MXPA99011356A - Metodo para purificar soluciones de azucar usandopoliacrilamidas hidrolizadas - Google Patents

Abstract

La presente invención describe métodos para la purificación de soluciones de azúcar usando poliacrilamidas hidrolizadas como floculantes. Las poliacrilamidas hidrolizadas se preparan a partir de una polimerización de emulsión o microemulsión de monómero de acrilamida, y posteriormente se hidroliza a un grado de hidrólisis de aproximadamente 10 a en forma aproximada 50%en mol. Las poliacrilamidas hidrolizadas tienen un peso molecular de al menos aproximadamente 10,000,000.

Description

MÉTODO PARA PURIFICAR SOLUCIONES DE AZÚCAR USANDO POLIACRILAMIDAS HIDROLIZADAS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige al uso de poliacrilamidas hidrolizadas como floculantes para la purificación de soluciones de azúcar.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Habitualmente existe una demanda incrementada para el amplio mundo del azúcar. Perdidas en azúcar que ocurren durante la refinación representan un serio problema económico así como también resulta en una disminución del suministro disponible. Por lo tanto, un proceso mejorado que minimiza pérdidas de azúcar debido al procesamiento y que está directo a realizarse podría constituir un avance significante en la técnica. Típicamente, el jugo de azúcar se extrae de una fuente de planta tal como caña de azúcar o remolachas de azúcar por molienda o por difusión. El jugo resultante es de aproximadamente 12-18 Brix (por ciento de azúcar en €F.: 32003 peso) en concentración. Este jugo sin tratamiento o sin refinar usualmente contiene una cantidad considerable de materia extraña, tal como fibra y partículas de la caña, y desechos, que llegan de la superficie de la fuente de la planta. El material más tosco se remueve por cribado, y el material más fino típicamente es removido en un proceso de clarificación. Para interrumpir la inversión de sucrosa, es decir, hidrólisis de sucrosa a glucosa y fructosa, el jugo se trata con cal para elevar su pH a 7.5, y se calienta a 100°C. Otros tratamientos también pueden incluir agregar ácido fosfórico o sulfúrico, dependiendo de las características del jugo. El paso de sedimentación o clarificación usado para purificar el jugo de azúcar remueve materia extraña fina de éste. El paso de sedimentación generalmente involucra agregar un floculante al jugo de azúcar a ser purificado. Los floculantes se cree que funcionan absorbiendo sobre la superficie de material particulado fino, con puntos mínimos de fijación, por lo cual forma una red de material floculante-particulado. La red que contiene las impurezas de particulado es removida del jugo de azúcar por un proceso de separación físico incluyendo sedimentación, flotación de aire, filtración y semejantes, resultando en una forma purificada de jugo de azúcar. Los floculantes comunes que se han usado a este respecto son típicamente polímeros, en particular, copolímeros de poliacrílamída/polí (acrílato) obtenidos por la copolimerización de acrilamida y acrilato de sodio {véase, por ejemplo, Patente Norteamericana No. 4,138,539 de Landolt et al.; y Resúmenes Químicos No. 99:71334s). Sin embargo, cuando tales copolímeros de poliacrilamida/polí (acrilato) se usan como floculantes para la purificación del jugo de azúcar, la velocidad y eficiencia de la floculacíón puede ser indeseablemente baja. Además, los floculantes que comprenden una mezcla de un coloide de ácido melamina:formaldehído catiónico y una poliacrilamida aniónica son conocidos por ser útiles para purificar licor de azúcar (Patente Norteamericana No. 4,009,706 de Shaughnessey) . Sin embargo, a causa de que tales floculantes se obtienen de melamina y formaldehído, ambos de los cuales se sospecha que son carcinógenos, la fabricación y uso de tales floculantes es altamente desfavorable. Por consiguiente, existe una clara necesidad en la técnica por floculantes para la purificación de jugo de azúcar, que sean tanto efectivos como no tóxico. La citación o identificación de cualquier referencia en la Sección 2 de esta solicitud no se construirá como una admisión que tal referencia está disponible como técnica previa a la presente solicitud.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método para purificar una solución de azúcar acuosa, que comprende poner en contacto la solución de azúcar con una cantidad efectiva de un polímero de acrilamida hidrolizada que tiene un peso molecular de al menos aproximadamente 10,000,000 y un grado de hidrólisis de entre aproximadamente 10 a en forma aproximada 50% en mol. En otra modalidad, se proporciona un método para purificar una solución de azúcar acuosa, que comprende poner en contacto la solución de azúcar con una cantidad efectiva de un polímero de acrilamida hidrolizada que tiene un peso molecular de al menos aproximadamente 30,000,000 y un grado de hidrólisis de entre aproximadamente 10 y en forma aproximada 50% en mol.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1 muestra la velocidad de sedimentación en el jugo de azúcar de caña como una función de la dosificación de floculante usado. Los resultados son una representación gráfica de datos de la Tabla 1- -F- es Polímero A; ------ es Polímero D; -^- es Polímero E; y -x- es Polímero B. La Figura 2 muestra la velocidad de sedimentación en el jugo de azúcar de caña como una función de la dosificación de floculante usado. Los resultados son una representación gráfica de datos de la Tabla 1- -*- es Polímero A; -U- es Polímero F; ------ es Polímero G; y -x- es Polímero C. La Figura 3 muestra la velocidad de sedimentación en el jugo de azúcar de caña como una función de la dosificación del Polímero H usado. Los resultados son una representación gráfica de datos encontrados en la Tabla 1.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las poliacrilamidas hidrolizadas usadas para flocular las partículas de la solución de azúcar y por consiguiente remueven tales partículas del mismo, son aquéllas obtenidas por el procedimiento descrito en las Patentes Norteamericanas Nos. 5,286,806 y 5,530,069, ambas de Neff et al.; que se incorporan aquí como referencia. Cuando se utiliza aquí "poliacrilamidas hidrolizadas" se refiere a aquellos polímeros obtenidos de conformidad con los procedimientos de las Patentes Norteamericanas No. 5,286,806 y 5,530,069. Tales poliacrilamidas hidrolizadas, como se usa en los métodos presentes, tienen elevado peso molecular, es decir, un peso molecular de al menos 10,000,000, preferiblemente al menos aproximadamente 30,000,000, y en forma más preferida desde aproximadamente 30,000,000 a en forma aproximada 65,000,000. Además, las poliacrilamidas hidrolizadas usadas como floculantes en los presentes métodos generalmente tienen un grado de hidrólisis de al menos aproximadamente 10% en mol, y típicamente varía desde aproximadamente 10 a en forma aproximada 50% en mol, preferiblemente de en forma aproximada 20 a aproximadamente 45% en mol. De manera sorprendente e inesperada, las poliacrilamidas hidrolizadas, cuando se usan para la clarificación de una solución de azúcar, por ejemplo, jugo de caña de azúcar, muestra superior, es decir, rangos de sedimentación más rápidos y/o propiedades de turbiedad más inferiores en comparación con otros floculantes conocidos. Sin estar unido a cualquier teoría particular, se cree que el funcionamiento superior de las poliacrilamidas hidrolizadas, relativo a floculantes conocidos, es debido en gran parte a su porcentaje molar de grupos carboxilato y peso molecular elevado. Sorprendentemente y de manera inesperada se ha encontrado que el uso de las poliacrilamidas hidrolizadas tuvo la ventaja adicional que menos polímero se requiere para lograr la sedimentación en solución de azúcar que es necesaria para la buena clarificación, cuando se compara con copolímeros de bajo peso molecular de acrilamida y ácido acrílico o acrilato. Las poliacrilamidas hidrolizadas se pueden usar en el rango de aproximadamente 1 a en forma aproximada 10 ppm, preferiblemente en el rango de aproximadamente 1 a en forma aproximada 5 ppm, relativo a la solución de azúcar a ser purificada. Las Patentes Norteamericanas 5,286,806 y 5,530,069 enseñan la preparación de las poliacrilamidas hidrolizadas de emulsiones invertidas. Las poliacrilamidas hidrolizadas se pueden liberar de la emulsión invirtiendo la emulsión en agua, opcionalmente en la presencia de un tensíoactívo quebrador. Alternativamente, las poliacrilamidas hidrolizadas se pueden recuperar de la emulsión, tal como por concentración o adicionando la emulsión a un solvente el cual precipita el polímero, por ejemplo, isopropanol o acetona; separación por filtrado de los sólidos resultantes; secado y redispersión de las poliacrilamidas hidrolizadas en agua. La emulsión también se puede concentrar para incrementar el porcentaje de sólidos poliméricos de la misma. Adicionalmente, cuando un aceite volátil se usa para preparar la emulsión, un producto seco se puede obtener por secado por atomización, y este producto seco también es un floculante útil para la clarificación de jugo de azúcar sin tratamiento. Tales polímeros secos se pueden usar disolviendo el producto secado por atomización en soluciones acuosas y agregando las soluciones en tanto el paso de clarificación como en la etapa de refinamiento de acuerdo con la presente invención.

