MXPA98004807A - Unidad de envasado para producir continuamente envases sellados, que contienen productos alimenticios que se pueden verter, a partir de un tubo de material de envasado - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a una unidad de envasado para producir continuamente envases sellados asépticos, que contienen un producto alimenticio que se puede verter, desde un tubo fabricado de un material de envasado sellado por calor en forma de lámina, alimentado a lo largo de una trayectoria de suministro vertical;y llenado con el producto de alimento;el tubo de material envasado comprende una sucesión de diseños idénticos, separados por igual, localizados en las porciones que finalmente forman la superficie exterior de los envases;la unidad comprende:un primer transportador de cadena que tiene varias mordazas y que define una primera trayectoria sin fin a lo largo de la cual sealimentan las mordazas;un segundo transportador de cadena que tiene varias contramordazas y que define una segunda trayectoria sin fin a lo largo de la cual se alimentan las contramordazas;la primera y segunda trayectorias comprenden porciones de trabajo respectivas adyacentes a la trayectoria de suministro del tubo de material de envasado y se extienden simétricamente en lados opuestos de la trayectoria de suministro de manera que las mordazas del primer transportador que cooperan con las contramordazas respectivas para sujetar y sellar por calor las bandas transversales separadas por igual, respectivas, del tubo;caracterizada porque las mordazas comprenden medios de extracción que se pueden mover con respecto a las mordazas y que interactúan con el tubo del material de envasado para alimentar correctamente el tubo a lo largo de la trayectoria de suministro;y medios de control para controlar al medio de extracción en respuesta a las señales relacionadas con la posición de los diseños a lo largo de la trayectoria de suministro.

