NL1031779C2 - Producing tubes from sheet material with varying thickness, comprises forming profile using die and punch, calibrating profile and joining together length edges to create tube - Google Patents

Producing tubes from sheet material with varying thickness, comprises forming profile using die and punch, calibrating profile and joining together length edges to create tube Download PDF

Info

Publication number
NL1031779C2
NL1031779C2 NL1031779A NL1031779A NL1031779C2 NL 1031779 C2 NL1031779 C2 NL 1031779C2 NL 1031779 A NL1031779 A NL 1031779A NL 1031779 A NL1031779 A NL 1031779A NL 1031779 C2 NL1031779 C2 NL 1031779C2
Authority
NL
Netherlands
Prior art keywords
profile
sheet material
forming
longitudinal edges
calibrating
Prior art date
Application number
NL1031779A
Other languages
Dutch (nl)
Inventor
Maarten Hendrik Kelder
Basjan Berkhout
Original Assignee
Corus Staal Bv
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Corus Staal Bv filed Critical Corus Staal Bv
Priority to NL1031779A priority Critical patent/NL1031779C2/en
Application granted granted Critical
Publication of NL1031779C2 publication Critical patent/NL1031779C2/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0815—Making tubes with welded or soldered seams without continuous longitudinal movement of the sheet during the bending operation

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Abstract

The process comprises the following steps: (A) forming a profile in a forming device comprising at least one die (1) and at least one punch (2), the die and/or punch being adapted to the change in material thickness; (B) calibrating the profile; and (C) joining together the opposing length edges of the sheet material (3) from which the profile is formed, in order to create a tube. Independent claims are also included for the following: (1) Apparatus for producing tubes by this process, comprising a forming device, a calibrating device and a welding device; and (2) Calibrating device for the external cross-section of a profile, comprising at least one set of forming rolls which at least partly span a plane corresponding to at least part of the external cross-section of the profile to be formed, and a means for keeping the opposing length edges of the sheet material at a predetermined distance apart.

Description

WERKWIJZE EN INRICHTING VOOR HET VERVAARDIGEN VAN BUIZEN EN GESLOTEN PROFIELEN, ALSMEDE EEN KALIBREERORGAAN VOOR HET KALIBREREN VAN EEN PROFIELMETHOD AND DEVICE FOR MANUFACTURING TUBES AND CLOSED PROFILES, AND A CALIBRATOR FOR CALIBRATING A PROFILE

5 De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het uit plaatmateriaal met een variërende dikte vervaardigen van buizen en gesloten profielen met een in de lengterichting variërende wanddikte. Dergelijke buizen en gesloten profielen worden ondermeer gebruikt voor het vervaardigen van specifieke vormdelen Bij het vervaardigen van een buis of gesloten profiel met een in de lengterichting 10 variërende wanddikte uit plaatmateriaal, dat een met de gewenste variërende wanddikte overeenkomstige variërende plaatdikte heeft, is het van groot belang om over de gehele lengte een precies gelijke buitendoorsnede te verkrijgen. Dit is van belang om met elkaar te verbinden langsranden van het plaatmateriaal waaruit buis of gesloten profiel gevormd worden precies gepositioneerd te kunnen houden ten 15 opzichte van een orgaan waarmee deze langsranden met elkaar verbonden kunnen worden. Voor alle duidelijkheid wordt opgemerkt dat voor de te vervaardigen buis of het te vervaardigen gesloten profiel de aanduiding “het profiel” gebruikt wordt zolang de bedoelde langsranden nog niet met elkaar verbonden zijn.The invention relates to a method for manufacturing pipes and closed profiles with a wall thickness varying in the longitudinal direction from sheet material with a varying thickness. Such tubes and closed profiles are used inter alia for manufacturing specific molded parts. When manufacturing a tube or closed profile with a wall thickness varying in the longitudinal direction 10 from sheet material, which has a varying sheet thickness corresponding to the desired varying wall thickness, it is important to obtain an exactly equal outer diameter over the entire length. This is important to enable longitudinal edges of the sheet material from which tube or closed profile is formed to be connected to each other to be precisely positioned relative to a member with which these longitudinal edges can be connected to each other. For the sake of clarity, it is noted that the designation “the profile” is used for the pipe to be manufactured or the closed profile to be produced as long as the intended longitudinal edges are not yet connected to each other.