PREPARACIÓN DE POLIACRILAMIDAS La primera etapa en el proceso de obtener las poliacrilamidas hidrolizadas usadas aquí, es la formación de una emulsión que comprende monómero de acrilamida. Esto involucra varios pasos como se describe posteriormente. En un primer paso, una emulsión de agua en aceite se forma, que comprende gotas pequeñas de una solución monomérica de acrilamida acuosa como la fase discontinua. La fase continua de la emulsión es un hidrocarburo líquido que contiene un agente emulsionante soluble en aceite. La emulsión adicíonalmente contiene un catalizador de polimerización redox, tal como, por ejemplo, un catalizador redox o un catalizador de peroxi, o de manera más preferida, un catalizador peroxi-redox. Los catalizadores redox adecuados incluyen aquéllos descritos en la Patente Norteamericana No. 4,339,371 de Robinson et al., la descripción de la cual se incorpora aquí como referencia. En general, los sistemas de catalizadores útiles incluyen, por ejemplo, sistemas de persulfato-mercaptano, sistemas de persulfato-sulfito, sistemas de clorato-bisulfito y sistemas de peróxido ácido-hierro. El catalizador redox más preferido es metabisulfito de sodio-hidroperóxido de butilo terciario. Una vez que la emulsión se forma, el monómero de acrilamida se polimeriza en volumen con la ayuda del catalizador para convertir la fase discontinua a una pluralidad de gotas de polímero de elevado peso molecular de poliacrilamida acuosa. El polímero preferiblemente tuvo un peso molecular de al menos aproximadamente 10,000,000, de manera más preferible de al menos 30,000,000, y en forma más preferible entre aproximadamente 30,000,000 y 65,000,000. Para obtener las poliacrilamidas de peso molecular elevado, es importante que la concentración del iniciador de polimerización y el agente de trasferencia de cadena usado en la polimerización del monómero de acrilamida sea tan bajo como sea posible. Los iniciadores de polimerización útiles incluyen peróxidos, tales como t-butilhidroperóxido o pesulfato de amonio; y compuestos azo, tales como azodiisobutironitrilo (AIBN) o 2,2'-azobis(2-metilpropionamidina) (V-50) . Los iniciadores de polimerización son usados en un rango de concentración de aproximadamente 1 a en forma aproximada 1000 ppm, preferiblemente desde aproximadamente 10 a en forma aproximada 500 ppm. Los agentes de transferencia de cadena útiles incluyen alcoholes, mercaptanos, fosfitos y semejantes, y son usados en un rango de concentración de aproximadamente 0 a en forma aproximada 10,000 ppm, preferiblemente desde aproximadamente 0 o 100 a en forma aproximada 5000 ppm. La poliacrilamida resultante es hidrolizada, por lo tanto, como se describe posteriormente en forma adicional. El producto hidrolizado resultante tuvo un peso molecular de al menos aproximadamente 10,000,000, que tiene una viscosidad intrínseca de al menos aproximadamente 15 dl/g y una viscosidad de la solución de al menos aproximadamente 4 mPa.s. Preferiblemente, el producto hidrolizado resultante tuvo un peso molecular de al menos aproximadamente 30,000,000, que tiene una viscosidad intrínseca de al menos en forma aproximada 32 dl/g y una viscosidad de solución de al menos aproximadamente 7 mPa.s. De manera más preferible, el polímero tuvo un peso molecular de entre aproximadamente 30,000,000, que tiene una viscosidad intrínseca de aproximadamente 32 dl/g y una viscosidad de solución de aproximadamente 7 mPa.s, y aproximadamente 65,000,000, que tiene una viscosidad intrínseca de aproximadamente 50 dl/g y una viscosidad de solución de aproximadamente 11 mPa.s. La reacción de hidrólisis no afecta adversamente el peso molecular del polímero a cualquier grado significante. Además, con respecto a la formación de la emulsión del polímero, los aceites usados aquí para formar la fase continua se seleccionan de un gran grupo de líquidos orgánicos incluyendo hidrocarburos líquidos e hidrocarburos líquidos substituidos. Los hidrocarburos líquidos útiles incluyen, pero no están limitados a, compuestos aromáticos y alifáticos tales como benceno, xileno, tolueno, aceites minerales, querosenos y naftas. Los aceites preferidos son los aceites parafínicos ramificados o lineales cíclicos. Estos materiales son preferidos a causa de que los mismos son poco costosos, insolubles en agua, relativamente no tóxicos y porque, debido a su punto instantáneo relativamente elevado, los mismos crean un. riesgo de incendio minimo en aplicaciones industriales. Las cantidades relativas de los componentes los cuales comprende la emulsión pueden variar durante una amplia gama. Generalmente, sin embargo, la emulsión comprende desde aproximadamente 20 a en forma aproximada 50% en peso de agua; desde aproximadamente 10 a en forma aproximada. 40% en peso del aceite y desde aproximadamente 20 a en forma aproximada 40% en peso de poliacrilamida de elevado peso molecular. Para obtener una emulsión estable, generalmente es necesario, sin embargo, agregar un agente emulsionante soluble en aceite o un tensioactivo orgánico. Cuando se agrega un agente de emulsión soluble en aceite, la cantidad requerida de este agente se puede determinar por experimentación de rutina. Generalmente, sin embargo, se usa una cantidad que varía desde aproximadamente 0.1 a en forma aproximada 30% en peso, basado en el peso del aceite. De manera más preferible, la cantidad usada está dentro de la gama de aproximadamente 3 a en forma aproximada 15% en peso del aceite. Emulsifícadores útiles a este respecto, son conocidos en la técnica como "materiales de HLB bajo", en donde HLB permanece por "balance hidrofílico/liofílico". Estos materiales están bien documentados en la literatura relevante, por ejemplo, el Atlas HLB Surfactant Selector el cual está comúnmente referido por aquéllos en este campo. Los emulsificadores preferidos incluyen los esteres de sorbitán y sus derivados etoxilados. El monoleato de sorbitan es particularmente preferido para este propósito. Otros emulsificadores los cuales también se pueden usar incluyen, por ejemplo, aquéllos descritos en la Patente Norteamericana No. 3,284,393 de Vanderhoff et al. Otros emulsificadores, tales como ciertos materiales de HLB elevados, se pueden usar por periodos prolongados que los mismos son capaces de producir buenas emulsiones de agua en aceite. Volviendo ahora a una descripción de tensíoactivos orgánicos los cuales se pueden usar, estos materiales deben ser capaces de estabilizar el producto final. Cualquier compuesto que cumpla este requerimiento puede ser usado. El tensioactivo elegido para su uso en una aplicación particular, sin embargo, debería ser probada primero con una pequeña muestra y usada en un caso por base del caso para prevenir efectos no deseados debido a variaciones en la emulsión polimérica y/o los agentes de hidrólisis. Los tensioactivos orgánicos preferidos son formados por la reacción de una amina o alcohol de hidrocarburo alifático, en donde el alcohol o amina preferiblemente tuvo desde 10 a 20 átomos de carbono, con desde 2 a 10 moles de óxido de etileno por mol del alcohol o amina. Sin embargo, otras aminas y alcoholes, es decir que tienen más de 20, o menos de 10 (pero al menos 8) átomos de carbono, también son capaces de usar en la invención. De manera más preferible, el alcohol o amina comprende desde 12 a 18 átomos de carbono y se hace reaccionar con desde 2 a 4 moles de óxido de etileno por mol del alcohol o amina. Un tensioactivo particularmente preferido está formado haciendo reaccionar oleil amina con óxido de etileno para formar una oleil amina etoxilada. Otros tensioactivos orgánicos útiles son formados, por ejemplo: (a) haciendo reaccionar un mol de alcohol oleílico con dos moles de óxido de etileno para formar alcohol aleílico de polioxietileno (2), o (b) haciendo reaccionar un mol de alcohol laurílico y cuatro moles de óxido de etileno para formar éter laurílico de polioxietilepo (4). En una modalidad de la invención, el tensioactivo se agrega a la emulsión polimérica en una concentración desde 0.10 a 15% en peso de la emulsión y durante todo el mezclado con éste. Sin embargo, es más preferido, usar una concentración del tensioactivo que varía entre aproximadamente 0.5 a 3% en peso.

En una modalidad preferida, la emulsión polimérica está formada como se describió anteriormente, que tiene dispersada en la misma: (1) gotas finamente divididas de una solución acuosa de polímero de acrilaraida de elevado peso molecular, y (2) un tensioactivo orgánico formado, por ejemplo, por la reacción de un alcohol de hidrocarburo alifático con desde 10 a 20 átomos de carbono y desde 2 a 10 moles de óxido de etileno por mol del alcohol. Alternativamente, las poliacrilamidas se pueden obtener vía una polimerización de microemulsión (ver, por ejemplo, Patente Norteamericana No. 4,956,399 de Koza iewicz et al.). En general, un proceso de polimerización de microemulsión se condujo por (i) preparación de una microemulsión monomérica mezclando una solución acuosa de monómero de acrilamida con líquido de hidrocarburo que contiene un tensioactivo apropiado o mezcla de tensioactivos para formar una microemulsión inversa que consiste de pequeñas gotas de monómero acuoso dispersadas en la fase aceitosa continua y (ii) someter la microemulsión de monómero de acrilamida a polimerización radical libre. Para obtener una microemulsión inversa, generalmente es necesario usar condiciones particulares cuyos parámetros principales son como sigue: concentración de tensioactivo, HLB de tensioactivo o mezcla de tensioactivo, temperatura, naturaleza de la fase orgánica y composición de la fase acuosa. La solución del monómero acuoso puede contener tales aditivos convencionales cuando sea deseado. Por ejemplo, la solución puede contener agentes quelantes para remover inhibidores de la polimerización, agentes de transferencia de cadena, ajustadores de pH, iniciadores y otros aditivos convencionales. Esencial a la formación de la microemulsión, que puede ser definida como una solución transparente y termodinámicamente estable, que comprende dos líquidos insolubles entre sí, y un tensioactivo, en el cual las micelas son usualmente 1000 A o menor en diámetro, es la selección de fase orgánica y tensioactivo apropiados. La selección de la fase orgánica tuvo un efecto substancial en la concentración de tensioactivo mínima necesaria para obtener la microemulsión inversa y puede consistir de un hidrocarburo o mezcla de hidrocarburos. Los hidrocarburos isoparafínicos o mezclas de los mismos son lo más deseable para obtener formulaciones no costosas. Típicamente, la fase orgánica comprenderá aceite mineral, tolueno, aceite combustible, queroseno, alcoholes minerales olorosos, mezclas de cualquiera de los precedentes y semejantes.

