NL8000931A - FLUOROCARBON PREPARATIONS AND METHOD FOR COATING BY A SPRAY TREATMENT. - Google Patents
FLUOROCARBON PREPARATIONS AND METHOD FOR COATING BY A SPRAY TREATMENT. Download PDFInfo
- Publication number
- NL8000931A NL8000931A NL8000931A NL8000931A NL8000931A NL 8000931 A NL8000931 A NL 8000931A NL 8000931 A NL8000931 A NL 8000931A NL 8000931 A NL8000931 A NL 8000931A NL 8000931 A NL8000931 A NL 8000931A
- Authority
- NL
- Netherlands
- Prior art keywords
- coating
- substrate
- ptfe
- resin
- pfa
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D127/00—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Coating compositions based on derivatives of such polymers
- C09D127/02—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Coating compositions based on derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
- C09D127/12—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Coating compositions based on derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing fluorine atoms
- C09D127/18—Homopolymers or copolymers of tetrafluoroethene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
- B05D5/08—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
- B05D5/08—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface
- B05D5/083—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface involving the use of fluoropolymers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D129/00—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an alcohol, ether, aldehydo, ketonic, acetal, or ketal radical; Coating compositions based on hydrolysed polymers of esters of unsaturated alcohols with saturated carboxylic acids; Coating compositions based on derivatives of such polymers
- C09D129/10—Homopolymers or copolymers of unsaturated ethers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L29/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an alcohol, ether, aldehydo, ketonic, acetal or ketal radical; Compositions of hydrolysed polymers of esters of unsaturated alcohols with saturated carboxylic acids; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L29/10—Homopolymers or copolymers of unsaturated ethers
Description
.· ·* N.o. 28.668 -1-. · * N.o. 28,668 -1-
Fluorkoolstofpreparaten en werkwijze voor het bekleden door een * spuitbehandeling.Fluorocarbon preparations and method for coating by a * spray treatment.
Fluorkoolstofpolymeerbekledingen op oppervlakken of substraten voor diverse toepassingen zijn bekend. Het meest bekend is de poly-tetrafluoretheen (hierna PTFE) bekleding aangebracht op potten en pannen om niet-klevende oppervlakken te verschaffen voor kooktoepas-5 singen. Dergelijke oppervlakken worden in het algemeen bekleed door eerst het substraat te etsen en vervolgens het substraat te bekleden met de fluorkoolstof gevolgd door coalescering (sintering) van het polymeer in situ op het substraat.Fluorocarbon polymer coatings on surfaces or substrates for various applications are known. Most known is the poly-tetrafluoroethylene (hereinafter PTFE) coating applied to pots and pans to provide non-stick surfaces for cooking applications. Such surfaces are generally coated by first etching the substrate and then coating the substrate with the fluorocarbon followed by coalescence (sintering) of the polymer in situ on the substrate.
Naast de niet-klevende eigenschappen van fluorkoolstofpolymeer-10 bekledingen, bieden dergelijke bekledingen een grote bestandheid tegen verhitting, een stabiliteit bij cryogene temperaturen, niet be-vochtigbare oppervlakte-eigenschappen, buitengewone diëlektrische eigenschappen, buitengewone bestandheid tegen verwering en verschaffen één van de meest chemisch inerte bekledingsprodukten, die tot 1.5 dusverre bekend zijn.In addition to the non-adhesive properties of fluorocarbon polymer coatings, such coatings offer high heating resistance, cryogenic temperature stability, non-wettable surface properties, extraordinary dielectric properties, exceptional weathering resistance and provide one of the most chemical inert coating products known up to the present time.
Methoden voor het bekleden van PTFE-afwerkingslagen en emailles op verschillende substraten door bespuiten zijn eveneens bekend. Deze PTFE-afwerkingslagen en emailles worden aangebracht op een grondlaag om een bevredigende hechting te verkrijgen. Deze emailles kunnen in 20 veelvoudige bekledingen worden aangebracht, waarbij elke bekleding gemoffeld wordt boven de smelttemperatuur van PTFE om het polymeer te coalesceren. De maximum filmdikte, die met deze techniek kan worden aangebracht is beperkt door een "slijkbarsf-verschijnsel. Dit verschijnsel is een gemeenschappelijk probleem, dat samenhangt met 25 bekleding van fluorkoolstofpolymeren op substraten en verwijst naar het oppervlakte-effekt, dat gelijkt op Blijkbarsten, die ontstaan in grond, die door de zon verschroeid wordt. Slijkbarsten zijn in het algemeen ongewenst in fluorkoolstofbekledingen en stellen tekortkomingen in de bekleding voor.Methods of coating PTFE finishes and enamels on various substrates by spraying are also known. These PTFE finishes and enamels are applied to a base coat to obtain a satisfactory adhesion. These enamels can be applied in multiple coatings, with each coating baked above the melting temperature of PTFE to coalesce the polymer. The maximum film thickness that can be applied by this technique is limited by a "mud bars" phenomenon. This phenomenon is a common problem associated with coating of fluorocarbon polymers on substrates and refers to the surface effect similar to Cracks which formed in soil that is scorched by the sun Mud cracks are generally undesirable in fluorocarbon coatings and represent coating shortcomings.
50 Slijkbarsten komen voor, wanneer een film te dik op een opper vlak gespoten wordt en barsten vormt na het drogen. De meeste PTFE-afwerkingslagen en emailles kunnen in enkelvoudige bekledingsdikten worden aangebracht tot ongeveer 0,025 mm zonder slijkbarsten. Alle PTFE-afwerkingslagen zullen barsten, wanneer een kritische dikte 55 overschreden wordt in een enkele bekledingslaag. Deze barsten zullen niet helen na sinteren. Bijvoorbeeld is de maximum droge filmdikte in één bekledingslaag zonder slijkbarsten voor de PTFE-emailles van 800 0 8 31 -2- duPunt 851-214 en 852-201 0,025 mm en voor de zogenaamde "high build"-emailles is de maximum dikte per bekledingslaag 0,075 mm (zie Teflon Finishes Product and Application Techniques", Bulletin No. 1, 14e Editie, uitgegeven door E.I. duPont de Nemours and Co., 5 Ine. Zie ook "Teflon PTFE Coatings 851-Line, Bulletin No. E-05440, herziening 5» uitgegeven door duPont.50 Mud cracks occur when a film is sprayed too thickly on a surface and forms cracks after drying. Most PTFE finishes and enamels can be applied in single coat thicknesses up to about 0.025mm without mud cracks. All PTFE finishes will crack if a critical thickness 55 is exceeded in a single coating. These cracks will not heal after sintering. For example, the maximum dry film thickness in one coating layer without mud cracks for the PTFE enamels of 800 0 8 31 -2-duPoint 851-214 and 852-201 is 0.025 mm and for the so-called "high build" enamels the maximum thickness per coating layer is 0.075 mm (see Teflon Finishes Product and Application Techniques ", Bulletin No. 1, 14th Edition, published by EI duPont de Nemours and Co., 5 Ine. See also" Teflon PTFE Coatings 851-Line, Bulletin No. E-05440, revision 5 »published by duPont.
Spuitbare polyfluorkoolstofpoeders zijn eveneens bekend. Gepo-lymeriseerde perfluoralkoxyhars (hierna wordt de afkorting PFA gebruikt om de gepolymeriseerde perfluoralkoxyhars aan te duiden) in 10 poedervorm kan worden aangebracht op warme of koude substraatoppervlakken onder toepassing van de gebruikelijke elektrostatische spuitapparatuur. Perfluoralkoxyhars is een copolymeer verkregen door de copolymerisatie van perfluoralkylperfluorvinylethers en tetrafluoretheenmonomeren.Injectable polyfluorocarbon powders are also known. Polymerized perfluoroalkoxy resin (hereinafter the abbreviation PFA is used to indicate the polymerized perfluoroalkoxy resin) in powder form can be applied to hot or cold substrate surfaces using conventional electrostatic spraying equipment. Perfluoroalkoxy resin is a copolymer obtained by the copolymerization of perfluoroalkyl perfluorovinyl ethers and tetrafluoroethylene monomers.
15 Onder toepassing van elektrostatische poederspuittechnieken kan "TEFLON-P" PEA-hars (TEFLON os een geregistreerd handelsmerk van duPont), verkrijgbaar bij E.I. duPont de Nemours and Co., Ine., onder de produktaanduiding 552-5010, gebruikt worden voor het verschaffen van een continue film tot een dikte van 0,050 mm zonder 20 slijkbarsten. Dikke films van PFA van 0,125 mm of meer zijn bereikt door het aanbrengen van veelvuldige bekledingen van PFA verspuit-baar poeder. Aanbrengingstechnieken voor bekledingen van TEFLON-P PFA poeder zijn vermeld in het bulletin "TEFLON coatings Fact Sheet - TEFLON-P PFA POWDER COATING 552-5010" uitgegeven door duPont in 25 bulletinnummer E-05440, juni 1977·Using electrostatic powder spraying techniques, "TEFLON-P" PEA resin (TEFLON os a registered trademark of duPont), available from E.I. duPont de Nemours and Co., Ine., under product designation 552-5010, are used to provide a continuous film up to 0.050 mm thick without mud cracks. Thick films of PFA of 0.125 mm or more have been achieved by applying multiple coatings of PFA sprayable powder. Application techniques for TEFLON-P PFA powder coatings are listed in the bulletin "TEFLON coatings Fact Sheet - TEFLON-P PFA POWDER COATING 552-5010" published by duPont in 25 bullet number E-05440, June 1977
Met betrekking tot eindgebruiktoepassingen kunnen de PFA-poe-ders gebruikt worden, overal waar een bekleding gewenst is met één of meer van de basiseigenschappen, die inherent zijn aan fluorkool-stofpolymeren. De verspuitbare poeders zijn geschikt voor toepas-30 singen, waar mechanische, elektrische, thermische en chemische eigenschappen, die die van PTFE-fluorkoolstofhars benaderen, vereist zijn.With regard to end use applications, the PFA powders can be used wherever a coating is desired having one or more of the basic properties inherent in fluorocarbon polymers. The sprayable powders are suitable for applications where mechanical, electrical, thermal and chemical properties approximating those of PTFE fluorocarbon resin are required.