Bij een variërende dikte zal bij het vormen van het profiel uitgegaan worden 20 van de grootste dikte van het materiaal voor de te vervaardigen buis of de te vervaardigen gesloten profiel. Als gevolg hiervan zal de vorming van het profiel over lengtedelen met een mindere wanddikte dan de maximale dikte zodanig zijn dat er een ongelijkmatig verlopende buitendoorsnede en ook een onregelmatig verlopende opening ontstaat tussen de tegenover elkaar gelegen langsranden van het 25 plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd wordt. Hierbij wordt opgemerkt dat het vormen van een profiel met stempel en matrijs met zich meebrengt dat altijd een in de lengterichting verlopende opening resteert. Bij het vormen van een profiel met een constante wanddikte wordt een over de gehele lengte gelijke opening tussen de langsranden verkregen die in een aansluitende behandeling met behulp van 30 geleiderollen gesloten kan worden.With a varying thickness, the greatest thickness of the material for the pipe to be manufactured or the closed profile to be produced will be assumed when forming the profile. As a result, the formation of the profile over longitudinal parts with a wall thickness less than the maximum thickness will be such that an unevenly extending outer section and also an irregularly extending opening will arise between the opposite longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed. . It is noted here that the formation of a profile with punch and die implies that an opening running in the longitudinal direction always remains. When forming a profile with a constant wall thickness, an opening is provided over the entire length between the longitudinal edges which can be closed in a subsequent treatment with the aid of guide rollers.

Het doel van de uitvinding is het vormen van een profiel met een variërende wanddikte waarbij een constante buitendoorsnede en een constante in de lengterichting verlopende opening tussen de langsranden ontstaat, dan wel de 1031779 -2- langsranden tegen elkaar komen te liggen, teneinde door het met elkaar verbinden van de langsranden een buis of gesloten profiel te vervaardigen. Daartoe wordt volgens de uitvinding in een werkwijze voorzien die tenminste de navolgende stappen omvat: 5 - het in een vormorgaan, dat tenminste één matrijs en tenminste één stempel omvat, waarbij stempel en/of matrijs aangepast zijn aan het verloop van de variërende dikte van het plaatmateriaal, in één of meer stappen uit het plaatmateriaal vormen van een profiel, - het aansluitend op het vormen van het profiel kalibreren van het profiel, en 10 - het met elkaar verbinden van tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is om een buis of gesloten profiel te vervaardigen.The object of the invention is to form a profile with a varying wall thickness, whereby a constant outer diameter and a constant longitudinal opening are created between the longitudinal edges, or the longitudinal edges 1031779 -2 come to lie against each other in order to joining the longitudinal edges together to produce a tube or closed profile. To that end, according to the invention, a method is provided which comprises at least the following steps: - in a forming member, which comprises at least one mold and at least one stamp, wherein stamp and / or mold are adapted to the course of the varying thickness of the plate material, forming a profile in one or more steps from the plate material, - calibrating the profile after forming the profile, and - connecting mutually opposite longitudinal edges of the plate material from which the profile is formed to manufacture a pipe or closed profile.

Het in een aantal stappen uit het plaatmateriaal vormen van een profiel met de bedoelde matrijs en stempel heeft het voordeel dat een homogene verdeling van de 15 vervorming langs de omtrek verkregen wordt, alsmede lage gemiddelde vervormingswaarden. Na het vormen van het profiel hebben de delen met de grootste wanddikte ook de grootste buitendiameter. Met het kalibreren van het profiel wordt bereikt dat het profiel over de gehele lengte dezelfde buitendoorsnede krijgt en de ongelijkmatig verlopende opening tussen de tegenover elkaar gelegen langsranden 20 teruggebracht wordt naar een constant in de lengterichting verlopende opening of de langsranden tegen elkaar aan gebracht worden. Bij voorkeur wordt het kalibreren zodanig uitgevoerd dat een constante buitendoorsnede verkregen wordt met zo min mogelijk deformatie van het profiel. Bij voorkeur wordt dit bereikt door de delen met de kleinste wanddikte geen deformatie te laten ondergaan en alleen de delen met een 25 grotere wanddikte dan de kleinste wanddikte een reductie te laten ondergaan. Hierdoor kan in een opvolgend vormingsproces, zoals bijvoorbeeld een hydroforming proces, een maximale verdere deformatie van de vervaardigde buis of gesloten profiel plaatsvinden.Forming a profile with the intended mold and punch in a number of steps from the sheet material has the advantage that a homogeneous distribution of the deformation along the circumference is obtained, as well as low average deformation values. After forming the profile, the parts with the largest wall thickness also have the largest outside diameter. Calibrating the profile ensures that the profile has the same outer diameter along its entire length and that the unevenly running opening between the opposite longitudinal edges 20 is returned to a constant longitudinally extending opening or that the longitudinal edges are brought together. The calibration is preferably carried out in such a way that a constant outer diameter is obtained with the least possible deformation of the profile. This is preferably achieved by not allowing the parts with the smallest wall thickness to undergo deformation and only allowing the parts with a larger wall thickness than the smallest wall thickness to undergo a reduction. As a result, in a subsequent forming process, such as for instance a hydroforming process, a maximum further deformation of the manufactured pipe or closed profile can take place.

