MXPA99010857A - Metodo para formar un tubo termoplastico con tapacon un cierre reutilizable - Google Patents

Abstract

Un tubo termoplástico con tapa que tiene un miembro de cierre se forma solamente de un collar estirado, extruido, termoplástico al colocar el collar sobre un mandril de formación con una porción expuesta y calentar la porción expuesta. La porción expuesta calentada se forma en una tapa en una sola etapa al hacer contacto la porción expuesta con un medio de cierre que se retiene después en la tapa después del contacto inicial. La cavidad interna del medio de cierre, que puede tener roscar o ranuras formadas en la cavidad interna, se hace de un material incompatible para facilitar la formación de una tapa en dicha cavidad. El medio de cierre también puede tener dispositivos evidentes de manipulación indebida.

Description

MÉTODO PARA FORMAR UN TUBO TERMOPLASTICO CON TAPA CON UN CIERRE REUTILIZABLE CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un método para formar tubos termoplásticos con tapa con un cierre reutilizable, en una etapa. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los tubos termoplásticos que se forman como tubos de compresión se utilizan extensivamente en el empacado de cosméticos, pasta dental, shampoos y lo similar. Estos tubos se forman como miembros tubulares que tienen un extremo abierto en un primer extremo y una tapa aceptable de cierre roscada u otra en el segundo extremo, con un cierre utilizado para sellar el segundo extremo del tubo. Los contenidos del tubo se cargan al tubo a través del primer extremo. Después del llenado, se cierra el primer extremo del tubo, tal como mediante sellado térmico, para completar el tubo llenado para su venta . Ha existido un problema en la formación de tales tubos, en que la tapa aceptable de cierre usualmente se forma por separado del miembro tubular y debe asegurarse la provisión de un sello completo entre la tapa y el miembro tubular.

Un método comercial bien conocido para producir tales tubos con tapa es aquel descrito en la Patente de E.U. No. 3,047,910 para M. H. Downs. En este proceso, el miembro tubular se coloca en un anillo de formación y un disco fundido separado de material termoplástico se forza en un extremo abierto del miembro tubular mientras se retiene por el anillo de formación. El calor latente del disco fundido sóida el borde periférico del disco a la pared circunferencial interior del miembro tubular y forma un cierre final para el miembro tubular. Se aplica presión a al cierre final sellado caliente para formar una tapa en una forma deseada y se forma entonces un orificio a través del extremo del cierre. La tapa se ajusta entonces con una cubierta roscada u otro cierre para proporcionar un tubo de extremo sellado listo para su llenado con los contenidos deseados para el tubo. En métodos tal como aquel descrito por la patente de Downs, permanecen algunas dificultades, tales como controlar el grosor y peso de la tapa y la igualación del color exacto del miembro tubular y la tapa. El proceso Downs no es adecuado para prepara comercialmente tubos de policarbonatos y material de cloruro de polivinilo. También, cada vez que se combinan dos unidades separadas tales como, un miembro tubular y una tapa, existe una fuente posible de debilidad en la articulación de los dos. Además, con tal articulación, una unión entre el miembro tubular y la tapa, se presenta un problema para proporcionar una contenedor de barrera continua en donde el tubo contiene un material de barrera, tal como una barrera de oxígeno que contiene material termoplástico compuesto. Ha habido intentos en el pasado de producir tubos de compresión termoplásticos al extruir una tubería termoplástica, cortar la tubería en collares o miembros tubulares, calentar un extremo del collar a una masa fundida y formarla en una tapa para hacer el tubo termoplástico. Estos métodos no han sido comercialmente exitosos debido a que la transferencia de calor es lenta y el plástico fundido es difícil de controlar. En tales intentos, una cantidad suficiente de material termoplástico fundido no se acumula en el extremo del tubo para formar la tapa deseada. La formación de tubos termoplásticos con tapa a partir de collares longitudinalmente estirados, extruidos, termoplásticos, ha funcionado debido en parte a la manejabilidad del material termoplástico cuando se calienta después de haberse extruido y estirado longitudinalmente. Tal proceso se describe en la Patente de E.U. No. 5,069,856, cedida al cesionario de la presente invención y los contenidos de la cual se incorporan en la presente. El proceso emplea las etapas de calentar una porción de un collar longitudinalmente estirado, extruido, termoplástico mediante una fuente de calor insertada en un extremo abierto del collar a una temperatura por arriba de la temperatura de transición vitrea que causa ( engrosamiento y contracción longitudinal) la dilatación del troquel del material termoplástico, y después aplicar presión en el extremo calentado del collar mediante el contacto del extremo calentado con un troquel de moldeo para formar un tubo termoplástico con tapa. OBJETOS DE LA INVENCIÓN Los procesos de la técnica anterior pueden mejorarse al formar el extremo con tapa del tubo termoplástico en un medio de cierre reutilizable en lugar de formar el extremo con tapa en boquilla. Es por lo tanto un objeto de la presente invención, proporcionar un método para formar un tubo termoplástico con tapa que tiene un cierre reutilizable en la tapa, en una sola etapa.

Es otro objeto de la presente invención elaborar un tubo termoplástico que tiene una porción de tapa con un cierre reutilizable que no tiene ninguna unión o articulación entre la porción tubular del tubo y la porción de tapa del mismo. Es todavía otro objeto de la invención mejorar el proceso de elaboración de tubos termoplásticos, al elaborar un tubo termoplástico con un medio de cierre reutilizable que funciona como un molde para el cuello o tanto para la saliente como para el cuello, cuando forman una tapa en el collar termoplástico y también funciona como un cubierta de sello de colocación rápida o roscada reutilizable para el tubo termoplástico terminado. Es aún otro objeto de la invención elaborar un tubo termoplástico con un medio de cierre reutilizable que tiene un dispositivo que puede funcionar tanto como un indicador evidente de manipulación indebida como un medio para asegurar el medio de cierre reutilizable al tubo termoplástico. Es un objeto adicional de la invención elaborar tubos termoplásticos con una variedad de extremos con tapa de forma diferente y tubos termoplásticos de varios tamaños. Otros objetos, características y ventajas de la presente invención serán aparentes a partir de la siguiente descripción detallada tomada en relación a los dibujos acompañantes. SUMARIO DE LA INVENCIÓN Se proporciona un método para formar un tubo termoplástico con tapa a partir de un collar estirado, extruido, termoplástico, al colocar el collar sobre un mandril de formación con una porción expuesta del collar extendiéndose más allá de un extremo que forma la tapa del mandril. La superficie de pared interior de la porción expuesta del collar termoplástico se calienta a una temperatura por arriba de la temperatura de transición vitrea del material termoplástico para dar el área de superficie interior fundida, tal como mediante el uso de una corriente de aire caliente dirigida contra la superficie de pared interior, mientras se mantiene la superficie exterior del collar por debajo de la temperatura de transición vitrea para proporcionar soporte para la porción expuesta del collar y mantener la forma cilindrica del mismo. La porción expuesta calentada se forma entonces en una forma cónica, tal como al dirigir aire caliente contra la superficie exterior de la misma. Se aplica entonces presión a la porción expuesta en forma cónica del collar extruido, termoplástico mediante el contacto de la porción expuesta con un medio de cierre reutilizable para formar un tubo termoplástico con tapa. La presión aplicada a la porción final expuesta en forma cónica forza a la misma hacia un medio de cierre reutilizable para sostener al tubo en su lugar, mediante un miembro sujetador o retenedor. El collar estirado, extruido, termoplástico puede formarse a partir de un solo material termoplástico o el collar puede formarse a partir de un material laminar o compuesto de una pluralidad de capas de materiales, una capa de la cual puede ser un material impermeable al oxígeno. Los tubos del método de la presente invención se forman solamente de un collar estirado, extruido, termoplástico y tiene un cuerpo de tubo, una saliente y un cuello, de los cuales todos se comprenden del material termoplástico a partir del cual se formo el collar. Los tubos del método de la presente invención también tienen un medio de cierre que funciona como un molde para el cuello o tanto para la saliente como para el cuello, cuando forman una tapa en un collar termoplástico y funciona como un sello reutilizable para el tubo termoplástico terminado . El extremo con tapa del tubo termoplástico y el medio de cierre reutilizable en el extremo con tapa pueden hacerse en una variedad de diferentes formas y tamaños. Adicionalmente, el medio de cierre reutilizable puede hacerse con un dispositivo que puede funcionar tanto como un indicador evidente de manipulación indebida como un medio para asegurar el medio de cierre reutilizable al tubo termoplástico. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS El presente método se explicará ahora con referencia a los dibujos acompañantes en donde los números similares indican partes similares a través de todos los dibujos, y en donde: La figura 1 ilustra, en sección transversal, un collar estirado, extruido, termoplástico a partir del cual el método de la presente invención forma un tubo termoplástico con tapa; La figura 2 ilustra el collar estirado, extruido, termoplástico de la figura 1, soportado en un mandril de formación que tienen un extremo que forma la tapa; La figura 3 ilustra el calentamiento de la superficie de pared interior expuesta de la porción expuesta del collar estirado, extruido, termoplástico mediante un fluido caliente; La figura 4 ilustra la formación de la porción expuesta calentada del collar extruido termoplástico en una forma cónica; La figura 5 ilustra la presión que se aplica a la porción expuesta en forma cónica del collar extruido termoplástico y el contacto con un medio de cierre reutilizable de una primer modalidad para formar una tapa; La figura 6 ilustra un tubo termoplástico con tapa, terminado que tiene un medio de cierre reutilizable de la primer modalidad en el mandril de formación antes de la liberación desde el mismo; La figura 7 es una ampliación de la porción rodeada de la figura 6 que muestra un ajuste roscado del medio de cierre reutilizable de la primer modalidad con el tubo termoplástico; La figura 8 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa de un tubo termoplástico con un medio de cierre reutilizable de una segunda modalidad que tienen un ajuste de colocación rápida con el tubo termoplástico; La figura 9 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa de un tubo termoplástico con un medio de cierre reutilizable de una tercer modalidad que tiene un ajuste roscado y un dispositivo evidente de manipulación indebida, aún en un mandril de formación antes de la liberación desde el mismo; La figura 10 ilustra el tubo termoplástico con tapa, terminado que tiene un medio de cierre reutilizable de la primer modalidad, liberado del mandril de formación; La figura 11 ilustra, en sección transversal, un tubo termoplástico con tapa, terminado que tiene un medio de cierre roscado, reutilizable de la primer modalidad formado mediante el presente método a partir de un collar estirado, extruido, termoplástico de multicapas que tiene tres capas; La figura 12 ilustra, en sección transversal, un tubo termoplástico con tapa, terminado que tiene un medio de cierre roscado, reutilizable de la primer modalidad formado mediante el presente método a partir de un collar estirado, extruido, termoplástico de multicapas que tiene cinco capas; La figura 13 ilustra, en sección transversal, la formación de la porción expuesta calentada del collar extruido termoplástico en un mandril de formación, diseñada para tener una forma cooperativa para un medio de cierre reutilizable de una cuarta modalidad; La figura 14 ilustra la presión que se aplica a la porción expuesta en forma cónica del collar extruido termoplástico y el contacto con un medio de cierre reutilizable de la cuarta modalidad para formar una tapa; La figura 15 ilustra un tubo termoplástico con tapa, terminado que tiene un medio de cierre reutilizable de la cuarta modalidad en el mandril de formación antes de la liberación desde el mismo; La figura 16 es una ampliación de la porción rodeada de la figura 15 que muestra un ajuste roscado del medio de cierre reutilizable de la cuarta modalidad con el tubo termoplástico y un dispositivo evidente de manipulación indebida y medios de sujeción el medio de cierre reutilizable de la cuarta modalidad; La figura 17 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa de un tubo termoplástico con un medio de cierre reutilizable de una quinta modalidad que tiene un ajuste roscado con un tubo termoplástico y no un dispositivo evidente de manipulación indebida; La figura 18 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa de un tubo termoplástico con un medio de cierre roscado, reutilizable de una sexta modalidad que tienen un ajuste de colocación rápida y un dispositivo evidente de manipulación indebida; La figura 19 ilustra, en sección transversal, la formación de la porción expuesta calentada del collar extruido termoplástico en un mandril de formación, diseñada para tener una forma cooperativa para un medio de cierre de una séptima modal idad ; La figura 20 ilustra la presión que se aplica a la porción expuesta en forma cónica del collar extruido termoplástico y el contacto con un medio de cierre reutilizable de la séptima modalidad para formar una tapa; La figura 21 ilustra un tubo termoplástico con tapa, terminado que tiene un medio de cierre de la séptima modalidad en el mandril de formación antes de la liberación desde el mismo; La figura 21 ilustra un tubo termoplástico con tapa, terminado que tiene un medio de cierre de la séptima modalidad en el mandril de formación antes de la liberación desde el mismo; La figura 22 ilustra un tubo termoplástico con tapa, terminado que tiene un medio de cierre de la séptima modalidad en el mandril de formación antes de la liberación desde el mismo sin una porción en ángulo; La figura 23 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa de un tubo termoplástico con un medio de tapa reutilizable de una octava modalidad que tiene un ajuste de colocación rápida, aún en el mandril de formación antes de que se libere desde el mismo; La figura 24 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa de un tubo termoplástico con un medio de cierre abatible de una primer modalidad; La figura 25 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa de un tubo termoplástico con un medio de cierre abatible de una segunda modalidad; La figura 26 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa de un tubo termoplástico con un medio de cierre abatible de una tercer modalidad; La figura 27 ilustra, en sección transversal, una primer forma de un tubo termoplástico con tapa; La figura 28 ilustra, en sección transversal, una segunda forma de un tubo termoplástico con tapa; La figura 29 ilustra, en sección transversal, una tercer forma de un tubo termoplástico con tapa; La figura 30 ilustra, en sección transversal, una cuarta forma de un tubo termoplástico con tapa; y La figura 31 ilustra un collar termoplástico en un mandril de formación, teniendo el mandril una aguja que forma el orificio. DESCRIPCIÓN DETALLADA Los tubos termoplásticos con tapa producidos de acuerdo al presente método pueden formarse de varios materiales termoplásticos. Tales materiales termoplásticos incluyen, pero no se limitan a, polietileno de densidad elevada, polietileno de baja densidad, polipropileno, un poliéster tal como tereftalato de polietileno, policarbonatos, cloruro de polivinilo y lo similar. Los tubos termoplásticos con tapa también pueden producirse de mezclas de poliolefina. La Tabla I muestra algunos de los materiales y mezclas que pueden utilizarse para el tubo termoplástico en el método de la presente invención. Las dimensiones se enlistan como ejemplos de aquellas que pueden llevarse a cabo. TABLA I MATERIAL DIMENSIONES Capa única Grosor de pared (pulg. ) Grosor de tapa (pulg.) LDPE .01 -.018 .030-.0 0 HDPE .011-.015 .030-.0 0 PP .01 - .018 .030-.0 0 PET .011-.015 .030-.0 0 5-capas (capa exterior a capa interior) LDPE/A/EVOH/A/LDPE .014-.018 .030-.0 0 HDPE/A/EVOH/A/HDPE .011-.015 .030-.0 0 PP/A/EVOH/A/PP .014-.018 .030-.0 0 2 - capas LDPE/HDPE .014-.018 .030- .040 HDPE/LDPE .011-.015 .030-.040 Me z cías de PE ( capa únic ) 80%LD/20%HD .01 -.018 .030-.040 60%LD/40%HD .014-.018 .030-.0 0 0%LD/60%HD .011-.015 .030-.0 0 20%LD/80%HD .011-.015 .030-.040 LEYENDA: LDPE = polietileno de baja densidad; HDPE = polietileno de densidad elevada; PP = polipropileno; PET = tereftalato de polietileno; EVOH = alcohol de etilenvinilo; A = adhesivo; PE = polietileno; LD = baja densidad; y HD = densidad elevada.