Description

UNIDAD DE ENVASADO PARA PRODUCIR CONTINUAMENTE ENVASES gtpr.T.ar)Ogr QUE CONTIENEN PRODUCTOS ALIMENTICIOS OUE SE PUEDEN VJüiRTKR, A PARTIR DE UN TUBO DE MATERIAL DE ENVASADO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con una unidad de envasado para producir continuamente envases sellados asépticos, que contienen productos alimenticios que se pueden verter, a partir de un tubo de material de envasado. Más específicamente, la unidad de envasado de acuerdo con la presente invención proporciona un modo para producir envases sellados asépticos sustancialmente en forma de paralelepípedo. Muchos productos alimenticios que se pueden verter, tales como jugos de frutas, leche pasteurizada o UHT (tratada a ultra alta temperatura) , vino, salsa de tomate, etc . , se venden en envases fabricados de material de envasado esterilizado. Un ejemplo típico de tal envase es el recipiente de envasado en forma de paralelepípedo para líquido o para productos alimenticios que se pueden verter conocido bajo el nombre de Tetra Brik Aseptic (marca comercial registrada) , el cual se forma al doblar y sellar un material REF: 27475 de envasado enrollado en tiras. El material de envasado enrollado comprende capas de material fibroso por ejemplo papel, cubierto en ambos lados con material termoplástico, por ejemplo, polietileno; y el lado del material envasado y finalmente hace contacto con el producto alimenticio en el envase también comprende una capa de material de barrera, por ejemplo, una lámina de aluminio, que a su vez está cubierta con una capa de material termoplástico. Como se conoce, los envases del tipo anterior se producen en máquinas de envasado completamente automáticas, en las cuales se forma un tubo continuo a partir del material de envasado suministrado en forma de tira. La tira de material de envasado se esteriliza la máquina de envasado, por ejemplo, al aplicar un agente esterilizante químico tal como una solución de peróxido de hidrógeno; seguido por esterilización, se elimina el agente esterilizante, por ejemplo vaporizado por calor, de las superficies del material envasado; y la tira de material envasado esterilizada de este modo se mantiene en un ambiente estéril cerrado, y se dobla y se sella longitudinalmente para formar un tubo. El tubo se rellena con el producto alimenticio esterilizado o procesado de manera estéril, y se sella en secciones transversales separadas por igual en las cuales después se cortan envases de paquete en forma de almohada, los cuales posteriormente se doblan mecánicamente en envases en forma de paralelepípedo. El material de envasado se imprime previamente en una cara con una sucesión de diseños idénticos, separados por igual, localizados en las porciones que finalmente forman las superficies exteriores de los envases. Se conocen las máquinas de envasado del tipo anterior, las cuales comprenden dos transportadores de cadena que definen trayectorias sin fin respectivas y colocadas respectivamente con varias mordazas y contramordazas . Las dos trayectorias comprenden ramas respectivas enfrentadas sustancialmente y paralelas entre si, y entre las cuales se alimenta un tubo de material de envasado; y las mordazas en un transportador cooperan, a lo largo de las ramas de las trayectorias respectivas, con las contramordazas correspondientes en el otro transportador para sujetar el tubo en varias secciones transversales sucesivas y de este modo sellar los envases. Las máquinas de esta clase se ilustran, por ejemplo en US-Re 33 467. Un problema principal con tales máquinas es asegurar que el tubo de material envasado sea alimentado de manera que los envases se formen, se sellen y se corten de acuerdo con los diseños impresos en el material de envasado, el ajuste de la posición teórica del cual puede desplazarse debido a la deformación variable del material de envasado cuando este se somete a presión mecánica por las mordazas y contramordazas, y se llena con un producto alimenticio líquido o semilíquido que a su vez se somete a presión pulsátil. En máquinas de envasado que operan a velocidades de funcionamiento elevadas, incluso una desviación menor en el ajuste de la posición teórica de los diseños, si no se corrige en tiempo real, finalmente incrementa el punto en el que deben ser rechazados los envases producidos. Un objetivo de la presente invención es proporcionar una unidad de envasado para producir continuamente envases sellados asépticamente que contienen productos alimenticios que se pueden verter, y la cual proporcione la eliminación de los inconvenientes mencionados antes, típicamente asociados con máquinas conocidas. De acuerdo con la presente invención, se proporciona una unidad de envasado para producir continuamente envases sellados asépticos, que contienen un producto alimenticio que se puede verter, a partir de un tubo fabricado de un material envasado que sella por calor, en forma de lámina y alimentado a través de una trayectoria de suministro vertical; el tubo de material de envasado comprende una sucesión de diseños idénticos, separados por igual, localizados en las porciones que forman finalmente la superficie exterior de los envases; la unidad comprende un primer transportador de cadena que tiene numerosas mordazas y que define una primera trayectoria sin fin a lo largo de la cual se alimentan las mordazas ; un segundo transportador de cadena que tiene numerosas contramordazas y que define una segunda trayectoria sin fin a lo largo de la cual se alimentan las contramordazas; la primera y segunda trayectoria comprenden porciones de trabajo respectivas adyacentes a la trayectoria de suministro del tubo del material de envasado, y que se extienden simétricamente en lados opuestos de la trayectoria de suministro, de manera que las mordazas cooperan con las contramordazas respectivas para sujetar y sellar por calor las bandas transversales respectivas separadas por igual transversales respectivas separadas por igual del tubo; caracterizada porque las mordazas comprenden medios de extracción que se pueden mover con respecto a las mordazas y que interactúan con el tubo de material de envasado para alimentar correctamente el tubo a lo largo de la trayectoria de suministro; y medios de control para controlar el medio de extracción en respuesta a las señales relacionadas a la posición de los diseños a lo largo de las trayectoria de suministro. Una modalidad no limitante preferida de la presente invención se describirá a modo de ejemplo con referencia a los dibujos anexos, en los cuales: la figura 1 muestra una vista en perspectiva, con partes removidas para claridad, de la unidad de envasado de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención; la figura 2 muestra una vista lateral esquemática, parcial de la unidad de la figura 1; las figuras 3 y 4 muestran vistas en perspectiva, desde lados opuestos, de una mordaza y una contramordaza correspondiente de la unidad de la figura 1; la figura 5 muestra una vista frontal esquemática de una mordaza que coopera con el material de envasado, y de un dispositivo de control para controlar el ajuste de los diseños en el material de envasado; la figura 6 muestra una sección a lo largo de la línea VI -VI en la figura 5; las figuras 7 y 8 muestran vistas traseras de la figura 5 y la mordaza 6, en dos posiciones de operación diferentes; las figuras 9 y 10 muestran vistas en perspectiva, desde lados opuestos, de un montaje de control que forma parte del dispositivo de control de la figura 5; las figuras 11 y 12 muestran vistas parciales esquemáticas, con partes removidas por claridad, del montaje de la figura 9 y 10 y una mordaza en dos posiciones de operación diferentes. Con referencia a las figuras 1 y 2, el número 1 indica la unidad de envasado que se produce continuamente, a partir de un tubo 14 de material de envasado, envases 2 sellados asépticamente que contienen un producto alimenticio que se puede verter, tal como leche pasteurizada o UHT, jugo de frutas, vino, etc. El tubo 14 se forma de manera conocida corriente arriba desde la unidad 1 al doblar longitudinalmente y sellar una tira de material que sella por calor, y se rellena corriente arriba con el producto alimenticio esterilizado o procesado de manera estéril, para envasado. El material de envasado a partir del cual se forma el tubo 14 se imprime previamente con una sucesión de diseños 31 (figura 5) son idénticos, separados por igual, localizados en porciones que finalmente forman las superficies exteriores de los envases 2, y cada una de las cuales comprende un código 32 de barras (figura 2) .