Het kalibreren van het profiel vindt plaats door het tussen tenminste één stel 30 vormrollen doorvoeren daarvan, waarbij de vormrollen een tussenliggend vlak omspannen waarvan de buitenomtrek overeenkomt met tenminste een deel van de buitendoorsnede van het te vormen profiel. In veelal de meeste gevallen kan hierbij volstaan worden met twee tegenover gelegen vormrollen. Het kan echter ook -3- gewenst of noodzakelijk zijn dat meer dan twee vormrollen gebruikt worden of meer dan één stel vormrollen met twee of meer vormrollen per stel, bijvoorbeeld bij profielen met drie of meer onder een hoek ten opzichte van elkaar staande zijden.The profile is calibrated by passing it between at least one set of forming rollers, the forming rollers spanning an intermediate surface whose outer circumference corresponds to at least a part of the outer section of the profile to be formed. In most cases, it is possible to suffice with two opposite forming rollers. However, it may also be desirable or necessary that more than two forming rolls are used or more than one set of forming rolls with two or more forming rolls per set, for example with profiles with three or more angled sides.

Naast het vormen van een constante buitendoorsnede van het profiel wordt er 5 met het kalibreren verder in voorzien dat tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is op een voorafbepaalde afstand van elkaar of tegen elkaar komen te liggen. Met een constante buitendoorsnede en een continu verlopende opening tussen de langsranden of tegen elkaar gelegen langsranden kan het profiel precies gepositioneerd langs een orgaan voor het met 10 elkaar verbinden van de langsranden gevoerd worden.In addition to forming a constant outer section of the profile, it is furthermore provided with calibration that opposite longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed come to lie at a predetermined distance from each other or against each other. With a constant outer section and a continuous opening between the longitudinal edges or abutting longitudinal edges, the profile can be precisely positioned along a member for joining the longitudinal edges together.

Het kalibreren van het profiel vindt plaats direct voorafgaande aan het met elkaar verbinden van tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is, hetgeen geschiedt door lassen, bijvoorbeeld laserlassen. Daarbij kan er verder in voorzien worden dat voorafgaande aan het 15 aanbrengen van de lasverbinding het profiel tussen geleiderollen gevoerd wordt, waarbij de opening tussen de langsranden, voor zover aanwezig, gesloten wordt.The calibration of the profile takes place immediately prior to joining opposite longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed, which is done by welding, for example laser welding. It can furthermore be provided that the profile is passed between guide rollers before the weld connection is made, the opening between the longitudinal edges, if present, being closed.

Volgens de uitvinding wordt verder voorzien in een inrichting voor het uit plaatmateriaal vervaardigen van buizen en gesloten profielen met een in de lengterichting variërende wanddikte, met het kenmerk dat deze omvat: 20 - een vormorgaan voor het uit het plaatmateriaal vormen van een profiel met tenminste één matrijs en tenminste één stempel, waarbij stempel en/of matrijs aangepast zijn aan het verloop van de variërende dikte van het plaatmateriaal, - een kalibreerorgaan voor het kalibreren van het profiel, en - een lasorgaan omvat voor het door lassen met elkaar verbinden van tegenover 25 elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is om een buis of een gesloten profiel te vormen.According to the invention, there is further provided a device for manufacturing pipes and closed profiles from sheet material with a wall thickness varying in the longitudinal direction, characterized in that it comprises: - a forming member for forming a profile with at least one profile from the sheet material mold and at least one stamp, wherein stamp and / or mold are adapted to the course of the varying thickness of the sheet material, - a calibration member for calibrating the profile, and - a welding member for connecting opposite to each other by welding longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed to form a tube or a closed profile.