Adicionalmente, las mezclas plásticas pueden elaborarse de tubos termoplásticos reciclados, es decir, trituración secundaria después del consumo . Los tubos termoplásticos con tapa también pueden formarse de multicapas o materiales laminares de varios materiales plásticos, tal como una capa de un material impermeable al oxígeno que comprende una poliamida tal como nylon, o alcohol de et i lenpol ivinilo , un cloruro de polivinilideno o lo similar, interpuesta entre dos capas exteriores de polietileno. También, compuestos de cinco capas que comprenden una capa exterior y una capa interior de un termoplástico tal como polietileno, polipropileno, un poliéster tal como tereftalato de polietileno, una capa intermedia de un material impermeable al oxígeno y capas adhesivas entre el material impermeable al oxígeno y las capas exterior e interior de termoplástico para unir las mismas, pueden utilizarse para formar tubos termoplásticos con tapa de acuerdo al presente método. Los tubos termoplásticos con tapa se forman de un material flexible y pueden comprimirse y colapsarse fácilmente para forzar los contenidos del tubo fuera de un orificio formado en el extremo del tubo en la porción con tapa. Generalmente, son de un tamaño que tiene un grosor de pared de la porción cilindrica de entre aproximadamente 0.010 a 0.040 pulgadas de grosor preferentemente con un grosor de pared de 0.010 a 0.020 pulgadas, mientras que una porción de saliente y de cuello del tubo será más gruesa que la pared del collar, preferentemente entre 0.030 y 0.050 pulgadas de grosor. Ya que el tubo se forma de un collar extruido, el grosor de pared de la porción cilindrica será muy uniforme, siendo una varianza en el grosor de pared de la porción cilindrica de solamente aproximadamente + o - de 10 por ciento. El collar extruido a partir del cual se forma el tubo termoplástico con tapa es un corte de collar de una extrusión que tiene un grosor de pared en el estado fundido preferentemente de dos a tres veces el grosor de pared del grosor extruido, enfriado, final. La extrusión de la que se corta el collar puede ser de cualquier forma. Consecuentemente, el corte de collar de la extrusión puede tomar la forma de una extrusión como cilindrico, oval, elíptica, rectangular o cualquier otra. La forma del collar utilizado en la presente invención típicamente es cilindrica. Tal extrusión tubular, como se sabe, se forma al extruir el material termoplástico de un anillo de extrusión en un estado fundido y al estirar la forma tubular caliente, en la dirección del eje longitudinal, hacia un tubo o collar que tiene un grosor de pared de un medio (1/2) , un tercio (1/3) o menos, que el anillo de extrusión. Cuando tal collar extruido, orientado al estiramiento, se calienta por arriba de la temperatura de precisión vitrea del material termoplástico debido a la memoria plástica del material termoplástico, incrementará en grosor al grosor del material fundido que sale del anillo de extrusión y se contraerá en longitud, proporcionando así suficiente masa plástica fundida para formar una tapa en el collar, de acuerdo al presente método. Por ejemplo, cuando se utiliza polietileno de densidad elevada (HDPE) o polietileno de baja densidad (LDPE) , el anillo extruirá una forma tubular de aproximadamente 1.5 pulgadas de diámetro, teniendo un grosor de pared de entre aproximadamente 0.040-0.046 pulgadas, que se estiraría hacia un collar extruido, orientado al estiramiento de aproximadamente 1.0 pulgadas de diámetro, teniendo un grosor de pared de entre aproximadamente 0.015-0.018 pulgadas . Una mejora sobre el proceso descrito en la Patente de E.U. No. 5,069,856 es la etapa actual de formar el extremo con tapa del collar en un medio de cierre en lugar de un troquel de moldeo. La formación de un extremo con tapa en el collar y la cobertura de la tapa con un medio de cierre que puede ser reutilizable, puede hacerse en un proceso de una sola etapa mediante la mejora anterior. Generalmente, el medio de cierre se diseña para ser reutilizable, es decir, para asegurarse nuevamente en el extremo con tapa del collar una vez que se retira. Sin embargo, un medio de cierre puede no ser reutilizable, si no puede sostenerse de manera segura sobre el extremo con tapa una vez retirado. Todos los medios de cierre de la presente invención se referirán de aquí en adelante a un medio de cierre reutilizable, al menos que el medio de cierre no sea específicamente reutilizable, es decir no se diseñe para usos múltiples. La formación de un extremo con tapa en un medio de cierre reutilizable asegura un ajuste perfecto entre el extremo con tapa y el cierre reutilizable y simplifica el proceso de elaboración . El medio de cierre reutilizable utilizado en el método de la presente invención funciona como un molde para el cuello o un molde tanto para la saliente como para el cuello cuando forman una tapa en el collar termoplástico y una cubierta reutilizable para el tubo termoplástico terminado. El medio de cierre reutilizable se hace de un material incompatible con el material del collar termoplástico, de tal manera que cuando el extremo fundido del collar termoplástico se presiona en el medio de cierre reutilizable, el medio de cierre reutilizable no se funde ni se pega a la preforma fundida . La incompatibilidad del material se refiere a la incompatibilidad de la medida en que una masa de preforma calentada en el extremo de un collar termoplástico no ablandará o fundirá la superficie interior de un medio de cierre reutilizable, originando que el collar y el medio de cierre reutilizable se adhieran. La incompatibilidad solamente necesita extenderse a las superficies del collar termoplástico y el medio de cierre reutilizable que hacen contacto entre sí, sin embargo, la incompatibilidad puede ser continua a través de todos los materiales utilizados. La incompatibilidad, según se define arriba, puede lograrse de numerosas maneras, sirviendo las siguientes como ejemplo: El medio de cierre reutilizable puede hacerse de un material diferente a un material termoplástico tal como madera, bambú, vidrio o metal, o cualquier material que no se adherirá al plástico calentado. Dos materiales termoplásticos que tienen dos temperaturas de fusión diferentes son compatibles en la medida en que no se adhieran entre sí, si la temperatura de un primer material se encuentra por debajo de la temperatura de fusión de un segundo material. Por ejemplo, si el collar termoplástico es polietileno, entonces un material termoplástico incompatible, apropiado para el medio de cierre reutilizable, sería polipropileno. Un collar termoplástico y un medio de cierre reutilizable también serían incompatibles si las temperaturas del material fueran significativamente diferentes, de tal manera que el collar termoplástico se enfriaría sin adherirse al medio de cierre reutilizable. Dos materiales termoplásticos, con al menos uno tratado para lograr la incompatibilidad, funcionarán en el método de la presente invención.