La unidad 1 comprende un armazón 3 (figura 1) definido por dos paredes laterales 4, 5 y por dos paredes transversales paralelas 6, 7 colocadas rígidamente entre las paredes laterales 4, 5 y que definen, con las paredes laterales 4, 5, una abertura 8 y dos transportadores 10, 11 de cadena colocados en el armazón 3 y que comprenden respectivamente las mordazas 12 (en la figura 1 solo se muestra 1) y contramordazas 13 (en la figura 1 solo se muestra 1) que cooperan entre si para interactuar con el tubo 14 de material de envasado alimentado a lo largo de una trayectoria vertical A a través de la abertura 8. Los transportadores 10 y 11 definen trayectorias P y Q sin fin respectivas a lo largo de las cuales se alimentan las mordazas 12 y contramordazas 13 y las cuales se extienden respectivamente alrededor de las paredes 6 y 7 del armazón 3. El transportador 10 comprende una cadena 15 articulada que se extiende a lo largo de la trayectoria P; y dos ruedas 16 de impulsión que se engranan con, y en ambos lados de la cadena 15 en el extremo inferior de la trayectoria P. Las mordazas 12 son parte integral y definen articulaciones alternadas de la cadena 15, y están conectadas entre si de manera articulada por pares de articulaciones 17. Más específicamente, cada mordaza 12 (figuras 3) comprenden un cuerpo 20 principal alargado que se extiende en una dirección perpendicular a una trayectoria A y paralela a la pared 6, y que tiene proyecciones 21 y 22 de extremo respectivas, cada una de las cuales tiene un primero y segundo perno 23, 24 de proyección, separado uno con respecto al otro y que tiene ejes 25, 26 respectivos, paralelos a la dimensión principal del cuerpo 20. Las articulaciones 17 de pivote sobre los pernos 23, 24 de las mordazas 12 de esta manera conectan los pernos 23 de una mordaza 12 con los pernos 24 de la mordaza adyacente. Similarmente, el transportador 11 comprende una cadena 27 articulada que se extiende a lo largo de la trayectoria Q; y dos ruedas 28 de impulsión que se engranan con la cadena 27 en el extremo inferior de la trayectoria Q. La cadena 27 se define por numerosas contramordazas 13 conectadas de manera articulada entre si y descritas únicamente en detalle en la medida en que difieren de las mordazas 12, y que utilizan el mismo sistema de numeración para cualquiera de las partes similares o correspondientes a las descritas en relación con las mordazas 12. Brevemente, cada contramordaza 13 comprende un cuerpo 20 principal que tiene pares de pernos 23, 24 de extremo alrededor de los cuales las articulaciones 17 giran para conectar pares adyacentes de contramordazas 13. Cada mordaza 12 (figura 3) comprende un elemento 29 de calentamiento por inducción colocado en el cuerpo principal 20 en una dirección transversal a la trayectoria A del tubo 14, y la cual a su vez comprende un par de superficies 30 activas paralelas, rectas, y se suministra eléctricamente por un par de bujes 34 de contacto que cooperan de manera deslizante, en uso, con la barra de suministro (no mostrada) colocada en el armazón 3 y que se extiende en la región de la trayectoria P dentro de la abertura 8. En oposición al elemento 29 de calentamiento, cada contramordaza 13 (figura 4) comprende una barra 35 de presión, la cual coopera con el elemento 29 de calentamiento de la mordaza 12 correspondiente para sujetar una sección transversal del tubo 14 (figura 2) . En una superficie 46 delantera enfrentada correspondientemente a la mordaza 12 en uso, la barra 35 comprende dos bandas 36 de material elastomérico relativamente flexible, las cuales cooperan con el material de envasado en oposición a las superficies 30 activas del elemento 29 de calentamiento. Las mordazas 12 y contramordazas 13 (figuras 3 y 4) comprenden cada una un dispositivo 37 de control respectivo para controlar el volumen de envase 2 conforme se produce. Cada dispositivo 37 - que no forma parte de la presente invención, y por lo tanto no se describe con detalle - comprende sustancialmente una cubierta 38 media articulada con el cuerpo principal 20 alrededor de un eje 39 paralelo a los ejes 25, 26 por dos ménsulas 40 de soporte laterales integrales con la cubierta 38 media, la cual coopera frontalmente con la cubierta media complementaria para formar una cavidad sustancialmente en forma de paralelepípedo del envase 2 de alojamiento conforme se produce. Cada dispositivo 37 también comprende un rodillo 42 seguidor de leva colocado de manera libre en una ménsula 43 de soporte que se extiende integralmente desde la parte trasera de la cubierta 38 media respectiva. Los seguidores 42 de leva de las mordazas 12 y contramordazas 13 cooperan con las levas 44 respectivas colocadas en las paredes 6 y 7 del armazón 3 y de las cuales únicamente se muestra una relativa al transportador 11 en la figura 1. Se controla el movimiento de las mordazas 12 y contramordazas 13 por pares respectivos de levas 50, 51 colocados en las paredes 6, 7 del armazón 3 y que cooperan con pares respectivos de rodillos 52, 53 seguidores de leva colocados hacia las proyecciones 21, 22 de extremo respectivas de las mordazas 12 y contramordazas 13. Los rodillos 52, 53 en cada par son coaxiales con los pernos 24, 23 respectivos y están desviados axialmente uno con respecto al otro de manera que cooperan con las levas 50, 51 respectivas . Más específicamente la pared 6 (figura 1) se coloca con dos pares de levas 50, 51 con las cuales cooperan los pares respectivos de rodillos 52, 53 de las mordazas 12; y similarmente, se coloca la pared 7 con dos pares de levas 50, 51 con las cuales cooperan los pares respectivos de rodillos 52, 53 de las contramordazas 13. Las levas 50, 51 comprenden porciones 50a, 51a sustancialmente en forma de U, respectivas, que se extienden alrededor del borde de tope de las paredes respectivas 6, 7 para definir, para las cadenas respectivas 15, 27 de los transportadores 10, 11 ruedas 16 y 28 de impulsión respectivas opuestas a la transmisión; y las porciones 50b, 51b respectivas se extienden verticalmente a lo largo de las paredes respectivas 6, 7 dentro de la abertura 8. Las porciones 50a, 51a definen porciones de trayectoria Pl, Ql a lo largo de las cuales las mordazas 12 y contramordazas 13 se aproximan y hacen contacto con el tubo 14 de material de envasado; y las porciones 50b, 51b definen porciones P2 , Q2 de trayectoria paralela, enfrentada, a lo largo de las cuales se mantienen en contacto las mordazas 12 y contramordazas 13 bajo presión para formar los sellos que definen los envases 2 en bandas 54 de sellado transversales sustancialmente planas, respectivas, y de esta manera forman una tira continua definida por varias porciones 55 de recipiente en forma de paralelepípedo conectadas por bandas 54 de sellado, las cuales se cortan corriente abajo desde la unidad 1, para formar envases 2.

