MXPA97005742A - Espoleta de transmision de señal mejorada - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a una espoleta transmisora de señal, caracterizada porque comprende:un tubo de material polimérico sintético que tiene una pared del tubo que define una superficie exterior del tubo y una superficie interior del tubo, definiendo la superficie interior del tubo un núcleo que se extiende a través del tubo;y un material reactivo dispersado dentro del núcleo y que se extiende a lo largo de la longitud deésta;en donde el tubo tiene un diámetro externo que no es mayor que aproximadamente 2,380 mm (0.0937 pulgada) y siendo la razón del diámetro interno del tubo al espesor de la pared del tubo desde aproximadamente 0.18 a 2.5.

Description

ESPOLETA DE TRANSMISIÓN DE SEÑAL MEJORADA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona a una espoleta transmisora de señal mejorada, tal como un tubo de choque del tipo utilizado para transmitir una señal detonante, y más en particular a una construcción mejorada de tal espoleta. Las espoletas transmisoras de señal del tipo al que se hace comúnmente referencia como tubo de choque son muy conocidas en la especialidad. La Patente de los Estados Unidos 3,590,739 publicada el 6 de julio de 1971, de Per-Anders Persson, da a conocer un tubo plástico alargado y hueco que tiene una sustancia reactiva pulverulenta, la que puede estar constituida por un explosivo con alto poder de fragmentación tal como PETN, RDX, TNT o HMX, adherido de una forma u otra a la pared interior del tubo de choque. La Patente de los Estados Unidos 4,328,753 publicada el 11 de mayo de 1982, a L. Kristensen y colaboradores, da a conocer un tubo de choque, descrito como una espoleta de baja energía, en la forma de un tubo plástico que comprende capas de material tubulares y concéntricas. El tubo interior o subtubo está fabricado de un material polimérico, tal como un plástico ionomérico del tipo vendido con la marca SURLYN, por E.I. Du Pont Company, al que se adherirá un material reactivo pulverulento. El subtubo tiene colocado encima un tubo exterior fabricado de un material mecánicamente más resistente, tal como una poliamida, polipropileno, polibutadieno u otro polímero de ese tipo, que tiene propiedades mecánicas satisfactorias para resistir los esfuerzos al desplegar la espoleta en un sitio de trabajo. El material reactivo es una mezcla en polvo de un explosivo tal como ciclotetrametilen tetranitramina (HMX) y ' polvo de aluminio. La Patente expone (columna 2, línea 1 y siguientes y línea 28 y siguientes) que para un tubo plástico que tiene un diámetro externo de 3 milímetros y un diámetro interno de 1, 3 milímetros, debería haber una carga de núcleo por lo menos de 2.7 gramos de material reactivo por metro cuadrado de la superficie interior del tubo, a fin de asegurar que la onda de choque requerida sea transmitida a través del tubo cuando es iniciado. Se publica como una ventaja que el subtubo adhesivo permite que el revestimiento de material reactivo alcance una carga de núcleo hasta de aproximadamente 7 gramos por metro cuadrado de la superficie interior del tubo (columna 2, líneas 64-66) . La Patente de los Estados Unidos 4,607,573, publicada el 26 de agosto de 1986, a G.R. Thureson y colaboradores, da a conocer una espoleta laminada que consta de dos o más capas laminadas de material y un método para su fabricación que incluye estirar el subtubo después de aplicar el material reactivo pulverulento al interior de éste para reducir el espesor de la pared del subtubo y la carga de material reactivo por unidad de longitud ("carga de núcleo") sobre éste. Se aplica un revestimiento exterior a la superficie exterior del subtubo alargado para extenderse coextensiva ente con éste y proporcionar con ello un tubo laminado que tiene sus capas adheridas firmemente entre sí. En general, la Patente de Thureson y colaboradores expone (columna 3, línea 9 y siguientes) que el tubo interior tendrá un diámetro interno promedio de 0.432 mm a 1.778 mm (0.017 a 0.070 pulgadas) y un diámetro externo de 0.864 mm a 4.57 mm (0.034 a 0.180 pulgadas) y un revestimiento o capa exterior aplicado sobre el tubo interior o subtubo. Los Ejemplos que empiezan en la columna 5 de la Patente muestran tubos acabados (el tubo interior o subtubo con la vaina o vainas dispuesta (s) encima) que tienen un diámetro externo ("DE") de 3.810 mm (0.150 pulgadas) y un diámetro interno ("DI") de 1.295 mm (0.051 pulgadas) en el Ejemplo 1. Los Ejemplos 2 y 3 muestran cada uno un tubo que tiene un DE de 2.997 mm (0.118 pulgadas) y respectivamente un DI de 1.016 mm (0.040 pulgadas) y de 1.041 mm (0.041 pulgadas). La patente de los Estados Unidos 5,212,341 publicada el 18 de mayo de 1993, de A.M. Osborne y colaboradores, da a conocer un tubo de choque de múltiples capas extruídas conjuntamente que tiene un estrato o capa interior (subtubo) con un espesor menor que 0.3 milímetro. Se dice que fabricando el subtubo de un espesor tan pequeño se efectúa un ahorro- al reducir la cantidad del material más caro (en comparación con el material del tubo exterior) del que está fabricado el tubo interior al que se adhiere el polvo. La Patente de Osborne y colaboradores, como la Patente de los Estados Unidos 4,328,753 mencionada antes, expone en la columna 2, línea 60 y siguientes, que se desea que haya por lo menos 2.7 gramos de material reactivo por metro cuadrado de la superficie interior del tubo y los Ejemplos en las columnas 3-4 muestran un tubo que tiene un diámetro externo de 3.9 mm y un diámetro interno de 1.1 mm (Ejemplo 1) y un tubo que tiene un diámetro externo de 3.0 mm y un diámetro interno de 1.2 mm (Ejemplo 2). De acuerdo con la presente invención, se provee una espoleta transmisora de señal que comprende los componentes que siguen. Un tubo de material polimérico sintético tiene una pared de tubo que define una superficie exterior del tubo y una superficie interior del tubo, definiendo la superficie interior del tubo (un núcleo que se extiende a través del tubo y que contiene un material reactivo dispersado dentro de la longitud del tubo y extendido a lo largo de ésta. El tubo tiene un diámetro externo no mayor que aproximadamente de 2.380 mm (0.0937 pulgadas) y la relación del diámetro interno del tubo al espesor de la pared del tubo es desde aproximadamente 0.18 a 2.5, por ejemplo de aproximadamente de 0.83 a 1.33.