La relación en peso de las cantidades de fase acuosa y fase de hidrocarburo se eligen tan alto como sea posible, para obtener, después de la polimerización, una microemulsión de alto contenido de polímero. Prácticamente, esta relación puede variar, por ejemplo desde aproximadamente 0.5 en forma aproximada 3:1, y usualmente se aproxima 1:1. Uno o más tensioactivos se seleccionan para obtener un valor de HLB (Equilibrio Lipofílico Hidrofílico} que varía desde aproximadamente 8 a en forma aproximada 12. Fuera de este rango, la formación de microemulsiones inversas generalmente no se puede lograr. Además del valor de HLB, la concentración de tensioactivo debe ser optimizada, es decir, suficiente para formar una microemulsión inversa. Una concentración demasiado baja de tensioactivos conduce a la formación de emulsiones inversas estándares y una concentración demasiado alta resulta en costos aumentados y no imparte cualquier beneficio significante. La cantidad de tensioactivo usada para producir una microemulsión es típicamente mucho más grande que aquélla usada para hacer una no microemulsión. Los tensioactivos típicos útiles en la práctica de esta invención pueden ser aniónicos, catiónicos o noniónicos. Los tensioactivos preferidos incluyen monooleato de sorbitán, monooleato de sorbitan de polioxietileno (20), dioactil-sulfosuccinato de sodio, oleamidopropildi etil amina, isostearil-2-lactato de sodio y semejantes. La polimerización de la microemulsión se puede realizar de cualquier manera conocida por aquellos expertos en la técnica. La iniciación se puede efectuar con una variedad de iniciadores radicales térmicos y libres de redox, incluyendo peróxidos, por ejemplo, peróxido de t-butilo; compuestos azo, por ejemplo azobisisobutironitrilo; compuestos inorgánicos, tales como persulfato de potasio y enlaces de redox, tal como sulfato de amonio ferroso/persulfato de amonio. La adición del iniciador se puede efectuar en cualquier momento previo a la polimerización actual per se. La polimerización también se puede efectuar por procesos de irradiación fotoquímica, tal como irradiación ultravioleta o por irradiación por ionización de una fuente de cobalto 60.

DETERMINACIÓN DEL PESO MOLECULAR El peso molecular de las poliacrilamidas producidas como se describió anteriormente se puede determinar, por ejemplo, por métodos de viscometría tales como Solución (también conocido como Viscosidad "Estándar" (por sus siglas en inglés "SV"), o Viscosidad Intrínseca (por sus siglas en inglés "IV") . Ambos de estos procesos son bien conocidos por personas de experiencia ordinaria en la técnica. Para los propósitos de esta invención, la viscosidad intrínseca de un polímero se correlaciona al peso molecular de este polímero de acuerdo con una fórmula bien conocida en la técnica: IV = (0.000373 x peso molecular)0"66 Sin embargo, la viscosidad intrínseca es una propiedad difícil de manejar y que consume tiempo para medir. Para el propósito de determinar el peso molecular de los polímeros usados aquí, la medición de IV se toma con un viscómetro capilar de cuatro bulbos Cannon-Ubbelohde en concentraciones de, por ejemplo, 100, 250, 500 y 1,000 ppm en cloruro de sodio de 1 molar a 30sC y a velocidades de cizallamiento que varían entre 50-1,000 seg"1. Los datos así obtenidos se someten a regresión lineal para extrapolarla a la velocidad de cizallamiento de cero y la concentración polimérica de cero. El valor obtenido con este cálculo es la viscosidad intrínseca de los polímeros. Los valores de viscosidad de la solución (es decir, estándar) son relativamente más fáciles, es decir, menos consumo de tiempo y menos difíciles de manejar, para obtener estos valores de viscosidad intrínseca. Además, los valores de SV se pueden correlacionar a valores IV para un polímero particular. Así, los pesos moleculares poliméricos se pueden aproximar con referencia a la viscosidad de solución del polímero. Esto es, el más elevado el valor de SV para un polímero particular, el más alto su peso molecular. Por ejemplo (los siguientes valores son aproximados ) : SV 4 Mpas * IV 15 dl/g. = PM 10,000,000 SV 5 Mpas = IV 25 dl/g. = PM 20,000,000 SV 6 Mpas = IV 30 dl/g. = PM 26,000,000 SV 7 Mpas = IV 32 dl/g. = PM 30,000,000 SV 10.9 Mpas = IV 50 dl/g. = PM 60,000,000 Para propósitos de los polímeros usados en la presente invención, los valores SV se determinan usando una solución polimérica al 0.1% en NaCl de 1 molar a 25aC. Las medidas se toman usando un viscómetro de Brookfield con un adaptador UL a 60 rpm cuando el SV es 10 o menos. Cuando el SV es mayor que 10, la viscosidad a 30 rpm se determina y se multiplica por 0.85. Una correlación también existe entre el valor de la viscosidad estándar de un polímero y el grado de hidrólisis al cual el polímero se ha sometido. Esto es, para polímeros en donde el grado de hidrólisis (es decir, el grado al cual los grupos amida son convertidos a grupos carboxilato, o grado de "carga aniónica") generalmente es al menos de aproximadamente 5% en mol, el valor SV es de aproximadamente 7 Mpas o mayor. Para estos polímeros que tienen un grado de hidrólisis de aproximadamente 10% en mol o mayor, el SV es generalmente al menos de aproximadamente 8 Mpas. Además, cuando el rango de hidrólisis es de aproximadamente 20% en mol o más, el valor de SV es generalmente de al menos en forma aproximada 9 Mpas. Por consiguiente, aunque uno puede calcular con un grado elevado de exactitud el peso molecular de un polímero dentro de una solución usando el valor IV del polímero objeto, la dificultad en la obtención de estos valores IV, en términos de tiempo y atención para detalle requerido, es más importante por la facilidad relativa de usar valores de SV para este propósito. Esto es a causa de que tales valores SV son relativamente simples para obtener y se puede correlacionar matemáticamente, como se explicó anteriormente, para corresponder a valores de IV, permitiendo así obtener una determinación desigual del peso molecular del polímero basado en el valor de SV de la solución sola.