Las levas 50, 51 liberan las cadenas respectivas 15, 27 en porciones respectivas P3 , Q3 de trayectorias P y Q corriente abajo de las ruedas 16, 28 de impulsión respectivas . A lo largo de las porciones P3 , Q3 , las cadenas , 27 cooperan con los pares respectivos de tensionadores 56 para tensionar las cadenas de manera que aseguren que los rodillos 52, 53 de las mordazas 12 y contramordazas 13 se mantengan en contacto en relación a las levas 50, 51 respectivas. De acuerdo con la presente invención, cada una de las mordazas 12 comprende un par respectivo de elementos 60 movibles para interactuar, y alimentar correctamente el tubo 14 de material de envasado. Los elementos 60 (figuras 3 y 6) comprenden lengüetas 61 de extracción respectivas localizadas en ambos lados de la trayectoria A del tubo 14 y simétricas y adyacentes al tubo 14. Las lengüetas 61 son integrales con pernos 62 respectivos que tienen ejes 63 respectivos perpendiculares a la trayectoria A y a la dimensión principal del elemento 29 de calentamiento, que se extiende sustancialmente radial con respecto a los pernos 62, y que comprende bordes 64 laterales respectivos sustancialmente paralelos a los ejes 63 de los pernos 62 y para cooperar con el tubo 14.