Un aspecto del invento provee un diámetro externo de tubo de aproximadamente de 0.397 a 2.380 mm (aproximadamente de 0.0156 a 0.0937 pulgadas) y un diámetro interno de tubo de aproximadamente 0.198 a 1.321 mm (alrededor de 0.0078 a 0.0520 pulgadas), por ejemplo un diámetro externo de tubo de aproximadamente 1.90 a 2.36 mm (aproximadamente de 0.075 a 0.093 pulgadas) y un diámetro interno de tubo de aproximadamente 0.51 a 0.86 mm (aproximadamente de 0.020 a 0.034 pulgadas). Otro aspecto de la presente invención provee que el material reactivo sea una mezcla pulverulenta de un combustible seleccionado de la clase que comprende una mezcla de aluminio y un material explosivo seleccionado de la clase que comprende HMX, PETN, RDX, 2, 6-bis (picrilamino) -3 , 5-dinitropiridina y perclorato de amonio. Tal material reactivo puede ser dispersado dentro del núcleo a una densidad de superficie del polvo de aproximadamente 0.45 a 7 gramos del material reactivo por metro cuadrado de superficie interior del tubo ("g/m2"). Por ejemplo, en un aspecto específico del invento, el material reactivo puede comprender 75 a 95 partes en peso de HMX y 25 a 5 partes en peso de aluminio y puede estar dispersando dentro del núcleo a una densidad adecuada de superficie del polvo, por ejemplo una densidad de superficie del polvo desde aproximadamente 1.4 a 7 g/m2. (El término "densidad de superficie del polvo" se define más adelante) . Alternativamente, se puede emplear una densidad de superficie del polvo de material reactivo menor de aproximadamente 2.7 g/m2, por ejemplo, desde aproximadamente de 0.45 a 2.65 g/m2. Se puede emplear cualquier material reactivo adecuado, por ejemplo una mezcla pulverulenta de aluminio y HMX es un material reactivo adecuado. Otro aspecto más de la presente invención dispone que la pared del tubo esté integrada por una pluralidad de capas tubulares emparedadas dispuestas concéntricamente, incluyendo una capa de más afuera que tiene una pared exterior que define la superficie exterior del tubo, una capa de más adentro que tiene una pared interior que define la superficie interior del tubo, y optativamente, una o más capas intermedias emparedadas entre la capa de más adentro y la capa de más afuera. Otro aspecto de la presente invención provee una capa intermedia que sirve como una capa de unión y que está en contacto con ambas capas interior y exterior inmediatamente adyacentes a la capa de unión en ambos lados de ella, por ejemplo las capas de más adentro y de más afuera, uniéndolas. La capa de unión puede estar integrada por una mezcla de los polímeros de los que están fabricadas las capas adheridas, por ejemplo de más adentro y de más afuera.

Como se usa en la presente y en las reivindicaciones, los términos que siguen tendrán los significados que se indican. El término "espoleta transmisora de señal" significará un tubo hueco de plástico (polímero) que tiene un material reactivo en su superficie interior y que es adecuado para usar en la transmisión de una señal detonante a través de la espoleta mediante el encendido del material reactivo. El término definido abarca tubos de choque del tipo dado a conocer en las Patentes de los Estados Unidos 4,328,753 y 4,607,573, tubos transmisores de señal de baja velocidad del tipo descrito en la Patente de los Estados Unidos 5,257,764 y tubos transmisores de señal con obstáculos a la velocidad, del tipo descrito en la Patente de los Estados Unidos 4,838,165. El término "densidad de superficie del polvo" significa la cantidad de material reactivo pulverulento por área unitaria de la superficie interior de la espoleta transmisora de señal y es expresada en la presente y en las reivindicaciones como gramos de material reactivo por metro cuadrado de área de superficie interior del tubo, siendo abreviadas tales como unidades como "g/m2". En la presente se usa a veces el término "carga de núcleo lineal" para expresar la cantidad de material reactivo pulverulento por unidad de longitud del tubo transmisor de señal y se expresa aquí en miligramos de material reactivo por metro lineal de espoleta transmisora de señal, estando abreviadas tales unidades en la presente como "mg/m" . Se podrá apreciar que espoletas transmisoras con cargas de núcleo idénticas pueden tener densidades de superficie de polvo diferentes si sus respectivos diámetros internos son diferentes. El término milímetro se abrevia aquí como "mm" y el término centímetro como "cm" . Otros aspectos del invento se harán evidentes en la descripción que sigue y en los dibujos adjuntos a la presente. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista en corte transversal de una modalidad de una espoleta transmisora de señal de acuerdo con la presente invención; la Figura ÍA es una vista ampliada en relación con la Figura 1 del núcleo y de la superficie interior del tubo adyacente de la espoleta transmisora de señal de la Figura 1; la Figura 2 es una vista en perspectiva con partes desprendidas de un segmento longitudinal de la espoleta transmisora de señal de la Figura 1; la Figura 3 es una vista similar a aquella de la Figura 1 que muestra otra modalidad de la espoleta transmisora de señal de la presente invención; y la Figura 4 es una vista en perspectiva con partes desprendidas de un segmento longitudinal de la espoleta transmisora de señal de la Figura 3. Generalmente, las espoletas transmisoras de señal de la presente invención comprenden tubo plástico hueco que tiene un material reactivo dispersado sobre las paredes del pasaje interior hueco, o núcleo que se extiende a través del tubo, esto es, sobre la superficie interior del tubo. La espoleta transmisora de señal puede comprender tubos de choque en los que el material reactivo está constituido por un combustible pulverulento tal como aluminio en polvo y un polvo explosivo con alta fuerza de fragmentación tal como HMX. Alternativamente, la espoleta transmisora de señal puede comprender tubos transmisores de baja velocidad o con velocidad obstaculizada en los que el material reactivo comprende un material deflagrante tal como silicio/azarcón, molibdeno/perclorato de potasio, boro/azarcón o uno o más de muchos otros de tales materiales deflagrantes, conocidos en la especialidad y enseñados en a Patente de los Estados Unidos 4,838,165, publicada el 13 de junio de 1989 a E.L. Gladden y colaboradores y la Patente de loe Estados Unidos 4,757,764 publicada el 19 de julio de 1988 a G.R. Thurson y colaboradores. En tales tubos transmisores de señal con obstáculos a la velocidad o de baja velocidad, la señal es transmitida a través del tubo a una velocidad considerablemente más baja, típicamente alrededor de 330 metros por segundo, que la velocidad de transmisión de señal de aproximadamente 2.000 metros por segundo de los tubos de choque. De otro modo, la construcción y los usos de los tubos de choque y de los tubos transmisores de señal con obstáculos a la velocidad y de baja velocidad, son similares o idénticos unos a otros. Durante el despliegue, las espoletas transmisoras de señal son sometidas a altos esfuerzos de tracción, a cortes y abrasiones en rocas, piedras y similares y a la formación de retorcimientos si el tubo no es suficientemente rígido. Como se observará en la especialidad anterior descrita antes, existe preocupación en la especialidad anterior descrita antes, existe preocupación en la especialidad en proporcionar una capa de más adentro o subtubo que sea capaz de retener adherido un