NO121467B - - Google Patents

Description

Fremgangsmåte til forpressing og/eller pressing av et krumt laminert glass arbeidsstykke.

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte til forpressing og/eller

pressing av et krumt laminert glass arbeidsstykke, omfattende to til hverandre passende krumme glassplater og et mellomliggende termoplastisk lag. Eventuelt

blir bare herunder et kantareal av arbeidsstykket presset. En slik pressing er kjent som forpressing av et laminert arbeidsstykke, og det kreves videre behandling for å gjøre lamineringen eller forbindelsen fer-dig Oppfinnelsen omfatter imidlertid også en fremgangsmåte til pressing av det laminerte arbeidsstykke over i det vesentligste hele arealet, slik at hele arealet av mellomlaget forbindes med de to glassplater med eller uten anvendelse av forutgående pressing av et kantareal av platen.

Med betegnelsen «laminert plate» resp. «laminert glassplate» eller «laminert arbeidsstykke» skal der forstås ikke bare den ferdige laminerte plate, men også de sam-menlagte glassplater med det termoplastiske mellomlag som er under bearbeidning, og som eventuelt er delvis forbundet med hverandre langs et kantareal.

Det har vært fremstillet krumme eller

buete laminerte glassplater for forskjellige anvendelsesformål, særlig for bilfrontruter. Tidligere hadde slike krumme frontruter en langsgående krumning som var forholdsvis konstant fra den ene ende til den annen. Senere ble det fremstillet krumme laminerte bilfrontruter i hvilke de deler av

endepartiene av ruten som lå nærmest midtpartiet hadde vesentlig mindre krum-ningsradius enn andre partier. En videre utvikling av disse frontruter resulterte i

krumme laminerte frontruter, i hvilke en-deseksjonene- som var utført med i for-hold til midtpartiet ombøyede endepartier — var vridd eller bøyd omkring sin lengde-akse. Videre variasjoner omfattet en tverrs-gående krumning med eller uten endepar-tiet vridd omkring sin langsgående akse. Det har vært utviklet mange forskjellige konstruksjoner av bilfrontruter med om-bøyete endepartier av hvilke noen er kjent som panoramaruter.

De opprinnelig fremstilte laminerte glassplater var flate eller plane og ble behandlet for forbindelse av det plastiske mellomlag med de motstående fla-ter av glassplaten ved å føre de på hverandre lagte plater etter opphetning gjennom et par ettergivende klemvalser. Ved utviklingen av krumme laminerte glassplater var det først nødvendig å anbringe arbeidsstykket i en oljetett plastisk pose, hvoretter posen ble lukket og evakuert for fjernelse av luften for mellomrommene mellom det termoplastiske mellomlag og glassplatene. Den lukkete evakuerte pose med sitt innhold ble plasert i et oljebad som deretter ble opphetet til forhøyet temperatur og utsatt for forhøyet trykk. Det skal nevnes at det er kjent å behandle plane laminerte glassplater slik at kantpartiet blir forseglet eller sammensveiset ved opphetning og føring av arbeidsstykket mellom et par klemvalser hvorved der fåes et pro-dukt betegnet som et forpresset laminerte arbeidsstykke, som kan plaseres i direkte berøring med oljen og utsettes for forhøyet temperatur og trykk.

Med utviklingen av mere komplekse typer av laminerte glassplater, ble det nød-vendig å endre de tidligere anvendte appa-rater forsynt med ettergivende klemvalser. Utbyttet ved tilfredsstillende forpresning av slike frontruter var imidlertid lavt og brekkasjeprosenten ved forpressingen høy. Videre var anvendelsen av en plastpose som ble evakuert for å beskytte det laminerte arbeidsstykke mot inntrengning av olje under lamineringen eller den endelige presning ikke tilfredsstillende. Under evakueringen i plastposen ble glassplatene trykket i anlegg mot plastmellomlaget under fjernelse av luften, og hvis glassplatene ikke passet nøyaktig til hverandre, kunne der oppstå brekkasje. Videre førte håndteringen av disse plastposer med de store laminerte glasstykker undertiden til brekkasje. I begge tilfelle kunne brekkasjen ikke oppdages før posen med sitt innhold hadde vært utsatt for behandlingen i en autoklav eller den endfelige presningsbehandling i oljen og innholdet deretter var tatt ut av posen. Dette betød at autoklavutstyret ble anvendt for laminering av plater som allerede var brukket, slik at det ikke var mulig å oppnå en maksimal utnyttelse av autoklavutstyret.

Det er et øyemed for foreliggende oppfinnelse å skaffe en fremgangsmåte for forpressing av krumme laminerte glassplater som kan underkastes visuell brekka-sj ekontroll før de plaseres i en autoklav for endelig pressing for vanlig behandling ved forhøyet temperatur og trykk.