Los pernos 62 se colocan de manera angularmente libre a través del cuerpo 20 principal de la mordaza 12 (figura 6) y comprende porciones 65 de extremo respectivas que se proyectan desde la parte trasera del cuerpo 20. Los pernos 62 se someten a rotación contraria, es decir, para describir los mismos ángulos en direcciones opuestas y de esta manera mueven las lengüetas 61 simétricamente con respecto a la trayectoria A, por un mecanismo 70 articulado (figuras 4, 6, 7 y 8) en el lado trasero del cuerpo 20 principal. El mecanismo 70 comprende una palanca 71 de control de primer orden colocada en el extremo 65 del perno 62 colocado, en uso, sobre la pared 5 lateral del lado del armazón 3, y la cual define el pivote de la palanca 71. La palanca 71 (figuras 7 y 8) comprende un primer brazo 72 colocado en el extremo con un rodillo 73 seguidor de leva que tiene un eje paralelo a los ejes de los pernos 62 y que está orientado sustancialmente a la pared 5 lateral en la posición libre (figura 7) ; y un segundo brazo 74 orientado, en uso, en dirección sustancialmente opuesta al primer brazo 72. Un vastago 75 gira sobre el segundo brazo 74, y se extiende transversalmente al cuerpo 20 principal, intersecta un plano que contiene los ejes de los pernos 62, y está articulado, cercano al extremo 67 opuesto, al vastago 76 que a su vez se coloca en la porción 65 de extremo del otro perno 62. Un resorte 66, conectado al cuerpo principal, actúa sobre el extremo libre 67 del vastago 75 para mantener normalmente el mecanismo 70 en una posición libre en la cual la palanca 71 está casi horizontal, y un rodillo 73 seguidor de leva se proyecta lateralmente hacia afuera de la mordaza 12, es decir, alejándose de la trayectoria A de suministro del tubo 14, con respecto al perno 62 de la palanca 71. El rodillo 73 seguidor de leva coopera con una unidad 77 de leva de perfil variable (figuras 9 a 12) colocada en la pared 6 y adyacente a una leva 50. La unidad 77 se asocia con un montaje 95 de control que se muestra en detalle en las figuras 9 y 10 y que forma parte, con la unidad 77, de un dispositivo 78 de control para controlar el movimiento de los elementos 60. En la figura 11, la pared 6 y la pared 5 lateral del armazón 3 de la unidad 1 se muestran esquemáticamente por líneas de puntos y guiones para ilustrar claramente el arreglo de las diversas partes del montaje 95 de control con respecto al armazón 3. La unidad 77 de leva (figuras 9 a 12) comprende sustancialmente una leva 80 superior fija en forma de U y una leva 81 inferior fija sustansialmente en forma de U colocada alrededor de los bordes superior e inferior respectivos de la pared 6 para controlar la posición del rodillo 73 seguidor de leva, y por lo tanto al mecanismo 70, en los extremos opuestos de la trayectoria P de las mordazas 12; y una leva 82 móvil y una leva 83 fija localizada a lo largo de la pared 6, dentro de la abertura 8, para controlar la posición del rodillo 73 sustancialmente a lo largo de la porción P2 de la trayectoria P de las mordazas 12. Más específicamente, la leva 80 fija se coloca en el borde superior de la pared 6, que hace contacto lateralmente con una leva 50 (figura 11) y que comprende un rodillo 73 seguidor de leva, en el lado opuesto a la leva 50, una pista 85 de rolado que se encuentra sustancialmente en un plano vertical a lo largo de la totalidad de su longitud, con la excepción de una porción 86 de rampa de entrada (figura 9) en el extremo de la leva 80 fuera de la pared 6. La leva 83 fija se conecta rígidamente a la pared 6, y define, para el rodillo 73, una vista 87 de rodado, que tiene una primera porción 87a vertical, sustancialmente plana, más cercana por una cantidad predeterminada a la trayectoria A con respecto al plano de la pista 80 (figuras 11 y 12) , y una poción 87b de rampa descendente sucesiva que termina sustancialmente en el mismo plano que el inicio de la porción 86 de entrada de la leva 80.