material reactivo pulverulento, y de reducir la emigración de éste, y una capa de más afuera o tubo exterior que proporcione suficiente tenacidad mecánica, rigidez y resistencia a la tracción para resistir el despliegue del tubo de choque en sitios de voladuras. Convenientemente, por lo menos una de las capas debería ser también impermeable al agua y al aceite porque en el uso la espoleta transmisora de señal es expuesta a menudo a agua freática y a lluvia y se utiliza con frecuencia para detonar mezclas explosivas que comprenden emulsiones, mezclas de aceite combustible y nitrato de amonio, etcétera. La especialidad está consciente también del factor de costo involucrado en la obtención de esta combinación deseable de propiedades, y es evidencia de esto la Patente de los Estados Unidos 5,212,341 anterior de Osborne y colaboradores, la que enseña la extrusión del subtubo como un tubo de pared delgada a fin de reducir los costos de material del subtubo y permitir con ello proveer un tubo exterior más pesado y más resistente a un costo aceptable. A pesar de su preocupación por los costos, a fin de proporcionar el volumen, la tenacidad y la resistencia a la tracción deseadas, la especialidad anterior ha estado restringida a la provisión de un tubo de diámetro externo relativamente grande con un diámetro externo en el rango de aproximadamente 2.997 mm a 3.810 mm (0.118 a 0.150 pulgadas). Además, la especialidad está preocupada también de proveer iniciación y propagación confiables de la señal de encendido dentro de la espoleta transmisora de señal, y para este fin, como se observa en las Patentes anteriores de Kristensen y colaboradores y de Osborne y colaboradores, la especialidad anterior consideraba esencial una carga de núcleo de material reactivo por lo menos de 2.7 gramos por metro cuadrado de área de superficie del tubo interior. La presente invención se aparta de las enseñanzas de la especialidad anterior al proporcionar una espoleta transmisora de señal con un diámetro externo más pequeño que el enseñado en la especialidad, no mayor de aproximadamente 2.380 mm (0.094 pulgadas) y uno que puede emplear optativamente una carga de núcleo de material reactivo menor que los 2.7 g/m2 estimados necesarios por la especialidad anterior, al menos en casos donde se va a emplear el encendido axial (definido más adelante) del tubo de choque. Como resultado de esto, se logran ahorros significativos en los costos, principalmente debido a la reducción en el material plástico requerido por unidad de longitud de espoleta transmisora de señal. La reducción en el material reactivo usado por unidad de longitud de transmisión de señal reduce también los costos, pero ese es un factor de costo que tiene una importancia mucho menor que el ahorro en tubo plástico, especialmente el plástico generalmente caro del que se fabrica el subtubo. La fabricación de la espoleta de diámetro reducido del invento es también más eficiente y por lo tanto menos cara, debido a que la sección transversal más pequeña de la espoleta permite velocidades más altas de extrusión y de línea. La espoleta de diámetro reducido de la presente invención consigue también ahorros significativos en costos de transporte y almacenamiento debido a que las exigencias de volumen para transporte y almacenamiento se reducen mucho, ya que los embobinados de la espoleta del invento son mucho menos abultados que los embobinados de la misma longitud de espoleta de tamaño estándar. También se logra manipular y desplegar más fácilmente la espoleta transmisora de señal en el sitio del trabajo, ya que a pesar de su diámetro reducido, la espoleta transmisora de señal de la presente invención utiliza una razón del diámetro interno del tubo al espesor de la pared del tubo que es seleccionada para proporcionar suficiente rigidez, a fin de evitar la formación de retorcimientos del tubo mientras está siendo manipulado y desplegado. Sil a espoleta transmisora de señal no es suficientemente rígida, se producirán retorcimientos, esto es, se formarán dobleces agudos en ella que pueden estrangular el núcleo interior del tubo e impedir la transmisión confiable de la señal. Otras ventajas de la espoleta transmisora de señal con diámetro reducido de la invención incluyen un mejoramiento de la sensibilidad a la iniciación de cables detonantes de baja energía u otros encendedores colocados en el exterior de la espoleta transmisora de señal. Con la práctica de la presente invención se obtiene también una mejor retención del polvo de material reactivo dentro del tubo, esto es, hay menos tendencia a que el material reactivo pulverulento emigre, un problema muy conocido por los expertos en la especialidad como lo muestra la Patente de Kristensen y colaboradores mencionada anteriormente, en comparación con las espoletas transmisoras de señal convencionales que tienen un diámetro más grande. La migración del polvo de material reactivo tiende a -tener como consecuencia que el polvo suelto se acumule en lugares donde la espoleta transmisora de señal está doblada o retorcida dentro de dispositivos tales como cápsulas fulminantes a los que la espoleta transmisora de señal es conectada. A pesar de su diámetro reducido, seleccionado juiciosamente los materiales de construcción, la espoleta transmisora de señal de la presente invención puede ser fabricada con características de resistencia a la tracción y resistencia a la abrasión por lo menos tan buenas como las espoletas de diámetros significativamente mayores de la especialidad anterior. Las espoletas de la presente invención proporcionan también sensibilidad mejorada a la iniciación radial. Por ejemplo, se ha descubierto que se puede lograr esa ventaja sin necesidad de usar materiales más caros y con alta retención de polvo tal como resina SURLYNR 9020 (designada anteriormente por el fabricante como resina SURLYNR 1855) para la fabricación de la capa interior o subtubo. La siguiente descripción se referirá específicamente a un tubo de choque, pero se podrá apreciar que los mismos materiales (con excepción del material reactivo) y la misma construcción pueden ser aplicados a espoleta de tubo transmisor de señal en general, esto es, tubos de choque, tubos transmisores de señal con obstáculos a la velocidad y de baja velocidad. Refiriéndose ahora a las Figuras 1 y 2, se muestra allí un tubo de choque 10 compuesto por una capa tubular de más adentro 12 que constituye un subtubo y una capa tubular de más afuera 14 que constituye un tubo o vaina exterior. Las capas 12 y 14 están emparedadas conjuntamente, esto es, la superficie interior 14b (Figura 2) de al capa de más afuera 14 está en contacto total de cara con cara con la superficie exterior 12a (Figura 2) de la capa de más adentro 12. Las capas emparedadas pueden estar unidas adherentemente entre sí, utilizando por ejemplo la técnica de fabricación expuesta a Thureson y colaboradores en la Patente de los Estados Unidos 4,607,573 discutida antes, donde la capa de más afuera es extruída o aplicada de otro modo sobre la capa de más adentro mientras está es mantenida en una condición estirada, liberándose la tensión de estiramiento sólo después de aplicar el tubo exterior al subtubo. Alternativamente, o además de esto, se puede formar una capa adhesiva de unión, por ejemplo, mediante coextrusión, entre capas adyacentes, como se discute más adelante. En todo caso, las capas 12 y 14 cooperan para definir un tubo que tiene una pared de tubo cuyo espesor es