HIDRÓLISIS DE POLIACRILAMÍDAS En un paso subsiguiente, la poliacrilamida se hace reaccionar con un "agente de hidrólisis", como se describe posteriormente, para formar una poliacrilamida hidrolizada. La ventaja de usar este proceso es que hay un paso menos en el método, es decir, el tensioactivo orgánico ya está presente en la emulsión polimérica. La reacción de hidrólisis convierte algunos de los grupos amida de la poliacrilamida a grupos carboxilato. Los agentes de hidrólisis útiles en este respecto incluyen, pero no están limitados a, hidróxidos de metales alcalinos e hidróxidos de amonio cuaternario. Un hidróxido de amonio cuaternario útil es hidróxido de tetra metil amonio. Los agentes de hidrólisis preferidos, sin embargo, son los hidróxidos de metales alcalinos y, de manera más particular, hidróxidos de sodio, potasio, y litio. En efecto, sin embargo, cualquier material el cual proporcionará una solución alcalina se puede usar como un agente de hidrólisis. En el proceso para obtener las poliacrilamidas hidrolizadas, el agente de hidrólisis se deberá agregar a la emulsión polimérica como una solución acuosa lentamente, y con mezclado. El agente de hidrólisis más preferido es una solución acuosa al 10-50% de hidróxido de metal alcalino, con una solución de 20-40% que es más preferida. La concentración de la solución del hidróxido de metal alcalino está dentro del rango de 0.2-30%, preferiblemente 4-12%, en peso basado en la emulsión polimérica. El porcentaje del agente de hidrólisis usado variará, no obstante, de acuerdo al grado de hidrólisis deseado. Mientras que las soluciones de concentraciones de aproximadamente 30% de los hidróxidos de metales alcalinos son útiles, como se señaló anteriormente en forma particular, es importante señalar que concentraciones más altas o más bajas de hidróxidos de metales alcalinos en medio acuoso, también se pueden usar. Las condiciones que favorecen el uso de concentraciones inferiores del agente de hidrólisis incluyen el deseado para los niveles bajos de factores de estabilidad e hidrólisis. Las concentraciones más altas se pueden usar cuando un grado substancial de hidrólisis se desea sin dilución excesiva. Como se podrá entender por un experto en la técnica, consideraciones de estabilidad también juegan una función en esta determinación. La reacción de hidrólisis también se puede conducir a temperatura ambiente pero resulta más favorable siendo obtenida a temperaturas elevadas. Generalmente, la reacción se puede efectuar dentro del rango de aproximadamente 10'°C-70oC. El rango de temperatura preferido para esta reacción es, sin embargo, desde aproximadamente 33sC-55°C, La duración de tiempo requerido para la reacción de hidrólisis depende de los reactivos, sus concentraciones, las condiciones de reacción y el grado de hidrólisis deseado. Las poliacrilamidas son hidrolizadas por el proceso descrito aquí a un grado de entre aproximadamente 10 a en forma aproximada 50% en mol, dependiendo de las condiciones de eacción descritas anteriormente. Preferiblemente, el grado de hidrólisis es de aproximadamente 20 a en forma aproximada 45% en mol. Este procedimiento de hidrólisis y todas las condiciones de reacción y rangos descritos aquí se aplican a ambas modalidades de esta invención: es decir, (1) la formación de la emulsión poliméríca incluyendo el tensioactivo orgánico o emulsificador y (2) la adición, en un paso separado, del tensioactivo orgánico o emulsificador a la emulsión polimérica. Después de la reacción con el agente de hidrólisis, la poliacrilamida hidrolizada así formada permanece dispersa en toda la emulsión de agua en aceite, similar a aquellas emulsiones descritas en la Patente Norteamericana No- 3,624,019 de Anderson et al., descrita anteriormente. La emulsión de poliacrilamida hidrolizada se invierte posteriormente de una manera similar a aquella descrita en la Patente Norteamericana No. 3,624,019 de Anderson et al., de tal modo que la emulsión libera la poliacrilamida hidrolizada en agua en un periodo de tiempo muy corto. Para lograr este resultado., se prefiere, s puede ser necesario, emplear un segundo tensioactivo (es decir, un "agente de inversión"") agregándolo a la emulsión que contiene el polímero o al agua en el cual la emulsión está para ser disuelta. Alternativamente, el tensioactivo usado para formar la emulsión puede ser autoinvertida y no es necesaria la adición de emulsificador secundario. Estos materiales así llamados "quebradores", preferiblemente tienen un equilibrio hidrofílico-liofílico ("HLB") mayor que aproximadamente 10. Los mismos preferiblemente incluyen las aminas etoxiladas, alcoholes lineales etoxilados, así como también una variedad de otras composiciones conocidas por aquellos expertos ordinarios en la técnica, y mezclas de los mismos. Un tensioactivo particularmente preferido para su uso en la inversión de poliacrilamidas hidrolizadas es nonilfenil etoxilado. La adición del agente de inversión causa la emulsión para liberar rápidamente la poliacrilamida hidrolizada en la forma de una solución acuosa. Ejemplos de tensioactivos útiles incluyen aquellos numerados en la Patente Norteamericana No. 3,624,019 de Anderson et al. Sin embargo, debido a variaciones en látices poliméricos, está bien dentro del alcance de un experto en la técnica identificar el tensioactivo óptimo para una poliacrilamida hidrolizada particular. En una modalidad preferida, una poliacrilamida hidrolizada que tiene un peso molecular aproximado de 10,000,000 es obtenida como sigue: A aproximadamente 2000 partes de emulsión de poliacrilamida que tiene una viscosidad de solución de aproximadamente 2.5 a en forma aproximada 3 mPa.s., obtenida por los métodos anteriores, se agregan desde aproximadamente 100 a en forma aproximada 200 partes <?/p) , preferiblemente desde cerca de 145 a aproximadamente 155 partes (p/p) de un aceite de petróleo de elevado punto de ebullición el cual compensa la carga en viscosidad volumétrica que resulta de la adición de la solución de NaOH; desde aproximadamente 25 a en forma aproximada 60 partes (p/p), preferiblemente cerca de 35 a aproximadamente 45 partes (p/p), de un emulsificador de agua en aceite no hidrolizable tal como un. alcohol etoxilado, amina grasa etoxilada o hidroxiamida; desde aproximadamente 200 partes a en forma aproximada 300 partes (p/p) , preferiblemente en forma aproximada 250 a aproximadamente 260 partes (p/p) de una solución NaOH acuosa, la solución NaOH acuosa es desde aproximadamente 10% a en forma aproximada 50% de NaOH (p/p), preferiblemente en forma aproximada de 35% a en forma aproximada 45% de NaOH (p/p); y opcionalmente desde aproximadamente 50 a en forma aproximada 100 partes, preferiblemente en forma aproximada de 70 a aproximadamente 80 partes, de un alcohol lineal etoxilado o agente de inversión del alquil fenol, y a la mezcla resultante se le permite agitarse a una temperatura desde aproximadamente temperatura ambiente a en forma aproximada 65CC, preferiblemente desde cerca de la temperatura ambiente a aproximadamente 50°C, por aproximadamente 30 minutos a en forma aproximada 8 horas, preferiblemente desde aproximadamente 2 a en forma aproximada 4 horas. En una modalidad adicional preferida, una poliacrilamida hidrolizada que tiene un peso molecular aproximado de 60,000,000 es obtenida de acuerdo con el método anterior, pero usando una emulsión de poliacrilamida que tiene una viscosidad de solución de aproximadamente 6 a en forma aproximada 7 mPa. s .

POLIACRILAMIDAS HIDROLIZADAS SECADAS POR ATOMIZACIÓN Las poliacrilamidas hidrolizadas se pueden secar opcionalmente por atomización o pulverización en forma de emulsión o microemulsión por un medio adecuado en una gran cámara a través de la cual un gas caliente es soplado, por lo cual se remueve más o todas las substancias volátiles y hace posible recuperar el polímero secado. Los medios para esparcir la dispersión, emulsión de agua en aceite, o microemulsión de agua en aceite en la corriente de gas no son particularmente críticos y no están limitados a boquillas de presión que tienen tamaños de orificios específicos; en efecto, cualquier aparato de secado por atomización conocido puede ser usado. Por ejemplo, medios que son bien conocidos en la técnica tales como atomizadores giratorios, boquillas de presión, boquillas neumáticas, boquillas sónicas, etc., se pueden usar todas para el secado por atomización de la dispersión, emulsión de agua en aceite, o microemulsión de agua en aceite en la corriente de gas. La velocidad de alimentación, la viscosidad de alimentación, tamaño de partícula deseado del producto secado por atomización, tamaño de gotas de la dispersión, emulsión de agua en aceite, o microemulsión de agua en aceite, etc., son factores los cuales están típicamente considerados cuando se seleccionan los medios de atomización. El tamaño y forma de la cámara, el número y tipo de medios de atomización, y otros parámetros operacionales típicos se pueden seleccionar para acomodar condiciones del secador usando el conocimiento común de aquéllos expertos en la técnica.