Het kalibreerorgaan van de inrichting omvat tenminste één stel vormrollen waarvan de vormrollen gezamenlijk tenminste gedeeltelijk een vlak omspannen waarvan de buitenomtrek overeenkomt met tenminste een deel van de 30 buitendoorsnede van het te vormen profiel.The calibrating member of the device comprises at least one set of forming rollers, the forming rollers of which jointly at least partially span a surface, the outer circumference of which corresponds to at least part of the outer diameter of the profile to be formed.

Volgens een eerste uitvoeringsvorm is het kalibreerorgaan zodanig uitgevoerd dat de tegenover elkaar gelegen langsranden van het te vormen profiel tegen elkaar aan gebracht worden. Een tweede uitvoeringsvorm voorziet er in dat het -4- kalibreerorgaan van middelen voorzien is om tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar buis of profiel uit gevormd is op een voorafbepaalde afstand van elkaar te houden, teneinde in een constante opening tussen de langsranden te voorzien. Deze middelen bestaan in hoofdzaak uit een tussen twee 5 vormrollen van tenminste één stel vormrollen aangebrachte afstandhouder of uit een op één van de vormrollen aangebrachte afstandhouder.According to a first embodiment, the calibration member is designed such that the opposite longitudinal edges of the profile to be formed are brought against each other. A second embodiment provides that the -4-calibrator is provided with means for maintaining opposite longitudinal edges of the sheet material from which tube or profile is formed at a predetermined distance from each other, in order to provide a constant gap between the longitudinal edges . These means consist essentially of a spacer arranged between two forming rolls of at least one set of forming rolls or of a spacer arranged on one of the forming rolls.

De inrichting is verder bij voorkeur direct aansluitend op het kalibreerorgaan voorzien van een lasorgaan voor het door lassen met elkaar verbinden van tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar de buis of het profiel uit 10 gevormd is. Door een buis of profiel met een constante buitenvorm en een constante opening tussen de langsranden aan het lasorgaan toe te voeren kan een lasverbinding met een continue kwaliteit aangebracht worden. In het bijzonder is het mogelijk om een laser lasorgaan toe te passen, waarbij de grootte van de opening tussen de langsranden bijzonder nauw luistert.The device is furthermore preferably immediately adjacent to the calibration member provided with a welding member for joining opposite longitudinal edges of the sheet material from which the tube or the profile is formed. By supplying a pipe or profile with a constant outer shape and a constant opening between the longitudinal edges to the welding member, a welding connection with a continuous quality can be provided. In particular, it is possible to use a laser welding device, the size of the gap between the longitudinal edges being particularly close.

15 Ter hoogte van het lasorgaan zijn volgens een nadere uitwerking geleiderollen aangebracht, waarbij met behulp van de geleiderollen de gekalibreerde opening gehandhaafd, verder verkleind of geheel gesloten kan worden.According to a further elaboration, guide rollers are provided at the level of the welding member, wherein with the aid of the guide rollers the calibrated opening can be maintained, further reduced or completely closed.

De werkwijze en inrichting volgens de uitvinding worden nader toegelicht aan de hand van het in de tekening gegeven voorbeeld, waarin 20 fig.1 schematisch in perspectief en in doorsnede een matrijs, stempel en een te bewerken plaat toont, fig.2 schematisch in bovenaanzicht een stempel en een te bewerken plaat toont, fig.3 schematisch een kalibreerorgaan toont, en fig.4 schematisch een lasstation toont.The method and device according to the invention are further elucidated on the basis of the example given in the drawing, in which Fig. 1 shows diagrammatically in perspective and in section a die, stamp and a plate to be processed, Fig. 2 schematically in top view a Fig. 3 shows a stamp and a plate to be processed, Fig. 3 schematically shows a calibration device, and Fig. 4 schematically shows a welding station.