definido por los espesores radiales combinados (dimensión T en la Figura 1) de las paredes de las capas 12 y 14. La pared del tubo, más específicamente, la capa de más afuera 14 de éste, define una superficie exterior 14a del tubo (Figura 2) y como se ve en la Figura ÍA, la pared del tubo, más específicamente la capa de más adentro 12 de éste, define una superficie interior 12b del tubo. (El material reactivo 18, mostrado en la Figura 1 y descrito más adelante, ha sido omitido de la Figura ÍA para mejorar la claridad de la ilustración) . La capa demás afuera 14 tiene una superficie interior 14b (Figura 2) y la capa de más afuera 12 tiene una superficie exterior 12a. La capa de más adentro 12 es recibida dentro de la capa de más afuera 14 para proporcionar contacto de cara con cara (Figura 2) entre la superficie exterior 12a y la superficie interior 14b. Un núcleo 16 que se extiende a través del tubo de choque 10, es definido por la superficie interior 12b del tubo, y define el diámetro interno DI del tubo 10. Un material reactivo pulverulento 18, cuyo espesor está muy exagerado en la Figura 1 para hacer más clara la ilustración, se adhiere a la superficie interior 12b del tubo a lo largo de sustancialmente toda la longitud del núcleo 16. Generalmente, el diámetro externo DE del tubo de choque 10 no es mayor que aproximadamente de 2.380 mm (0.0937 pulgadas) y la razón del diámetro interno DI al espesor T de la pared del tubo es de aproximadamente 0.18 a 2.5, preferentemente de alrededor de 0.83 a 1.33. El diámetro externo DE del tubo de choque 10 puede fluctuar desde aproximadamente 0.397 a 2.380 mm (aproximadamente de 0.0156 a 0.0937 pulgadas) y el diámetro interno DI puede fluctuar de aproximadamente 0.198 a 1.587 mm (aproximadamente de 0.0078 a 0.0625 pulgadas). El tubo de choque 10 puede ser fabricado de cualquier material adecuado, y preferentemente está fabricado de materiales poliméricos (plásticos) orgánicos sintéticos adecuados dentro de los cuales hay dispuesto un material reactivo adecuado 18. Así, en una realización, la capa de más adentro 12 puede estar fabricada de un polímero iónico tal como cualquier calidad adecuada de polímero vendido bajo la marca SURLYNR por E.I. Du Pont Company o puede ser fabricado de un material tal como etileno ácido acrílico, por ejemplo, el que se vende con la marca PRIMACOR™, especialmente PRIMACOR™ 1410, fabricado por The Dow Chemical Company. La capa de más afuera 14 puede ser fabricada de polietileno, tal como un polietileno de baja densidad o de densidad mediana, una poliamida tal como nylon, o poliuretano o un polímero de amidas con bloques de poliéteres tal como el vendido bajo la marca PEBAX™, tal como PEBAX™ 7033, fabricado por Elf Atochem Company. Una combinación que ha sido sometida a prueba con éxito es un tubo de choque en el cual la capa de más adentro 12 está fabricada de polímero PRIMACOR™ 1410 y la capa de más afuera 14 está fabricada de polímero PEBAX™ 7033. El tubo de choque sometido a prueba empleaba un material reactivo 18 que comprendía una mezcla pulverulenta de HMX y polvo de aluminio en una relación de peso de 87 partes de HMX a 13 partes de aluminio, siendo proporcionado el material reactivo a una carga de núcleo lineal de 12.6 miligramos por metro lineal ("mg/m") del tubo de choque 10, equivalente a una densidad de superficie del polvo de 5.64 g/m2 para el tubo de choque sometido a prueba. El tubo de choque sometido a prueba tenía un diámetro interno DI de Q.711 mm (0.0280 pulgadas) y un espesor de pared T de 0.724 mm (0.0285 pulgadas) para una razón de DI a T de 0.98. Refiriéndose ahora a la Figura 3, se muestra allí otra modalidad de la invención que comprende un tubo de choque 20 provisto de un subtubo compuesto de una capa tubular de más adentro 22, una capa tubular intermedia 24 y una vaina de más afuera compuesta por una capa tubular de más afuera 26. La pared del tubo, más específicamente la capa de más afuera 26 de éste, define una superficie exterior 26a del tubo (Figura 4) y la capa de más adentro 22 define una superficie interior del tubo 22b sobre la cual hay disperso un material reactivo 28. (En la Figura 3 se ha omitido una porción del material reactivo 28 para mostrar mejor la superficie interior 22b del tubo) . Como se muestra en la Figura 4, la capa de más adentro 22 tiene una superficie exterior 22a y la capa intermedia tubular 24 tiene una superficie exterior 24a y una superficie interior 24b. Un núcleo 30 (Figura 3) se extiende a través del tubo de choque 20 y está definida por la superficie interior 22b del tubo y define el diámetro interno del tubo de choque 20. Como en la ilustración de la Figura 1, el espesor del material reactivo 28 está muy exagerado en la Figura 3 y como se observó antes, se omite una porción de éste para hacer más clara la ilustración. El espesor de pared del tubo de choque 20 está integrado por los espesores de pared radiales combinados de las capas 22, 24 y 26 y está indicado en la Figura 3 por la línea de dimensión T' . Las líneas de dimensión para ilustrar los diámetros internos y externos del tubo de choque 20 han sido omitidas en la Figura 3, pero corresponderían a aquellas ilustradas en la Figura 1. En una modalidad, como se ilustra en la Figura 3, la capa tubular intermedia 24 podría estar compuesta por un material que es adherente a los materiales de la capa de más adentro 22 y la capa de más afuera 26 y que podría servir con esto como una capa de unión. Se pueden utilizar también capas de unión como capas muy finas entre capas adyacentes 22 y 24 y/o entre capas adyacentes 24 y 26. Por supuesto, se puede usar también una capa de unión similar entre las capas 12 y 14 de la realización de la Figura 1. Tales capas de unión pueden ser extremadamente finas en relación con el espesor de pared de las capas unidas, pero no necesitan serlo forzosamente, sirviendo en efecto como capas adhesivas que tienden a unir entre si cada una de las dos capas (las "capas unidas") inmediatamente adyacentes a la capa de unión, mejorando con ello la resistencia de la tracción de la espoleta transmisora de señal y/o reduciendo la tendencia del tubo a retorcerse mientras es manipulado y desplegado. Por ejemplo, el material de la capa tubular de más adentro 22 puede haber sido seleccionado principalmente por su propiedad de que el material reactivo pulverulento 28 se adhiera a él sin una migración excesiva del material reactivo 28. Sin embargo, puede suceder que la capa 22 no sea adherente al material de que está fabricado la capa tubular de más afuera 26 o no pueda unirse a éste. Por una parte, aunque la capa 26 no puede unirse fácilmente a la capa 22, puede tener la propiedad conveniente de ser resistente al agua y al aceite, al desgaste y a la abrasión. En tal caso, puede ser conveniente seleccionar el material o materiales de los que está fabricada la capa tubular intermedia 24, de aquellos que pueden unirse a los materiales de los que están fabricadas la capa de más adentro 22 y la capa de más afuera 26. Tal unión puede lograrse ya sea directamente entre las capas 22 y 24 y entre las capas 24 y 26, o por interposición de una capa adherente intermedia (interpuesta entre las capas 22 y 24 y/o entre las capas 24 y 26) . La capa intermedia 24 puede tener un espesor de pared relativamente grande, comparable a los espesores de pared de las capas 24 y 26 como se ilustra en la Figura 3, en casos donde el material del que está hecha la capa intermedia 24 