammonium-vannstoffluorid, 170 cm<3> tenisk ren konsen-trert salpetersyre (53 pst), 0,05 g blynitrat og 5 g gummi arabicum pr. liter, deretter spylt i rinnende vann, en kort tid neddyp-pet i 36 pst. salpetersyre og en gang til spylt med rinnende vann. The samples were immersed for 30 sec. in a bath at 55° C, containing 125 g of ammonium hydrogen fluoride, 170 cm<3> of technically pure concentrated nitric acid (53 per cent), 0.05 g of lead nitrate and 5 g of gum arabic per litres, then rinsed in running water, dipped for a short time in 36 per cent nitric acid and rinsed once more with running water.

E = anodisk oksydasjon. E = anodic oxidation.

For å påføre et anodisk oksydsjikt ble gjenstandene behandlet i 10 minutter ved 18° C med 20 pst. svovelsyre under anvendelse av en strømtetthet av 1,5 amp./dm-. Den på denne måte oppnådde lagtykkelse var ca. 5 mikron. To apply an anodic oxide layer, the articles were treated for 10 minutes at 18°C with 20% sulfuric acid using a current density of 1.5 amp/dm-. The layer thickness achieved in this way was approx. 5 microns.

F = lakkering. F = varnishing.

De våtpolerte gjenstander ble etter hverandre spylt med destillert vann, dyppet i etylalkohol, tørket i en 50° C varm luftstrøm, deretter dyppet i zaponlakk og hengt opp til tørking. The wet-polished objects were successively rinsed with distilled water, dipped in ethyl alcohol, dried in a 50°C hot air stream, then dipped in zapon varnish and hung up to dry.

For å minske de med speilglans for-synte prøvers følsomhtet mot mekanisk og kjemisk påvirkning, er derfor alle i tabellen angitte prøver forsynt med et beskyt-telsessjikt ifølge E eller F. In order to reduce the sensitivity of the mirror-glossed samples to mechanical and chemical influences, all samples listed in the table are therefore provided with a protective layer according to E or F.

Av den foranstående tabell fremgår føl-gende: The following appears from the preceding table:

Eksempler 1— 2. Examples 1— 2.

I eksempler 1—2 ble prøver av en AlMg2-legering i støpt tilstand behandlet ifølge kjent praksis. Etter en forskjellig termisk forbehandling (eks. 1 uten forbehandling, støpestykket i eks. 2 ble homogenisert i 8 timer ved 550° C), ble prøvene underkastet en overensstemmende overflatebehandling ved tørrpolering, kjemisk glansing og anodisk oksydasjon. Den rettede refleksjon hadde verdier av 46, resp. In examples 1-2, samples of an AlMg2 alloy in the cast state were treated according to known practice. After a different thermal pretreatment (ex. 1 without pretreatment, the casting in ex. 2 was homogenized for 8 hours at 550° C), the samples were subjected to a corresponding surface treatment by dry polishing, chemical polishing and anodic oxidation. The directed reflection had values of 46, resp.

57 pst. 57 percent

Eksempel 14, 16, 17, 18 — sammenlignet m, ed eksempel 1— 2. Examples 14, 16, 17, 18 — compared with examples 1— 2.

Den samme støpelegering som i eksempel 1 og 2 ble i eksemplene 14, 16, 17 og 18 før overflatebehandling i støpetilstand rekrystallisert i henhold til oppfinnelsen, og det for prøvene av eksempel 14 og 17 under de samme temperatur- og tidsbetin-gelser (600° C — 15 timer), mens tiden av rekrystallisasjonsbehandlingen ved 600° C ble øket i eksemplene 16, 17 og 18 (8—15— 20 timer). The same casting alloy as in examples 1 and 2 was in examples 14, 16, 17 and 18 before surface treatment in the cast state recrystallized according to the invention, and that for the samples of examples 14 and 17 under the same temperature and time conditions (600° C — 15 hours), while the time of the recrystallization treatment at 600° C was increased in examples 16, 17 and 18 (8—15— 20 hours).

Den etterfølgende overflatebehandling i eksemplene 16, 17, 18 ble gjennomført overensstemmende, etter vanlig kjent praksis, på samme måte som prøvene i eksempel 1 og 2. De oppnådde refleksjonsverdier var The subsequent surface treatment in examples 16, 17, 18 was carried out in accordance, according to commonly known practice, in the same way as the samples in examples 1 and 2. The obtained reflection values were

74, resp. 75 resp. 76 pst. Prøve 14 ble etter rekrystallisasjon viderebehandlet ved tørr-polering og sliping, beising, våtpolering og anodisk oksydasjon. Den rettede refleksjon var da 83 pst. 74, resp. 75 or 76 percent Sample 14 was further processed after recrystallization by dry polishing and grinding, pickling, wet polishing and anodic oxidation. The directed reflection was then 83 per cent.