2525

In fig.1 is een matrijs 1 getoond met een stempel 2, waarbij een te verwerken plaat 3 op de matrijs 1 ligt boven een vormdeel 4 van de matrijs 1. De straal van het vormdeel 4 en de straal van het complementaire vormdeel 5 van het stempel 2 zijn op elkaar afgestemd rekening houdend met de variërende dikte van de te verwerken 30 plaat 3.Fig. 1 shows a mold 1 with a stamp 2, wherein a plate 3 to be processed lies on the mold 1 above a molded part 4 of the mold 1. The radius of the molded part 4 and the radius of the complementary molded part 5 of the mold stamp 2 are tuned to each other taking into account the varying thickness of the plate 3 to be processed.

Het bovenaanzicht van fig.2 toont de op de matrijs 1 gelegde plaat 3. Het gewenste profiel wordt uit plaat 3 gevormd door plaat 3 in een aantal opeenvolgende posities tussen stempel 2 en matrijs 1 te vormen.The top view of Fig. 2 shows the plate 3 laid on the mold 1. The desired profile is formed from plate 3 by forming plate 3 in a number of consecutive positions between punch 2 and mold 1.

-5--5-

In fig.3 is een doorsnede door twee rollen 10,11 van het kalibreerorgaan 9 getoond, waarbij de vormdelen 12,13 van de rollen 10,11 de te kalibreren buis 14 bijna geheel omsluiten. De vormdelen 12,13 hebben de vorm van een deel van het profiel 14, zoals de vorm van het profiel 14 na het doorlopen van het kalibreerorgaan 5 9 er uit moet komen te zien. Aan de bovenzijde van het kalibreerorgaan 9 is ruimte tussen de rollen 9,10 gelaten om een afstandhouder 15 tussen de langsranden 16,17 van de plaat, waaruit het profiel 14 gevormd is, te kunnen brengen. De afstandhouder 15 is schematisch aangegeven als een in doorsnede rechthoekig lichaam met een dikte die gelijk aan of kleiner is dan de na het vormen van het profiel 14 ontstane 10 maximale opening tussen de langsranden 16,17. De getoonde afstandhouder 15 wordt vast tussen de vormrollen 12,13 gehouden. Behalve in de in de figuur getoonde positie kan de afstandhouder 15 ook langs de omtrek van een vormrol 12,13 vast op de betreffende vormrol 12,13 aangebracht worden, bijvoorbeeld ter hoogte van de kleinste diameter van de vormrol 12,13.Fig. 3 shows a cross-section through two rollers 10,11 of the calibration member 9, the mold parts 12,13 of the rollers 10,11 almost completely enclosing the tube 14 to be calibrated. The molded parts 12,13 have the shape of a part of the profile 14, such as the shape of the profile 14 after the calibration member 9 has to run through it. At the top of the calibration member 9, space is left between the rollers 9,10 to allow a spacer 15 between the longitudinal edges 16,17 of the plate from which the profile 14 is formed. The spacer 15 is schematically indicated as a cross-sectional rectangular body with a thickness equal to or smaller than the maximum opening between the longitudinal edges 16,17 that has been formed after the profile 14 has been formed. The spacer 15 shown is held firmly between the forming rollers 12,13. In addition to the position shown in the figure, the spacer 15 can also be fixedly arranged along the circumference of a forming roll 12,13 on the relevant forming roll 12,13, for example at the height of the smallest diameter of the forming roll 12,13.

15 In fig.4 tenslotte is schematisch de toevoer van een gevormd en gekalibreerd profiel 14 aan een lasorgaan 25 getoond. Het profiel 14 wordt met transportbanden 18,19 getransporteerd naar geleiderollen 20,21 en 22,23 waarmee de opening tussen de langsranden 16,17 naar de uiteindelijke grootte gebracht wordt. De geleiderollen 20,21 en 22,23 zijn aan weerszijden van het lasorgaan 25 aangebracht, zodat de 20 grootte van de opening tussen de langsranden 16,17 op precies de gewenste grootte ingesteld en gehouden kan worden. Ter hoogte van de transportbanden 18,19 is voorzien in positioneringsrollen 24, die tussen de langsranden 16,17 uitkomen en waarmee de langsranden 16,17 in de juiste oriëntatie ten opzichte van het lasorgaan 25 worden gehouden.Finally, Fig. 4 shows diagrammatically the supply of a formed and calibrated profile 14 to a welding member 25. The profile 14 is transported with conveyor belts 18,19 to guide rollers 20,21 and 22,23, with which the opening between the longitudinal edges 16,17 is brought to the final size. The guide rollers 20, 21 and 22, 23 are arranged on either side of the welding member 25, so that the size of the opening between the longitudinal edges 16, 17 can be set and kept to exactly the desired size. At the level of the conveyor belts 18,19, positioning rollers 24 are provided, which come out between the longitudinal edges 16,17 and with which the longitudinal edges 16,17 are held in the correct orientation relative to the welding member 25.