Det er videre et øyemed for foreliggende oppfinnelse å skaffe en fremgangsmåte for pressing av et krumt, laminert arbeidsstykke som ikke omfatter forpressing eller forsegling av arbeidsstykkets kantparti.

Det er videre et øyemed for foreliggende oppfinnelse å skaffe en fremgangsmåte til forpressing av krumme, laminerte glassplater med betraktelig forskjellig krum-ningsgrad og krumningstype, i hvilken bare en liten og enkel endring kreves for om-stilling av produksjonen fra ett mønster for en krum bilfrontrute til et annet.

Et videre øyemed for oppfinnelsen er å skaffe en fremgangsmåte for komplett pressing av et laminert glass arbeidsstykke, ved hvilken et for utførelsen av fremgangsmåten anvendt element kan brukes som en del av sluttproduktet, slik at dette blir egnet til montering på en bil, uten anbringelse av en ettergivende formramme omkring ruten langs monteringsstedet i bi-len.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen går således ut på forpressing og/eller pressing av et krumt laminert glass arbeidsstykke omfattende to til hverandre passende krumme glassplater, og et mellomliggende termoplastlag, ved fjernelse av luft fra mellomrommene mellom platene og mellomlaget og forsegling eller sammensveising av i det minste et smalt kantareal av arbeidsstykket, idet det karakteristiske for fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen består i at bare omkretsen og et smalt kantparti av arbeidsstykket omgis med et fleksibelt fluidumstett materiale, som f .eks. gummi, i anlegg mot de utad vendende overflater av et smalt kantareal av arbeidsstykket og adskilt fra omkretsen slik at der dannes en kanal, evakuering av kanalen for å fjerne luft fra mellomrommene mellom mellomlaget og glassplatene og opphetning av hele arbeidsstykket og det fluidumstette materiale anordnet langs arbeidsstykkets periferi, hvilken opphetning utføres ved en temperatur som er tilstrek-kelige høy til sammensveising av i det minste kantpartiet av det laminerte arbeidsstykke, hvoretter eventuelt hele arbeidsstykket med eller uten det fluidumstette materiale utsettes for forhøyet temperatur og trykk tilstrekkelig til avsluttende sammensmeltning av mellomlaget med glassplatene i det vesentligste over hele arbeidsstykkets areal.

For at oppfinnelsen bedre skal forstås, skal den i det følgende beskrives nærmere i forbindelse med tegningene, hvor

fig. 1 er grunnriss av et apparat som kan anvendes for pressing og forpressing ved fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse og viser det krumme laminerte arbeidsstykke anbrakt i apparatet.

Fig. 2 er et snitt etter linjen 2—2 på

fig. 1.

Fig. 3 er et snitt i likhet med fig. 2 av et laminert arbeidsstykke innesluttet av en modifisert utførelsesform for det kanalformete kontinuerlige element som anvendes ifølge oppfinnelsen og viser anvendelsen av en endret utførelsesform av et rør 17 som kan brukes i forbindelse med denne type av det kanalformete element. Fig. 4 er et avbrutt tverrsnitt ifølge en videre utførelsesform av det kanalformete element som anvendes ved foreliggende oppfinnelse for inneslutning av et kantareal av den laminerte glassplate, og

fig. 5 er et avbrutt tverrsnitt av en yt-terligere utførelse av det kanalformete element.

Ved apparatet ifølge oppfinnelsen er der anordnet et kontinuerlig kanalformet element, generelt betegnet 11, som omgir den laminerte glassplate som er betegnet 12. Det fremgår av fig, 2, 3 og 4 at det kanalformete element 11 er tillempet rørformet. Faktisk ble der ved den opprinnelige utvikling av apparatet og fremgangsmåten, anvendt et rør som ble slisset opp i lengderetningen og endene ble forbundet for fremstilling av et endeløst kanalformet element 11. Som det fremgår av fig. 2, omfatter den laminerte glassplate 11 krumme glassplater 11 og 12 med et mellomliggende termoplastisk mellomlag 15. Forbundet med elementet 11 er et element 17 som befinner seg i flukt med et hull 18 anordnet i ytterveggen av elementet 11 slik at der dannes forbindelse mellom kanalen 19 i elementet 11 og en kanal 20 i røret 17. De indre overflater 22 av sideflensene 23 for det kanalformete element 15 ligger an mot et kantareal av det laminerte arbeidsstykke 12 og danner i det minste en viss tetning med i det minste en del av kantarealet omkring hele den ytre overflate av det laminerte arbeidsstykke 12. Innsidene 22 av sideflensene 23 på det kanalformete element 11 som er vist på fig. 3, 4 og 5, kan imidlertid danne en flui-dumtett eller forseglende berøring med i det minste en del av kantarealet omkring hele den ytre overflate av det laminerte arbeidsstykke 12. En slik berøring er nød-vendig for fremgangsmåten i tilfelle av at der ikke anvendes forpressing. En del av denne fluidumstette eller forseglende be-røring kan tilveiebringes ved anvendelse av et tetningsmateriale, f. eks. i form av en tetningsmasse. Til passende utførelse av elementet 11 er et slikt tetningsmateriale unødvendig, men det kan selvfølgelig brukes.