De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een nieuw spuitbaar preparaat, dat 5-100 en bij voorkeur 5-95 100 gev.% van een poly-35 tetrafluorethyleen (PTFE) hars en 95-0 en bij voorkeur 95-5 gew.% van een perfluoralkoxy (PFA) hars bevat, welke percentages betrokken zijn op het totale gewicht van de polytetrafluorethyleen en de perfluoralkoxyharsen. Het spuitbare preparaat volgens de onderhavige uitvinding bevat bij voorkeur deeltjes van PTFE en PFA.gedis-40 pergeerd in een vloeibare drager van water.The present invention relates to a new sprayable composition comprising 5-100 and preferably 5-95 100% by weight of a poly-35 tetrafluoroethylene (PTFE) resin and 95-0 and preferably 95-5% by weight of a perfluoroalkoxy (PFA) resin, which percentages are based on the total weight of the polytetrafluoroethylene and the perfluoroalkoxy resins. The sprayable preparation of the present invention preferably contains particles of PTFE and PFA dispersed in a liquid carrier of water.
80 0 0 9 31 -3-80 0 0 9 31 -3-
De uitvinding heeft eveneens betrekking op een werkwijze voor de bekleding van een substraat met een fluorkoolstofpolymeer-pre-paraat, welke werkwijze in hoofdzaak de volgende trappen omvat: (a) het aanbrengen op het substraat van ten minste een bekle-5 ding van een preparaat, dat tussen ongeveer 5 en ongeveer 95 gew.$ van een polytetrafluorethyleenhars en tussen ongeveer 5 en ongeveer 95 gew.$ van een perfluoralkoxyhars in een vloeibare drager bevat, welke percentages betrokken zijn op het totale gewicht van de poly-tetrafluorethyleen en de perfluoralkoxyharsen, 10 (b) verhitting van het verkregen beklede substraat om de vloei stof uit de bekleding te verdampen en de polytetrafluorethyleen en de perfluoralkoxyharsen ervan te coalesceren. Zoals hier gebruikt beoogt de uitdrukking "PTFE-dispersiepoeder" de extrusiekwaliteit PTFE-poeders aan te duiden, die gebruikt worden bij pasta-extrusie. 15 De voorkeursmethode voor het aanbrengen van de bekleding op het substraat is door verspuiten en de dragervloeistof, die de voorkeur verdient, is water*· Praktisch niet-poreuze bekledingen vrij van slijkbarsten kunnen verkregen worden door het toepassen van een kracht, bijvoorbeeld een afschuifkracht of een samendrukkende 20 kracht, op het bovenoppervlak van de bekleding voorafgaande aan. de verhitting volgens (b) teneinde de bekleding te verdichten.The invention also relates to a method for coating a substrate with a fluorocarbon polymer composition, which method comprises essentially the following steps: (a) applying to the substrate at least one coating of a composition containing between about 5 and about 95% by weight of a polytetrafluoroethylene resin and between about 5 and about 95% by weight of a perfluoroalkoxy resin in a liquid carrier, which percentages are based on the total weight of the polytetrafluoroethylene and the perfluoroalkoxy resins, (B) heating the obtained coated substrate to evaporate the liquid from the coating and coalesce its polytetrafluoroethylene and its perfluoroalkoxy resins. As used herein, the term "PTFE dispersion powder" is intended to denote the extrusion grade PTFE powders used in paste extrusion. The preferred method of applying the coating to the substrate is by spraying, and the preferred carrier liquid is water. * Practically non-porous coatings free from mud cracks can be obtained by applying a force, for example, a shear or a compressive force on the top surface of the coating prior to. the heating according to (b) in order to compact the coating.
Eveneens verschaft wordt een substraat bekleed met het preparaat van de onderhavige uitvinding.Also provided is a substrate coated with the composition of the present invention.
De dikte van elke laag van de bekleding van de onderhavige 25 uitvinding overschrijdt 0,075 mm en kan 0,225 mm overschrijden.The thickness of each layer of the coating of the present invention exceeds 0.075 mm and can exceed 0.225 mm.
Een werkwijze voor het vormen van een gevormd voortbrengsel en een gevormd voortbrengsel, dat het hiervoor vermelde fluorkool-stofpreparaat bevat, eventueel gevuld en vèrs'tèrkt, worden eveneens verschaft.A method for forming a molded article and a molded article containing the aforementioned fluorocarbon composition, optionally filled and pressed, are also provided.
30 Zowel poreuze als praktisch niet poreuze preparaten, bekle dingen en gevormde voortbrengsels worden verschaft, alsmede gevulde en versterkte produkten.Both porous and practically non-porous preparations, coatings and molded articles are provided, as well as filled and reinforced products.
Volgens de onderhavige uitvinding wordt een nieuw verspuitbaar preparaat verschaft, dat tussen ongeveer 5 % en ongeveer 95 gew.$ 35 van een polytetrafluorethyleenhars en tussen ongeveer 5 % en ongeveer 95 gew.% van een perfluoralkoxyhars bevat, welke percentages betrokken zijn op het totale gewicht van de polytetrafluorethyleen en de perfluoralkoxyharsen. Zoals hier gebruikt hebben alle percentages betrekking op gewichtspercentages tenzij anders aangege-kO ven.According to the present invention there is provided a new sprayable composition containing between about 5% and about 95% by weight of a polytetrafluoroethylene resin and between about 5% and about 95% by weight of a perfluoroalkoxy resin, which percentages are based on the total weight of the polytetrafluoroethylene and the perfluoroalkoxy resins. As used herein, all percentages refer to weight percentages unless otherwise indicated.
80 0 0 9 31 -4-80 0 0 9 31 -4-
Gebleken is, dat een suspensie, die PTFE-dispersiepoeder en PFA-poeder bevat in de hiervoor vermelde verhoudingen, indien krachtig gemengd met ongeveer 2 tot ongeveer 6 vol.dln water of een andere geschikte dragervloeistof, verspuitbaar is onder toepassing van 5 gebruikelijke spuitapparatuur, zoals apparatuur toegepast bij het verfspuiten. Tot andere dragervloeistoffen, die kunnen worden toegepast, behoren spiritus, oliën, benzine en dergelijke. Echter verdient water de voorkeur, omdat het gemakkelijk verkrijgbaar is, eenvoudig te gebruiken en vrij is van brand- of milieugevaren.It has been found that a slurry containing PTFE dispersion powder and PFA powder in the aforementioned proportions when vigorously mixed with about 2 to about 6 parts by volume of water or other suitable carrier liquid is sprayable using conventional spray equipment, such as equipment used in paint spraying. Other carrier liquids that can be used include spirit, oils, gasoline, and the like. However, water is preferred because it is readily available, easy to use and free from fire or environmental hazards.
10 Het PTFE/PFA-preparaat van de onderhavige uitvinding kan gespo ten worden op het substraat, dat men wenst te bekleden, de bekleding kan verhit worden ter verwijdering van de vloeibare drager en het beklede substraat kan vervolgens in temperatuur verhoogd worden tot boven de smelttemperatuur (de smelttemperatuur van onvermengd PTFE be-15 draagt ongeveer 3^2°C en ongeveer 327°C voor vooraf gesmolten polymeer. De smelttemperatuur voor PFA bedraagt ongeveer 307°C) van de polymeerdeeltjes, resulterend in coalescentie van de deeltjes tot een continue bekleding van perfluorkoolstofpolymeer op het substraat, waarbij de hekleding een dikte heeft die groter is dan tot dusverre 20 bereikt onder toepassing van waterbevattende spuitbekledingsprepara-ten.The PTFE / PFA preparation of the present invention can be sprayed onto the substrate to be coated, the coating heated to remove the liquid carrier, and the coated substrate then raised in temperature above the melting temperature (the melting temperature of unmixed PTFE is about 3 ^ 2 ° C and about 327 ° C for pre-melted polymer. The melting temperature for PFA is about 307 ° C) of the polymer particles, resulting in coalescence of the particles into a continuous coating of perfluorocarbon polymer on the substrate, the fence having a thickness greater than heretofore achieved using water-containing spray coating compositions.
Dergelijke bekledingen kunnen enkele malen worden aangebracht op een enkel substraat teneinde de dikte van de totale bekleding te vergroten. Volgens de werkwijze van de onderhavige uitvinding worden 25 geen schadelijke dampen of stof voortgebracht. De kosten van het be-kledingspreparaat van de onderhavige uitvinding zijn veel lager dan vroegere bekende bekledingen onder toepassing van PFA-poeder, aangezien PTFE tegenwoordig minder duur is dan PFA. Ook worden de kosten voor het aanbrengen van de bekleding van de onderhavige uitvinding 30 aanzienlijk verminderd ten opzichte van vroegere methoden. Eenvoudige spuitinrichtingen worden gebruikt om dikke bekledingen voort te brengen, in vergelijking tot kostbare elektrostatische spuitpistolen of gefluïdiseerde bedden, noodzakelijk voor het aanbrengen van PFA-poeder. Een veel groter aantal bekledingen onder toepassing van vroe-35 gere PTFE-spuitmethoden zijn vereist om dikten (waar mogelijk) van PTFE-bekledingen voort te brengen, die vergelijkbaar zijn met de bekledingen van de onderhavige uitvinding.Such coatings can be applied to a single substrate several times to increase the thickness of the overall coating. No harmful fumes or dust are generated by the method of the present invention. The cost of the coating composition of the present invention is much lower than prior known coatings using PFA powder, since PTFE is less expensive today than PFA. Also, the cost of applying the coating of the present invention is significantly reduced over prior methods. Simple sprayers are used to produce thick coatings, compared to expensive electrostatic spray guns or fluidized beds necessary for applying PFA powder. A much larger number of coatings using earlier PTFE spraying methods are required to produce PTFE coatings (where possible) thicknesses comparable to the coatings of the present invention.