Por ejemplo, un medio de cierre reutilizable termoplástico podría llenarse con un aditivo o tratarse con un revestimiento para inhibir la adherencia de un segundo material termoplástico calentado. Alternativamente, un medio de cierre reutilizable podría rociarse o tratarse con un agente de liberación o separación del molde para reducir la adherencia. Un ejemplo más específico es utilizar HDPE tanto para el collar termoplástico como para el medio de cierre reutilizable, pero agregando fibra de mica al medio de cierre reutilizable para incrementar su resistencia al calor. La fibra de mica no permitirá que la preforma fundida se una bien al medio de cierre reut il i zable . El método de la presente invención tiene varias ventajas. Primera, la formación de una tapa en el collar termoplástico y la cobertura de la tapa con un medio de cierre se lleva a cabo en una sola etapa. Segunda, la formación de una tapa en un medio de cierre asegura un ajuste perfecto. Tercera, no existe el desgaste del troquel al formar una tapa en un medio de cierre reutilizable. El medio de cierre reutilizable sirve como el troquel y se reemplaza para cada collar. Adicionalmente, el método de la presente invención es ventajoso para formar un corte sesgado en la tapa del tubo termoplástico. Un corte sesgado es una ranura, reborde o nicho creado por una forma correspondiente en un molde. Si las roscas o cortes sesgados se forman por el uso de un troquel, entonces el troquel debe abrirse antes de que se retire la tapa del tubo con objeto de proporcionar espacio para las roscas o ranuras formadas. Sin embargo, al formar el extremo con tapa de un tubo termoplástico en un medio de cierre reutilizable, no necesita utilizarse la abertura y cierre del troquel con objeto de retirar el tubo cubierto. Adicionalmente, las formas y características únicas pueden moldearse sobre el tubo termoplástico dependiendo de la forma del molde, es decir, el medio de cierre reutilizable. Las ventajas también pueden obtenerse por la simplicidad de diseño del medio de cierre reutilizable. La simplicidad del diseño hace que los moldes sean menos costosos y más fáciles de operar. La simplicidad del diseño también permite el uso de plásticos de ingeniería tal como materiales rellenos con poliamida y poliacetol para el medio de cierre reutilizable, para optimizar el desempeño del empaque para permeación de oxígeno. Por ejemplo, puede utilizarse un tubo de barrera con un cierre reutilizable de poliacetol para un desempeño superior. Refiriéndose ahora a los dibujos, , la figura 1 muestra una extrusión estirada, extruida, termoplástica 1 a partir de la cual se corta un collar, estirado, extruido, termoplástico 3. En la modalidad preferida, la extrusión 1 se extruye y estira longitudinalmente. El collar estirado, extruido, termoplástico 3 se coloca en un mandril de formación 5 que tiene un extremo que forma la tapa 7, formado de una saliente 9 y una porción de diámetro reducido 11, extendiéndose una porción expuesta 13 del collar estirado, extruido, termoplástico 3 más allá del extremo que forma la tapa 7 del mandril de formación 5 (figura 2) . El collar estirado, extruido, termoplástico 3 se sostiene de manera friccional en el mandril de formación 5, con solamente un pequeño espacio, tal como aproximadamente un espacio de 0.05 pulgadas, que mantiene al collar en su lugar, mientras se evita el flujo subsecuente de fluido caliente entre el mandril de formación 5 y una superficie de pared interior 15, del collar estirado, extruido, termoplástico 3. Con el collar estirado, extruido, termoplástico 3 colocado en el mandril de formación 5, la superficie de pared interior 15 de la porción expuesta 13 se calienta mediante el uso de una fuente de calor insertada en un extremo abierto 19 de la porción expuesta 13 del collar 3. Puede calentarse mediante el choque en la misma de un fluido caliente, tal como el aire ilustrado por las flechas en la figura 3 , desde una tobera de aire caliente 17 que se dimensiona para permitir la inserción de la misma en el extremo abierto 19 de la porción expuesta 13. El aire caliente se dirige exteriormente hacia la superficie de pared interior 15 y fluye lejos del extremo que forma la tapa 7 del mandril de formación sin calentar 5. La tobera de aire caliente 17 y el mandril de formación 5 se asocian alternativamente a fin de que la tobera de aire caliente 17 pueda colocarse en y retirarse de la porción expuesta 13 del collar estirado, extruido, termoplástico 3. La tobera de aire caliente 17 se muestra como alternativamente movible, indicada por la flecha punteada en la figura 3, mientras que, alternativamente, la misma puede fijarse y el mandril de formación 5 puede moverse alternativamente. El fluido caliente calienta la superficie de pared interior 15 de la porción expuesta 13 a una temperatura por arriba de la temperatura de transición vitrea del material termoplástico y funde la superficie de pared interior 15, mientras que una superficie exterior 21 de la porción expuesta 13 proporciona suficiente soporte para mantener la porción expuesta 13 como una forma substancialmente cilindrica. Cuando se ha aplicado suficiente calor a la superficie de pared interior 15 de la porción expuesta 13 para fundir la misma, se retira la tobera de aire caliente 17 de la porción expuesta 13 y la porción expuesta calentada 13 se forma en una forma cónica o de cono ranurado 25, tal como mediante la aplicación de calor adicional de fluido caliente adicional indicada por las flechas en la f igura 4. El aire caliente proveniente de las toberas de aire caliente externas 23, calienta la superficie exterior 21 de la porción expuesta 13 del collar estirado, extruido, termoplástico 3 a una temperatura por arriba de la temperatura de transición vitrea del material termoplástico y funde la misma y la convierte a un estable moldeable. Aunque el calentamiento de la superficie exterior 21 mediante un fluido caliente puede utilizarse para formar la forma cónica 25, también es posible continuar el calentamiento de la superficie de pared interior 15 de la porción expuesta 13 hasta que la superficie exterior 21 ya no mantenga la forma substancialmente cilindrica, de tal manera que da como resultado una forma cónica en la porción expuesta 13. Debido a que el collar extruido 3 es un material estirado, cuando la porción expuesta 13 se calienta por arriba de la temperatura de transición vitrea, la memoria plástica responde y la porción expuesta 13 se dilata a un grosor de, o substancialmente el grosor del, grosor de extrusión tubular, generalmente aproximadamente de dos a tres veces el grosor de pared del collar estirado, extruido, termoplástico 3. La porción expuesta caliente 13, cuando se encuentra por arriba de la temperatura de transición vitrea, en adición a la dilatación del grosor de pared, se contrae en la dirección del eje de collar 3 y proporciona una masa de material termoplástico moldeable 27 para la formación de una tapa. Después de formar la porción expuesta calentada 13 del collar estirado, extruido, termoplástico 3 en la forma cónica 25, se aplica presión a través de la tapa del extremo de formación 7 del mandril de formación 5 para formar un tubo termoplástico con tapa 29 que comprende una porción de cuerpo 30, una porción saliente 31 y una porción de cuello 33 que tiene un extremo cerrado 35 para cerrar el extremo del collar 3, como se muestra claramente en la figura 6. La formación de una tapa en el tubo termoplástico 29 se lleva a cabo mediante la aplicación de presión a la porción en forma cónica 25 que incluye la masa de material termoplástico moldeable 27. Puede aplicarse suficiente fuerza o presión mediante el uso del extremo que forma la tapa 7 del mandril de formación 5 y un medio de cierre reutilizable 37 de una primer modalidad. El medio de cierre reutilizable 37 de una primer modalidad tiene una cavidad interna 39 formada por una pared inferior 41 y una pared lateral 43, como se ilustra claramente en la figura 6, y sostenida en su lugar mediante el miembro de troquel 45, mostrado en la figura 5. El miembro de troquel 45 tiene una cavidad interna del tamaño de la superficie exterior del medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad con objeto de sostener firmemente el medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad durante la formación de una tapa en el collar termoplástico 3. Colocado en la parte superior del miembro del troquel 45, a fin de la cavidad interna se alinee con la cavidad interna del miembro de troquel 45, se encuentra el miembro que forma la saliente 47. El miembro que forma la saliente 47 se forma para formar la porción saliente 31 del tubo termoplástico con tapa 29. El miembro que forma la