tiene, además de sus propiedades de unión, propiedades que mejoran la resistencia y/o la rigidez del tubo de choque 20. Por otra parte, la capa adherente o de unión puede ser seleccionada principalmente por sus cualidades adhesivas o de unión al material de ambas capas adyacentes a ella, esto es, las capas unidas, y en tal caso los espesores de pared de la capa de unión puede ser extremadamente pequeños en comparación con aquellos de las capas unidas para proporcionar una estructura que se parecería más a la ilustrada en la Figura 1, teniendo solamente una capa de unión adhesiva fina formada entre las capas 12 y 14. Como se describe en forma más detallada en la solicitud de patente co-pendiente No. de Serie intitulada _, se puede incluir una capa intermedia adhesiva o de unión en la estructura de la Figura 1 utilizando producción reciclada de tubo de choque. Por ejemplo, cuando se inicia una línea antes de lograr las condiciones de operación estables, o durante una perturbación en las condiciones, se puede generar un producto de espoleta transmisora de señal o de plástico extruído que no puede ser usado, que tiene características de carga de núcleo, o de otros aspectos, que son distintas a aquellas deseadas. En vez de descartar tal material plástico que no puede usarse, lo que ocasiona costos significativos tanto por la pérdida de material como por la necesidad de eliminarlo de una manera que sea ambientalmente segura, el material reactivo de tal producto de espoleta transmisora de señal inutilizable, si lo hay, puede ser retirado por cualquier medio adecuado para inactivar el producto, y se puede reciclar el casco de la espoleta resultante, junto con plástico extruído inutilizable. Tal reciclaje puede lograrse moliendo los materiales de plástico extruído y de casco de espoleta hasta tener una masa en partículas que en el caso del tubo de choque 10 de la Figura 1 comprenderá, por supuesto, una mezcla de los materiales de los que están formadas las capas 12 y 14. Esta mezcla puede ser extruída después para formar una capa de unión o revestimiento intermedio entre las capas 12 y 14, y como tal revestimiento contiene una mezcla de cantidades sustanciales de los materiales de los que están fabricadas ambas capas 12 y 14, tal capa de unión intermedia se unirá o adherirá a cada una de las capas 12 y 14, aun cuando esas capas estén fabricadas de materiales que no se unen o adhieren bien entre sí. Se podrá apreciar que aunque en las Figuras se ilustran y describen espoletas transmisoras de múltiples capas en relación con ciertas realizaciones del invento, las espoletas transmisoras de diámetro reducido de la presente invención pueden estar incorporadas también en espoletas de un solo tubo, esto es, espoletas integradas por un tubo de una sola capa. Generalmente, la densidad de superficie del polvo que es adecuada o es requerida para la espoleta transmisora en un caso dado dependerá de una cantidad de factores que incluyen la forma • de encendido de la espoleta transmisora. De este modo, si la espoleta transmisora, por ejemplo el tubo de choque, va a ser encendida axialmente a través de un extremo abierto del tubo como por un dispositivo de encendido de chispa, se logra un encendido confiable con bajas densidades de superficie del polvo. Tal encendido de una espoleta transmisora a través de un extremo abierto de ella es denominado a veces encendido o iniciación "axial" o la realización del mismo "axialmente". Por otra parte, si la espoleta transmisora va a ser encendida desde el exterior de la espoleta transmisora a través de la pared del tubo intacta de ésta, se requieren generalmente densidades de superficie del polvo más altas. Tal encendido de la espoleta transmisora puede ser efectuado colocando cable detonante o el extremo explosivo de una cápsula fulminante en estrecha proximidad a la pared exterior de la espoleta transmisora, y preferentemente en contacto de tope con ella. Tal encendido o iniciación "radial" o "radial a través de la pared", o realización del mismo en "sentido radial". La confiabilidad de la iniciación radial a través de la pared dependerá de la resistencia explosiva del cable detonante, de la cápsula fulminante o de otro dispositivo utilizado y de las características de la espoleta transmisora. Estas incluyen el espesor de pared del tubo, los materiales de construcción del tubo, la composición del material reactivo y la densidad de superficie del polvo de la espoleta transmisora que está siendo iniciada. La confiabilidad de iniciación del tubo de choque por el método radial a través de la pared es mejorada por supuesto aumentando la resistencia del cable detonante, de la cápsula fulminante o de otro dispositivo utilizado para realizar tal iniciación. Sin embargo, existen consideraciones que están en equilibrio, tales como seguridad y reducción del ruido, de la explosión y la generación de metralla de instalaciones de espoletas transmisoras, especialmente de aquellas colocadas sobre la superficie del terreno. Estas consideraciones que están en equilibrio dictan el uso de cables detonantes, cápsulas fulminantes, etc., con una resistencia explosiva lo más baja posible que sea consistente con la iniciación confiable de la espoleta transmisora. La sensibilidad mejorada a la iniciación del tubo de choque de diámetro reducido de la presente invención, como se ha descrito en la presente, es por lo tanto conveniente ya que proporciona una iniciación confiable con dispositivos iniciadores de baja energía.

Los siguientes ejemplos ilustran la eficiencia de ciertas realizaciones de la_presente invención. Ejemplo 1 Para someter a prueba la sensibilidad de encendido de tubo de choque de diámetro reducido, se fabricó un tubo de choque de tres capas como se ilustra en las Figuras 3 y 4 con un DE de 2.11 mm (0.083 pulgadas) y un DI de 0.79 mm (0.031 pulgadas). La capa de más adentro (22 en las Figuras 3 y 4) fue fabricada de polímero SURLYNR 8941 y tenía un espesor de pared radial de 0.312 mm (0.0123 pulgadas), la capa intermedia (24 en las Figuras 3 y 4) estaba fabricada de polímero de etileno ácido acrílico PRIMACORTM 1410 y tenía un espesor de pared radial de 0.066 mm (0.0026 pulgadas), y la capa de más afuera (26 en las Figuras 3 y 4) estaba fabricada de polímero PEBAXTM 6333 y tenía un espesor de pared radial de 0.282 mm (0.011 pulgadas) . Mientras la capa tubular de más adentro estaba siendo extruída, se la mantuvo inicialmente en una orientación vertical y se introdujo allí el material reactivo, consistente en una mezcla en polvo de HMX y aluminio en una razón de peso de 89.5 partes de HMX y 10.5 partes de aluminio, dentro de la preforma de un diámetro relativamente grande, de la que se estaba formando la capa de más adentro o subtubo. El material reactivo fue introducido en cantidades que proporcionarán una densidad de superficie del polvo en el producto terminado de 4.7 g/m2. Después de que el material reactivo fue alimentado dentro de la capa de más adentro o subtubo que estaba siendo extruída, se extruyó después la capa de más afuera sobre la capa de más adentro para proporcionar un tubo de choque designado Muestra 8A. La Muestra 8A de tubo de choque fue sometida a prueba para determinar la sensibilidad de encendido a la iniciación radial a través de la pared, poniendo en contacto largos de Muestra 8A de tubo de choque con cable detonante de baja energía del tipo vendido por The Ensign Bickford Company con la marca PRIMALITER- El cable detonante