De bekledingen, die met de werkwijze van de onderhavige uitvinding bereikbaar zijn, kunnen desgewenst gemodificeerd worden. Wanneer kO versterking vereist is voor de verbetering van de fysische eigen- 80 0 0 9 31 -5- schappen van de bekleding of voor het verminderen van de thermische uitzetting ervan, kunnen glasschilfers, gasroet, het granulaire type PTFE of andere vulstoffen gemengd worden met het PTFE/PFA-poeder voor het verschaffen van een dergelijke versterking. Ook kan een laag 5 glasdoek of mat, of dergelijk versterkend materiaal, in de bekleding worden aangebracht. Dit kan worden uitgevoerd door een bekleding van het PTFE/PFA-mengsel van de onderhavige uitvinding te spuiten op het substraat, dat men wenst te bekleden, de bekleding enigszins te laten drogen en het doek of de mat aan te brengen op de bekleding en in de 10 bekleding te verwerken. De mat kan gemakkelijk in de bekleding verwerkt worden door een eenvoudige rolinrichting, zoals een behangers-rol. Na het aanbrengen van het doek of de mat kunnen meer bekledingen van het PTFE/PFA-mengsel worden aangebracht, gedroogd en gerold, gevolgd door sintering ter plaatse voor het bereiken van een continue, 15 in hoofdzaak niet-poreuze, versterkte bekleding, die praktisch vrij is van slijkbarsten.The coatings obtainable by the method of the present invention can be modified if desired. When CO reinforcement is required to improve the physical properties of the coating or to reduce its thermal expansion, glass chips, carbon black, granular type PTFE or other fillers can be mixed with the PTFE / PFA powder to provide such reinforcement. A layer of glass cloth or mat, or the like reinforcing material, can also be applied in the coating. This can be done by spraying a coating of the PTFE / PFA mixture of the present invention on the substrate to be coated, allowing the coating to dry slightly, and applying the cloth or mat to the coating and in process the 10 cladding. The mat can be easily incorporated into the covering by a simple rolling device, such as a wallpaper roll. After applying the cloth or mat, more coatings of the PTFE / PFA mixture can be applied, dried and rolled, followed by on-site sintering to achieve a continuous, substantially non-porous, reinforced coating, which is practically free from mud cracks.
Het spuitbare preparaat en de spuitmethode van de onderhavige uitvinding hebben grote voordelen boven het bekende PTFE-emailspuit-proces. Dikke enkelvoudige bekledingen kunnen nu worden aangebracht, 20 met dikten, die 0,075 mm overschrijden en praktisch vrij zijn van Blijkbarsten, in vergelijking tot de maximum enkelvoudige bekle-dingsdikte volgens de stand der techniek van 0,075 mm. Enkelvoudige laagbekledingen, praktisch vrij van slijkbarsten, kunnen nu worden aangebracht met een dikte, die groter is dan 0,225 mm. Veelvoudige 25 laagbekledingen kunnen nu worden aangebracht met dikten groter dan 0,25 om» De oppervlakten van zeer grote ketels en reservoirs kunnen nu economisch bekleed worden voor het verschaffen van dikke, tegen corrosie bestand zijnde bekledingen. Versterkte bekledingen zijn nu mogelijk, zoals hiervoor besproken, terwijl tot dusverre dergelijke 30 versterkte bekledingen niet beschikbaar waren.The sprayable preparation and the spraying method of the present invention have great advantages over the known PTFE enamel spraying process. Thick single coatings can now be applied, with thicknesses exceeding 0.075 mm and practically free of Cracking, as compared to the prior art maximum single coat thickness of 0.075 mm. Single layer coatings, practically free from mud cracks, can now be applied with a thickness greater than 0.225 mm. Multiple coatings can now be applied with thicknesses greater than 0.25 to the surfaces of very large boilers and reservoirs can now be economically coated to provide thick, corrosion resistant coatings. Reinforced coatings are now possible, as discussed above, while hitherto such reinforced coatings have not been available.
Volgens een voorkeurs-uitvoeringsvorm voor de bereiding en het aanbrengen van de bekleding van de onderhavige uitvindiig worden de volgende methoden toegepast.In a preferred embodiment for the preparation and application of the coating of the present invention, the following methods are used.
50 g PFA-hars, zoals duPont 552-5010 en 50 g PTFE fijn poeder-35 hars>zoals ICI "FLUQN" CD-1, duPont "TEFLON” 6a of ügine Kuhlmann "Soreflon" S620 of S630 worden toegevoegd aan 175 nil water, waaraan eerst 2 g Triton X100 hevochtigingsmiddel en enkele druppels van een antischuimmiddel van Dow Corning zijn toegevoegd. Dit fluorkoolstof/ watermengsel wordt krachtig gemengd gedurende 1-5 minuten onder kO toepassing van bijvoorbeeld van een Waring-menginrichting. De gespe- 80 0 0 9 31 cificeerde hoeveelheden en verhoudingen zijn niet nauwkeurig vereist en een deskundige kan gemakkelijk deze hoeveelheden en specifieke verhoudingen wijzigen om aan bijzondere toepassingen aan te passen.50 g PFA resin, such as duPont 552-5010 and 50 g PTFE fine powder-35 resin> such as ICI "FLUQN" CD-1, duPont "TEFLON" 6a or ügine Kuhlmann "Soreflon" S620 or S630 are added to 175 nil water to which 2 g of Triton X100 humectant and a few drops of an anti-foaming agent from Dow Corning have first been added This fluorocarbon / water mixture is mixed vigorously for 1-5 minutes using, for example, a Waring blender. Specified quantities and ratios are not precisely required, and an expert can easily modify these quantities and specific ratios to suit particular applications.
5 De roerbehandeling met hoge snelheid van het polymeer/water- mengsel in de Waring-menger is een belangrijke procestrap bij de bereiding van het bekledingspreparaat van de onderhavige uitvinding. Een dergelijke roerbehandeling met hoge snelheid mengt de polymeer/ watersuspensie krachtig met een grote snelheid en het gebruik van 10 een dergelijke snelle menging bij de bereiding van spuitbare preparaten is in tegenstelling tot de leer van de stand der techniek. Roerbehandeling met grote snelheid of krachtig roeren was bekend om een niet omkeerbare coagulatie van PTFE waterhoudende dispersies te veroorzaken en een dergelijke snelle roerbehandeling diende te wor-15 den vermeden (zie "Teflon 30 TFE-Fluorcarbon Resin", Bulletin No. A-lf6if73, uitgegeven door E.I. duPont de Nemours & Co., en Bulletin No. Ε-054^0, herziening 3, zoals hiervoor vermeld). Voor de doeleinden van de onderhavige uitvinding dient de menging van de waterhoudende polymeersuspensie groot genoeg te zijn om de agglomeraten 20 aanwezig in PTFE-dispersiepoeder te breken en het spuiten van de suspensie mogelijk te maken zonder verstopping van het spuitpistool.The high speed stirring treatment of the polymer / water mixture in the Waring blender is an important process step in the preparation of the coating composition of the present invention. Such a high speed stirring treatment vigorously mixes the polymer / water slurry at a high speed, and the use of such rapid mixing in the preparation of sprayable compositions is contrary to the teachings of the prior art. High speed stirring or vigorous stirring was known to cause a non-reversible coagulation of PTFE aqueous dispersions, and such rapid stirring should be avoided (see "Teflon 30 TFE-Fluorocarbon Resin", Bulletin No. A-1f6if73, published by EI duPont de Nemours & Co., and Bulletin No. Ε-054 ^ 0, revision 3, as noted above). For the purposes of the present invention, the mixing of the aqueous polymer slurry should be large enough to break up the agglomerates contained in PTFE dispersion powder and allow the slurry to be sprayed without clogging the spray gun.
Het oppervlak van het te bekleden substraat dient geprepareerd te worden voor de bekleding door het oppervlak grondig schoon te maken en alle verontreinigingen te verwijderen, die de continuïteit 25 en de binding van de aan te brengen bekleding kunnen beïnvloeden. Wanneer het te bekleden oppervlak metaalachtig is zoals staal, kan dit geprepareerd worden voorafgaande aan de bekleding door een gebruikelijke zandstraalbehandeling en het aanbrengen van een opper-vlaktegrondlaag zoals duPont 850-201 grondlaag.The surface of the substrate to be coated should be prepared for the coating by thoroughly cleaning the surface and removing any contaminants that may affect the continuity and bond of the coating to be applied. When the surface to be coated is metallic, such as steel, it can be prepared prior to coating by a conventional sandblasting treatment and the application of a surface primer such as duPont 850-201 primer.