Aunque los secadores por atomización de círculo abierto se pueden usar, son preferidos los sistemas de secado por atomización de ciclo cerrado. El flujo de gas puede ser cocorriente, contracorriente o flujo mezclado, el flujo cocorriente es preferido. El gas caliente, o gas de entrada puede ser cualquier gas que no reacciona o forma mezclas de explosivos con el polímero de alimentación y/o secado por pulverización. Los gases adecuados usados como el gas de entrada son gases conocidos por aquellos expertos en la técnica, incluyendo aire, nitrógeno, y otros gases los cuales no causan degradación o contaminación del polímero indeseable, preferiblemente los gases contienen aproximadamente 20% o menos oxígeno, en forma más preferible aproximadamente 15% o menos oxígeno. De manera más preferible, gases inertes tales como nitrógeno, helio, etc., que contienen aproximadamente 5% o menos de oxígeno deberá ser usado. La poliacrilamida hidrolizada secada por atomización puede ser colectada por varios medios tales como una simple salida, cono clasificador, filtro de bolsa, etc., o el polímero se puede someter a etapas adicionales de secado, tal como por lechos fluidos, o aglomeración. El medio para colectar el producto polimérico seco no es crítico. El gas caliente que permanece después de que substancialmente todo el polímero es removido de la alimentación generalmente contiene substancias volátiles tales como aceite, agua, etc., y puede ser venteado a la atmósfera o recuperado, preferiblemente recuperado y en forma más preferible posteriormente, recirculado. El aceite generalmente es recuperado a partir de un proceso de secado por atomización de dispersión que contiene polímero de adición con vinilo, emulsión de agua en aceite, y microemulsión de agua en aceite, condensando el agua generada por proceso de secado por atomización, y separar el aceite condensado o recuperado desde el agua condensada. La separación se realiza fácilmente por drenado simple de la capa inferior, y/o separación por bombeo de la capa superior, cuando el agua y aceite son esencialmente inmiscibles. La diferencia en puntos de ebullición entre agua y aceite puede ser de tal modo que el condensador puede ser operado a una temperatura de modo que sólo se condensa el aceite, reduciendo los costos de energía asociados con condensación del agua vaporizada. Sin embargo, la cocondensación de tanto el agua como aceite puede ser benéfica, cuando el aceite recuperado o cocondensado generalmente está en forma substancial libre de substancias que debilitan la polimerización no gaseosa. Las substancias volátiles son preferiblemente condensadas o cocondensadas con un condensador de atomización. Los condensadores por atomización son bien conocidos por aquéllos expertos en la técnica y funcionan por atomización de un líquido en el gas caliente, provocando que el gas caliente se enfríe, y provocando que el aceite volátil, agua, etc., contenido en el gas caliente sea condensado. El condensador de rocío puede utilizar un ácido inorgánico acuoso, por ejemplo, ácido sulfúrico acuoso. Las substancias que debilitan la polimerización son aquéllas que inhiben o retardan la polimerización o actúan como agentes de transferencia de cadena. Los agentes de transferencia de cadena que debilitan la polimerización pueden tener constantes de transferencia de cadena de aproximadamente 104 o mayor. Preferiblemente, el aceite condensado, cocondensado o recuperado contiene menos de aproximadamente 0.1% de tales substancias que debilitan la polimerización, de manera más preferible menos que aproximadamente 0.05%, en peso basado en el peso total. Existen cuatro parámetros operativos interrelacionados en el proceso de secado por atomización: temperatura de entrada del gas, temperatura de salida del gas, substancias volátiles del producto y tiempo de residencia en el secador. La temperatura de salida generalmente deberá ser de aproximadamente 150°C o menor, preferiblemente en forma aproximada de 120°C o inferior, de manera más preferida menos de 100°C, en forma aún más preferida aproximadamente 95°C o inferior, en forma más preferida de aproximadamente 90°C o inferior. La temperatura de salida generalmente será de aproximadamente 70°C o superior, preferiblemente en forma aproximada 75°C o mayor. Por lo tanto, las temperaturas de salida son generalmente en forma aproximada de 70°C a aproximadamente 150°C, preferiblemente en forma aproximada de 70°C a aproximadamente 120°C, en forma más preferida de aproximadamente 70°C o menos de 100°C, en forma aún más preferible de aproximadamente 70°C a en forma aproximada 95°C, de manera más preferida aproximadamente 75°C a en forma aproximada 90°C. Temperaturas de salida inferiores a aproximadamente 70°C pueden ser adecuadas en ciertos casos, aunque generalmente esta es menos preferida. Por ejemplo, en el costo de eficiencia, el secado por atomización se podría realizar en periodos de residencia prolongados, velocidades de flujo de gas elevadas y temperaturas de salida bajas. Generalmente, el secador deberá ser operado a la temperatura de salida lo más baja posible, consistente con la obtención de un producto satisfactorio. Para facilitar la operación a la temperatura de operación lo más baja posible, la dispersión que contiene el polímero de adición con vinilo, emulsión de agua en aceite o microemulsión de agua en aceite preferiblemente está comprendido de un aceite volátil. "Volátil", para propósitos de esta invención, significa que el punto de ebullición o extremo superior del rango del punto de ebullición del aceite es de aproximadamente 200°C o inferior, preferiblemente en forma aproximada de 190°C o inferior, en forma más preferible aproximadamente 180°C o inferior. Aunque el uso de un aceite que tiene un punto de ebullición o extremo superior del rango de punto de ebullición mayor que 200°C puede ser aceptable en algunos casos, el uso de un aceite volátil permite secar por rociado o atomización la dispersión que contiene polímero con adición de vinilo, emulsión de agua en aceite o microemulsión de agua en aceite se realiza a bajas temperaturas de salida de modo que la degradación del polímero se evita o substancialmente se reduce. Aunque en teoría un aceite con un punto de ebullición muy bajo, temperatura ambiente manifestada o inferior, podría ser más preferible para evitar la degradación del producto, en la práctica, aceites con bajos puntos de ebullición en este rango pueden ser inaceptables, bajo algunas circunstancias por otras razones relacionadas con la manipulación y inflamabilidad. Así, los aceites que tienen punto de ebullición dentro del rango de aproximadamente 70°C a 190°C, preferiblemente desde aproximadamente 130°C a en forma aproximada 185°C, en forma más preferible desde aproximadamente 160°C a en forma aproximada 180°C se usan. Aceites adecuado útiles aquí incluyen cualesquiera líquidos de hidrocarburo orgánico tales como hidrocarburos halogenados, hidrocarburos alifáticos, hidrocarburos aromáticos, mezclas de aromáticos e hidrocarburos alifáticos, etc. usualmente contienen aproximadamente 6 a en forma aproximada 12 átomos de carbono. Ejemplos preferidos de hidrocarburos adecuados incluyen percloroetileno, benceno, xileno, tolueno, fracciones de aceite mineral, querosenos, naftas, fracciones de petróleo y semejantes. Un aceite más preferido es un material llamado ISOPAR G® fabricado por Exxon Chemical Co., Houston, Texas. ISOPAR G® es una mezcla de hidrocarburos isoparafínicos sintéticos que tienen un rango de punto de ebullición de aproximadamente 160°C a en forma aproximada 177°C. La temperatura de entrada, la velocidad de alimentación, y la composición de la emulsión polimérica pueden afectar las temperaturas de salida. Estos parámetros pueden ser variados para proporcionar una temperatura de salida deseada. Las velocidades de alimentación no son críticas, y generalmente variarán dependiendo del tamaño del secador y la velocidad del flujo de gas. La temperatura de gas de entrada es menos crítica que la temperatura de gas de salida, y generalmente es de aproximadamente 140°C o superior, preferiblemente en forma aproximada de 160°C o superior. La temperatura de gas de entrada es preferiblemente en forma aproximada de 200°C o inferior y de manera más preferida de aproximadamente 180°C o inferior. Así, la temperatura del gas de entrada preferida varía desde aproximadamente 140°C a en forma aproximada 200°C, de manera más preferible desde aproximadamente 160°C a en forma aproxima 180°C. Las temperaturas de gas de entrada apropiadas tienden a evitar la degradación del producto en el lado alto y evitar el secado inadecuado en el lado de abajo. El periodo de residencia es un valor nominal obtenido dividiendo el volumen del secador por flujo de gas volumétrico. El tiempo de residencia es generalmente al menos en forma aproximada de 8 segundos, preferiblemente al menos en forma aproximada 10 segundos. El tiempo de residencia es generalmente no más que aproximadamente 120 segundos, preferiblemente no más de aproximadamente 90 segundos, de manera más preferible no más de aproximadamente 60 segundos, y en forma más preferible no más de aproximadamente 30 segundos. Por lo tanto, el rango general del tiempo de residencia es de aproximadamente 8 a en forma aproximada 120 segundos, preferiblemente en forma aproximada 10 a aproximadamente 90 segundos, en forma más preferida aproximadamente 10 a en forma aproximada 60 segundos, y de manera más preferible aproximadamente 10 a en forma aproximada 30 segundos. Es conocido para aquéllos expertos en la técnica que periodos de residencia más largos son para ser esperados cuando se usan secadores más grandes o cuando el secador se hace funcionar de una manera menos eficiente. Por ejemplo, en el costo de eficiencia, los periodos de residencia más prolongados podrían ser esperados a temperaturas de entrada muy bajas y velocidades de flujo de gas, lentas. Como una materia práctica, el periodo de residencia útil en la presente invención puede variar de los valores descritos anteriormente, dependiendo del tamaño y tipo de secador por atomización usado, la eficiencia a la cual se opera, y otros parámetros operacionales. Así, los periodos de residencia especificados aquí pueden ser modificados para adaptar las condiciones del secador usando el conocimiento común de aquellos expertos en la técnica.

PURIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE AZÚCAR Las poliacrilamidas hidrolizadas descritas aquí son útiles para la purificación de una solución de azúcar acuosa. Como se usa aquí, "azúcar" se refiere a enantiómeros individuales o mezclas racémicas de monosacáridos tales como glucosa, fructosa, mañosa, galactosa, gulosa, arabinosa, xilosa, eritrosa, treosa, talosa, y semejantes, y derivados de los mismos; disacáridos tales como maltosa, celobiosa, lactosa, sucrosa, y semejantes, y derivados de los mismos; féculas; ciclodextrinas; celulósicos; y mezclas de los mismos. Preferiblemente, el azúcar es sucrosa. La purificación de una solución de azúcar usando las poliacrilamidas hidrolizadas típicamente involucran poner en contacto, preferiblemente mezclando, la solución de azúcar con aproximadamente 1 a en forma aproximada 10, preferiblemente en forma aproximada 1 a aproximadamente 5 ppm de poliacrilamida hidrolizada deseada o una mezcla de poliacrilamidas hidrolizadas en cualquier recipiente adecuado. Opcionalmente, cuando se mezcla con la solución de azúcar, la poliacrilamida hidrolizada se usa con una solución acuosa que tiene una concentración de aproximadamente 0.01% a en forma aproximada 1%, preferiblemente en forma aproximada 0.05% a aproximadamente 0.1% en peso. Opcionalmente, la solución de azúcar se calienta a una temperatura elevada cuando se mezcla con la poliacrilamida hidrolizada, tal como en aproximadamente 50°C a en forma aproximada 120°C, preferiblemente de aproximadamente 65°C a aproximadamente 110°C. Se señala que la dosificación óptima, peso molecular y grado de hidrólisis de las poliacrilamidas hidrolizadas como se usa aquí variará dependiendo de la naturaleza de la solución de azúcar a ser purificada, puesto que particularmente la naturaleza y características de las soluciones de azúcar a ser purificadas pueden variar de lote a lote. La poliacrilamida hidrolizada se pone en contacto con la solución de azúcar por un periodo de aproximadamente 5 minutos a en forma aproximada 1 hora, preferiblemente por un periodo de aproximadamente 10 minutos a en forma aproximada 30 minutos. La poliacrilamida hidrolizada se pone en contacto con la solución de azúcar para formar una "masa flocosa", es decir, una coagulación de poliacrilamida hidrolizada e impurezas sólidas derivadas de la solución de azúcar. Preferiblemente, la masa flocosa está formada bajo agitación vigorosa, que incrementa la acción floculante de la poliacrilamida hidrolizada, y dispersa aire dentro de la masa flocosa, permitiéndole flotar a la superficie del recipiente para facilitar la remoción.