10317791031779

Claims (15)

1. Werkwijze voor het uit plaatmateriaal met een variërende dikte vervaardigen van buizen of gesloten profielen met een in de lengterichting variërende wanddikte, met 5 het kenmerk dat deze de volgende stappen omvat: - het in een vormorgaan, dat tenminste één matrijs en tenminste één stempel omvat, waarbij stempel en/of matrijs aangepast zijn aan het verloop van de variërende dikte van het plaatmateriaal, in één of meer stappen uit het plaatmateriaal vormen van een profiel, 10. het aansluitend op het vormen van het profiel kalibreren van het profiel, en - het met elkaar verbinden van tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is om een buis of gesloten profiel te vormen.Method for manufacturing tubes or closed profiles with a wall thickness varying in the longitudinal direction from sheet material with a varying thickness, characterized in that it comprises the following steps: - forming, in a forming member, at least one die and at least one punch comprises, wherein punch and / or die are adapted to the variation of the varying thickness of the plate material, forming a profile in one or more steps from the plate material, 10. calibrating the profile subsequent to the forming of the profile, and - joining opposite longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed to form a tube or closed profile. 2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk dat het kalibreren van het profiel het tussen tenminste één stel vormrollen doorvoeren van het profiel omvat, waarvan de vormrollen tenminste gedeeltelijk een tussenliggend vlak omspannen dat in hoofdzaak overeenkomt met tenminste een deel van de buitendoorsnede van het profiel. 20Method according to claim 1, characterized in that the calibration of the profile comprises passing the profile between at least one set of forming rollers, the forming rollers of which at least partially span an intermediate surface which substantially corresponds to at least a part of the outer diameter of the profile. 20 3. Werkwijze volgens conclusie 2, met het kenmerk dat met het kalibreren van het profiel er in voorzien wordt dat tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is op een voorafbepaalde afstand van elkaar of tegen elkaar komen te liggen. 25Method as claimed in claim 2, characterized in that with the calibration of the profile it is provided that opposite longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed come to lie at a predetermined distance from each other or against each other. 25 4. Werkwijze volgens één of meer van de conclusies 1-3, met het kenmerk dat het kalibreren van het profiel plaatsvindt direct voorafgaande aan het met elkaar verbinden van tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is. 30Method according to one or more of claims 1-3, characterized in that the calibration of the profile takes place immediately prior to joining opposite longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed. 30 5. Werkwijze volgens één of meer van de conclusies 1-4, met het kenmerk dat tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is door lassen, bijvoorbeeld laserlassen, met elkaar verbonden worden. 1031779 -7-5. Method as claimed in one or more of the claims 1-4, characterized in that opposite longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed are connected to each other by welding, for example laser welding. 1031779 6. Werkwijze volgens conclusie 5, met het kenmerk dat voorafgaande aan het aanbrengen van de lasverbinding het profiel tussen geleiderollen gevoerd wordt, waarbij de opening tussen de langsranden, voor zover aanwezig, gesloten wordt. 5Method according to claim 5, characterized in that the profile is passed between guide rollers before the weld connection is made, wherein the opening between the longitudinal edges, if present, is closed. 5 7. Inrichting voor het uit plaatmateriaal met een variërende dikte vervaardigen van buizen en profielen met een in de lengterichting variërende wanddikte, met het kenmerk dat deze omvat: - een vormorgaan voor het uit het plaatmateriaal vormen van een profiel met 10 tenminste één matrijs en tenminste één stempel, waarbij stempel en/of matrijs aangepast zijn aan het verloop van de variërende dikte van het plaatmateriaal, - een kalibreerorgaan voor het kalibreren van het profiel, en - een lasorgaan omvat voor het door lassen met elkaar verbinden van tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit 15 gevormd is om een buis of een gesloten profiel te vormen.7. Device for manufacturing tubes and profiles with a wall thickness varying in the longitudinal direction from sheet material with a varying thickness, characterized in that it comprises: - a forming member for forming a profile with at least one mold and at least one mold from the sheet material one punch, wherein punch and / or die are adapted to the variation of the varying thickness of the sheet material, - a calibration member for calibrating the profile, and - a welding member for connecting opposite longitudinal edges of each other by welding the sheet material from which the profile is formed to form a tube or a closed profile. 