saliente 47 puede tener una porción en ángulo 49 que actúa para guiar la inserción del collar termoplástico 3 en el miembro que forma la saliente 47 y el miembro de troquel 45. Tanto el miembro que forma la saliente 47 como el miembro de troquel 45 se sostienen en su lugar mediante un soporte de sujeción superior 51 y un soporte de sujeción inferior 53. El mandril de formación 5 se ilustra por una flecha en la figura 5 como siendo capaz de insertarse en el miembro que forma la saliente 47 y el medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad para formar la porción en forma cónica 25 del collar termoplástico 3 en una etapa que tiene porción saliente 31 y porción de cuello 33. Alternativamente, el mandril de formación 5 podría fijarse y el miembro que forma la saliente 47 y el medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad podrían moverse para originar la aplicación de presión y la formación del tubo termoplástico con tapa 29. Preferentemente, el medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad tiene una punta que forma el orificio 55 ubicada en el centro de la cavidad interna 39. La punta que forma el orificio 55 es una profusión que prohibe el cierre completo, excepto por un pequeño orificio, del extremo cerrado 35 cuando la porción en forma cónica 25 se forma en el proceso de moldeo. La figura 6 ilustra el tubo termoplástico con tapa, formado 29 que tiene un medio cierre reutilizable 37 de la primer modalidad después del retiro del miembro de troquel 45 y mantenido aún en el mandril de formación 5. La figura 10 muestra la separación o descarga del tubo termoplástico con tapa, terminado 29 que tiene el medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad retirado del mandril de formación 5 para su terminado o uso. La figura 7 es una ampliación de la porción rodeada del tubo termoplástico 29 de la figura 6. La figura 7 muestra un ajuste roscado del medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad creado por una ranura cóncava continua 57 que tiene una trayectoria de "tornillo" o espiral en la superficie interior del medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad. La ranura interior 57 se forma como un reborde continuo, alternativo 59 durante la formación de la porción de cuello 33 del tubo termoplástico 29. La cooperación de la ranura 57 y el reborde 59 crea un ajuste "roscado" a fin de que el medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad pueda atornillarse de nuevo en la porción de cuello 33 una vez retirado. Alternativamente, la ranura 57 puede tener la forma de una ranura en espiral no continua. La figura 8 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa del tubo termoplástico 29 con un medio de cierre reutilizable 61 de una segunda modalidad. El medio de cierre reutilizable 61 de la segunda modalidad tiene una pared lateral 63, una pared inferior 65 con una punta que forma el orificio 67 y una ranura circular 69. La ranura circular 69 es una ranura en la forma de un círculo alrededor de la superficie interior de la pared lateral 63 en una ubicación lejos de la pared inferior 65. La ranura circular interior 69 se forma como un reborde circular alternativo 71 durante la formación de la porción de cuello 33 del tubo termoplástico 29. La cooperación de la ranura circular 69 y el reborde circular 71 crean un ajuste de "colocación rápida" a fin de que el medio de cierre reutilizable 61 de la segunda modalidad pueda colocarse rápidamente de nuevo en la porción de cuello 33 una vez retirado. La ranura circular 67 puede colocarse en cualquier lugar en la pared lateral 63, preferentemente en una ubicación que proporciona un ajuste de colocación rápida, seguro. Alternativamente, la ranura 69 puede tener la forma de una ranura circular no continua o una serie de muescas semicirculares. La figura 9 ilustra, en sección transversal, una porción con tapa del tubo termoplástico 29 con un medio de cierre reutilizable 73 de una tercer modalidad. El medio de cierre reutilizable 73 de la tercer modalidad tiene una pared inferior 75 con una punta que forma el orificio 77, una pared lateral 79 y una pared que forma la saliente 81. El medio de cierre reutilizable 73 de la tercer modalidad también tiene una ranura 83 en la superficie interior del dicha pared 79, la cual funciona igual que la ranura 57 en el medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad. Alternativamente, la ranura 83 puede tener la forma de una ranura en espiral no continua.

La pared que forma la saliente 81 tiene al menos un orificio 85 que puede tener cualquier forma, pero es preferentemente un agujero redondo. Durante la formación de una tapa en el tubo termoplástico 29, el material termoplástico de la porción en forma cónica calentada 25 entra al y llena el orificio 85 a fin de que el material termoplástico sea visible observándose desde la superficie exterior del medio de cierre reutilizable 73 de la tercer modalidad. El material termoplástico que llena el orificio 85 es referido como un "botón" 87. El botón 87 ayuda a asegurar el medio de cierre reutilizable 73 de la tercer modalidad sobre la tapa del tubo termoplástico 29. Esta función de aseguramiento es ventajosa durante su transporte. El botón 87 puede romperse mediante la aplicación de fuerza del medio de cierre reutilizable 73 de la tercer modalidad cuando se retira primero. Una vez separado de la tapa formada en el tubo termoplástico 29, el botón 87 no se soportará desde su lado inferior y puede caer fuera del orificio 85. La presencia o ausencia del botón 87 sirve como un indicador evidente de manipulación indebida que muestra si el tubo termoplástico 29 se ha abierto previamente. Esta información puede utilizarse por el usuario final como una indicación de la integridad del producto. Los tubos termoplásticos con tapa formados por el presente método son tubos que no tienen costuras o uniones entre las diversas porciones. Refiriéndose de nuevo a la figura 6, el tubo termoplástico con tapa 29 tiene una porción de cuerpo 30, una porción saliente 31 y una porción de cuello 33, de las cuales todas se comprenden de material termoplástico del que se formó el collar estirado, extruido, termoplástico 3, y no existen costuras o uniones presentes en todo el tubo por entero . El tubo termoplástico con tapa, según se describe anteriormente, puede formarse de un solo material termoplástico o un material laminar comprendido de multicapas de materiales termoplásticos, al menos uno de los cuales puede ser un material impermeable al oxígeno. La figura 11 por ejemplo, ilustra un tubo termoplástico con tapa de multicapas 89 según se produciría de acuerdo al presente método, teniendo tres capas, una capa exterior 91, una capa intermedia 93 y una capa interior 95, en donde las capas exterior e interior 91 y 95 se forman de un material termoplástico diferente a la capa intermedia 93. Por ejemplo, las capas exterior e interior 91 y 95 pueden comprender polietileno, mientras que la capa intermedia 93 sería una capa impermeable al oxígeno, tal como una poliamida, tal como nylon, o alcohol de et ilenpol ivini lo , cloruro de polivinilideno o lo similar. El tubo 89 se ilustra como teniendo el medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad. La figura 12 ilustra un tubo termoplástico con tapa 97 según se prepararía utilizando el presente método, teniendo cinco capas, una capa exterior 99, una capa interior 101, una capa impermeable intermedia 103 y dos capas adhesivas 105 y 107, proporcionándose una de las capas adhesivas entre la capa intermedia 103 y cada una de las capas exterior e interior 99 y 101. Tal tubo podría, por ejemplo, utilizar polietileno, polipropileno o un poliéster tal como tereftalato de polietileno como las capas exterior e interior 99 y 101, un material impermeable al oxígeno tal como nylon, alcohol de et i lenpol ivinilo , cloruro de polivinilideno, como la capa intermedia 103 y las capas adhesivas 105 y 107 para unir las capas exterior e interior 99 y 101 a la capa intermedia 103. El tubo 99 se ilustra como teniendo el medio de cierre reutilizable 37 de la primer modalidad. La Tabla I muestra ejemplos adicionales de un tubo de cinco capas hecho mediante el método de la presente invención. Los tubos de barrera, como los tubos de barrera de oxígeno, formados por el método de la presente invención, son superiores a los tubos de barrera regulares debido a que el material de barrera es continuo en todo el tubo hasta el orificio. El orificio es la única abertura en el material de barrera, haciendo al tubo de barrera hecho por el presente método superior a los tubos de barrera con partes unidas y soldadas. Otros tubos de barrera no tienen una capa de barrera ininterrumpida, continua. Las