Ved apparatet som er vist på fig. 1, kan der i røret 17 være anordnet en ventil V som er forbundet med en vakuumkilde (ikke vist). Ventilen V kan stenges etter evakuering av kanalen 19. Alternativt kan røret 17 være av en slik utførelse at det lett kan lukkes ved avslutningen av evakueringstrinnet. Det fremgår av fig. 2, 3 og 4 at midtpartiet 25 av det kanalformete element 11 på innsiden er utført med et i lengderetningen forløpende konkavt parti som tjener til dannelse av en kanal 19 mellom omkretsen av arbeidsstykket 12 og elementet 11. Fig. 2, 3 og 4 viser forskjellige utførelse av denne type hulrom såvel som forskjellige typer av sidevegger eller flenser for berøring med et kantareal a\ arbeidsstykket 12.

Ifølge fig. 5 er det kontinuerlige kanalformete element 11 fremstilt av for fluidum ugjennomtrengelig materiale som kan bearbeides manuelt til ønsket form. Den kar f. eks. bestå av et plastisk kittlignende materiale. Et porøst materiale 27, som f. eks et porøst elastisk bånd, er plasert omkring arbeidsstykket 12 langs omkretsen mot det porøse rør 27. Det fluidumstette, plastiske kittmateriale bearbeides manuelt omkring denne forbindelse og anbringes omkring hele periferien av det plastiske bånd i be-røring med de ytre kantpartier av det laminerte arbeidsstykke 12 for dannelse av det kanalformete element 11.

Ifølge en alternativ fremstilingsmåte for elementet på fig. 5 anbringes et elastisk

tekstilbånd 27 på et bredere bånd av ikke-klebende mastix eller kittlignende tetningsmasse, f. eks. en polyalkylen-polysulfid type

av syntetisk gummi (thiokol) blandet med et fiberformet fyllstoff eller med kjønrøk. Før det laminerte arbeidsstykke 12 tettes med båndet ved å brette mastixbåndet eller kitten over kantene av arbeidsstykket med det porøse bånd 27 i anlegg mot omkretsen av mellomlaget 15, festes der et metallrør 17 til båndet av tetningsmassen. Den ene ende av røret 17 ligger an mot overflaten av båndet 27 nær inntil mastixbåndet. Den annen ende strekker seg forbi den motsatte overflate av mastixbåndet. Mastixbåndet kan være forsynt med et tek-stilunderlag. Et passende mastixmateriale er en blanding av 50 vektsprosent polyalkylen- polysulfid (Thiokol), 47,8 % kjønrøk av ovnstypen og 2,2 % benzotiazyl-disulfid.

Ifølge en utførelsesform for fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen inneslut-tes arbeidsstykket, omfattende de to til hverandre passende glassplater og et mellomliggende termoplastisk mellomlag, i et fluidumstett materiale som befinner seg i anlegg bare med de ytre overflater av et kantparti og befinner seg i avstand fra omkretsen av mellomlaget slik at der dannes en kanal omkring. Kanalen blir deretter evakuert under anvendelse av et vakuum, f. eks. på minst 24,4 cm kvikksølv og fortrinnsvis på minst 63,5 cm kvikksølv for å fjerne luft fra mellomrommene mellom mellomlaget og glassplatene. Mens vakuumet i det minste delvis opprettholdes i kanalen, opphetes hele arbeidsstykket med det fluidumstette materiale til forhøyet

temperatur som f. eks. 65,6° C til 176,5° C

og fortrinnsvis til mellom 107,2° C til 148,9° C, i tilstrekkelig tid til forsegling eller sammensveising av et smalt kantareal av arbeidsstykket. De her og i den følgende be-skrivelse angitte temperaturer er direkte omregnet fra de i praksis beregnete Fah-l renheit-grader.