Seguido de la purificación de la solución de azúcar, la masa flocosa es removida del recipiente usando un proceso de separación físico incluyendo ajustar, flotación de aire, filtración, y otros conocimientos de aquellos expertos en la técnica. Una vez removida, la masa flocosa consumida es descartada.

CLARIFICACIÓN DEL JUGO DE AZÚCAR La solución de azúcar a ser purificada puede ser jugo de azúcar. Por "jugo de azúcar" se entiende una solución de azúcar acuosa derivada de tejido animal o preferiblemente material de plantas. Tal material de planta incluye, pero no está limitado a, caña de azúcar y remolacha de azúcar. Cuando tal jugo de azúcar es obtenido a partir del material de plantas, el jugo de azúcar capaz de ser purificado usando las poliacrilamidas hidrolizadas incluye que éste sea obtenido directamente de la fuente de la planta previo al procesamiento adicional ("jugo de azúcar sin refinar"); y jugo de azúcar que se ha procesado a alguna extensión en una refinería de azúcar, incluyendo una solución acuosa de azúcar sin refinar que se obtiene a partir de un molino para azúcar. La solución acuosa de azúcar sin refinar se puede purificar adicionalmente usando las poliacrilamidas hidrolizadas para obtener azúcar útil como productos del consumidor tal como azúcar en tabletas, azúcar en polvo, azúcar morena, y semejantes. La clarificación es un proceso en la refinación de azúcar que típicamente se realiza subsecuente a la fusión del azúcar sin refinar y tamizado del licor de azúcar sin refinar o solución de jugo obtenida, pero previo a la decoloración y cristalización. Puesto que los pasos de procesamiento precedentes y subsecuentes se realizan a temperaturas elevadas, es conveniente realizar la clarificación a temperaturas elevadas. Típicamente, la clarificación se realiza a temperaturas cercanas o al punto de ebullición del jugo de azúcar y a presión atmosférica, aunque se pueden usar temperaturas de hasta aproximadamente 115°C bajo presión superatmosférica. Generalmente se prefiere operar a presión atmosférica y temperatura tan baja que sea efectiva para minimizar la inversión. El proceso de la presente invención se puede realizar a temperaturas convencionales, preferiblemente en el rango de aproximadamente 95-115°C. Deberá señalarse que el proceso de la presente invención también se puede aplicar a una solución de jugo de azúcar extraída de remolachas de azúcar u otras plantas que contienen sucrosa, a la vez.

Los ejemplos siguientes están presentes por medio de ilustración y no por medio de limitación en el alcance de la invención.

EJEMPLOS PREPARACIÓN DE COPOLIMEROS DE POLIACRILAMIDA/POLIACRILATO Ejemplo 1 Polímero A. Un copolímero que consiste de 34% en mol de acrilato de sodio y 66% en mol de acrilamida se preparó en la forma seca. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 5.6 mPa.s (peso molecular aproximado de 20,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 79% como la sal de sodio.

Ejemplo 2 Polímero B. Un copolímero que consiste de 30% en mol de acrilato de sodio y 70% en mol de acrilamida se preparó en la forma de emulsión por métodos conocidos. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 6.0 mPa.s (peso molecular aproximado de 25,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 36.8% como la sal de sodio.

Ejemplo 3 Polímero C. Un copolímero que consiste de 34% en mol de acrilato de sodio y 66% en mol de acrilamida se preparó en la forma seca. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 6.2 mPa.s (peso molecular aproximado de 26,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 89% como la sal de sodio.

Ejemplo 4 Polímero M. Un copolímero comercialmente disponible que consiste de 18% en mol de acrilato.de sodio y 82% en mol de acrilamida se preparó en la forma seca. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 4.1 mPa.s (peso molecular aproximado de 10,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de aproximadamente 90% como la sal de sodio.

Ejemplo 5 Polímero N. Un copolímero que consiste de 17% en mol de acrilato de sodio y 83% en mol de acrilamida se preparó en la forma seca. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 4.2 mPa.s (peso molecular aproximado de 10,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de aproximadamente 80% como la sal de sodio.

Ejemplo 6 Polímero P. Un copolímero que consiste de 7% en mol de acrilato de amonio y 93% en mol de acrilamida se preparó en la forma de emulsión. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 5.5 mPa.s (peso molecular aproximado de 20,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 27.7% como la sal de sodio.

Ejemplo 7 Polímero Q. Un copolímero que consiste de 30% en mol de acrilato de amonio y 70% en mol de acrilamida se preparó en la forma de emulsión. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 7.5 mPa.s (peso molecular aproximado de 32,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 27.7% como la sal de sodio.

Ejemplo 8 Polímero R. Un copolímero que consiste de 34% en mol de acrilato de sodio y 66% en mol de acrilamida se preparó en la forma seca. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 7.5 mPa.s (peso molecular aproximado de 33,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de aproximadamente 90% como la sal de sodio.

Ejemplo 9 Polímero S. Un copolímero que consiste de 29% en mol de acrilato de sodio y 71% en mol de acrilamida se preparó en la forma seca. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 7.3 mPa.s (peso molecular aproximado de 31,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de aproximadamente 90% como la sal de sodio.

PREPARACIÓN DE POLIACRILAMÍDAS HIDROLIZADAS Ejemplo 10 Polímero D. Una emulsión de poliacrilamida hidrolizada con un grado de hidrólisis de 30% en mol se preparó de conformidad con el método descrito en la Patente Norteamericana 5,286,806 de Neff et al. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 10.6 mPa.s (peso molecular aproximado de 60,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 21.1% como la sal de sodio.

Ejemplo 11 Polímero E. Una emulsión de poliacrilamida hidrolizada con un grado de hidrólisis de 40% en mol se preparó de conformidad con el método descrito en la Patente Norteamericana 5,286,806 de Neff et al., y Ejemplo 10 anterior, excepto que el producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 11 mPa.s (peso molecular aproximado de 64,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 20.7% como la sal de sodio.

Ejemplo 12 Polímero F. Una emulsión de poliacrilamida hidrolizada con un grado de hidrólisis de 30% en mol se preparó de conformidad con el método descrito en la Patente Norteamericana 5,286,806 de Neff et al., y Ejemplo 10, anterior, excepto que el producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 9.4 mPa.s (peso molecular aproximado de 48,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 25.3% como la sal de sodio.

Ejemplo 13 Polímero G. Una emulsión de poliacrilamida hidrolizada con un grado de hidrólisis de 30% en mol se preparó de conformidad con el método descrito en la Patente Norteamericana 5,286,806 de Neff et al., y Ejemplo 10, anterior, excepto que el producto resultante tuvo una viscosidad estándar de 9.4 mPa.s (peßo molecular aproximado de 48,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 25.3% como la sal de sodio.

Ejemplo 14 Polímero H. Una emulsión de poliacrilamida hidrolizada con un grado de hidrólisis de 30% en mol, que tiene sólidos poliméricos de 25% y una viscosidad estándar de 9.6 mPa.s (peso molecular aproximado de 50,000,000) se preparó como se describe en la Patente Norteamericana 5,286,806 de Neff et al., y Ejemplo 10, anterior, excepto que ISOPAR® G (Exxon Chemical Co., Houston, Texas) se utilizó como el aceite de emulsión. La emulsión se secó por atomización usando nitrógeno en un secador por atomización, de laboratorio, con un diámetro de 760 mm. La temperatura de entrada fue de 161°C, la temperatura de salida fue de 84 °C, y la velocidad de alimentación fue de 64 ml/min. El producto seco resultante contiene 82.6% de sólidos poliméricos como la sal de sodio con una viscosidad estándar de 9.2 mPa.s (peso molecular aproximado de 47,000,000).

Ejemplo 15 Polímero J. Una emulsión de poliacrilamida hidrolizada con un grado de hidrólisis de 28% en mol y que tiene un peso molecular aproximado de 45,000,000 se preparó de conformidad con el procedimiento del Ejemplo 14, anterior.

Ejemplo 16 Polímero K. Una emulsión de poliacrilamida hidrolizada con un grado de hidrólisis de 42% en mol y que tiene un peso molecular aproximado de 60,000,000 se preparó de conformidad con el procedimiento del Ejemplo 14, anterior.

Ejemplo 17 Polímero L. Una emulsión de poliacrilamida hidrolizada con un grado de hidrólisis de 36.2% en mol y que tiene una viscosidad estándar de 8.5 mPa.s y un peso molecular aproximado de 40,000,000 se preparó de conformidad con el procedimiento del Ejemplo 14, anterior.

Ejemplo 18 Polímero O. Una emulsión de poliacrilamida hidrolizada con un grado de hidrólisis de 20% en mol, se preparó de conformidad con el método descrito en la Patente Norteamericana 5,286,806 de Neff et al. El producto resultante tuvo una viscosidad estándar de aproximadamente 9.5 mPa.s (peso molecular aproximado de 50,000,000) con un contenido de sólidos poliméricos de 21.6% como la sal de sodio.