30 De PFA/PTDE/watersuspensie of-dispersie wordt vervolgens op het te bekleden oppervlak gespoten onder toepassing van gebruikelijke verfspuiten of soortgelijke apparatuur. Een verfspuitpistool model 18 vervaardigd door Binks Manufacturing Company of een spuitpistool DeVilbis EGA 502 is geschikt* 35 Na het spuiten van de bekleding op het substraat dient de bekleding op een of andere gebruikelijke wijze grondig te worden gedroogd. Bijvoorbeeld kan lucht uit een hete-luchtpistool gericht worden op de bekleding om de vloeistoffen te verdampen.The PFA / PTDE / water slurry or dispersion is then sprayed onto the surface to be coated using conventional paint sprayers or similar equipment. A Model 18 paint spray gun manufactured by Binks Manufacturing Company or a DeVilbis EGA 502 spray gun is suitable. * 35 After spraying the coating onto the substrate, the coating should be thoroughly dried in some conventional manner. For example, air from a hot air gun can be directed to the coating to evaporate the liquids.
Het beklede 80 0 0 9 31 ^ * -7- substraat wordt vervolgens in een oven gebracht, die op een temperatuur gehandhaafd wordt boven de smelttemperatuur van de polymeren gedurende een voldoende tijd om coalescering van de polymeren tot een continue film, gebonden op het substraat, te bewerkstelligen. Het 5 voorkeurs-temperatuurtrajekt bedraagt 370 - 400°C. Ook kan het beklede voorwerp onderworpen worden aan een verhittingscyclus, bestaande uit verschillende trappen, waarbij de eerste verhittingstrap wordt uitgevoerd bij lagere temperatuurniveau's om verwijdering van de vloeistofdrager te bewerkstelligen en een tweede verhittingstrap 10 wordt uitgevoerd bij hogere temperatuurniveau's om coalescering van de polymeerdeeltjes te bewerkstelligen voor het verschaffen van een continue bekleding op het substraat.The coated 80 0 0 9 31 ^ -7 substrate is then placed in an oven, which is maintained at a temperature above the melting temperature of the polymers for sufficient time to coalesce the polymers into a continuous film bonded to the substrate. , to achieve. The preferred temperature range is 370-400 ° C. Also, the coated article can be subjected to a heating cycle consisting of several steps, the first heating step being performed at lower temperature levels to effect removal of the liquid carrier and a second heating step 10 being performed at higher temperature levels to effect coalescing of the polymer particles for providing a continuous coating on the substrate.
Additionele lagen kunnen worden aangebracht door de hiervoor vermelde methoden zoveel als gewenst te herhalen.Additional layers can be applied by repeating the aforementioned methods as much as desired.
13 Voor het verkrijgen van niet-poreuze bekledingen is het noodza kelijk de aangebrachte bekleding te verdichten. Dit kan bewerkstelligd worden door de bekleding te rollen voorafgaande aan de verhitting van de bekleding om deze te coalesceren. Voor dit doel kan een roller, zoals een behangersroller gebruikt worden. Wanneer het poly-20 meer de neiging heeft aan de roller te kleven, kan een film of bekleding van dunne kunststof, zoals polyethyleen worden aangebracht op het oppervlak van de roller om een dergelijke kleving te voorkomen.13 In order to obtain non-porous coatings, it is necessary to compact the applied coating. This can be accomplished by rolling the coating prior to heating the coating to coalesce it. For this purpose, a roller, such as a wallpaper roll, can be used. When the poly-20 tends to stick more to the roller, a thin plastic film or coating, such as polyethylene, can be applied to the surface of the roller to prevent such adhesion.
Wanneer veelvoudige lagen vereist zijn, is het gewenst een lich-25 te laag van de polymeersuspensie te spuiten op de eerdere laag na het rollen en voor de verhitting tot coalescering, teneinde een goede hechting van opeenvolgende lagen op de voorafgaande laag te verkrijgen.When multiple layers are required, it is desirable to spray a light layer of the polymer slurry on the previous layer after rolling and before heating to coalesce to obtain good adhesion of successive layers to the previous layer.
Het preparaat en de methoden, zoals hiervoor beschreven, zijn 30 geschikt gebleken bij de spuitbekleding van verschillende substraten.The preparation and methods as described above have proven useful in the spray coating of various substrates.
Zij zijn in het bijzonder geschikt bij de bekleding van grote onregelmatige vormen, zoals het inwendige van grote chemische reactoren.They are particularly useful in the coating of large irregular shapes, such as the interior of large chemical reactors.
Deze bekledingen zijn in het bijzonder geschikt voor de reparatie van geëmailleerde chemische apparatuur, zoals beklede Pfaudler-ke-35 tels en beklede metalen buizen. Praktisch elk substraat, dat de vereiste temperaturen voor het coalesceren van de polymeren kan doorstaan, kan bekleed worden volgens de technieken van de onderhavige uitvinding.These coatings are particularly suitable for the repair of enamelled chemical equipment, such as coated Pfaudler boilers and coated metal pipes. Virtually any substrate that can withstand the temperatures required to coalesce the polymers can be coated according to the techniques of the present invention.
Eveneens gebleken is, dat gevormde voortbrengsels gevormd kunnen ^0 worden uit het preparaat van de onderhavige uitvinding, met inbegrip 800 0 9 31 -8- van eenvoudige vlakke vellen alsmede zeer sterk onregelmatig gevormde voortbrengsels. In het bijzonder kunnen kolven, zoals Erlenmeyer-kolven en dergelijke gevormd worden onder toepassing van dit preparaat. Dit wordt bewerkstelligd door het preparaat op het uitwendige 5 van een vorm te spuiten, zoals een gebruikelijke glazen Erlenmeyer-kolf, onder toepassing van de reinigings- en bekledingstechnieken, zoals hiervoor beschreven. Bij voorkeur worden enkele lagen aangebracht tot een gewenste dikte verkregen is. Na het aanbrengen van het bekledingspreparaat wordt de glazen vorm gebroken en verwijderd 10 onder het achterlaten van een kolf in de vorm van de vorm vervaardigd uit het PFA/PTFE-bekledingspreparaat van de onderhavige uitvinding.It has also been found that molded articles can be formed from the composition of the present invention, including simple flat sheets as well as very highly irregularly shaped articles. In particular, flasks such as Erlenmeyer flasks and the like can be formed using this formulation. This is accomplished by spraying the composition on the exterior of a mold, such as a conventional Erlenmeyer glass flask, using the cleaning and coating techniques described above. Some layers are preferably applied until a desired thickness is obtained. After applying the coating composition, the glass mold is broken and removed leaving a flask in the form of the mold made from the PFA / PTFE coating composition of the present invention.
Voorbeelden van de uitvinding worden hierna gegeven. De voorafgaande beschrijving en de voorbeelden zijn bestemd om de uitvinding 15 volledig toe te lichten, evenwel niet te beperken. Ondergeschikte modificaties of wijzigingen uit de beschrijving kunnen worden gedaan door een deskundige en dergelijke modificaties of wijzigingen vallen binnen het kader van de uitvinding.Examples of the invention are given below. The foregoing description and examples are intended to fully illustrate, but not limit, the invention. Minor modifications or changes from the description can be made by one skilled in the art, and such modifications or changes are within the scope of the invention.
In de hierna volgende voorbeelden wordt verwezen naar een vonk-20 proef. Bij deze proef wordt gebruik gemaakt van een elektrische "heilige dag"-detector voor het lokaliseren van gebieden of punten op een bekleed metaaloppervlak, waar er een groot verschil bestaat in elektrische weerstand tussen een explorerende elektrode, die over de bekleding wordt geleid en het onderliggende metaal. De heiige dag-25 detector bestaat uit een elektrische energiebron, zoals een batterij of spiraal met hoge spanning, een explorerende elektrode en een verbinding van de energiebron naar het beklede metaal. De inrichting is gewoonlijk voorzien van een visueel of hoorbaar alarm, die stroom-stroming door het apparaat signaleert.In the following examples, reference is made to a spark-20 test. This test uses an electrical "holy day" detector to locate areas or points on a coated metal surface, where there is a large difference in electrical resistance between an exploding electrode, which is passed over the coating and the underlying metal. The hazy day-25 detector consists of an electrical energy source, such as a high voltage battery or coil, an exploding electrode, and a connection from the energy source to the coated metal. The device is usually provided with a visual or audible alarm that signals current flow through the device.
30 Bij toepassing van een dergelijke vonkdetector wordt een grote spanning aangebracht op het oppervlak van de bekleding, gewoonlijk variërend van 1000 - 30.000 volt, De explorerende elektrode kan een draadborstel, een elektrisch geleidend silicoon of een spiraalveer zijn. Wanneer een zeer dun gedeelte bekleding gepasseerd wordt door 33 de elektrode zal een vonk overspringen van de elektrode door de luchtspleet naar het metaal, hetgeen op een defekt in de bekleding wijst.When such a spark detector is used, a large voltage is applied to the surface of the coating, usually ranging from 1000 - 30,000 volts. The exploding electrode may be a wire brush, an electrically conductive silicone or a coil spring. When a very thin portion of coating passes through the electrode, a spark will jump from the electrode through the air gap to the metal, indicating a defect in the coating.
Voorbeeld I.Example I.
Een blad van staalplaat werd gezandstraald en gegrond met duPont J+0 85O-201 grondlaag.A sheet of steel sheet was sandblasted and primed with duPont J + 0 85O-201 primer.