Ifølge en utførelsesform for oppfinnel-l sen kan evakueringen fortsettes under opphetningen som utføres mens arbeidsstykket med det kanalformete element er omgitt av luft eller en annen gass ved tilnærmet atmosfærisk trykk, for sammensveising av i det minste et kantareal. Når det fluidumstette materiale ikke befinner seg i fullsten-dig tettende berøring med de ytre overflater av kantpartiet av arbeidsstykket, vil gassen i noen grad lekke ut i kanalen; det er derfor funnet mest ønskelig å fortsette evakueringen under opphetningen. Ifølge denne utførelse utsettes det laminerte arbeidsstykke etter tetning av et kantareal ved evakuering gjennom det sammenhengende kanalformete element og opphetning ved tilnærmet atmosfærisk trykk, med eller uten det kanalformete element for direkte berøring med et fluidum, f. eks. olje eller luft for anvendelse av forhøyet trykk og temperatur for avslutning av pressingen eller sammenvseisingen av arbeidsstykket. Ved anvendelse av olje eller et annet fluidum som innvirker på materialet i mellomlaget ved absorbsjon, fjernes det kanalformete element før behandlingen under varme og trykk og partier av arbeidsstykket blir kantvalset før behandlingen i fluidet.

Eksempel 1:

Et antall krumme arbeidsstykker med den sammensatte krumning som er beskrevet innledningsvis, ble forpresset langs et kantareal ved hjelp av den foran beskrevne fremgangsmåte. Det kanalformete element 11 var av den type som er vist på fig. 2. Det anvendte vakuum var omtrent 73,7 cm kvikksølv. Ved disse forsøk ble evakueringen fortsatt mens arbeidsstykket befant seg i en ovn i hvilken det ble opphetet til 121° C i en time. Disse sammensatte arbeidsstykker som var bestemt til å tjene som bilfrontruter av panoramatypen, hadde en tilfredsstillende sammensveising av kantarealet. Bare et forholdsvis kort styk-ke, omkring 25 cm, av omkretsen krevet en behandling som er kjent som kantvalsning. Denne behandling anvendes i alminnelig-het ved laminerte glassplater som er forpresset ved gjennomføring i varm tilstand mellom et par ettergivende klemvalser. Behandlingen består i å anvende et verktøy med en valse som har omtrent samme tyk-kelse som det plastiske mellomlag, og denne valse valses mellom de to glassplater langs omkretsen for å presse det plastiske mellomlag innover og derved danne en tetning. Oljen vil ikke trenge inn mellom glassplatene når arbeidsstykket dykkes ned i oljen og utsettes for varme og trykk som beskrevet ovenfor. Lengden av periferien som krever kantvalsning, var lik eller mindre enn hva der er vanlig ved krumme vindskjermer som ikke har den sammensatte krumning men som har vært forpresset ved å føres gjennom et par klemvalser.

Disse laminerte glassplater ble etter kantvalsning utsatt for vanlig autoklavbehandling med olje etter fjernelse av det kanalformete element 11 fra periferien av arbeidsstykket. Et høyt utbytte av tilfredsstillende pressete laminerte glassplater ble oppnådd. Utbyttet var høyere enn der kan oppnås ved massefabrikasjon av frontruter med ombøyde endepartier som ikke har sammensatt krumning. Med et apparat forsynt med et par ettergivende klemvalser kan slike ruter med sammensatt krumning ikke forpresses tilfredsstillende for etter-følgende autoklavbehandling for utførelse av den endelige presning.

Ved enkelte utførelsesformer for det endeløse kanalformete element som tjener som fluidumstettende materiale for samtidig å danne en kanal, er det funnet mulig å anordne en passende tettende berøring slik at en evakuering under opphetningstrinnet er unødvendig. Denne tettende be-røring kan tilveiebringes enten ved passende utførelse av det kanalformete element eller ved bruk av en tetningsmasse eller et tetningsmateriale som plaseres langs innsiden av flensene som ligger an mot et kantareal av yttersidene av det laminerte arbeidsstykke. F. eks. ved disse ut-førelsesformer av det kanalformete kontinuerlige element ble forbindelsen med en vakuumkilde stengt før opphetningstrinnet og der fant praktisk talt ikke sted noe forminskelse av vakuumet under opphetningen som var til omkring 121° C i en halv time. Ved andre utførelser av det kanalformete endeløse element sank vakuumet i kanalen fra omkring 750 mm til et vakuum på 150 mm ved slutten av en halv times opphetning til 121° C.