PRIMALITER es un cable detonante hilado al seco que contiene un núcleo sólido de PETN. El contacto del cable detonante con el tubo de choque que iba a ser probado se realizó colocando un largo del tubo de choque de muestra sobre una superficie plana y dura de yunque, y colocando un largo del cable detonante sobre el tubo de choque y dispuesto perpendicularmente a éste. En el punto en que el cable detonante hacía contacto con el tubo de choque, los largos de las muestras de tubo de choque fueron cubiertos con un número seleccionado de envolturas apretadas de cinta marca SC0TCHR» No. 810, fabricada por 3M Company. Esta cinta marca SCOTCHR tiene 0.051 mm (0.002 pulgadas) de espesor. El cable detonante PRIMALITER fue mantenido en contacto bajo presión con la sección envuelta en cinta del tubo de choque, colocando una barra de acero encima del cable detonante en su unión con el tubo de choque. La barra de acero estaba soportada en un punto de apoyo a fin de proporcionar un peso uniforme de aproximadamente 0.45 kg (una libra) presionando el cable detonante para que hiciera un contacto firme con el tubo de choque. El cable detonante fue iniciado después para determinar el número de envolturas de cinta marca SC0TCHR en el cual se iniciaría el tubo de choque en un cincuenta por ciento de las tentativas. Este procedimiento fue empleado para todas las pruebas. En las pruebas, se comparó tubo de choque de diámetro reducido con tubo de choque estándar de dos capas que se encuentra en el comercio de 3.00 mm (0.118 pulgadas) de diámetro externo, 1.143 mm (0.045 pulgadas) de diámetro interno y que comprendía una capa de más adentro (12 en las Figuras 1 y 2) que estaba hecha de polímero SURLYNR 8941 y que tenía un espesor de pared radial de 0.330 mm (0.013 pulgadas) y una capa de más afuera que estaba fabricada de polietileno de densidad mediada y que tenía un espesor de pared radial de 0.584 mm (0.023 pulgadas) . Los resultados de la prueba se resumen en la Tabla I . TABLA I Tubo de Choque Cable Det . Tubo de Choque Estándar PRIMALITER Muestra 8A Comparativo gr/pie- % 2 Envolturas3 % Envolturas3 % ¿ 5.1 4.0 2.4 5.8 144 9.0 125 4.0 67 7.9 36 16.1 79 9.8 145 1 El contenido de PETN del cable detonante está expresado en granos de PETN por pie lineal de cable ("gr/pie") . 2 % = el porcentaje de cambio comparado con la entrada inmediatamente precedente en la Tabla redondeado al número entero más próximo. Ver ilustración en la nota 4. 3 Envolturas = el número promedio de envolturas de cinta marca SCOTCH No. 810 envueltas apretadamente alrededor del tubo de choque de muestra en su unión con cable detonante PRIMALITER, al que fue iniciada la muestra del tubo de choque en cincuenta por ciento de las tentativas. 4 El % para 5.8 gr/pie en comparación con 5.1 gr/pie se calcula como % = (5.8 - 5.1) 100/5.1 = 14%. Se observará en la Tabla I que el tubo de choque de diámetro reducido de la Muestra 8A es iniciado radialmente por lo menos un 67% más fácilmente por el cable detonante de 5.1 gr/pie que el tubo de choque comparativo estándar. Esto se calcula como sigue: (4.0 - 2.4 envolturas) 100/2.4 envolturas = 67%. Esta sensibilidad mejorada se aplica a través del intervalo de diferentes largos de cable detonante sometido a prueba. De este modo, usando un cable detonante de 5.8 gr/pie. % para 9.0 frente a 4.0 envolturas en 125% y un cable detonante de 7.9 gr/pie de un % de 64% para 16.1 frente a 9.8 envolturas. Además, es interesante notar que el aumento de la carga de PETN del cable detonante de 5.1 a 5.8 y 5.8 a 7.9, representa aumentos de 14% y 36%, respectivamente, mientras que el cambio en la sensibilidad de iniciación varió 125% y 79% respectivamente para el tubo de choque de diámetro reducido de la Muestra 8A y 67% y 145% respectivamente para tubo de choque estándar. El pequeño cambio en la carga de PETN del cable detonante donante de PRIMALITER lleva a un aumento porcentual muy grande en la capacidad de iniciar los dos tipos de tubo de choque, y la diferencia se amplifica adicionalmente con el tubo de diámetro reducido de la muestra 8A en comparación con el tubo de choque estándar. No se había esperado esta mejora con el tubo de choque de diámetro reducido. Ejemplo 2 Para demostrar el desempeño mejorado o equivalente en términos de las propiedades físicas de la espoleta transmisora de señal de diámetro reducido de la presente invención en comparación con el tubo de choque de diámetro mayor o convencional, se preparó un tubo de choque de diámetro reducido y un tubo de choque estándar como sigue: (1) Se fabricó un tubo de choque de diámetro reducido de tres capas como se ilustra en las Figuras 3-4 extruyendo el tubo a una velocidad de 2000 pies por minuto con un DE de 2.16 mm (0.085 pulgadas) y un DI de 0.69 mm (0.027 pulgadas). La capa de más afuera (26 en las Figuras 3 y 4) fue fabricada de polímero PEBAX™ 6333 y tenía un espesor radial de pared de 0.335 mm (0.0132 pulgadas), la capa de unión intermedia (24 en las Figuras 3 y 4) estaba formada de polímero de etileno ácido acrílico PRIMACOR™ 1410 y tenía un espesor radial de pared 0.0635 mm (0.0025 pulgadas), y la capa de más adentro (22 en las Figuras 3 y 4) fue fabricada de ionómero SURLYNR 8941 y tenía un espesor de pared radial de 0.338 mm (0.0133 pulgadas) . (2) Se fabricó un tubo de choque de tres capas de diámetro estándar, del tipo ilustrado en las Figuras 3 y 4, extruyendo el tubo a una velocidad de 1368 pies por minuto con un DE de 3 mm (0.118 pulgadas) y un DI de 1.14 mm (0.045 pulgadas) . La capa de más afuera (26 en las Figuras 3 y 4) tenía un espesor de pared radial de 0.510 mm (0.0201 pulgadas) ; ésta y la capa de unión intermedia (24 en las Figuras 3 y 4) estaban fabricadas de polietileno de baja densidad lineal, y la capa de unión intermedia tenía un espesor de pared radial de 0.071 mm (0.0028 pulgadas). La capa de más adentro (22 en las Figuras 3 y 4) estaba fabricada de ionómero SURLYNR 8941 y tenía un espesor de pared radial de 0.337 mm (0.0133 pulgadas). (3) Los tubos de choque de (1) y (2) fueron elaborados con la misma composición de material reactivo consistente en 10.5% en peso de polvo de aluminio y 89.5% en peso de polvo de HMX. Los tubos de choque (1) y (2) fueron fabricados por el mismo método del Ejemplo 1, excepto que la capa de más afuera y la capa de unión intermedia fueron coextruidas simultáneamente sobre la capa de más adentro. A. Resistencia a la Tracción y Alargamiento Se sometió a prueba los tubos de choque de (1) y (2) para determinar la resistencia a la tracción en la ruptura y el alargamiento en la ruptura en una Máquina Instron Tensile usando una longitud de referencia de 10.16 cm (4 pulgadas) a una tasa de esfuerzo de 25.4 cm por minuto (10 pulgadas por minuto). Tres muestras de 20.32 cm (8 pulgadas) de cada tipo fueron sometidas a prueba y promediadas. El tubo de choque de diámetro reducido de acuerdo con un aspecto de la presente invención tenía una mayor resistencia a la tracción en la ruptura (20.4 kilogramos o 45 libras) que el tubo de choque comparativo estándar (17.2 kilogramos o 38 libras) y un alargamiento en la ruptura menor, aunque comparable (230% frente a 290%) . B. Resistencia al Impacto La resistencia al impacto fue determinada en un probador de Peso de Caída (Technoproducts Modelo 7) , que comprendía una base de acero y un yunque, y una cabeza de impacto con punta de cincel que tenía una punta de cuchilla plana de aproximadamente 0.533 mm (0.021 pulgadas) de ancho.