figuras 13-16 ilustran, en sección transversal, la misma serie de procesos que las figuras 4-7, excepto en que un medio de cierre reutilizable 109 de una cuarta modalidad se utiliza para formar una tapa en un collar termoplástico 111. Se aplica calor mediante la fuente 112 a una porción expuesta 113 del collar termoplástico 111 colocado en un mandril de formación 115 diseñado para tener un extremo con una forma cooperativa para el medio de cierre reutilizable 109 de la cuarta modalidad, según se representa en la figura 14. Se aplica suficiente presión a la porción expuesta, calentada 113 a fin de que se forme un tubo termoplástico 117 con un extremo con tapa en el medio de cierre reutilizable 109 de la cuarta modalidad, sostenido en su lugar por la instalación que comprende miembros 119, 121, 123 y 125 de la figura 14, los cuales son similares en función a los miembros correspondientes 45, 47, 51 y 53, respectivamente de la figura 5. El medio de cierre reutilizable 109 de la cuarta modalidad, ilustrado en la figura 15 y en la ampliación de la figura 16, tiene una pared lateral exterior 127, una pared lateral interior 129 con una ranura continua 131 en la superficie interior, una pared que forma la saliente 133 y una pared inferior 135 con una punta que forma el orificio 137. El medio de cierre reutilizable 109 de la cuarta modalidad también tiene al menos un orificio 139 para la formación de al menos un botón evidente de manipulación indebida y aseguramiento 141 en la pared que forma la saliente 133 o la pared inferior 135. El botón evidente de manipulación indebida 141 tiene la misma función que aquel descrito para el medio de cierre reutilizable 73 de la tercer modalidad. La superficie exterior de la pared exterior 127 del medio de cierre reutilizable 109 de la cuarta modalidad está diseñada para nivelarse a la superficie exterior del tubo termoplástico 117. Un medio de cierre reutilizable 143 de una quinta modalidad, como en la figura 17, es el mismo que el medio de cierre reutilizable 109 de la cuarta modalidad excepto en que la pared que forma la saliente 133 es sólida, sin tener un orificio para la formación de un botón termoplástico sobresaliente. La figura 18 muestra un medio de cierre reutilizable 109 de la cuarta modalidad con la substitución de una ranura de ajuste de colocación rápida 145, como la ranura 69 en el medio de cierre reutilizable 61 de la segunda modalidad, en lugar de una ranura de ajuste roscado 131 como en el medio de cierre reutilizable 109 de la cuarta modal idad . Las figuras 19-21 ilustran, en sección transversal, la misma serie de procesos de las figuras 4-7 excepto en que el medio de cierre 147 de una séptima modalidad se utiliza para formar una tapa en un collar termoplástico 149. Se aplica calor proveniente de la fuente 150 a una porción expuesta 151 del collar termoplástico 149 colocado en un mandril de formación 153 que tiene un extremo hecho para cooperar con el medio de cierre 147 de la séptima modalidad, según se representa en la figura 20. Se aplica suficiente presión a la porción expuesta calentada 151 a fin de que se forme un tubo termoplástico 155 con un extremo con tapa en el medio de cierre 147 de la séptima modalidad, sostenido en su lugar por la instalación que comprende miembros 157, 159 y 161 de la figura 20, los cuales son similares en función a los miembros correspondientes 45, 51 y 53, respectivamente, de la figura 5. El medio de cierre 147 de la séptima modalidad, ilustrado en la figura 21, tiene una pared lateral exterior 163 y una pared inferior en forma de domo 165, que juntas forman una cavidad interior semiperiferica 167. La pared lateral exterior 163 puede tener una porción en ángulo 169 para actuar como una guía para la inserción del collar termoplástico 149. El medio de cierre 147 de la séptima modalidad se muestra en la figura 22 sin la porción en ángulo 169. El medio de cierre 147 de la séptima modalidad también tiene una punta que forma el orificio 171 ubicada en el centro de la cavidad interna 167. Ya que el medio de cierre 147 de la séptima modalidad no tiene un ajuste de colocación rápida o roscado al tubo termoplástico 155, solamente es reutilizable en la medida en que pueda colocarse de nuevo en el extremo con tapa del tubo termoplástico 155 para cerrar el orificio en el centro del extremo con tapa, sin embargo, no se sostiene de manera segura en el extremo con tapa, el medio de cierre 147 de la séptima modalidad es más adecuado a un uso de una sola vez. La figura 23 ilustra un medio de cierre reutilizable de una octava modalidad 172 que tiene una pared lateral exterior 173, una pared que forma la saliente 175 con al menos un orificio 177 para formar al menos un botón evidente de manipulación indebida 179 y una pared inferior en forma de domo, estrecha 181 capaz de formar un tubo termoplástico con tapa que tiene una punta de diámetro más estrecho. La pared inferior en forma de domo, estrecha 181 tiene una punta que forma el orificio 183. La pared lateral exterior 173 puede tener una porción en ángulo 185 para actuar como una guía para la inserción del collar termoplástico 149. La pared lateral exterior 173 también puede tener una ranura circular 187 para la creación del reborde cooperativo 189 para crear un ajuste de colocación rápida entre el medio de cierre reutilizable 172 de la octava modalidad y el tubo termoplástico 155. Alternativamente, la ranura 187 puede encontrarse en la forma de un espiral no continuo o continuo. También es posible utilizar un cierre "abatible" como el medio de cierre para formar un extremo con tapa en un collar termoplástico. Un cierre "abatible" se refiere a un cierre completo que tiene un medio de cierre que puede volverse a cerrar, conectado al resto del cierre mediante una tira, articulación u otro medio de conexión, que tiene un orificio y que se conecta un tubo termoplástico. En las figuras 24-25 se ilustran tres modalidades de un medio de cierre abatible. La figura 24 ilustra un cierre abatible 191 de una primer modalidad en una posición abierta, que tiene una sección de orificio 193 y una tapa recerrable 195 unida a la sección de orificio 193 mediante la tira 197. La sección de orificio 193 tiene una pared lateral 199 y una pared inferior 201 para formar una tapa correspondiente 203 en un collar termoplástico para formar el tubo termoplástico 205. La sección de orifico 193 tiene un miembro 207 que asegura la sección de orificio 193 al tubo termoplástico 205 y al miembro 209 que asegura la tapa recerrable 195 a la sección de orificio 193. La tapa recerrable 195 tiene un miembro que forma el orificio 211. La tapa recerrable 195 puede abrirse y cerrarse y al mismo tiempo conectarse a la sección de orificio 193 mediante la tira 197. La figura 25 ilustra un cierre abatible 213 de una segunda modalidad en una posición abierta similar al cierre abatible 191 de la primer modalidad excepto en que una articulación 215 conecta la sección de orificio 217 a la tapa recerrable 219 en lugar de una tira. La figura 26 ilustra un cierre abatible 221 de una tercer modalidad, compuesto de un solo miembro que tiene una porción recerrable 223 y una porción base 227 que se fija al tubo termoplástico 225. Una muesca 229 a lo largo de la longitud del cierre abatible 221 de la tercer modalidad, permite que la porción recerrable 223 se mueva de manera separada a la porción base fija 227. La porción recerrable 223 tiene un miembro que forma el orificio 231 y un medio de sujeción 233 para asegurar la porción recerrable 223 a la porción base 227. La ventaja del cierre abatible 221 de una tercer modalidad es que es una pieza económica, que contiene un miembro que forma el orificio y que forma un ajuste perfecto con un tubo termoplástico hecho por el método de la presente invención. La elaboración de tubos termoplásticos con cierres abatibles mediante el método de la presente invención crea una eficiencia de elaboración adicional a parte de formar un tubo termoplástico con tapa con un cierre que puede volverse a cerrar, en una sola etapa. Un cierre abatible es diferente al medio de cierre reutilizable típicamente redondo, en que un cierre abatible tiene una parte frontal, en donde se ubica un orificio y una parte posterior en donde se ubica un medio de conexión o articulación. La parte frontal de un tubo con un cierre abatible es la porción más próxima al orificio en el cierre. La eficiencia adicional creada es que la elaboración mediante el método de la presente invención proporciona automáticamente a cada tubo un lado frontal y un lado posterior y debido a que cada tubo se elabora en la misma orientación, orientación puede utilizarse para decorar específicamente los lados frontal o posterior.