Ifølge en annen utførelsesform for fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen anbringes det endeløse kanalformete element omkring det krumme laminerte arbeidsstykke og den derved dannete kanal evakueres som ovenfor beskrevet i forbindelse med den første utførelse. Deretter stenges ventilen for avstengning av vakuumet fra kanal 19. Røret 17 frakobles fra vakuumkilden. Et antall laminerte arbeidsstykker hver forsynt med et kanalformet element 11 omkring omkretsen og fremstilt som foran beskrevet, ble plasert på et stativ på en tralle som ble anbrakt i en ovn som ble holdt ved forhøyet temperatur ved tilnærmet atmosfærisk trykk. Ifølge en utførel-sesform ble temperaturen i ovnen holdt på mellom 65,6° og 176,5° fortrinnsvis mellom

107,2° og 148,9° C. Behandlingstiden i ovnen varierte fra 5 minutter til atskillige timer. Den nødvendige tid varierer om-vendt med temperaturen. Arbeidsstykkene ble deretter fjernet fra ovnen. De kanalformete elementer ble fjernet fra omkretsen av platene. Etter kantvalsningen ble platene plasert i autoklav i direkte kontakt med autoklavfluidet, f. eks. olje, og utsatt for vanlig behandling ved forhøyet temperatur og trykk som angitt nedenfor, for sluttpressen.

Røret 17 uten ventilen V kan anvendes for evakuering av kanal 19 og deretter frakobles fra vakuumkilden og stenges. F. eks. kan der anvendes et kobberrør med forholdsvis liten diameter. Det klippes av og sammenklemmes når der er frembrakt tilstrekkelig vakuum i kanal 19. Et i hande-len forekommende verktøy brukes for av-klipning og sammenklemning av kobber-røret for dannelse av en tett lukket ende.

Eksempel 2:

Et antall krumme laminerte glassar-beidsstykker for fremstilling av bilruter med ombøyde endekanter av den type som anvendes for Dodge og Plymouth automobiler, modell 1955, ble forsynt med et kanalformet element 11 som vist på fig. 3, dannet av oljetett gummi av to forskjellige typer. I det ene tilfellet hadde gummien en hårdhet på 50—55 målt med Shore durometer, mens den annen type hadde en hårdhet på 60—65. Etter evakuering med en vakuumkilde på over 63,5 cm kvikksølv ble kobberrøret som forbant kanalen i det kanalformete gummielement, samtidig avstengt fra vakuumkilden og klippet av som beskrevet ovenfor. Hvert av arbeidstykkene med det kontinuerlige kanalformete gummielement omkring periferien ble opphetet i en ovn som ble holdt på 107,2° C, noen i 20 min. og andre i en time. Arbeidsstykkene ble fjernet fra ovnen og med det periferiske element fremdeles på plass, ble de neddykket direkte i olje og utsatt for autoklavbehandling som angitt i eksempel 1. Omkretselementene ble fjernet og ved visuell undersøkelse og ved en knuseprøve utført ved -h 18° for addhesjon og en fire-timers kokeprøve for varmestabilitet (American Standards Association Code for Safety Glazing Materials Z26.1—1950, Test No. 4) ble det fastslått at glassplatene var tilfredsstillende sammensveiset.

Ifølge en annen utførelsesform for oppfinnelsen ble arbeidsstykket, bestående av to til hverandre passende krumme glassplater og et mellomliggende termoplastisk mellomlag forsynt med et fluidumstett materiale i fluidumstett anlegg med de ytre overflater bare av et kantparti i avstand fra en del av omkretsen av mellomlaget for å kunne danne en kanal omkring periferien. Denne kanal ble deretter evakuert under anvendelse av et betydelig vakuum, f. eks. på minst 25,4 cm kvikksølv og for-trinsvis minst 63,5 cm kvikksølv for å fjerne luft fra mellomrommene mellom mellomlaget og glassplatene. Evakueringen ble avbrutt og rørt 17 forseglet for å opprett-holde vakuumet i ledningen 19. Arbeidsstykket med det fluidumstette materiale anbrakt på plass ble holdt i et fluidum, og vann ved forhøyet temperatur og trykk for sammensveising av mellomlaget og glassplatene i det vesentlige over hele arealet av den laminerte plate. Trykket på de sammensveisete eller pressete laminerte glassplater med det fluidumstette materiale i tettende anlegg langs omkretsen ble avspent etter avkjøling av platene, f. eks. til en temperatur på 79,4° C eller lavere. En forhøyet temperatur på omkring 87,8° C til 176,5° C er egnet for varmebehand-lingen. Det foretrukne område er 107,2° C til 148,9° C. Et forhøyet trykk på omkring 7 til 17,5 kg/cm<2> er passende. Det endelige trykk under behandlingen er fortrinnsvis omkring 12,25 til 15,75 kg/cm-. Behandlingstiden ved forhøyet temperatur og trykk er avhengig av de anvendte temperaturer og trykk. For illustrasjon skal det nevnes at det til anvendelse av en temperatur på 121° C og et trykk på 14 kg/cm<2 >er behandlingstiden omkring 45 min. Når temperaturen er 134,8° C og trykket det samme på 14 kg/cm<2>, er behandlingstiden omkring 30 min.