El peso total del dispositivo que se dejó caer sobre las muestras era de aproximadamente 1 kilogramo (2.2 libras). Se cortaron veinticinco muestras de tubo de aproximadamente 3.81 cm (1.5 pulgadas) de largo, y las muestras fueron impactadas sistemáticamente con el probador de peso de caída, usando alturas que cambiaban en incrementos de 0.5 cm para lá caída. Se definió una falla como la separación total del tubo después del impacto. Los cálculos proporcionaron la altura del impacto a la que fallará un 50% de las muestras, como se refleja en la Tabla II que aparece más adelante. C. Resistencia a la Penetración de Aceite Muestras de los tubos de choque de diámetro reducido y comparativo estándar fueron sometidas a una prueba de resistencia a la penetración de aceite para evaluar la resistencia relativa de las respectivas estructuras de tubo al ingreso de combustible diesel a través de la pared del tubo. Se presentan condiciones de exposición al aceite en un tubo de choque empleado en el terreno cuando es emplazado dentro de una perforación que contiene una emulsión, suspensión o ANFO (mezcla de nitrato de amonio-aceite combustible, tal como una mezcla de nitrato de amonio con 6% de aceite combustible) . Se prepararon cinco muestras de 3 metros (10 pies) con ambos extremos del tubo de choque cerrados mediante sellado térmico para ambos tipos de tubo de choque estaba siendo sometido a prueba (diámetro reducido y comparativo estándar) . Los conjuntos de estas muestras de tubo de choque de (1) y (2) de este Ejemplo fueron sumergidos en un vaso de análisis de acero inoxidable de 1 galón, 3/4 partes del cual habían sido llenadas con un combustible diesel invernizado (una mezcla de 80% de combustible diesel estándar #2 y 20% de kerosén) . Los extremos de los arrollamientos del tubo de choque sellados térmicamente fueron mantenidos fuera del vaso de análisis de acero inoxidable . La parte superior del vaso fue cerrada con un parche de bolsa de barrera (hoja de aluminio) que fue ajustado herméticamente en su lugar con cintas debajo del borde. Se calentaron las muestras de tubo de choque sumergidas en el combustible diesel invernizado a 52°C (125°F) en un horno ventilado por intervalos de tiempo predeterminados. Después de cada intervalo de calentamiento, las muestras fueron retiradas del baño de combustible diesel e iniciadas desde un largo de cable detonante de 25 granos por pie ("Gr/pie") nominales, conectado a la muestra de tubo de choque por medio de un empalme convencional de gancho en J. Se definió una falla como la no propagación de la señal más allá del largo de tubo que estaba sumergido en la mezcla de combustibles. Los resultados fueron registrados como el intervalo de tiempo en horas de exposición al combustible diesel invernizado calentado durante el cual el tubo seguirá disparando en forma confiable desde un extremo al otro después de ser iniciado por el cable detonante de 25 gr/pie nominales. De este modo, mientras mayor es el intervalo de tiempo o el número de horas de exposición, mejores son los resultados. Un periodo de 28 horas en esta prueba acelerada de inmersión en aceite es igual a alrededor de 6 semanas de exposición en el terreno en un explosivo de emulsión utilizado corrientemente en los Estados Unidos. Como se muestra en la Tabla II, el tubo de choque de diámetro reducido de tres capas continuó funcionando después de 216 horas de exposición continua, mientras que el tubo de choque de diámetro estándar de tres capas funcionó después de 12 horas de exposición, pero falló después de 24 horas de exposición. TABLA II Tubo de Choque Tubo de Choque Estándar de Diámetro ReComparativo ducido A. Resistencia a la Trac- ción (libras en la ruptura) 45 38 Alargamiento (% en la ruptura) 230 290 B. Resistencia al Impacto (cm) 7.6 8.7 C. Penetración de Aceite 216+ <24 (horas hasta fallar) Los resultados de la Tabla II muestran que el tubo de tres capas de diámetro más pequeño fabricado con el mismo tipo de resina del subtubo pero con diferentes resinas en la capa de unión y en la camisa envolvente proporciona un comportamiento mejorado en términos de resistencia a la tracción y alargamiento en la ruptura y resistencia al impacto, en comparación con tubo de choque convencional o de mayor tamaño. El tubo de choque de diámetro reducido del Ejemplo 2 puede ser fabricado también con un costo de fabricación más bajo que el tubo de choque comparativo de tamaño estándar del Ejemplo 2, debido a la reducción en la exigencia de materiales y a su velocidad de extrusión más alta. Ejemplo 3 Para demostrar la migración reducida del material reactivo en las espoletas transmisoras de señal de diámetro reducido de la presente invención, se realizaron las pruebas que siguen. Se pesó una cantidad de largos de 3 metros (10 pies) de tubo de choque de dos capas de diámetro reducido de acuerdo con una realización de la presente invención, los pesos fueron registrados, y los largos de tubo fueron fijados después por medio de abrazaderas de retención a un poste de aproximadamente 3.2 metros (10.5 pies) de largo, manteniéndose los largos de tubo de choque paralelos al eje geométrico longitudinal del poste por medio de abrazaderas. En cada caso, las muestras de tubo contenían un material reactivo que comprendía 10.5 por ciento por peso de aluminio y 89.5 por ciento por peso de HMX. Las composiciones de las capas de las muestras sometidas a prueba para determinar la emigración del polvo fueron las siguientes (PRIMACOR, SURLYN y PEBAX son marcas comerciales) . Muestra No. Capa de Más Adentro5 Capa de Más Afuera^1 1 Resina PRIMACOR Polietileno de Densidad Media 2 Resina SURLYN 8941 Polietileno de Densidad Media 3 Resina PRIMACOR Polietileno de Densidad Media 4 Resina SURLYN 8941 Polietileno de Densidad Media 5 Resina Surlyn 8941 Resina PEBAX 6 Resina SURLYN 8941 Resina PEBAX a Correspondiente a artículos 12 de las Figuras 1 y 2. b Correspondiente a artículos 14 de las Figuras 1 y 2. El poste, y por lo tanto los largos de tubo de choques fueron mantenidos en la posición vertical y el fondo e cada tubo de choque fue cerrado con una pequeña bolsa plástica. Con una cantidad de largos de tubo de choque asegurados de este modo en su lugar al poste, el poste fue mantenido en una posición vertical y elevado alrededor de seis pulgadas por encima de un piso de hormigón sobre el cual se había colocado un cojinete absorbente de choques que consistía en un pedazo de baldosa vinílica para piso. Se dejó caer el poste desde la altura de seis pulgadas, se elevó seis pulgadas por encima del suelo y se dejó caer repetidas veces nuevamente por un total de cincuenta 'repeticiones. Las sacudidas resultantes