El método de elaboración de la técnica anterior para proporcionar un medio de cierre abatible para un tubo con tapa después de que se formó la tapa, no orienta automáticamente los tubos en una dirección uniforme, de esta manera, los tubos tendrían que ajustarse si se desea una impresión particular en el lado frontal o posterior. Mediante la elaboración con el método de la presente invención se elimina una etapa adicional de la orientación del tubo, necesaria para imprimir un gráfico en el lado frontal del tubo o en el lado posterior del tubo. Las figuras 27-30 ilustran formas transversales para tubos termoplásticos hechos de acuerdo al método de la presente invención. Un medio de cierre reutilizable que tiene una forma similar pero invertida se utilizaría para formar las tapas de los tubos termoplásticos que tienen las formas como se muestran en las figuras 24-27. La figura 27 es una forma 235 para un tubo termoplástico que tiene una puntal direccional de diámetro más estrecho. La figura 28 es una forma en domo 237 para un tubo termoplástico con tapa y la figura 29 es una forma en cono 239 para un tubo termoplástico con tapa. La figura 30 es una forma cuadrada 241 para un tubo termoplástico con tapa. La figura 31 ilustra un método alternativo para formar un orificio en un tubo termoplástico durante el proceso de elaboración. Puede utilizarse el mandril de formación 243 que tiene una aguja de carga por resorte 245 alojada en el cuerpo del mandril de formación 243, en las mismas etapas de proceso como se ilustra en las figuras 2-7. La aguja de carga por resorte 245 se monta de manera deslizable dentro del mandril de formación 243 de tal manera que un extremo de la aguja de carga por resorte 245 se encuentra libre y el otro extremo hace contacto con un resorte 247 que puede expanderse y comprimirse. El resorte 247 hace contacto con la aguja de carga por resorte 245 en un extremo y una superficie de soporte 249 en un extremo opuesto. Durante las etapas ilustradas en las figuras 2, 3 y 6, la aguja de carga por resorte 245 se extiende más allá del extremo que forma la tapa 251 del mandril de formación 243, como se ilustra en la figura 13, para proporcionar una estructura alrededor de la cual se forma el material termoplástico 253 del collar termoplástico 255. Cuando el mandril de formación 243 se inserta en un cierre reutilizable, como el cierre reutilizable 37 de la figura 5 para formar un extremo con tapa en el collar termoplástico 255, la aguja de carga por resorte 245 se comprime en el mandril de formación 243, dejando solamente una porción pequeña de la aguja de carga por resorte 245 extendida para hacer contacto con el cierre reutilizable. El resorte 247 tiene una tensión inferior para no forzar al collar termoplástico 255 fuera del mandril de formación 243 cuando se retira de los medios de retención que sostienen el cierre reutilizable. Cuando se retira el collar termoplástico, la aguja de carga por resorte 245 se expande de nuevo. El presente método se proporciona para la formación de un tubo termoplástico con tapa que tiene un medio de cierre reutilizable de un collar plástico extruido sin la necesidad de soldar o fundir en conjunto cualquiera de los componentes separados . El extremo con tapa del tubo termoplástico puede formarse y cubrirse con un medio de cierre reutilizable en una sola etapa. El tubo con tapa resultante no tiene costuras, soldaduras ni uniones. Con material laminar termoplástico que contiene una capa de barrera, la ausencia de tales costuras o uniones es especialmente útil ya que existe una capa de barrera continua en toda la porción de cuerpo, la porción saliente y la porción de cuello. Puede lograrse el control completo del grosor y peso de la porción con tapa del tubo. También, el color de la porción de tapa y la porción de cuerpo será exactamente el mismo y las características decorativas de la porción de cuerpo tales como tiras o ventanas, puede llevarse a cabo e incorporarse en la porción de tapa del tubo resultante . Aunque se han ilustrado y descrito varias modalidades de la presente invención, será aparente que a aquellos expertos en la materia se les ocurrirán varios cambios y modificaciones de las mismas. En las reivindicaciones anexas se intentan cubrir todos tales cambios y modificaciones que caen dentro del alcance y espíritu verdadero de la presente invención.

Claims (27)

1. NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito la presente invención se considera como novedad y por lo tanto se reclama como propiedad lo descrito en las siguientes reivindicaciones. 1. En un método para formar un tubo termoplástico con tapa de un collar termoplástico, extruido, longitudinalmente estirado que tiene una pared continua con las superficies de pared interior y exterior, al colocar un collar termoplástico, extruido, longitudinalmente estirado sobre un mandril de formación que tienen un extremo que forma la tapa, con una porción expuesta del collar termoplástico, extruido, longitudinalmente estirado teniendo un extremo abierto que se extiende más allá del extremo que forma la tapa; y al calentar la superficie de pared interior de la porción expuesta del collar termoplástico, extruido, longitudinalmente estirado mediante una fuente de calor a fin de que la porción expuesta calentada se contraiga y engrosé; la mejora que comprende: presionar la porción expuesta calentada con suficiente fuerza en un medio de cierre que tiene una cavidad interior formada por al menos una pared inferior y una pared lateral comprendida de un material que es incompatible con el material del cual se comprende el collar termoplástico, extruido, estirado, para formar un extremo en el collar termoplástico para amoldarse a la cavidad interior del medio de cierre.
2. 2. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque se forma un orificio en la tapa durante la formación de la misma.
3. 3. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de cierre contienen una punta que forma el orificio en la pared inferior del mismo dentro de la cavidad interior, de tal manera que el orificio se forma en la tapa durante la formación de la misma.
4. 4. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de cierre se hace reutilizable, al tener una ranura en la pared lateral del mismo dentro de la cavidad seleccionada del grupo que consiste de una ranura en espiral continua, una ranura en espiral no continua y una sola ranura circular no continua, a fin de que el miembro de reborde cooperativo se forme en el extremo durante la formación del mismo.