Ifølge en videre utførelsesform for oppfinnelsen tilveiebringes forseglingen eller sammensveisingen av mellomlaget til glassplatene etter evakueringstrinnet ved neddykning av arbeidsstykket forsynt med det kanalformete element omkring periferien direkte i en væske i hvilken det utsettes for forhøyet temperatur og trykk.

Ifølge en videre utførelsesform for oppfinnelsen forsynes arbeidsstykket med et kanalformet element i tettende berøring langs omkretsen og behandles som beskrevet ved den første utførelse med unntagelse av at siste trinn omfatter neddykning i fluidet. I stedet for disse trinn kan arbeidsstykket med dets kanalformete element anbrakt langs omkretsen opphetes til den for-høyede temperatur og ved denne temperatur utsettes for innvirkningen av en gass under forhøyet trykk. Behandlingen ved forhøyet temperatur og trykk fortsettes inntil mellomlaget er fastsveiset til de krumme glassplater i det vesentligste over hele arealet av den laminerte plate. Temperaturen og trykket som anvendes ved denne utførelse, er de samme som beskrevet i den første utførelse.

Ifølge en siste utførelse kan gassen for frembringelse av det forhøyete trykk være hvilken som helst gass som ikke reagerer med glasset. Passende gasser er damp og luft. Som det vil fremgå av et nedenfor angitt eksempel, kan der i forbindelse med damp når denne er tilgjengelig bare ved for lav temperatur og trykk, suppleres med anvendelse av en gass som f. eks. luft i det minste for den avsluttende del av pressingen.

På grunn av den fluidumstette forsegling er det mulig å anvende en gass som f. eks. damp, som ellers ville absorberes av det termoplastiske mellomlag og ha en skadelig innvirkning på den laminerte glassplate. På lignende måte kan arbeidsstykket senkes ned i oljen som angitt i den nest siste utførelse, som følge av den tettende forsegling langs omkretsen. Hvis olje lekker inn i kanalen 19 før forsegling av periferien har funnet sted, vil den trenge inn i laminatet. Produktet vil da være util-fredsstillende.

Ifølge den siste utførelse ved hvilken der anvendes damp under trykk, for frembringelse av den første del av pressingen, heves temperaturen av den laminerte glassplate ved elektrisk opphetning eller en oppvarmet gass som f. eks. luft eller damp, til en temperatur f. eks. på 107,2° C til 148,9° C. Under denne del av behandlingen anvendes der gasstrykk; hvis der anvendes damp, skal trykket som følge av damptrykket være mellom 1,4 og 4,9 kg/cm<2>. F. eks. ved 121° C er damptrykket omkring 2,45 kg/cm<2>. Dette trykkområde er egnet for annen gass ved denne første del av sammensveisingen ved forhøyet temperatur og trykk. Under denne behandling, når der anvendes damp for den første del av pressingen, fortsettes behandlingen ved høyere trykk ved tilførsel av gass under trykk, f. eks. luft av et trykk på f. eks. 7 kg/cm<2 >opp til 17,5 kg/cm<2> og fortrinnsvis på mellom 12,25 til 15,75 kg/cm<2>. Under denne del av behandlingen kan temperaturen holdes konstant eller heves under anvendelse av elektriske heteelementer i kammeret eller ved anvendelse av opphetet trykkluft. Etter den ønskete behandlingstid ved forhøyet temperatur og trykk avkjøles de laminerte glassplater ved en hvilken som helst fremgangsmåte som omfatter kontinuerlig ut-skiftning av gassen i kammeret med kol-dere gass ved forhøyet trykk. Når det laminerte glassprodukt av avkjølt, f. eks. til 79,4° C eller lavere, avspennes gasstrykket. Det laminerte glassprodukt med det kanalformete element omkring periferien fjernes fra trykkammeret.

Selvfølgelig kan et flertall laminerte arbeidsstykker forsynt med kanalformete elementer omkring periferien evakueres samtidig og likeledes et flertall slike arbeidsstykker kan etter evakueringen og fremdeles forsynt med de kanalformete elementer, samtidig utsettes for forhøyet temperatur og trykk.

Eksempel 3:

Et antall krumme laminerte glassplater for fremstilling av bilruter med om-bøyde endepartier av den type som anvendes for Dodge og Plymouth automobiler, modell 1955, ble forsynt med endeløse kanalformete elementer 11 som vist på fig. 3, bestående av oljemotstandsdyktig gummi av to forskjellige typer. I det ene tilfelle hadde gummien en hårdhet på 50—55 målt med Shore durometer og ifølge den annen type en hårdhet på 60—65. Selv om det sammenhengende element ifølge fig. 3 danner en god vakuumtetning, ble berørings-kantene for det kanalformete element 11 etter anbringelse på det laminerte arbeidsstykke forsynt med en tetningsmasse, bestående av en 5 % oppløsning av polyvinylalkohol i vann. Denne oppløsnng inneholdt polyvinylalkohol av middels viskositet

(ELVANOL 54—22) som har en viskositet

på 20—30 centipoiser ved 20° C i en 4 % vandig oppløsning.