Det kan ses at de i eks. 16, 17, 18 oppnådde refleksjonsverdier ikke særlig skiller seg fra hverandre, men dog fremviser en viss økning på grunn av strukturforandring. Sammenlignet med eks. 1—2 betyr de ifølge rekrystallisasjonsbehandling ifølge oppfinnelsen oppnådde refleksjonsverdier en betydelig forbedring overfor den kjente praksis. Også av eksempel 14 ses overlegenheten av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen. It can be seen that in e.g. 16, 17, 18 obtained reflection values do not differ much from each other, but do show a certain increase due to structural change. Compared to e.g. 1-2, the reflection values obtained according to the recrystallization treatment according to the invention mean a significant improvement compared to the known practice. Example 14 also shows the superiority of the method according to the invention.

Eksempel 3 og 15. Examples 3 and 15.

Eksempel 3 angår behandling ifølge Example 3 concerns treatment according to

vanlig kjent praksis av en gjenstand av en annen AlMg2-legering. Prøven ble homo- common known practice of an object of another AlMg2 alloy. The sample was homo-

genisert i 8 timer ved 500° C, kjemisk glan- genized for 8 hours at 500° C, chemically polished

set og anodisk oksydert. Den oppnådde speilglans ble målt med 70 pst. rettet re- set and anodically oxidized. The mirror gloss achieved was measured with 70 percent corrected re-

fleksjon — etter eks. 15 ble det på en gjen- flexion — after e.g. 15 it was on a re-

stand av den samme legering, som ifølge oppfinnelsen ble rekrystallisert i 15 timer ved 600° C, og etterpå tørrpolert, beiset, state of the same alloy, which according to the invention was recrystallized for 15 hours at 600° C, and afterwards dry polished, stained,

våtpolert og anodisk oksydert, målt en ret- wet polished and anodically oxidized, measured a ret-

tet refleksjon av 83 pst., dette tilsvarer en økning på rundt regnet 19 pst., hvilket viser den forbedring som fås ved hjelp av be- te reflection of 83 per cent., this corresponds to an increase of around 19 per cent., which shows the improvement achieved by means of

handlingen ifølge oppfinnelsen også på the action according to the invention also on

dette materiale. this material.

Eksempel 22 og 23 — sammenlignet med Examples 22 and 23 — compared with

ekesmpel 14. example 14.

Eks. 22 og 23 viser støpte gjenstander hvis termiske forbehandling ved den sam- Ex. 22 and 23 show molded articles whose thermal pretreatment at the con-

me sammensetning av materialet har vært den samme som i eks. 14 (rekrystallisasjon ved 600° C — 15 timer). Overflatebehand- me composition of the material has been the same as in ex. 14 (recrystallization at 600° C — 15 hours). surface treatment

lingen var dog anderledes. I eks. 23 ble det istedenfor den i eks. 14 anvendte anodiske oksydasjon foretatt en lakkering for å be- however, the story was different. In ex. 23 instead of the one in ex. 14 applied anodic oxidation, painted to be

skytte overflaten, hvilket ga 85 pst. rettet refleksjon. I eks. 22 ble det ikke beiset og våtpolert, men bare tørr-for-polert og ano- shoot the surface, which gave 85 per cent directed reflection. In ex. 22, it was not stained and wet polished, but only dry-to-polished and ano-

disk oksydert, hvilket førte til bare 45 pst. disk oxidized, which led to only 45 per cent.

rettet refleksjon. Eksemplene 14 og 23 directed reflection. Examples 14 and 23

viser sammenlignet med eks. 22 fremskrit- shows compared to e.g. 22 progress-

tet av moderne finish-fremgangsmåter sammenlignet med tidligere arbeidsmåter. tet of modern finishing methods compared to previous working methods.

Eksempel 4 og 19. Examples 4 and 19.

Eksempel 4 og 19 angår blikk, hvis ut- Examples 4 and 19 concern tin, if out-

gangsblokk av en legering av typen AlMgSi ble forbehandlet i støpetilstand. I eks. 4 gangway block of an alloy of the type AlMgSi was pretreated in the cast state. In ex. 4

ble blokken homogenisert i 8 timer ved 500° C og i eks. 19 rekrystallisert i 8 timer ved 600° C. Den påfølgende overflatebe- the block was homogenized for 8 hours at 500° C and in ex. 19 recrystallized for 8 hours at 600° C. The subsequent surface treatment

handling var den samme i begge tilfelle (etter en forpolering kjemisk glansing med følgende anodisk oksydasjon). Den i hen- action was the same in both cases (after a pre-polishing chemical gloss with following anodic oxidation). The one in

hold til kjent praksis homogeniserte prøve ga en refleksjonsverdi av 76 pst., den ifølge oppfinnelsen rekrystalliserte prøve 82 pst. in accordance with known practice, the homogenized sample gave a reflection value of 76 per cent, the recrystallized sample according to the invention 82 per cent.

(rettet refleksjon). Her også kan det ses at rekrystallisasjonen ifølge oppfinnelsen gir en forbedring sammenlignet med homogeniseringen ifølge kjent praksis. (directed reflection). Here too, it can be seen that the recrystallization according to the invention provides an improvement compared to the homogenization according to known practice.

Eksempel 5 og 20, resp. 6 og 21. Examples 5 and 20, resp. 6 and 21.