5. 5. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de cierre tiene una cavidad interior formada por una pared inferior, una pared lateral que tiene una porción que forma el cuello y una pared que forma la saliente, de tal manera que se forman tanto la saliente como el cuello en un extremo del collar termoplástico para amoldarse a la cavidad interior del medio de cierre.
6. 6. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de cierre tiene una cavidad interior formada por una pared inferior en forma de domo y una pared lateral, de tal manera que se forma una tapa semiesférica para amoldarse a la cavidad interior del medio de cierre.
7. 7. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 5, caracterizado porque la pared que forma la saliente del medio de cierre tiene al menos un orificio para formar un botón evidente de manipulación indebida en la saliente del tubo termoplástico durante la formación del mismo.
8. 8. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 6, caracterizado porque la pared inferior en forma de domo del medio de cierre tiene al menos un orificio para formar un botón evidente de manipulación indebida en el tubo termoplástico la formación del mismo .
9. 9. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de cierre tiene una cavidad interior formada por una sección de orificio con una pared inferior, una pared lateral y un orificio y el medio de cierre tiene una tapa recerrable conectada a la sección de orificio mediante un medio de conexión, mediante lo cual se forma una tapa en el collar termoplástico mediante la inserción de la porción expuesta, calentada en la sección de orificio.
10. 10. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de cierre es un miembro único con una porción recerrable y una porción base, teniendo el miembro único una muesca a lo largo de la longitud del miembro único que permita que la porción recerrable se mueva por separado de la porción base.
11. 11. Un método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque todos los tubos termoplástico producidos se alinean en la misma dirección particular.
12. 12. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 9, caracterizado porque el material que comprende el medio de cierre y el material que comprende el collar termoplástico son incompatibles, de tal manera que una masa de preforma calentada en el extremo del collar termoplástico no ablandará o fundirá la superficie interior del medio de cierre, originando que el collar y el medio de cierre se adhieran.
13. 13. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el material que comprende el medio de cierre y el material que comprende el collar termoplástico tiene temperaturas diferentes de fusión diferentes.
14. 14. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el material que comprende el medio de cierre y el material que comprende el collar termoplástico son incompatibles, de tal manera que una masa de preforma calentada en el extremo del collar termoplástico no ablandará o fundirá la superficie interior del medio de cierre, originando que el collar y el medio de cierre se adhieran .
15. 15. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 14, caracterizado porque el material que comprende el medio de cierre y el material que comprende el collar termoplástico tienen temperaturas de fusión di ferentes .
16. 16. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 14, caracterizado porque el material que comprende el medio de cierre no es un material termoplástico.
17. 17. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 14, caracterizado porque al meno uno del material que comprende el medio de cierre y el material que comprende el collar termoplástico se trata con un miembro seleccionado del grupo que consiste de un adivitivo y un revestimiento que inhibe la adherencia de un segundo material termoplástico calentado .
18. 18. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el collar termoplástico es una capa única hecha de un material seleccionado del grupo que consiste de LDPE, HDPE, PP y PET y el cierre se hace de un solo material incompatible seleccionado del grupo que consiste de LDPE, HDPE, PP, PET, poliamida y poliacetol.
19. 19. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el collar termoplástico es un collar de multicapas hecho de al menos dos materiales seleccionados del grupo que consiste de LDPE, HDPE, PP, EVOH, un material adhesivo y un material de barrera de oxígeno y el cierre se hace de un solo material incompatible seleccionado del grupo que consiste de LDPE, HDPE, PP, PET, poliamida y pol iacetol .
20. 20. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque el collar termoplático es una capa única hecha de una mezcla de PE seleccionada del grupo que consiste de 80%LD/20%HD; 60 %LD/40 %HD ; 40%LD/60%HD; 20%LD/80%HD y el cierre se hace de un solo material incompatible seleccionado del grupo que consiste de HDPE, PP, PET, poliamida y pol iacetol .
21. 21. El método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 20, caracterizado porque la mezcla de PE se hace de trituración secundaria trituración secundaria después del consumo.
22. 22. Un método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque los tubos termoplásticos producidos con un medio de cierre tienen un extremo con tapa en una forma seleccionado del grupo que consiste de una forma en domo, una forma en cono, una forma cuadrada y una forma en punta direccional.
23. 23. Un método para formar un tubo termoplástico con tapa según la reivindicación 1, caracterizado porque los tubos termoplásticos p?oducidos tiene un grosor de pared de entre 0.010 y 0.020 pulgadas y un grosor de tapa de entre 0.030 y 0.050 pulgadas .
24. 24. En un método para formar un tubo termoplástico con tapa de un collar termoplástico, extruido, longitudinalmente estirado que tiene una pared continua con las superficies de pared interior y exterior, al colocar un collar termoplástico, extruido, longitudinalmente estirado sobre un mandril de formación que tienen un extremo que forma la tapa, con una porción expuesta del collar termoplástico, extruido, longitudinalmente estirado teniendo un extremo abierto que se extiende más allá del extremo que forma la tapa; y al calentar la superficie de pared interior de la porción expuesta del collar termoplástico, extruido, longitudinalmente estirado mediante una fuente de calor a fin de que la porción expuesta calentada se contraiga y engrosé; la mejora que comprende: presionar la porción expuesta calentada con suficiente fuerza en un medio de cierre que tiene una cavidad interior formada por al menos una pared inferior y una pared lateral comprendida de un material que es incompatible con el material del cual se comprende el collar termoplástico, extruido, estirado, para formar un extremo en el collar termoplástico para amoldarse a la cavidad interior del medio de cierre, en donde la pared inferior contiene una punta que forma el orificio que forma un orificio en la tapa durante la formación de la misma y la pared lateral tiene una porción roscada para formar roscas cooperativas en el extremo durante la formación del mismo.
25. 25. Un tubo termoplástico hecho mediante el método según la reivindicación 1, caracterizado porque el collar termoplástico es una capa única hecha de un material seleccionado del grupo que consiste de LDPE, HDPE, PP y PET y el cierre se hace de un solo material incompat ibleseleccionado del grupo que consiste de LDPE, HDPE, PP, PET, poliamida y poliacetol, mediante lo cual el cierre tiene un ajuste perfecto con el extremo en el collar termoplástico.
26. 26. Un tubo termoplástico hecho mediante el método según la reivindicación 1, caracterizado porque el collar termoplástico es un collar de multicapas hechas de un material seleccionado del grupo que consiste de LDPE, HDPE, PP, EVOH y material adhesivo y un material de barre de oxígeno y el cierre se hace de un solo material incompatible seleccionado del grupo que consiste de LDPE, HDPE, PP, PET, poliamida y poliacetol, mediante lo cual el cierre tiene un ajuste perfecto con el extremo en el collar termoplástico y el material de barrera es continuo hasta un orificio del tubo. 26. Un tubo termoplástico hecho mediante el método según la reivindicación 1, caracterizado porque el collar termoplástico es un collar de capa única hecha de una mezcla de PE seleccionada del grupo que consiste de 80 %LD/20 %HD ; 60 %LD/40 %HD ; 40%LD/60%HD; 20%LD/80%HD y el cierre se hace de un solo material incompatible seleccionado del grupo que consiste de HDPE, PP, PET, poliamida y poliacetol, mediante lo cual el cierre tiene un ajuste perfecto con el extremo en el collar termoplástico .
27. 27. Un tubo termoplástico hecho mediante el método según la reivindicación 27, caracterizado porque la mezcla de PE se hace de trituración secundaria después del consumo.