La leva 82 movible (figuras 9 y 11) es soportada, cercana a la pared 6 y entre la leva 80 superior fija y la leva 83 fija, de manera que se mueve en un plano paralelo a la pared 6, y que define una pista 88 de rodado sustancialmente trapezoidal que comprende una porción 89 de rampa ascendente, adyacente a la leva 80 fija, una porción 90 intermedia de alzado constante y una porción 91 de rampa descendente adyacente a la leva 83 fija. Las porciones 89 y 91 se forman en porciones 93, 94 de extremo respectivas de la leva 82 movible conectada respectivamente de manera deslizable a la leva 80 fija y a la leva 83 fija, de manera que conecta continuamente las pistas 85, 88 y 87 de rodado. La leva 82 se puede mover en una dirección sustancialmente paralela con respecto a la pared 6 (figuras 11 y 12) de manera que se varía el alzado máximo de la leva definido por la porción 90 intermedia como los puntos que conectan respectivamente las porciones 89 y 91 de la leva 82 a la pista 85 de la leva 80 fija y a la pista 87 de la leva 83 fija. Se controla el movimiento de la leva 82 por el montaje 95 de control mostrado en las figuras 9 y 10. El montaje 95 de control comprende sustancialmente un servomotor 96 eléctrico colocado en una posición estacionaria a la pared 5 lateral de la unidad 1, y el cual, vía una primera transmisión 97 de banda, activa una polea 98 de impulsión que tiene un eje perpendicular a la pared 6 y colocado en una ménsula 99 que a su vez se coloca a la pared 5 lateral. La polea 98 coopera con la banda 100 que se extiende alrededor de dos poleas 102 impulsadas colocadas con los vastagos 104 respectivos, los cuales a su vez están colocados a través de asientos respectivos (no mostrado) en la pared 6, y los ejes de los cuales son paralelos entre si y se encuentran en un plano vertical común, perpendicular a la pared 6. En las poleas 102 opuestas de extremos respectivos, los árboles 104 definen pernos 103 excéntricos respectivos que soportan la leva 82 movible y que se acoplan a los asientos respectivos de la leva 82 de una manera relativamente giratoria. Los pernos 103 definen, en relación a los ejes de los árboles 104, un sistema de paralelogramo articulado para mover la leva 82, paralela a si misma, entre una posición de extracción (figura 11) en la cual la porción 90 intermedia está alineada sustancialmente con la pista 87 de la leva 83 fija, y una posición adelantada (figura 12) en la cual la porción 90 intermedia se proyecta considerablemente con respecto a la pista 87 de la leva 83 fija. La leva 81 inferior fija está sustancialmente con propósitos de seguridad y coopera con el rodillo 73, en el lado opuesto de las levas 80, 82 y 83 para asegurar que el mecanismo 70 se restablece a la posición libre en la figura 7; propósito para el cual la leva 81 comprende una primera porción 115 sustancialmente paralela a la porción 87b de la leva 83 fija, y una porción 116 de alzado constante para mantener el rodillo 73 en la posición de la figura 11. La banda 100 se mantiene tensa por un tensionador 105 convencional colocado en la ménsula 99. El servomotor 96 se conecta a una unidad 106 de control para monitorear la operación de la unidad 1, y el cual se suministra con una señal 107 generada por un sensor 108 óptico orientado hacia el tubo 14, corriente arriba desde el punto en el cual las mordazas 12 y contramordazas 13 interactúan con el tubo, y para detectar la presencia de códigos de barra 32 de los diseños 31. La unidad 106 compara el instante en el cual se detecta el código de barras 32 por el sensor óptico 108, con un intervalo de tiempo definido por un reloj en la unidad 106. La unidad 1 funciona como sigue. Se hacen girar los transportadores 10, 11 de manera conocida en direcciones opuestas, como se indica por las flechas en la figura 2 de manera que, desde el extremo de las porciones Pl, Ql de las trayectorias respectivas P, Q y a lo largo de las porciones respectivas P2 , Q2 , las mordazas 12 y contramordazas 13 respectivas cooperan con el tubo 14 del material de envasado de acuerdo con un movimiento definido por los perfiles de las levas 50, 51. En la siguiente descripción detallada del ciclo de operación, se hace referencia a una mordaza 12 y una contramordaza 13 respectiva, todas las demás mordazas 12 y contramordazas 13 evidentemente realizan el mismo ciclo a intervalos de tiempo que dependen de la velocidad de producción. A lo largo de las porciones Pl y Ql, la mordaza 12 y la contramordaza 13 respectiva se unen para deformar gradualmente un tubo 14 aplanado en una banda 54 transversal . En el extremo de las porciones Pl, Ql, se activan los dispositivos 37 para controlar el volumen de los envases 2, y las cubiertas 38 medias de la mordaza 12 y contramordaza 13 se ponen en contacto frontalmente para definir una cavidad en forma de paralelepípedo que a su vez define el volumen de la porción 55 de recipiente del envase 2 que se forma. Cada porción 55 de recipiente se conecta a cada banda 54 de sellado por un par de paredes 110 de conexión sustancialmente trapezoidales (figuras 2 y 5) formadas conforme el tubo 14 es comprimido gradualmente por la mordaza 12 y la contramordaza 13, a lo largo de las porciones Pl, Ql de las trayectorias respectivas P, Q, y el cual comprende bordes 111 laterales inclinados respectivos con los cuales cooperan los elementos 60 movibles de manera que el extremo de las porciones Pl, Ql, es decir, antes de que se aplique la presión de sujeción máxima. A lo largo de las porciones P2, Q2 de las trayectorias respectivas P, Q, se presionan la mordaza 12 y contramordaza 13 contra el tubo 14; y se suministra el elemento 29 de calentamiento para sellar las dos porciones superpuestas del material de envasado que forma la banda 54. La siguiente es una descripción detallada de la manera en la cual se controlan los elementos 60 movibles por la unidad 77 de leva y el montaje 95 de control relativo. Conforme la mordaza 12 viaja a lo largo de la porción Pl de la trayectoria P, el rodillo 73 seguidor de leva coopera con la leva 80 superior fija, la cual mueve primero el rodillo 73 desde la posición libre por medio de la porción 86 y después lo mantiene en una posición intermedia por medio de la porción 87 (figura 11) ; la rotación de la palanca 71 resulta del movimiento del rodillo 73 que produce una rotación del perno 62 de la palanca 71 y una rotación opuesta similar del otro perno 62, a la cual se transmite movimiento por el sistema de paralelogramo articulado invertido que se define por el brazo 74, el vastago 75 y el vastago 76.