Ejemplo 19 Una Poliacrilamida Hidroli-sada que Tiene un Peso Molecular Aproximado de Aproximadamente 10,000,000. Una poliacrilamida hidrolizada que tiene un peso molecular calculado de aproximadamente 10,000,000 se preparó de conformidad con el procedimiento de la Patente Norteamericana 5,286,806 de Neff et al. Específicamente, 1430 partes de una fase acuosa que contiene 507 partes de monómero de acrilamida, 35 partes de sulfato de amonio, 1 parte de ácido etilendiamintetraacético y 0.09 partes de hipofosfito de sodio, se emulsifica con 545 partes de una fase de aceite de petróleo de bajo olor que contiene 42 partes de monooleato de sorbitán. La polimerización se inicia con un sistema de catalizador redox que comprende 75 ppm de t-butilhidroperóxido y 50 a 200 ppm de metabisulfito de sodio para dar una emulsión invertida que contiene 25.4% de sólidos poliméricos y que tienen una viscosidad de solución de 2.8 mPa.s.

A 2000 partes de la emulsión polimérica obtenida anteriormente se agregan 149 partes de un aceite de petróleo de bajo olor, vendido bajo la marca registrada ESCAID 110® (Exxon Chemical Co., Houston, Texas), 38 partes de una amina grasa etoxilada obtenida de la reacción de 1 eq. de oleil amina con 2 eq. de óxido de etileno, 256 partes de NaOH al 38% y 76 partes de un alcohol lineal etoxilado obtenido de la reacción de 1 eq. de una mezcla de alcoholes lineales de C?2 y Cu y 7 eq. de óxido de etileno. La mezcla resultante se calentó, con agitación a 40°C por 2 horas. La poliacrilamida hidrolizada así obtenida tuvo un peso molecular de aproximadamente 10,000,000, un contenido de carboxilato de 30% en mol y una viscosidad de solución de 4 mPa.s.

Ejemplo 20 Una Poliacrilamida Hidrolizada que Tiene un Peßo Molecular Aproximado de Aproximadamente 60,000,000. Una poliacrilamida hidrolizada que tiene un peso molecular aproximado de aproximadamente 60,000,000 se preparó de conformidad con el procedimiento del Ejemplo 19, anterior, excepto que se omite la hipofosfita de sodio, y la emulsión polimérica que se somete a la reacción de hidrólisis tuvo una viscosidad de solución de 6.5 mPa.s. La poliacrilamida hidrolizada resultante tuvo un peso molecular de aproximadamente 60,000,000, un contenido de carboxilato de 30% en mol y una viscosidad de solución de 10.6 mPa.s.

CLARIFICACIÓN DE JUGO DE CAÑA DE AZÚCAR A PARTIR DEL MOLINO DE AZÚCAR Ejemplo 21 Dos cubos de 5 galones de muestras de jugo de caña de azúcar sin refinar se obtuvieron a partir de un molino de azúcar. Previo al tratamiento con los floculantes, el jugo de azúcar contuvo hasta 3% (peso/peso) de partículas sólidas finas, y fue .de color café. La muestra de jugo se calentó en un baño de agua de sal a arriba de 100°C para la prueba. El jugo caliente se colocó en un cilindro graduado y se dosificó con el floculante como una solución acuosa al 0.05%. La mezcla se realizó con un brazo móvil, usando 5 paladas. Las velocidades de ajuste de "sedimento", es decir, una floculación de floculante e impurezas de particulado, se determinaron entonces midiendo la cantidad de tiempo para la línea de remanente o sedimento que cae a una distancia dada. En general, la más rápida la velocidad de ajuste, la más compacta la floculación y el más eficiente el floculante. Una muestra de la solución clarificada se tomó a partir de la parte superior del cilindro, y su claridad se midió con un turbidímetro y se expresó en términos de unidades de turbidez nefelométricas (por sus siglas en inglés, "NTUs") . En general, el más inferior fue el valor NTU, el más grande la claridad y por consiguiente, pureza, de la muestra. La claridad del jugo de azúcar purificado es normalmente el criterio principal, y la velocidad de sedimentación un criterio secundario, usado para verificar el funcionamiento de floculantes. Los resultados se muestran posteriormente en la Tabia 1, y en las Figuras 1-3.

Tabla 1 Velocidad de Dosis Sedimentación Claridad Floculante (ppm real) (Pie/hr) (NTU) Polímero A 1.19 36 683 1.58 57.4 504 1.98 70.9 494 Polímero B 1.47 34.7 812 1.84 80.2 461 2.21 34.1 >1000 Polímero C 0.89 33 >1000 1.34 46.1 >1000 1.78 77.8 878 2.23 84 613 Polímero D 0.63 28.9 >1000 0.84 51 536 1.06 71.9 509 1.27 32.8 562 Polímero E 0.83 27.8 693 1.04 55.3 534 1.24 32.8 615 Polímero F 0.76 38 >1000 1.01 51.5 >1000 1.27 68.6 755 Polímero G 0.76 39 >1000 1.01 46.3 >1000 1.27 62.1 798 Polímero H 0.83 36.3 >1000 1.24 47.3 >1000 1.65 70.9 801 2.07 102 802 Como se muestra en la Tabla 1, las poliacrilamidas hidrolizadas ilustrativas de la presente invención, por ejemplo, Polímeros D-H, son floculantes efectivos para clarificar soluciones de jugo de azúcar sin refinar. Sorprendentemente y en forma inesperada, la función de poliacrilamidas hidrolizadas D-H como agentes de clarificación efectivas a niveles de dosificación fue inferior que aquéllas de Polímeros A-C de poliacrilamida/poli (acrilato) .

Ejemplo 22 Varios floculantes se probaron para la clarificación de jugo de azúcar sin refinar. Se obtuvieron muestras de jugo de azúcar a partir de un medio de producción de azúcar en donde el jugo de azúcar fue, inter alia, tratada con ácido sulfúrico (sulfitación) , tratada con cal a un pH resultante de 6.8-7.0 y airada. Las pruebas de sedimentación siguientes se realizaron en cilindros graduados de 1 litro. Jarras de jugo de azúcar sin refinar, se sacudieron todo el tiempo antes de verter el jugo en cada cilindro. Los cilindros se rellenaron con el jugo sin refinar a la marca de línea de 1000 mL a 85°C. Las soluciones floculantes (0.1% de concentración de peso polimérico real) se agregaron a los cilindros en dosificaciones de 1, 2 y 3 ppm de floculante. La solución floculante agregada se dispersó inmediatamente en todo el cilindro con palancas de un pistón por 15 segundos. Al jugo tratado se le permitió sedimentarse sin agitación. Las velocidades de asentamiento de fango o sedimento resultante se observaron, y los volúmenes de sedimento resultante se registraron como mi de sedimento en cada cilindro, después de 1, 3 y 5 minutos. En general, el más inferior fue el volumen de sedimento, el más compacto fue la floculación y el más eficiente el floculante. Después de que la prueba de sedimentación se completó, 20 a 30 mL del líquido sobrenadante resultante se removió por pipeta, y se analizó por claridad. La claridad del sobrenadante se evaluó por un Turbidímetro Hach modelo 2100p y se registró como NTUs. En general, el más inferior fue el valor de NTU, lo más grande la claridad y por consiguiente, pureza de la muestra. La claridad del jugo de azúcar purificado es normalmente el criterio principal, y el volumen dé sedimento un criterio secundario, usado para verificar el funcionamiento de floculantes. El polímero I es un copolímero seco comercialmente disponible que consiste de 25% en mol de acrilato de sodio y 75% en mol de acrilamida. El peso molecular del Polímero I es de aproximadamente 20,000,000. El contenido de sólidos poliméricos es de aproximadamente 89%. Los resultados están tabulados en las Tablas 2 y 3. rabia 2 Sedimentación (volumen de sedimento) Dosis 1 2 5 Claridad Floculante (ppm real) min min min (NTU) Prueba 1 : Polímero J 2 525 410 330 256 Polímero K 2 450 355 285 345 Polímero R 2 525 425 360 788 Polímero S 2 540 440 370 401 Polímero I 2 490 380 305 768 Prueba 2: Polímero J 2 455 350 295 279 Polímero K 2 480 360 290 391 Polímero R 2 375 340 310 662 Polímero S 2 540 390 300 475 Polímero I 2 490 365 290 438 Tabla 3 Sedimentación (volumen de sedimento) Dosis 1 2 5 Claridad Floculante (ppm real) min min min (NTU) Polímero I 1 300 210 170 651 2 285 205 170 607 3 175 210 190 651 Polímero R 1 165 145 120 431 2 170 140 120 439 Polímero S 1 770 640 500 673 2 770 640 500 520 Polímero J 1 645 480 380 339 2 620 475 390 363 Polímero K 1 550 400 330 1000 2 520 390 320 858 Polímero L 1 680 545 410 407 2 680 530 420 385 Como se muestra en la Tabla 2, las poliacrilamidas hidrolizadas ilustrativas J y K proporcionan solución de azúcar con el grado más alto de claridad, es decir, pureza, relativo a los Polímeros I, R y S de poliacrilamida/poli (acrilato) . Como se muestra en las Tablas 2 y 3, el Polímero J es el floculante más efectivo para purificar soluciones de azúcar, relativo a aquellos otros floculantes probados.