80 0 0 9 31 w' fe -9- 50 g PFA-poeder (duPont 532-5010), 50 g PTFE-dispersiepoeder (Imperial Chemical Industries CD-1), 2 g Triton X100 oppervlakactief middel en een druppel antischuimmiddel (Dow Corning Antifoam A) werden toegevoegd aan 175 ml water en ongeveer 2 minuten in een Waring-5 menger gemengd. Dit mengsel werd op het oppervlak gespoten van de van een grondlaag voorziene plaat onder toepassing van een DeVilbis EGA 502 spuitpistool. De bekleding op de plaat werd gedroogd onder toepassing van een hete luchtpistool en vervolgens werd de beklede plaat gemoffeld gedurende 15 minuten in een oven bij 585°C· 10 Een tweede bekleding van het hiervoor vermelde mengsel werd ver volgens boven op de eerste bekleding gespoten en zoals hiervoor beschreven gedroogd. Deze tweede bekleding werd na het drogen gerold onder toepassing van een behangersroller met een breedte van 3,8 cm en een diameter van 3i8 cm voor het vergroten van de dichtheid van 15 de bekleding. De beklede plaat werd vervolgens 15 minuten gemoffeld bij 590°C.80 0 0 9 31 w 'fe -9- 50 g PFA powder (duPont 532-5010), 50 g PTFE dispersion powder (Imperial Chemical Industries CD-1), 2 g Triton X100 surfactant and a drop of anti-foaming agent (Dow Corning Antifoam A) were added to 175 ml of water and mixed in a Waring-5 mixer for about 2 minutes. This mixture was sprayed onto the surface of the primed plate using a DeVilbis EGA 502 spray gun. The coating on the plate was dried using a hot air gun and then the coated plate was baked for 15 minutes in an oven at 585 ° C. A second coating of the aforementioned mixture was then sprayed on top of the first coating and dried as described above. This second coating was rolled after drying using a wallpaper roll of 3.8 cm wide and 3.8 cm in diameter to increase the density of the coating. The coated plate was then baked at 590 ° C for 15 minutes.
Een derde laag werd aangebracht onder toepassing van dezelfde methoden toegepast voor de tweede laag.A third layer was applied using the same methods used for the second layer.
Een vierde laag werd aangebracht, gedroogd, evenwel niet gemof-20 feld, gevolgd door een vijfde laag, die werd aangebracht, gedroogd en gemoffeld onder toepassing van dezelfde methoden toegepast bij het aanbrengen van de tweede laag. De dikte van de bekleding (vijf lagen) bedroeg ongeveer 0,1 cm. De gemiddelde dikte per bekledingslaag was derhalve 0,02 cm.A fourth layer was applied, dried, but not muffled, followed by a fifth layer, which was applied, dried and enamelled using the same methods used in applying the second layer. The thickness of the coating (five layers) was about 0.1 cm. The average thickness per coating layer was therefore 0.02 cm.
25 De beklede staalplaat doorstond een vonkproef van 10.000 volt over het gehele oppervlak ervan, bezat een goed uiterlijk en was vrij van slijkbarsten.The coated steel sheet withstood a 10,000 volt spark test over its entire surface, had good appearance and was free from mud cracks.
Volgens deze methoden bleek het mengsel gemakkelijk spuitbaar te zijn en enkelvoudige bekledingsdikten werden voortgebracht, die 30 groter zijn dan de dikte van een of andere bekende fluorkoolstofbe-kleding verkregen volgens bekende spuittechnieken.According to these methods, the mixture was found to be easily sprayable and single coating thicknesses greater than the thickness of some known fluorocarbon coating obtained by known spraying techniques were produced.
Voorbeeld II.Example II.
Een blad van staalplaat met afmetingen 20 x 20 x 0,6 cm werd gezandstraald en van een grondlaag van duPont 850-201 voorzien.A sheet of sheet steel with dimensions 20 x 20 x 0.6 cm was sandblasted and primed with duPont 850-201.
35 Een mengsel van 50 g PFA (duPont 532-5010) en 50 g PTFE (ICI35 A mixture of 50 g PFA (duPont 532-5010) and 50 g PTFE (ICI
CD-1) in 175 ml water werd bereid, waaraan 2 g Triton X100 oppervlakactief middel waren toegevoegd. Aan dit mengsel werd Λ/k theelepel gasroetpigment toegevoegd en het mengsel werd ^ minuten in een Waring-menger gemengd.CD-1) in 175 ml of water was prepared, to which 2 g of Triton X100 surfactant had been added. Λ / k teaspoon of carbon black pigment was added to this mixture and the mixture was mixed in a Waring blender for minutes.
kO Dit mengsel werd vervolgens op de gegronde staalplaat gespoten 800 0 9 31 -10- en met hete lucht gedroogd. Een tweede bekleding werd boven op de eerste bekleding gespoten, gedroogd en gemoffeld in een oven bij 3&5°C tot de hars zwart yafi kleur'werd.kO This mixture was then sprayed onto the primed steel sheet 800 0 9 31 -10 and dried with hot air. A second coating was sprayed on top of the first coating, dried and baked in an oven at 3 & 5 ° C until the resin turned black yafi.
Een derde laag werd op de plaat gespoten, met hete lucht ge-5 droogd en gerold onder toepassing van een laag kunststof voor het bedekken van de roller ter voorkoming dat de hars op de roller kleeft. Een verdere laag werd vervolgens aangebracht, gedroogd en 15 minuten bij 385°C gemoffeld.A third layer was sprayed onto the plate, dried with hot air and rolled using a layer of plastic to cover the roller to prevent the resin from sticking to the roller. A further layer was then applied, dried and baked at 385 ° C for 15 minutes.
Een vijfde en zesde laag werden aangebracht volgens dezelfde 10 techniek als de eerste en tweede lagen respectievelijk.A fifth and sixth layers were applied by the same technique as the first and second layers, respectively.
Een zevende en achtste laag werden aangebracht volgens dezelfde techniek als de derde en vierde lagen respectievelijk.A seventh and eighth layer were applied by the same technique as the third and fourth layers, respectively.
Een negende laag werd aangebracht, gedroogd en een laag vezel-glassluier werd in de bekleding gedrukt onder toepassing van de be-15 klede kunststofroller.A ninth layer was applied, dried and a layer of fiber glass veil was pressed into the coating using the coated plastic roller.
Een tiende laag werd over het vezelglas aangebracht, gedroogd en zeer hard gerold en een elfde en twaalfde laag werden aangebracht onder toepassing van dezelfde technieken als voor de eerste en tweede lagen respectievelijk.A tenth layer was applied over the fiber glass, dried and rolled very hard, and an eleventh and twelfth layer were applied using the same techniques as for the first and second layers, respectively.
20 Een dertiende en veertiende laag werden aangebracht onder toe passing van dezelfde technieken als de derde en vierde lagen respectievelijk.A thirteenth and fourteenth layers were applied using the same techniques as the third and fourth layers, respectively.
Na verwijdering uit de sinteroven was de bekleding stevig gehecht aan het substraat en bezat een dikte van ongeveer 1,4 mm. De 25 gemiddelde dikte per laag bedroeg dus 0,1 mm. De bekleding doorstond een vonkproef van 10.000 volt over het gehele oppervlak ervan, was goed aan het substraat gebonden en bezat geen slijkbarsten. De zwarte kleur van het pigment gaf een esthetisch aangenaam uiterlijk. Voorbeeld III.After removal from the sintering furnace, the coating was firmly adhered to the substrate and had a thickness of about 1.4 mm. The average thickness per layer was therefore 0.1 mm. The coating withstood a 10,000 volt spark test over its entire surface, was well bonded to the substrate and had no mud cracks. The black color of the pigment gave an aesthetically pleasing appearance. Example III.
30 70 g PFA (duPont 332-5010) en 30 g PTFE (ICI CD-1) en 30 g glas schilfers met een diameter van 0,4 mm werden 5 minuten in een Waring-menger gemengd met 175 ml water, waaraan 2 g Triton X100 oppervlak-actief middel waren toegevoegd.70 g of PFA (duPont 332-5010) and 30 g of PTFE (ICI CD-1) and 30 g of glass flakes with a diameter of 0.4 mm were mixed with 175 ml of water to which 2 g of water were added in a Waring mixer for 5 minutes. Triton X100 surfactant was added.
Dit mengsel werd op een gezandstraalde en gegronde staalplaat 35 gespoten, zoals beschreven in voorbeeld II. De bekleding werd gedroogd en vervolgens 15 minuten bij 3δ5°0 gemoffeld.This mixture was sprayed onto a sandblasted and primed steel sheet 35 as described in Example II. The coating was dried and then baked at 3 ° 5 ° 0 for 15 minutes.
Drie volgende bekledingslagen werden aangebracht, waarbij elk van de hiervoor vermelde trappen werd herhaald, met de uitzondering, dat juist voor het moffelen, elke bekleding werd gerold met de hier-ZfO voor beschreven kleine roller.Three subsequent coatings were applied, repeating each of the aforementioned steps, except that just before baking, each coat was rolled with the small roller described above.
80 0 0 9 31 -11- * -¾80 0 0 9 31 -11- * -¾
Een verdere bovenste bekledingslaag werd aangebracht door een mengsel van 70 g PFA (532-5010) en 30 g PTFE (CD-1) in 175 ml water, dat 2 g Triton X100, evenwel geen glasschilfers bevatte, te verspuiten. Deze bovenste bekledingslaag werd gerold zoals hiervoor beschre-5 ven, gedroogd en 15 minuten bij 385°C gemoffeld. Na verwijdering uit de oven doorstond de beklede plaat een vonkproef van 10.000 volt en bleek een continue, goed gehechte bekleding te zijn.A further top coat was applied by spraying a mixture of 70 g PFA (532-5010) and 30 g PTFE (CD-1) in 175 ml water containing 2 g Triton X100, but no glass flakes. This top coat was rolled as described above, dried and baked at 385 ° C for 15 minutes. After removal from the oven, the coated plate withstood a 10,000-volt spark test and was found to be a continuous, well-adhered coating.
Voorbeeld IV.Example IV.