La rotación de los pernos 62 provoca que las lengüetas 61 de los elementos 60 se muevan hacia el tubo 14. Conforme el rodillo 73 alcanza la porción 89 de rampa de la leva 82 movible, la palanca 71 se hace girar gradualmente más de manera que, por las razones indicadas antes, las lengüetas 61 de los elementos 60 se mueven adicionalmente hacia el tubo 14, interactúan en este punto con los bordes 111 de las paredes 110 y de esta manera extraen el tubo 14 hacia abajo. El grado de la acción anterior depende de la posición de la leva 82 movible, el cual se controla por el montaje 95 bajo el control de la unidad 106, y se puede mover entre las posiciones de límite de la figura 11 y 12 descritas antes. La unidad 106 determina si la señal 107, generada por el sensor 108 óptico e indicativa de la presencia de un código de barras 32, se genera dentro de un intervalo de tiempo predeterminado que depende de un reloj en la unidad 106. En el caso de una respuesta positiva, que indica que los diseños 31 del material de envase están colocados correctamente, se deja sin cambio la posición de la leva 82. Inversamente, en el caso en que se detecte el código de barras 32 de manera temprana o tardía con respecto al intervalo de tiempo, la unidad 106 controla al servomotor 96 de manera que haga girar la polea 98 de impulsión en una dirección u otra. Por ejemplo, en el caso en que se detecte de manera tardía el código de barras, se hace girar la polea 98 en el sentido de las manecillas del reloj con referencia a las figuras 11 y 12; la banda 100 transmite la rotación desde la polea 98 a las poleas 102 impulsadas las cuales, como se muestra al comparar las figuras 11 y 12, hacen girar los pernos 103 excéntricamente para formar la leva 82 hacia adelante; y el movimiento del rodillo 73 con respecto a su posición libre, el cual alcanza un máximo en la porción 90 de la leva 82 movible, se incrementa y de esta manera incrementa el viaje de las lengüetas 61 y la acción de extracción ejercida por las lengüetas 61 en el tubo 14. Corriente abajo desde la leva 82 movible, el rodillo 73 sigue el perfil de la leva 83 fija, la porción 87b de la cual restablece el rodillo 73 a la posición libre, de manera que las lengüetas 61 de los elementos 60 se desprenden del tubo 14; y el perfil de la leva 81 inferior fija es tal que asegura que el rodillo 73 se mantiene en esta posición hasta que la mordaza 12 deja de interactuar con el material de envasado. Aunque la descripción anterior se relaciona con el control de una mordaza 12, todas las mordazas 12 del transportador 10 evidentemente interactúan sucesivamente con la unidad 77 de leva, de manera que cada mordaza 12 ejerce una tracción mayor o menor en el tubo 14, y se ajusta la posición de la leva 82 con el tiempo y se controla de una manera de circuito cerrado para asegurar que se centran correctamente los diseños de los envases 2. Las ventajas de la unidad 1 de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención serán evidentes a partir de la descripción precedente. En particular, el suministro del tubo 14 se corrige en tiempo real para asegurar que los diseños de cada envase se centren correctamente; corrección la cual se realiza de una manera directa y confiable al controlar un miembro sustancialmente estacionario (leva 82 movible) que interactúa de modo puramente mecánico con las mordazas 12. Además, el uso del código de barras como un elemento de referencia proporciona una colocación extremadamente precisa de los diseños. Claramente, se pueden realizar cambios a la unidad 1 como se describen e ilustran en la presente, sin embargo, sin apartarse del alcance de las reivindicaciones.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la manufactura de los objetos a que la misma se refiere. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes :

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Una unidad de envasado para producir continuamente envases sellados asépticos, que contienen un producto alimenticio que se puede verter, desde un tubo fabricado de un material de envasado sellado por calor en forma de lámina, alimentado a lo largo de una trayectoria de suministro vertical; y llenado con el producto de alimento; el tubo de material envasado comprende una sucesión de diseños idénticos, separados por igual, localizados en las porciones que finalmente forman la superficie exterior de los envases; la unidad comprende: un primer transportador de cadena que tiene varias mordazas y que define una primera trayectoria sin fin a lo largo de la cual se alimentan las mordazas; un segundo transportador de cadena que tiene varias contramordazas y que define una segunda trayectoria sin fin a lo largo de la cual se alimentan las contramordazas; la primera y segunda trayectorias comprenden porciones de trabajo respectivas adyacentes a la trayectoria de suministro del tubo de material de envasado y se extienden simétricamente en lados opuestos de la trayectoria de suministro de manera que las mordazas del primer transportador que cooperan con las contramordazas respectivas para sujetar y sellar por calor las bandas transversales separadas por igual, respectivas, del tubo; caracterizada porque las mordazas comprenden medios de extracción que se pueden mover con respecto a las mordazas y que interactúan con el tubo del material de envasado para alimentar correctamente el tubo a lo largo de la trayectoria de suministro; y medios de control para controlar al medio de extracción en respuesta a las señales relacionadas con la posición de los diseños a lo largo de la trayectoria de suministro.

2. La unidad de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el medio de extracción comprende, para cada mordaza, un par de elementos movibles que cooperan en lados opuestos del tubo de material de envasado; y un mecanismo de accionamiento para activar a los elementos movibles.

3. La unidad de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque el medio de control comprende una unidad de leva con un perfil variable localizado en una posición sustancialmente estacionaria cercana al primer transportador y que interactúa sucesivamente con los mecanismos de accionamiento de las mordazas .

4. La unidad de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada porque la unidad de leva comprende una leva movible que define el perfil variable de la unidad de leva; medios de control que también comprenden un servomotor para controlar la leva movible y medios de transmisión interpuestos entre el servomotor y la leva movible .

5. La unidad de conformidad con la reivindicación 4, ' caracterizada porque los medios de transmisión comprenden una polea de impulsión impulsada por el servomotor; un par de poleas impulsadas conectadas excéntricamente a la leva movible; y una banda de transmisión que coopera con la polea de impulsión y con las poleas impulsadas.

6. La unidad de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el medio de control comprende un sensor óptico orientado a la trayectoria de suministro del tubo de material de envasado para detectar un código de barras que forma parte de los diseños del material de envasado.

7. La unidad de conformidad con la reivindicación 5, cuando depende de la reivindicación 4, caracterizada porque el medio de control comprende una unidad de control conectada al servomotor y que genera señales de control para el servomotor en respuesta a una comparación entre los instantes respectivos en los cuales se detectan los códigos de barra y una referencia de tiempo.

8. La unidad de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes desde la 3 hasta la 7, caracterizada porque el mecanismo de accionamiento para activar los elementos movibles comprende un elemento seguidor de leva único que coopera con la unidad de leva; y un sistema articulado que activa ambos elementos movibles en respuesta al desplazamiento del elemento seguidor de leva.

9. La unidad de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque los elementos movibles comprenden pernos respectivos que giran con respecto a la mordaza respectiva y las lengüetas respectivas están colocadas excéntricamente a los pernos giratorios.