Etter evakuering med en vakuumkilde på omkring 68,6 cm kvikksølv ble kobber-røret som forbant kanalen i det kanalformete gummielement, samtidig klippet over og forseglet fra vakuumkilden ved anvendelse av et for dette formål egnet i han-delen forekommende verktøy. De laminerte arbeidsstykker med det kanalformete element anbrakt langs omkretsen, ble deretter dykket direkte ned i olje av en temperatur på 65,6° C i en autoklav. Oljen ble utsatt for et trykk på 14 kg/cm<2>. Mens dette trykk av oljen i autoklaven ble opp-rettholdt, ble oljen opphetet til 134,8° C. Denne behandling ble fortsatt i 30 min. Oljen var da avkjølt til 65,6° C. Trykket ble avspent. De laminerte produkter med de omgivende kanalformete elementer ble fjernet fra oljen. Etter fjernelse av de kanalformete elementer fra arbeidsstykkene ble disse behandlet for fjernelse av oljen med vanlig vaskning med vann som samtidig fjerner den vannoppløselige polyvinylalkohol fra glassplatene. Ruter fremstillet på denne måte var tilfredsstillende laminert eller sammensveiset over hele arealet. Ved en fire timers kokeprøve av rutene for undersøkelse av varmestabiliteten ble der ikke dannet noen blærer. Denne kokeprøve svarer til American Standards Association Code for Safety Glazing Materials Z26,1—1950, Test No. 4, men med koketiden forhøyet fra to timers behandling.

Eksempel 4:

104 laminerte arbeidsstykker ble behandlet. Noen var bestemt for fremstilling av bilruter med ombøyde endekanter av den type som anvendes for Dodge og Plymouth automobiler, modell 1955, mens andre var av den type som er bestemt for bilruter med ombøyde endekanter for Ford Thunderbirds 1955. Hver rute var forsynt med et kanalformet element 11 fremstilt av rød gummi (red gum rubber) med en innvendig diameter på 6,35 mm og med et rør 17 forbundet med kanalen. I porsjoner på 8 stykker ble disse laminerte arbeidsstykker forsynt med de nevnte kanalformete elementer, behandlet på følgende måte: De åtte krumme laminerte arbeidsstykker ble stablet med endene vendende oppover på en bakke og atskilt fra hverandre ved hjelp av skillestykker av tre. En rørforbindelse for hvert rør 17 i forbindelse med et tilhørende kanalformet element 11 var permanent festet til en stender på bakken. En bøyelig rørledning ble anvendt mellom denne forbindelse og et utløp gjennom en vegg i kammeret. Bakken ble skjøvet inn i kammeret i de forskjellige dørforbindelser tilveiebrakt. Dø-ren i kammeret ble lukket og evakueringen av ledningen 19 i elementene 11 for fjernelse av luft fra mellomrommet mellom mellomlagene 15 og glassplatene 13 og 14 ble innledet under anvendelse av et vakuum på 71,1 cm kvikksølv. Samtidig ble der innført trykkdamp i det lukkede kam-mer som inneholdt de åtte laminerte glassplater og trykket i kammeret ble hevet til omkring 2,45 kg/cm<2>. Dampen opphetet arbeidsstykkene til en temperatur på 106,6° C og hele behandlingen med damp varte i 12 min. Deretter ble ventilene i forbind-elsene med vakuumpumpen stengt og det ble tilført luft til kammeret for økning av trykket i systemet til 14 kg/cm<2>. Lufttil-førselen varte i omkring ett minutt. Kammeret ble avkjølt ved gjennomspyling av

luft ved et trykk på 14 kg/cm<2> gjennom kammeret inntil temperaturen av arbeidsstykkene i kammeret var sunket til omkring 65,6° C. Dette krevet omkring en time. Trykket i kammeret ble avspent ved en temperatur på 65,6° C. Arbeidsstykkene ble fjernet fra kammeret etter avstengning av vakuumledningene. En høy pro-sent, nemlig 90 % av de således fremstilte vindskjermer hadde tilfredsstillende ut-seende som viste korrekt sammensveising av mellomlaget til glassplatene. En fire timers kokeprøve (ASA-prøve, supra) ble utført med seks av de tilfredsstillende ruter bestemt for Dodge og Plymouth biler. Det ble ikke dannet noen blærer i rutene ved den fire timers kokeprøve og viste derfor at der var oppnådd en meget tilfredsstillende laminering.