Eksempel 5 og 20 henholdsvis 6 og 21 Examples 5 and 20 respectively 6 and 21

viser den forskjellige virkning av en for- shows the different effect of a for-

behandling ved rekrystallisasjon og ved homogenisering av utgangsblokken i støpe- treatment by recrystallization and by homogenization of the starting block in the casting

tilstand på overflatekvaliteten av de av blokken valsede produkter ved den samme overflatebehandling. Det er her som mate- state of the surface quality of the products rolled from the block by the same surface treatment. It is here that mate-

riale brukt AlMgSi-legeringer med høyere Mg-innhold. Verdiene for den rettede re- rially used AlMgSi alloys with a higher Mg content. The values for the directed re-

fleksjon (70 og 76 pst. resp. 32 og 70 pst.) flexion (70 and 76 per cent and 32 and 70 per cent respectively)

viser klart fordelen ved rekrystallisasjonsbehandlingen ifølge oppfinnelsen, særlig ved de høye magnesiuminnhold i eksem- clearly shows the advantage of the recrystallization treatment according to the invention, especially with the high magnesium content in

plene 6 og 21. lawn 6 and 21.

Eksempel 7, 8 og 9. Examples 7, 8 and 9.

Eksempel 7, 8 og 9 viser den ufordel- Examples 7, 8 and 9 show the disadvantage

aktige virkning av aluminium-materiale med liten renhet på den oppnådde speil- effect of low-purity aluminum material on the achieved mirror

glans ved anvendelse av fremgangsmåter ifølge kjent praksis. Prøvene ble uten for- gloss using methods according to known practice. The samples were without pre-

behandling av materialet under anven- treatment of the material during use

delse av den kjente glansingsprosess først tørrpolert og etter glansing anodisk oksy- part of the well-known polishing process first dry polished and after polishing anodic oxy-

dert. Det her anvendte aluminium-mate- there. The aluminum feed used here

riale varierte i sitt jerninnhold: I eks. 7 riale varied in its iron content: In ex. 7

var Fe-innhold 0,003 pst. svarende til den høye renhetsgrad av meget ren aluminium, Fe content was 0.003 per cent, corresponding to the high degree of purity of very pure aluminium,

økte i eks. 8 til 0,024 pst. og i eks. 9 til 0,056 increased in ex. 8 to 0.024 percent and in ex. 9 to 0.056

pst., svarende til et materiale med lavere renhet. De oppnådde refleksjonsverdier (85,2 resp. 77,1 resp. 60,2 pst.) viser meget tydelig avhengigheten av den oppnådde speilglans av renheten av materiale. pst., corresponding to a material of lower purity. The achieved reflection values (85.2 resp. 77.1 resp. 60.2 per cent) show very clearly the dependence of the achieved mirror gloss on the purity of the material.

Eksempel 10, 11, 12 — sammenlignet med Example 10, 11, 12 — compared with

eksempel 9. example 9.

I eksempel 10—12 ble et materiale, som In examples 10-12, a material, which

var likt materialet i eks. 9, og som inne- was similar to the material in ex. 9, and as in-

holdt 0,051 pst. jern rekrystallisert ifølge oppfinnelsen i støpt utgangsblokk. Den påfølgende overflatebehandling av de fra blokken fremstilte blikk, som i de enkelte eksempler ble utført på forskjellig måte (se tabell) gjør det mulig å konstatere den forskjellige virkning av den kjente teknisk anvendte overflatebehandling på den opp- held 0.051 percent iron recrystallized according to the invention in cast output block. The subsequent surface treatment of the sheets produced from the block, which was carried out in different ways in the individual examples (see table), makes it possible to ascertain the different effect of the known technically applied surface treatment on the up-

nådde speilglans. Den oppnådde refleksjon økte fra 68 pst. til 80,2 pst. Ved sammen- reached a mirror finish. The achieved reflection increased from 68 per cent to 80.2 per cent.

ligning av eks. 9 og 10 viser seg igjen virk- equation of ex. 9 and 10 again prove effective

ningen av rekrystallisasjonen ifølge oppfin- the recrystallization according to the invention

nelsen på kvaliteten av den oppnådde speil- the quality of the achieved mirror

glans med aluminium-materialer av min- shine with aluminum materials of min-

dre renhet. Det viste seg at refleksjonen økte i det ene tilfellet fra 60,2 pst. til 68 maintain cleanliness. It turned out that the reflection increased in one case from 60.2 per cent to 68

pst., i det andre fra 72,4 pst. til 80,2 pst. per cent, in the second from 72.4 per cent to 80.2 per cent.

Claims

1. Method for pre-treatment of castings of aluminum or aluminum alloys for the production of high-gloss surfaces, characterized in that the casting with an iron content of up to 0.06 percent is transferred in a recrystallized state at temperatures just below, preferably 10-30° C below the solidus temperature of the casting to be treated, after which the casting as a finished object or as an object produced by a forging treatment of the casting is subjected to a gloss treatment.

2. Method according to claim 1, characterized in that for the preparation

of the items, aluminum material is also used

0 — 3% Mg 0 — 1% Si 0 — 0.06% Fe.