95 g PTFE-dispersiekwaliteit (ICI CD-1), 5 g PFA (duPont 532-10 5010), 2 g Triton X100 oppervlak-actief middel en 2 druppels Dow Corning antischuimmiddel werden toegevoegd aan 175 ml water en ongeveer 2-3 minuten in een Waring-menger gemengd. Het mengsel werd vervolgens op een staalplaat gespoten, die gezandstraald en gegrond was zoals beschreven in voorbeeld II. De beklede plaat werd gedroogd ter 15 verwijdering van het water en toevoegsels en vervolgens gemoffeld in een oven bij 3δ5°0. De plaat werd uit de oven verwijderd en met water afgeschrikt en vervolgens werd een tweede laag van het hiervoor vermelde mengsel op de eerste laag gespoten. Deze tweede laag werd vervolgens gedroogd, gerold met de behangersroller voor het vergro-20 ten van de dichtheid van de bekleding en bij 385°C gemoffeld.95 g of PTFE dispersion grade (ICI CD-1), 5 g of PFA (duPont 532-10 5010), 2 g of Triton X100 surfactant and 2 drops of Dow Corning anti-foaming agent were added to 175 ml of water and about 2-3 minutes in a Waring blender mixed. The mixture was then sprayed onto a steel sheet, which was sandblasted and primed as described in Example II. The coated plate was dried to remove the water and additives and then baked in an oven at 3δ5 ° 0. The plate was removed from the oven and quenched with water, then a second layer of the aforementioned mixture was sprayed onto the first layer. This second layer was then dried, rolled with the wallpapering roller to increase the density of the coating and baked at 385 ° C.
De dikte van de verkregen bekleding bedroeg 0,025 cm tot 0,027 cm. De gemiddelde dikte per laag bedroeg dus 0,0125 cm tot 0,01^5 cm.The thickness of the coating obtained was 0.025 cm to 0.027 cm. The average thickness per layer was thus from 0.0125 cm to 0.01 ^ 5 cm.
De bekleding was praktisch niet poreus en vrij van slijkbarsten.The coating was practically non-porous and free from mud cracks.
Een dergelijke bekleding is in het bijzonder geschikt als een 25 dikke losbekleding.Such a coating is particularly suitable as a thick loose coating.
Voorbeeld V.Example V.
95 g PFA (duPont 532-5010), 5 g PTFE van dispersiekwaliteit (ICI CD-1), 2 g Triton X100 en 2 druppels antischuimmiddel werden toegevoegd aan 100 ml water en 2 - 3 minuten in een Waring-menger ge-30 mengd. Het mengsel werd vervolgens op een staalplaat gespoten, die zoals in voorbeeld II beschreven gezandstraald en gegrond was. De beklede plaat werd vervolgens gedroogd en gemoffeld bij 370°C tot de bekleding geleerde. Deze methode van spuiten, drogen en moffelen werd vier maal herhaald voor het voortbrengen van in totaal vijf lagen op 35 het oppervlak van de plaat. Geen rollen werd in dit voorbeeld toegepast.95 g of PFA (duPont 532-5010), 5 g of dispersion grade PTFE (ICI CD-1), 2 g of Triton X100 and 2 drops of anti-foaming agent were added to 100 ml of water and mixed in a Waring blender for 2-3 minutes. . The mixture was then sprayed onto a steel sheet, which was sandblasted and primed as described in Example II. The coated plate was then dried and baked at 370 ° C until the coating gelled. This spraying, drying and stoving method was repeated four times to produce a total of five layers on the surface of the plate. No rolls were used in this example.
De verkregen bekleding bezat een goed fysisch uiterlijk en doorstond een vonkproef van 10,000 volt over ongeveer 95$ van het opper-vlaktegebied van de plaat. Een dergelijk mengsel kan worden aange-^0 bracht op oppervlakken, die zeer onregelmatig en derhalve moeilijk te 80 0 0 9 31 -12- rollen zijn, dat wil zeggen in hoeken, voor het bereiken van een dikke, aanvaardbare fluorkoolstofbekleding. De dikte van de bekleding bedroeg 0,é35 mm, De gemiddelde dikte per bekleding was dus 0,127 mm. Voorbeeld VI.The obtained coating had a good physical appearance and withstood a spark test of 10,000 volts over approximately 95% of the surface area of the plate. Such a mixture can be applied to surfaces which are very irregular and therefore difficult to roll, ie in corners, to achieve a thick, acceptable fluorocarbon coating. The thickness of the coating was 0.35 mm. The average thickness per coating was therefore 0.127 mm. Example VI.
5 50 g PTFE (ICI CD-1), 50 g PFA (duPont 532-5010), 2 g Triton X100 en 2 g gasroetpigment werden 1-2 minuten in een Waring-menger gemengd. Dit mengsel werd vervolgens zoals hiervoor beschreven gespoten op een mangatdeksel van 35 X 46 cm, dat eerst gezandstraald en gegrond was met duPont grondlaag 850-201, De bekleding werd gedroogd 10 en vervolgens bij 385°C gemoffeld tot de bekleding zwart werd. Het beklede deksel werd vervolgens in water afgeschrikt. Een tweede bekleding werd aangehracht zoals hiervoor beschreven en in een oven gedroogd tot de bekleding een witachtige kleur kreeg en al het water was verdampt.50 g of PTFE (ICI CD-1), 50 g of PFA (duPont 532-5010), 2 g of Triton X100 and 2 g of carbon black pigment were mixed in a Waring blender for 1-2 minutes. This mixture was then sprayed on a 35 X 46 cm manhole cover as previously described, which was first sandblasted and primed with duPont primer 850-201. The coating was dried and then stove-enamelled at 385 ° C until the coating turned black. The coated lid was then quenched in water. A second coating was applied as described above and dried in an oven until the coating turned a whitish color and all the water had evaporated.
15 De bekleding op het deksel werd vervolgens gerold met een roller met een diameter van 3*8 cm tot de bekleding grijsachtig werd. Een derde bekleding van het hiervoor vermelde mengsel werd vervolgens op de tweede laag gespoten en het beklede deksel werd gedroogd en daarna bij 385°C gemoffeld tot de bekleding zwart werd. Na verwijdering uit 20 de oven werd het beklede deksel in water afgeschrikt. De hiervoor genoemde bekleding, droog-, rol- en moffelbehandeling werd vervolgens herhaald voor het verschaffen van in totaal zes lagen op het oppervlak van het deksel.The coating on the lid was then rolled with a 3 * 8 cm diameter roller until the coating turned grayish. A third coating of the aforementioned mixture was then sprayed onto the second layer and the coated lid was dried and then stove-enamelled at 385 ° C until the coating turned black. After removal from the oven, the coated lid was quenched in water. The aforementioned coating, drying, rolling and stoving treatment was then repeated to provide a total of six layers on the surface of the lid.
Het beklede deksel doorstond een vonkproef van 10.000 volt over 25 het gehele oppervlak ervan. De dikte van de bekleding bedroeg ongeveer 1,27 cm tot 1,52 cm. De gemiddelde dikte per laag bedroeg dus 0,21 - 0,25 mm. De bekleding was vrij van Blijkbarsten en had een esthetisch aangenaam uiterlijk.The coated cover withstood a 10,000 volt spark test over its entire surface. The thickness of the coating was about 1.27 cm to 1.52 cm. The average thickness per layer was thus 0.21 - 0.25 mm. The upholstery was free from Cracks and had an aesthetically pleasing appearance.
Voorbeeld VII.Example VII.
30 100 g PTFE (ICI CD 014), 2 druppels Triton X100 en 225 ml water werden 2-3 minuten in een Waring-menger gemengd. Dit mengsel werd vervolgens op een staalplaat gespoten, die gezandstraald was en werd in een oven bij 400°C gemoffeld tot het polymeer coalesceerde.100 g of PTFE (ICI CD 014), 2 drops of Triton X100 and 225 ml of water were mixed in a Waring blender for 2-3 minutes. This mixture was then sprayed onto a steel sheet which had been sandblasted and was stove baked at 400 ° C until the polymer coalesced.
Een tweede bekleding van dit mengsel werd op de eerste laag ge-35 spoten tot een dikte van ongeveer 0,4 mm. Deze bekleding werd in een oven gebracht en na verwijdering uit de oven waren slijkbarsten gevormd. Deze bovenste bekleding werd vervolgens gerold zoals in voorbeeld VI tot nagenoeg alle slijkbarsten verdwenen. De bekleding werd gemoffeld in een oven bij 400°C tot het polymeer coalesceerde.A second coating of this mixture was sprayed onto the first layer to a thickness of about 0.4 mm. This coating was placed in an oven and mud cracks formed upon removal from the oven. This top coat was then rolled as in Example VI until virtually all mud cracks disappeared. The coating was baked in an oven at 400 ° C until the polymer coalesced.
40 De verkregen tweede bekledingslaag was praktisch niet poreus, 80 0 0 9 31 -13- had een glad ui terlijk en bezat een dikte van ongeveer 0,3 mm. Voorbeeld VIII.40 The second coating layer obtained was practically non-porous, 80 0 0 9 31 -13- had a smooth appearance and had a thickness of about 0.3 mm. Example VIII.
30 g PTFE (ICI CD-1), 30 g PFA (duPont 332-5010), 2 g Triton X100 en een kwart theelepel gasroetpigment werden toegevoegd aan 175 5 ml water en 1 - 2 minuten in een Waring-menger gemengd. Dit mengsel werd gespoten op het uitwendige oppervlak van een glazen Erlenmeyer-kolf van 125 ml. De bekleding werd gedroogd en de beklede kolf werd in een oven gemoffeld bij 3δ5°0 tot de bekleding zwart werd.30 g of PTFE (ICI CD-1), 30 g of PFA (duPont 332-5010), 2 g of Triton X100 and a quarter teaspoon of carbon black pigment were added to 175 ml of water and mixed in a Waring blender for 1-2 minutes. This mixture was sprayed onto the exterior surface of a 125 ml glass Erlenmeyer flask. The coating was dried and the coated flask was baked in an oven at 3150 ° C until the coating turned black.