Eksempel 5:

Ti ruter med ombøyede endepartier av typen bestemt for Thunderbird 1955, ble med tilfredsstillende resultat presset eller sammensveiset ved en modifisert fremgangsmåte sammenlignet med eksempel 4. Rutene ble behandlet en av gangen eller i grupper på 2 eller 3. Det ble foretatt variasjoner med hensyn til trykk, temperatur og behandlingstid som angitt nedenfor. Endringene besto i anvendelse av elektrisk opphetning og et lufttrykk på 1,75 til 3,5 kg/cm<2>. Den elektriske opphetning av arbeidsstykket eller arbeidsstykkene i kammeret ble begynt samtidig med startningen av evakueringen. Når temperaturen av rutene nådde 121° C (opp til 148,9° C ved noen prøver), ble lufttrykket øket til 14 kg/cm<2> for avslutning av pressingen. Temperaturen ble holdt på mellom 121° C og 148,9° C. Den totale opphetningstid varierte fra 15 til 50 min.

Eskempel 6:

Laminerte glassplater ble hver langs et kantareal forsynt med et sammensatt bånd under anvendelse av et smalt porøst tekstilbånd plasert på et bredere bånd

(2,54 cm) av Thiokol iblandet et fiberformet fyllstoff som beskrevet ovenfor. Etter evakuering under anvendelse av et vakuum på 68,6 cm kvikksølv ble metallrøret for hvert arbeidsstykke avstengt og samtidig avkuttet som i eksempel 3. Arbeidsstykkene, fremdeles forsynt med de nevnte bånd, ble plasert i olje av en temperatur på 65,6° C i en autoklav og behandlet i oljen som beskrevet i eksempel 3. Glassplatene ble tilfredsstillende sammensveiset eller presset

ved denne fremgangsmåte. Der ble ikke

dannet noen blærer når de ble utsatt for

kokeprøve (ASA-prøve, supra).

Den vanlige eller standard autoklavbehandling er i den foranstående beskriv-else nevnt flere ganger. Ved denne anvendes temperaturer på omkring 87,8° C til

162,7° C, fortrinnsvis omkring 107,2° C til

148,9° C og samtidig anvendelse av et trykk,

f. eks. på mellom 7 og 17,5 kg/cm<2> og fortrinnsvis på mellom 12,25 og 15,75 kg/cm<2>.

Behandlingstiden avhenger av temperatur- og trykkforholdene. Spesielle tidsan-givelser er angitt i flere av eksemplene.

Claims (4)

1. Fremgangsmåte til forpressing og/

eller pressing av et krumt laminert arbeidsstykke, omfattende to til hverandre passende krumme glassplater og et mellomliggende termoplastisk lag ved fjernelse av luft fra mellomrommene mellom platene og mellomlaget, og forsegling eller sammensveising av i det minste et smalt kantareal av arbeidsstykket, karakterisert ved at bare omkretsen og et smalt kantparti av arbeidsstykket omgis med et fleksibelt fluidumstett materiale, som f. eks. gummi, i anlegg mot de utad vendende overflater av et smalt kantareal av arbeidsstykket og adskilt fra omkretsen slik at der dannes en kanal, evakuering av kanalen for å fjerne luft fra mellomrommene mellom mellomlaget og glassplatene og opphetning av hele arbeidsstykket og det fluidumstette materiale anordnet langs arbeidsstykkets pe- riferi, hvilken opphetning utføres ved en temperatur som er tilstrekkelig høy til sammensveising av i det minste kantpartiet av det laminerte arbeidsstykke, hvoretter eventuelt hele arbeidsstykket med eller uten det fluidumstette materiale utsettes for forhøyet temperatur og trykk tilstrekkelig til avsluttende sammensmeltning av mellomlaget med glassplatene i det vesentligste over hele arbeidsstykkets areal.

2. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1, karakterisert ved at evakueringen av ledningen fortsettes under det første opphet-ningstrinn.

3. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1 eller 2, ved hvilken det termoplastiske mellomlag består av plastisert polyvi-nylbutyral, karakterisert ved at opphetningstrinnet, uten økning av trykket, av det laminerte arbeidsstykke utføres ved en temperatur på mellom 66 og 177° C, fortrinnsvis mellom 107 og 149° C, idet luften fjernes fra mellomrommene mellom mellomlaget og glassplatene under anvendelse av et vakuum på minst 25,4, fortrinnsvis minst 63,5 cm kvikksølv.

4. Fremgangsmåte som angitt i en av de foranstående påstander, karakterisert ved at et sammenhengende tilnærmet kanalformet fleksibelt element anvendes til å omgi periferien av det laminerte arbeidsstykke, hvilket element kan brukes i kom-binasjon med arbeidsstykket for direkte montering på en bil.