8. Inrichting volgens conclusie 7, met het kenmerk dat het kalibreerorgaan tenminste één stel vormrollen omvat waarvan de vormrollen gezamenlijk tenminste gedeeltelijk een vlak omspannen waarvan de omtrek in hoofdzaak overeenkomt met tenminste 20 een deel van de buitendoorsnede van het te vormen profiel.8. Device as claimed in claim 7, characterized in that the calibration member comprises at least one set of forming rollers, the forming rollers of which jointly at least partially span a surface, the circumference of which substantially corresponds to at least a part of the outer section of the profile to be formed. 9. Inrichting volgens conclusie 7 of 8, met het kenmerk dat het kalibreerorgaan verder voorzien is van middelen om tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is op een voorafbepaalde afstand van 25 elkaar te houden.9. Device as claimed in claim 7 or 8, characterized in that the calibration element is further provided with means for keeping opposed longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed at a predetermined distance from each other. 10. Inrichting volgens conclusie 9, met het kenmerk dat de middelen in hoofdzaak bestaan uit een tussen twee vormrollen van tenminste één stel vormrollen aangebrachte afstandhouder. 30Device as claimed in claim 9, characterized in that the means consist essentially of a spacer arranged between two forming rolls of at least one set of forming rolls. 30 11. Inrichting volgens conclusie 9, met het kenmerk dat de middelen in hoofdzaak bestaan uit een op één van de vormrollen aangebrachte afstandhouder. -8-Device as claimed in claim 9, characterized in that the means consist essentially of a spacer arranged on one of the forming rollers. -8- 12. Kalibreerorgaan voor het kalibreren van de buitendoorsnede van een profiel, met het kenmerk dat deze tenminste één stel vormrollen omvat die gezamenlijk tenminste gedeeltelijk een vlak omspannen dat in hoofdzaak overeenkomt met tenminste een deel van de buitendoorsnede van het te vormen profiel en voorzien is van middelen 5 om tegenover elkaar gelegen langsranden van het plaatmateriaal waar het profiel uit gevormd is op een voorafbepaalde afstand van elkaar te houden.12. Calibrator for calibrating the outer cross-section of a profile, characterized in that it comprises at least one set of forming rollers which jointly at least partially span a surface which substantially corresponds to at least a part of the outer cross-section of the profile to be formed and is provided with means for keeping opposed longitudinal edges of the sheet material from which the profile is formed at a predetermined distance from each other. 13. Kalibreerorgaan volgens conclusie 12, met het kenmerk dat de middelen in hoofdzaak bestaan uit een tussen tenminste één stel vormrollen aangebrachte 10 afstandhouder.13. Calibrating member as claimed in claim 12, characterized in that the means consist essentially of a spacer arranged between at least one set of forming rollers. 14. Kalibreerorgaan volgens conclusie 12, met het kenmerk dat de middelen bestaan uit een op één van de vormrollen aangebrachte afstandhouder.A calibration device according to claim 12, characterized in that the means consist of a spacer mounted on one of the forming rollers. 15. Buis of gesloten profiel vervaardigd onder toepassing van de werkwijze volgens één of meer van de conclusies 1-6. 1031779A pipe or closed profile manufactured using the method according to one or more of claims 1-6. 1031779
NL1031779A 2006-05-10 2006-05-10 Producing tubes from sheet material with varying thickness, comprises forming profile using die and punch, calibrating profile and joining together length edges to create tube NL1031779C2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NL1031779A NL1031779C2 (en) 2006-05-10 2006-05-10 Producing tubes from sheet material with varying thickness, comprises forming profile using die and punch, calibrating profile and joining together length edges to create tube