Zeven additionele lagen werden vervolgens aangebracht door de 10 hiervoor vermelde methode te herhalen.Seven additional layers were then applied by repeating the above method.
De glazen kolf (vorm) werd vervolgens gebroken en het gebroken glas verwijderd, waarbij een kolf achter bleef in de vorm van de vorm bestaande uit 30% PTFE/50# PFA polymeer preparaat.The glass flask (mold) was then broken and the broken glass removed, leaving a flask in the form of the mold consisting of 30% PTFE / 50 # PFA polymer formulation.
Volgens deze techniek kunnen gevormde fluorkoolstofvoortbreng-15 seis, met inbegrip van zeer complexe vormen, gevormd worden onder toepassing van goedkope glasvormen of soortgelijke vormen.According to this technique, formed fluorocarbon generation units, including very complex shapes, can be formed using inexpensive glass shapes or the like.
Voorbeeld IX.Example IX.
100 g PTFE (ICI CD 014) en 2 druppels Triton X100 werden toegevoegd aan 225 ml water en 2 - 3 minuten krachtig gemengd in een Wa-20 ring-menger.100 g of PTFE (ICI CD 014) and 2 drops of Triton X100 were added to 225 ml of water and mixed vigorously in a Wa-20 ring mixer for 2-3 minutes.
Het hiervoor vermelde mengsel werd op het uitwendige oppervlak van een glazen beker gespoten, die vooraf gezandstraald was. De bekleding werd gedroogd en vervolgens gemoffeld in een oven bij 370 -400°C.The aforementioned mixture was sprayed onto the exterior surface of a glass beaker previously sandblasted. The coating was dried and then baked in an oven at 370-400 ° C.
25 Zes additionele bekledingslagen werden aangebracht, gedroogd en gemoffeld zoals hiervoor beschreven voor het verschaffen van in totaal zeven lagen op de beker. De glasvorm werd vervolgens gebroken en verwijderd. De aldus voortgebrachte gevormde PTFE-beker had een wanddikte van 1,14 mm (dat wil zeggen 0,16 mm per laag) en het opper-30 vlak van PTFE vertoonde geen visueel zichtbare slijkbarsten.Six additional coat layers were applied, dried and enamelled as described above to provide a total of seven layers on the beaker. The glass mold was then broken and removed. The molded PTFE cup thus produced had a wall thickness of 1.14 mm (ie 0.16 mm per layer) and the surface of PTFE showed no visually visible mud cracks.
De PTFE-beker werd vervolgens met water gevuld. Onder druk penetreerde het water de wanden van de beker, hetgeen erop wees dat de beker poreus was.The PTFE cup was then filled with water. Under pressure, the water penetrated the walls of the cup, indicating that the cup was porous.
Voorbeeld X.Example X.
35 Een geëmailleerde stalen buisspoel werd gezandstraald en gegrond met duPont 850-201 grondlaag, vervolgens in een oven geplaatst gedurende 10 minuten bij 370°C en daarna aan de lucht gekoeld. De glazen bekleding bevatte een schijfje en staal werd blootgesteld op de plaats van het schijfje.An enamelled steel tube coil was sandblasted and primed with duPont 850-201 primer, then placed in an oven for 10 minutes at 370 ° C and then air cooled. The glass coating contained a slice and steel was exposed in the place of the slice.
40 50 g PTFE (ICI OD-1), 50 g (PFA (duPont 532-5010), 2 g Triton 80 0 0 9 31 -14- X100 en een kwart theelepel ferrozwartpigment werden toegevoegd aan 175 ml water en 1 - 2 minuten in een Waring-menger gemengd.40 50 g PTFE (ICI OD-1), 50 g (PFA (duPont 532-5010), 2 g Triton 80 0 0 9 31 -14-X100 and a quarter teaspoon of ferrous black pigment were added to 175 ml of water and 1 - 2 minutes mixed in a Waring blender.
Dit mengsel werd vervolgens op het met glas beklede staal gespoten in de buurt van het schijfje en bij 400°C in een oven gemoffeld 5 tot het mengsel zwart werd. Een tweede bekleding werd aangebracht en in een oven gedroogd. Deze tweede bekleding werd vervolgens gerold om deze te verdichten en een derde bekleding werd aangebracht * gedroogd en gerold. Een totaal van zes lagen werd op soortgelijke wijze aangebracht en vervolgens werd de beklede spoel gemoffeld in een oven 10 bij 400°G tot de bekledingsmaterialen coalesceerden.This mixture was then sprayed onto the glass-coated steel near the slice and stove-baked at 400 ° C until the mixture turned black. A second coating was applied and dried in an oven. This second coating was then rolled to compact and a third coating was dried and rolled. A total of six layers were similarly applied and then the coated coil was stove-baked in an oven at 400 ° G until the coating materials coalesced.
De verkregen bekleding was stevig op de spoel gehecht en doorstond een vonkproef van 10.000 volt over het gehele oppervlak ervan bij de plaats van het schijfje in het glas.The resulting coating was firmly adhered to the coil and withstood a 10,000-volt spark test over its entire surface at the location of the wafer in the glass.
De totale dikte van de bekleding op het substraat bedroeg onge-15 veer 1,27 mm. De gemiddelde dikte per laag was dus 0,18 mm.The total thickness of the coating on the substrate was approximately 1.27 mm. The average thickness per layer was thus 0.18 mm.
Volgens deze techniek kunnen gebreken in geëmailleerde apparatuur hersteld worden door het aanbrengen van het polymeerpreparaat van de onderhavige uitvinding.According to this technique, defects in enamelled equipment can be remedied by applying the polymer composition of the present invention.
Vergelijkingsvoorbeeld XI.Comparative example XI.
20 80 g PFA (duPont 532-5010) en 20 g PTFE (ICI CD-1) werden met 175 ml water, dat 2 g Triton X100 oppervlak-actief middel bevatte, gemengd en tijdens het mengen werd een druppel Dow Corning Antifoam A antischuimmiddel toegevoegd.80 g of PFA (duPont 532-5010) and 20 g of PTFE (ICI CD-1) were mixed with 175 ml of water containing 2 g of Triton X100 surfactant and a drop of Dow Corning Antifoam A anti-foaming agent was added during mixing added.
Dit mengsel werd op een gezandstraalde en gegronde stalen plaat 25 bij omgevingstemperatuur gespoten. Het water werd verdampt onder toepassing van een hete luchtpistool en de gedroogde, beklede plaat werd 15 minuten bij 370°C gemoffeld.This mixture was sprayed onto a sandblasted and primed steel plate at ambient temperature. The water was evaporated using a hot air gun and the dried coated plate was baked at 370 ° C for 15 minutes.
Een mengsel van 75 g PFA (duPont 532-5010) in 175 ml water, waaraan 2 g oppervlak-actief middel waren toegevoegd, werd 5 minuten 30 gemengd en dit mengsel werd boven op de eerste laag gespoten onder toepassing van de techniek van voorbeeld I en het water werd verdampt onder toepassing van een hete luchtpistool. De beklede gedroogde plaat werd vervolgens 15 minuten bij 370°C gemoffeld.A mixture of 75 g PFA (duPont 532-5010) in 175 ml water, to which 2 g surfactant was added, was mixed for 5 minutes and this mixture was sprayed on top of the first layer using the technique of Example I and the water was evaporated using a hot air gun. The coated dried plate was then baked at 370 ° C for 15 minutes.