EJEMPLO DE REFINERÍA Ejemplo 23 Lo siguiente es un ejemplo de clarificación de azúcar sin refinar sólida, obtenida a partir de un molino de azúcar, usando un proceso de fosfatación-flotación seguido por tratamiento del floculante. Este proceso consiste de los pasos siguientes: 1. El azúcar sin refinar se lavó (afinación). 2. Se preparó una "fusión", es decir, el azúcar sin refinar lavada se diluyó con agua y se fundió a una concentración de 69 Brix (69% de sólidos totales), asumiendo que todos los sólidos fueron azúcar pura. La temperatura promedio de 63°C. 3. La fusión o mezcla caliente resultante se envió a una cámara mezcladora en donde el ácido fosfórico se agregó a una concentración de 250 ppm (reacción de fosfatación) , y una pasta aguada de lima o cal se agregó a un pH resultante de 7.8. La reacción de fosfatación remueve algo de los componentes de color, impurezas, y partículas de turbiedad surtidas. 4. Seguido de la adición del ácido fosfórico y cal, un decolorante de poliamina derivado de dimetilamina y epiclorohidrina se agregó desde aproximadamente 25 a en forma aproximada 300 ppm, dependiendo del grado de color de la mezcla de azúcar sin refinar. 5. La mezcla del paso 4 se envió entonces a un tanque de mezclado en donde un floculante se agregó y ocurrió el mezclado. A la mezcla resultante se le permitió fluir a dos unidades de flotación de aire de cavitación (por sus siglas en inglés, "CAF") . Como un resultado del proceso de cavitación, los sedimentos resultantes se atraparon con aire y se hicieron flotar a la superficie de la mezcla de solución de azúcar, en donde los mismos se removieron. El flujo descendente de las unidades de CAF se envió a filtros de lechos mezclados rápido que contienen tierra diatomácea, y luego a filtración por presión para la producción de azúcar. Los sedimentos removidos se volvieron a diluir con agua fresca y se mezclaron en una cámara mezcladora de alta velocidad. Los mismos se hicieron flotar de nuevo, usando unidades de CAF más pequeñas y un ppm algo adicional de floculante. Este paso de redilución/flotación se repitió un total de tres veces de modo que el sedimento final tuvo una concentración de azúcar de menos de 0.5 Brix. El sedimento final se retiró. Cada uno de los flujos del fondo de estas unidades de CAF más pequeñas se recircularon de nuevo a través del proceso.

Los resultados de la purificación de floculación se muestran posteriormente en la Tabla 4. "Flotabilidad" como se usa en la Tabla 4 es una medida cualitativa de la velocidad a la cual los sólidos de azúcar lavados se hacen flotar a la parte superior de la solución de azúcar. En general, la velocidad de flotabilidad fue más rápida, el floculante fue más eficiente. Rápido > medio/rápido > medio > lento > muy lento. "Claridad de efluente" como se usa en la Tabla 4 es una medida cualitativa de la cantidad relativa de sólidos de azúcar de desecho presentes en la solución de azúcar purificada. En general, la claridad de efluente es mayor, los sólidos de azúcar de desecho fueron más pocos en la solución de azúcar purificada y por consiguiente, la solución de azúcar es más pura. Muy buena > buena > considerable > pobre. La claridad de la solución de azúcar purificada es normalmente el criterio principal, y la flotabilidad un criterio secundario, usado para verificar el funcionamiento de floculantes.

Tabl¿a 4 Agente Dosis Claridad del Floculante (ppm rea 1) Flotabilidad efluente Polímero M 4.5 muy lenta pobre 5.4 media aceptable 9 rápida muy buena 9 rápida muy buena 9 rápida muy buena 12.6 rápida muy buena 18 rápida muy buena 22.5 media/rápida buena 33.8 lenta pobre 56.3 muy lenta pobre Polímero N 4.8 media/rápida muy buena 8 rápida muy buena 11.2 rápida muy buena 16 rápida muy buena 20 media buena 30 lenta pobre 40 muy lenta pobre 50 muy lenta pobre Polímero 0 4.3 media/rápida muy buena 6.5 rápida muy buena 10.8 media/rápida muy buena Polímero P 8.3 rápida muy buena* 11.1 rápida muy buena* 27.7 media muy buena 41.6 media aceptable 55.4 lenta pobre Polímero Q 8.1 lenta pobre 13.5 lenta pobre 16.1 lenta pobre 18.8 lenta pobre 24.2 media aceptable 26.9 media aceptable 37.7 media aceptable 48.4 media/rápida aceptable 69.9 rápida muy buena * 80.7 rápida muy buena * * compactación pobre de sólidos de azúcar de desechos Como se muestra en la Tabla 4, relativo a Polímeros de Poliacrilamida/poli (acrilato) M, N, P y Q, poliacrilamida hidrolizada O proporciona la flotabilidad más deseable y propiedades de claridad del efluente cuando se usan al nivel de dosificación más inferior (4.3 ppm). Se señala que en ciertos niveles de dosificación, el uso de Polímeros de poliacrilamida/poli (acrilato) P y Q resulta en sólidos de azúcar de desechos escasamente compactados. Cuando tales sólidos de azúcar de desechos escasamente compactados se remueven a partir de la solución de azúcar, los mismos pueden conducirse con solución de azúcar purificada, resultando en rendimientos inferiores del producto de azúcar purificado.

EJEMPLOS DE MEDIOS DE PRODUCCION Ejemplo 24 Los resultados posteriores se obtuvieron de las muestras de jugo sin refinar, instantáneas, obtenidas a partir de varios medios de producción de azúcar. Las muestras de floculantes se prepararon como soluciones acuosas al 0.1% y la velocidad de dosificación mostrada posteriormente fue partes por millón de polímero a solución de azúcar. La turbiedad de solución se midió como absorbencia en un espectrofotómetro a 900nm. En general, la turbiedad fue más inferior, el nivel de impurezas fue más bajo en el jugo de azúcar. Las mediciones de sedimento mostradas son una indicación de la velocidad de asentamiento del sedimento, y se midieron en mL a 1, 2 y 3 minutos seguido de dosificación de floculante. En general, el volumen de sedimento fue más inferior, la floculación fue más compacta y el floculante más eficiente. La turbiedad de la solución de azúcar purificada es normalmente un criterio principal, y el volumen de sedimento un criterio secundario, usado para verificar el funcionamiento de floculantes.

Como se observó anteriormente, la turbiedad más inferior y por consiguiente, pureza más alta, de jugo de azúcar se obtuvo con Polímero D, una poliacrilamida hidrolizada ilustrativa. Mientras que sea evidente que las modalidades de la invención aquí descritas son adecuadas para cumplir los objetivos establecidos anteriormente, será apreciado que numerosas modificaciones y otras modalidades pueden ser implementadas por aquellos expertos en la técnica, y se pretende que las reivindicaciones anexas cubran todas las modificaciones y modalidades que caen dentro del verdadero espíritu y alcance de la presente invención. Un número de referencias se han citado y las descripciones completas de las cuales se incorporan aquí como referencia.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro a partir de la presente descripción de la invención. Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Un método para purificar una solución de azúcar acuosa, caracterizado porque comprende poner en contacto la solución de azúcar con una cantidad efectiva de una poliacrilamida hidrolizada que tiene un peso molecular de por lo menos aproximadamente 10,000,000 y un grado de hidrólisis de entre aproximadamente 10 a en forma aproximada 50% en mol, y se seca por atomización a partir de una emulsión.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el grado de hidrólisis está entre aproximadamente 20 a en forma aproximada 45% en mol.

3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la cantidad efectiva está entre aproximadamente 1 y en forma aproximada 10 ppm.

4. Un método para purificar una solución de azúcar acuosa, caracterizado porque comprende poner en contacto la solución de azúcar con una cantidad efectiva de una poliacrilamida hidrolizada que tiene un peso molecular de al menos aproximadamente 30,000,000 y un grado de hidrólisis de entre aproximadamente 10 a en forma aproximada 50% en mol.

5. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la cantidad efectiva está entre aproximadamente 1 y en forma aproximada 10 ppm.

6. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el peso molecular está entre aproximadamente 30,000,000 y en forma aproximada 65,000,000.

7. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la poliacrilamida hidrolizada se seca por atomización a partir de una emulsión.

8. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la poliacrilamida hidrolizada se selecciona del grupo que consiste de: una poliacrilamida hidrolizada que tiene un grado de hidrólisis de 30% en mol y un peso molecular aproximado de 60,000,000; una poliacrilamida hidrolizada que tiene un grado de hidrólisis de 40% en mol y un peso molecular aproximado de 64,000,000; una poliacrilamida hidrolizada que tiene un grado de hidrólisis de 30% en mol y un peso molecular aproximado de 48,000,000; y una poliacrilamida hidrolizada que tiene un grado de hidrólisis de 20% en mol y un peso molecular aproximado de 50,000,000.

9. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la poliacrilamida hidrolizada se selecciona del grupo que consiste de: una poliacrilamida hidrolizada que tiene un grado de hidrólisis de 30% en mol y un peso molecular aproximado de 47,000,000; una poliacrilamida hidrolizada que tiene un grado de hidrólisis de 28% en mol y un peso molecular aproximado de 45,000,000; una poliacrilamida hidrolizada que tiene un grado de hidrólisis de 42% en mol y un peso molecular aproximado de 60,000,000; y una poliacrilamida hidrolizada que tiene un grado de hidrólisis de 36.2% en mol y un peso molecular aproximado de 40,000,000.