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NL1031779A NL1031779C2 (en) 2006-05-10 2006-05-10 Producing tubes from sheet material with varying thickness, comprises forming profile using die and punch, calibrating profile and joining together length edges to create tube
NL1031779 2006-05-10

Publications (1)

Publication Number Publication Date
NL1031779C2 true NL1031779C2 (en) 2007-11-13

Family

ID=37582031

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NL1031779A NL1031779C2 (en) 2006-05-10 2006-05-10 Producing tubes from sheet material with varying thickness, comprises forming profile using die and punch, calibrating profile and joining together length edges to create tube

Country Status (1)

Country Link
NL (1) NL1031779C2 (en)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB431532A (en) * 1934-02-19 1935-07-10 George Edwin Bailey Improvements relating to the manufacture of metal tubes
EP0788849A1 (en) * 1996-02-07 1997-08-13 Benteler Ag Method of manufacturing a pipe with sections of differing wall thickness and a pipe with sections of differing wall thicknesses
WO2001041949A2 (en) * 1999-12-10 2001-06-14 R.J. Tower Corporation Blank shaping tool
EP1361018A1 (en) * 2002-05-07 2003-11-12 Terumo Kabushiki Kaisha Metal tubular body and manufacturing method thereof

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB431532A (en) * 1934-02-19 1935-07-10 George Edwin Bailey Improvements relating to the manufacture of metal tubes
EP0788849A1 (en) * 1996-02-07 1997-08-13 Benteler Ag Method of manufacturing a pipe with sections of differing wall thickness and a pipe with sections of differing wall thicknesses
WO2001041949A2 (en) * 1999-12-10 2001-06-14 R.J. Tower Corporation Blank shaping tool
EP1361018A1 (en) * 2002-05-07 2003-11-12 Terumo Kabushiki Kaisha Metal tubular body and manufacturing method thereof

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7337642B2 (en) Roll-former apparatus with rapid-adjust sweep box
DE1779266C3 (en) Apparatus for manufacturing a tubular body
US7882718B2 (en) Roll-former apparatus with rapid-adjust sweep box
EP0835747A2 (en) Method of transferring a belt band in the manufacture of belt structures for vehicle tyres
WO2001030529A1 (en) Method and device for the formation of pipes
KR20120130324A (en) Unified rolling and bending process for large roller bearing cages
NL9200138A (en) EXTRUSION METHOD AND EXTRUSION DEVICE.
EP1128926B1 (en) Method and device for positioning edges, especially in tube welding
DE102005000893A1 (en) Structural component e.g. roof frame part, method for e.g. bus, involves arranging mating rolls one after another and rounding sheet component, as component is guided between bending rollers, whose axis is aligned to bend axis
NL1031779C2 (en) Producing tubes from sheet material with varying thickness, comprises forming profile using die and punch, calibrating profile and joining together length edges to create tube
EP4096911B1 (en) Device for producing hollow tubes, in particular drinking straws, and method for same
US8020422B2 (en) Tubular product and manufacturing method and manufacturing device thereof
CN109198719A (en) Method for producing hollow tubes for the tobacco processing industry and forming device
DE102010018397B4 (en) Expandable bending head
KR20110034586A (en) Method for manufacturing tubes by welding
DE102013013762B4 (en) Forming mandrel with a bending elastic deformable pressure jacket and forming device with such a mandrel
JP6383692B2 (en) Welded pipe manufacturing method and welded pipe manufacturing equipment
AT517335B1 (en) Method and device for producing a metal strip with substantially parallel strip edges
EP1484123B1 (en) Method and apparatus for manufacturing a bent profile
CH695937A5 (en) Producing tubes by longitudinal heat sealing of an endless strip of polymer film comprises subjecting the tubing to heat treatment between cooling and division
KR0132365B1 (en) Shutter door frame manufacture method and machine thereof
DE102019131313B4 (en) Method and device for producing a finned tube and the same
KR970005360B1 (en) Method and device for shutter door frame
WO2013091973A1 (en) Modular pipe welding device and method for producing a pipe
DE102014115426B4 (en) Apparatus and method for continuously advancing metal bands to a profile of longitudinally variable cross-section

Legal Events

Date Code Title Description
PD2B A search report has been drawn up
V1 Lapsed because of non-payment of the annual fee

Effective date: 20131201