De PFA-bovenste laag bleek kleine blazen te bezitten over onge-35 veer 60% van het oppervlak en bezat weinig of geen hechting op de eerste laag. Dit vergelijkingsvoorbeeld licht toe, dat een zuivere PFA-bekleding ongeschikt is en te kort schiet bij het verschaffen van een gelijkmatige, niet-porezue bekleding, 40 80 0 0 9 31The PFA top layer was found to have small blisters about about 60% of the surface and had little or no adhesion to the first layer. This comparative example illustrates that a pure PFA coating is unsuitable and falls short in providing a uniform, non-porous coating, 40 80 0 0 9 31
Claims (33)
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US1258579A | 1979-02-16 | 1979-02-16 | |
| US1258579 | 1979-02-16 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NL8000931A true NL8000931A (en) | 1980-08-19 |
Family
ID=21755665
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NL8000931A NL8000931A (en) | 1979-02-16 | 1980-02-14 | FLUOROCARBON PREPARATIONS AND METHOD FOR COATING BY A SPRAY TREATMENT. |
Country Status (18)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55129440A (en) |
| KR (1) | KR830002458B1 (en) |
| AR (1) | AR218816A1 (en) |
| AU (1) | AU541846B2 (en) |
| BE (1) | BE881747A (en) |
| BR (1) | BR8000990A (en) |
| CA (1) | CA1185731A (en) |
| DE (1) | DE3005785A1 (en) |
| ES (1) | ES488670A0 (en) |
| FI (1) | FI800457A (en) |
| FR (1) | FR2453877A1 (en) |
| GB (1) | GB2051091B (en) |
| IL (1) | IL59368A (en) |
| IN (1) | IN154739B (en) |
| IT (1) | IT1193257B (en) |
| NL (1) | NL8000931A (en) |
| SE (2) | SE8001127L (en) |
| ZA (1) | ZA80876B (en) |
Families Citing this family (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56116742A (en) * | 1980-02-21 | 1981-09-12 | Nippon John Kureen Kk | Synthetic resin composition |
| US4351882A (en) * | 1981-01-13 | 1982-09-28 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Article coated with fluoropolymer finish with improved durability |
| JPS5927719U (en) * | 1982-08-12 | 1984-02-21 | 住友化学工業株式会社 | rice cooker |
| US4504528A (en) * | 1983-07-11 | 1985-03-12 | Rm Industrial Products Company, Inc. | Process for coating aqueous fluoropolymer coating on porous substrate |
| JPS6147765A (en) * | 1984-08-16 | 1986-03-08 | Tokyo Silicone Kk | Fluororesin based coating material |
| DE3514373A1 (en) * | 1985-04-20 | 1986-10-23 | Cassella Ag, 6000 Frankfurt | AQUEOUS ANIONIC DISPERSION |
| US4610762A (en) * | 1985-05-31 | 1986-09-09 | The Dow Chemical Company | Method for forming polymer films having bubble release surfaces |
| US4784900A (en) * | 1985-05-31 | 1988-11-15 | University Of Bath | Method for sizing polytretrafluoroethylene fabrics |
| US5110385A (en) * | 1985-05-31 | 1992-05-05 | The Dow Chemical Company | Method for forming polymer composite films using a removable substrate |
| US4650551A (en) * | 1985-05-31 | 1987-03-17 | The Dow Chemical Company | Supported ion exchange membrane films |
| US4784882A (en) * | 1985-05-31 | 1988-11-15 | The Dow Chemical Company | Method for forming composite polymer films |
| US4778723A (en) * | 1986-06-20 | 1988-10-18 | The Dow Chemical Company | Method for sizing polytetrafluoroethylene fibers, yarn, or threads |
| US4698243A (en) * | 1986-06-20 | 1987-10-06 | The Dow Chemical Company | Method for sizing and hydrolyzing polytetrafluoroethylene fabrics, fibers, yarns, or threads |
| US4897439A (en) | 1986-07-01 | 1990-01-30 | Edlon Products, Inc. | Polymer-metal bonded composite and method of producing same |
| US5536583A (en) * | 1986-07-01 | 1996-07-16 | Edlon Products, Inc. | Polymer metal bonded composite and method of producing same |
| GB8907088D0 (en) * | 1989-03-29 | 1989-05-10 | Gore & Ass | Polymeric tetrafluoroethylene articles,and articles,and compositions and processes for preparing same |
| DE4002717A1 (en) * | 1990-01-31 | 1991-08-01 | Winfried Heinzel | Coating household utensils, esp. iron sole plates - with non-stick layer, which is applied in paste-form and rolled |
| US5677031A (en) * | 1990-03-31 | 1997-10-14 | W. L. Gore & Associates, Inc. | Porous PTFE structures |
| JPH0774318B2 (en) * | 1990-10-30 | 1995-08-09 | 住友電気工業株式会社 | Fluororesin coating composition |
| AU4533596A (en) * | 1995-02-17 | 1996-09-04 | Kuyus-Stiftung | Surface-treatment product |
| ITMI981520A1 (en) | 1998-07-02 | 2000-01-02 | Ausimont Spa | FLUOROPOLYMER DISPERSIONS |
| EP1103312A3 (en) * | 1999-11-25 | 2002-08-07 | Vesta GmbH | Process for coating of surfaces |
| US6648167B1 (en) | 2001-02-14 | 2003-11-18 | Sermatech International, Inc. | Ducting passages for a polymeric lining |
| EP1724000B1 (en) * | 2005-05-18 | 2011-03-16 | Thomas Edward Frankel | Method for producing a composite membrane with thin fluorine containing polymer layer |
| US10400129B2 (en) | 2012-07-17 | 2019-09-03 | Her Majesty The Queen In Right Of Canada As Represented By The Minister Of Natural Resources | Method and composite for preparing heat exchangers for corrosive environments |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3484503A (en) * | 1967-06-19 | 1969-12-16 | Du Pont | Blends of fluorinated polymers |
| AU1789076A (en) * | 1975-09-09 | 1978-03-23 | Itt | Plastics composition |
| DE2840356A1 (en) * | 1978-09-16 | 1980-04-03 | Hoechst Ag | AQUEOUS DISPERSION OF FLUORINE POLYMERS WITH IMPROVED COATING PROPERTIES |
-
1980
- 1980-02-12 CA CA000345540A patent/CA1185731A/en not_active Expired
- 1980-02-12 IL IL59368A patent/IL59368A/en unknown
- 1980-02-13 SE SE8001127A patent/SE8001127L/en not_active Application Discontinuation
- 1980-02-14 NL NL8000931A patent/NL8000931A/en not_active Application Discontinuation
- 1980-02-15 ZA ZA00800876A patent/ZA80876B/en unknown
- 1980-02-15 BE BE0/199416A patent/BE881747A/en not_active IP Right Cessation
- 1980-02-15 GB GB8005173A patent/GB2051091B/en not_active Expired
- 1980-02-15 BR BR8000990A patent/BR8000990A/en unknown
- 1980-02-15 AR AR279980A patent/AR218816A1/en active
- 1980-02-15 AU AU55592/80A patent/AU541846B2/en not_active Ceased
- 1980-02-15 FI FI800457A patent/FI800457A/en not_active Application Discontinuation
- 1980-02-15 ES ES488670A patent/ES488670A0/en active Granted
- 1980-02-15 IT IT19963/80A patent/IT1193257B/en active
- 1980-02-15 FR FR8003397A patent/FR2453877A1/en active Granted
- 1980-02-15 DE DE19803005785 patent/DE3005785A1/en not_active Ceased
- 1980-02-16 JP JP1723980A patent/JPS55129440A/en active Pending
- 1980-02-16 KR KR1019800000622A patent/KR830002458B1/en active
- 1980-08-11 IN IN921/CAL/80A patent/IN154739B/en unknown
-
1986
- 1986-03-06 SE SE8601039A patent/SE8601039L/en not_active Application Discontinuation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3005785A1 (en) | 1980-08-28 |
| IL59368A0 (en) | 1980-05-30 |
| GB2051091B (en) | 1983-02-09 |
| FR2453877A1 (en) | 1980-11-07 |
| KR830002458B1 (en) | 1983-10-26 |
| SE8601039D0 (en) | 1986-03-06 |
| IL59368A (en) | 1983-03-31 |
| SE8601039L (en) | 1986-03-06 |
| AU541846B2 (en) | 1985-01-24 |
| IT1193257B (en) | 1988-06-15 |
| FI800457A (en) | 1980-08-17 |
| ES8102895A1 (en) | 1981-02-16 |
| ES488670A0 (en) | 1981-02-16 |
| AU5559280A (en) | 1980-08-21 |
| CA1185731A (en) | 1985-04-16 |
| SE8001127L (en) | 1980-08-17 |
| FR2453877B1 (en) | 1984-01-27 |
| KR830002002A (en) | 1983-05-21 |
| BE881747A (en) | 1980-08-18 |
| BR8000990A (en) | 1980-10-29 |
| AR218816A1 (en) | 1980-06-30 |
| IT8019963A0 (en) | 1980-02-15 |
| JPS55129440A (en) | 1980-10-07 |
| ZA80876B (en) | 1981-08-26 |
| GB2051091A (en) | 1981-01-14 |
| IN154739B (en) | 1984-12-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NL8000931A (en) | FLUOROCARBON PREPARATIONS AND METHOD FOR COATING BY A SPRAY TREATMENT. | |
| US4131711A (en) | Coating process using dispersions of tetrafluoroethylene polymers and polyethersulphones and article | |
| US3970627A (en) | Fluorocarbon polymer coating compositions containing mica particles | |
| US4123401A (en) | Finishes having improved scratch resistance prepared from compositions of fluoropolymer, mica particles or metal flake, a polymer of monoethylenically unsaturated monomers and a liquid carrier | |
| US5562991A (en) | Universal Primer for non-stick finish | |
| US6403213B1 (en) | Highly filled undercoat for non-stick finish | |
| US4143204A (en) | Articles coated with fluorocarbon resins | |
| JP3340798B2 (en) | Fluororesin powder dispersion | |
| US5968642A (en) | Article having a water-repellent fluororesin surface, and method for manufacturing the same | |
| WO1997021776A1 (en) | Fluorinated material for coating composition and method of coating using the same | |
| WO1996013555A1 (en) | Fluoropolymer coating composition and coated article | |
| US3661831A (en) | Tetrafluoroethylene/hexafluoropropylene copolymer particles dispersed in organic liquids | |
| EP0980403A1 (en) | Filled fluoropolymer composition for corrosion resistance | |
| CA1038527A (en) | Perfluorocarbon copolymer powders and preparation by spray drying | |
| JPS5925820B2 (en) | Composition of 3,3,3-trifluoro-2-trifluoromethylpropene/vinylidene fluoride copolymer and polytetrafluoroethylene | |
| WO2003011991A1 (en) | Aqueous dispersion type fluororesin coating composition | |
| EP3580289B1 (en) | Substrate coated with non-stick coating resistant to abrasion and scratching | |
| EP0789733B1 (en) | Process for applying an UNIVERSAL PRIMER FOR NON-STICK FINISH | |
| JP2003041126A (en) | Resin aqueous dispersion composition | |
| JPS595225B2 (en) | Fluoropolymer coating composition | |
| JPH0764936B2 (en) | Method for producing tetrafluoroethylene copolymer powder | |
| US4031286A (en) | Fluorocarbon polymer coating compositions containing mica particles | |
| JPH04131167A (en) | Powder coating method using fluorinated thermoplastic resin | |
| CA1080382A (en) | Fluorocarbon polymer compositions | |
| WO2004065504A1 (en) | Powder coating composition, method of forming coating film, and layered product |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| BT | A notification was added to the application dossier and made available to the public | ||
| A85 | Still pending on 85-01-01 | ||
| BV | The patent application has lapsed |