desalojaron parte del polvo del material reactivo que estaba adherido al interior de los largos de tubo de choque, teniendo como resultado una acumulación del polvo desalojado dentro de las bolsas plásticas fijadas a los extremos inferiores de los tubos. Después de las cincuenta caídas, el polvo recolectado en cada una de las bolsas fue pesado separadamente, como lo fueron los tubos, y se calculó el porcentaje del contenido original de polvo de material reactivo en los tubos que fue desalojado por la prueba. Las características de cada tubo sometido a prueba y la pérdida de polvo resultante de la prueba están registradas en la siguiente Tabla III. TABLA III Dimensiones de Muestra Tubo de Choque No. DI DE T 1 0.734 mm 2.146 mm 0.699 mm (0.029") (0.0845") (0.0275") 2 0.838 mm 2.070 mm 0.616 mm (0.033") (0.0815") (0.0242") 0.889 mm 2.083 mm 0.597 mm (0.035") (0.0820") (0.0235") 0.711 mm 2.121 mm 0.704 mm (0.028") (0.0835") (0.0275") 0.711 mm 2.108 mm 0.699 mm (0.028") (0.0830") (0.0275") 0.876 mm 2.134 mm 0.627 mm (0.0345") (0.0840") (0.0247") 1 " = pulgada, mm = milímetro TABLA III (Continuación) Contenido de Migración de Material Reactivo2 Material Reactivo Carga de Polvo Desalojado Muestra Núcleo PSD No. (mq/m) (q/m2- 1 11.8 5.1 0.7 2 11.2 4.25 8. 3 12.3 4.40 7. 4 12.4 5.55 11. 5 11.4 5.10 11. 8 11.3 4.10 3.8 2 "carga de núcleo" y "PSD" son como se definieron anteriormente al final de la sección titulada "Reseña del Invento" . Los resultados de la Tabla III muestran que la retención de polvo de los tubos sometidos a prueba es excelente y se compara muy favorablemente con pérdidas de polvo de tubo de choque de tamaño estándar, por ejemplo 3 mm (0.118 pulgadas) de DE y 1.143 mm DI (0.045 pulgadas), el que sometido a la misma prueba descrita anteriormente, demuestra característicamente una pérdida por migración de polvo desde alrededor de 10 hasta 40 por ciento, calculada en lo anterior. Aunque la invención ha sido descrita detalladamente con referencia a realizaciones específicas de ésta, se podrá apreciar que pueden efectuarse numerosas variaciones en la realizaciones específicas, variaciones que sin embargo están comprendidas dentro del alcance de las reivindicaciones anexas.

Claims (16)

1. REIVINDICACIONES 1. Una espoleta transmisora de señal, caracterizada porque comprende : un tubo de material polimérico sintético que tiene una pared del tubo que define una superficie exterior del tubo y una superficie interior del tubo, definiendo la superficie interior del tubo un núcleo que se extiende a través del tubo; y un material reactivo dispersado dentro del núcleo y que se extiende a lo largo de la longitud de ésta; en donde el tubo tiene un diámetro externo que no es mayor que aproximadamente 2,380 mm (0.0937 pulgada) y siendo la razón del diámetro interno del tubo al espesor de la pared del tubo desde aproximadamente 0.18 a 2.5.
2. 2. La espoleta de la reivindicación 1, caracterizada porque el tubo tiene un diámetro externo del tubo desde aproximadamente 0.397 mm hasta 3.280 mm (aproximadamente 0.0156 hasta 0.0937 pulgadas) y un diámetro interno del tubo desde aproximadamente 0.198 a 1.321 mm (aproximadamente 0.0078 a 0.052 pulgadas).
3. 3. La espoleta de la reivindicación 2, caracterizada porque la razón del diámetro interno del tubo al espesor de la pared del tubo es desde aproximadamente 0.83 a 1.33.
4. 4. La espoleta de la reivindicación 2 o la reivindicación 3, caracterizada porque el diámetro externo del tubo tiene aproximadamente de 1.90 a 2.36 mm (aproximadamente de 0.075 a 0.093 pulgadas) y el diámetro interno del tubo tiene desde aproximadamente de 0.50 a 0.86 mm (aproximadamente de 0.020 a 0.034 pulgadas).
5. 5. La espoleta de la reivindicación 1, caracterizada porque el material reactivo es una mezcla pulverulenta de aluminio y un material explosivo seleccionado de la clase que comprende HMX, PETN, RDX, 2,6-bis (picrilamino) -3, 5-dinitropiridina y perclorato de amonio, y está dispersado dentro del núcleo a una densidad de superficie del polvo desde aproximadamente de 0.45 a 7 g/m2.
6. 6. La espoleta de la reivindicación 5, caracterizada porque el material reactivo comprende 75 a 95 partes en peso de HMX y 25 a 5 partes en peso de aluminio.
7. 7. La espoleta de la reivindicación 5 o la reivindicación 6, caracterizada porque el material reactivo está dispersado dentro del núcleo a una densidad de superficie del polvo menor que aproximadamente de 2.7 g/m2.
8. 8. La espoleta de la reivindicación 7, caracterizada porque el material reactivo está dispersado dentro del núcleo a una densidad de superficie del polvo de aproximadamente de 0.45 a 2.65 g/m2.
9. 9. La espoleta de al reivindicación 6, caracterizada porque el material reactivo está dispersado dentro del núcleo a una densidad de superficie del polvo de aproximadamente 1.4 a 7 g/m2.
10. 10. La espoleta de la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizada porque la pared del tubo comprende una pluralidad de capas tubulares emparedadas dispuestas concéntricamente, incluyendo una capa de más afuera que tiene una pared exterior que define la superficie exterior del tubo y una capa de más adentro que tiene una pared interior que define la superficie del interior del tubo .
11. 11. La espoleta de la reivindicación 10, caracterizada porque la capa de más adentro comprende un polímero de etileno ácido acrílico y la capa de más afuera comprende un polímero de amidas con bloques de poliéteres.
12. 12. La espoleta de la reivindicación 11, caracterizada además porque comprende una o más capas intermedias emparedadas entre la capa de más adentro y la capa de más afuera.
13. 13. La espoleta de la reivindicación 11, caracterizada porque incluye una capa intermedia compuesta por polímero de etileno ácido acrílico.
14. 14. La espoleta de la reivindicación 10, caracterizada porque la capa de más adentro comprende un ionómero, la capa de más afuera comprende un polímero de amidas con bloques de poliéteres y el tubo comprende además una capa intermedia que comprende un polímero de etileno ácido acrílico.
15. 15. La espoleta de la reivindicación 10, caracterizada además porque comprende una capa de unión que está en contacto con las capas interior y exterior ("las capas unidas") adyacentes a ella, y comprende una mezcla de los polímeros ("los polímeros de las capas unidas") de los cuales están fabricadas respectivamente las capas unidas, conteniendo la capa de unión suficiente cantidad de cada uno de los polímeros de las capas unidas para que la capa de unión se adhiera a cada una de las capas unidas más fuertemente que lo que haría si los polímeros de las capas unidas no estuvieran presentes en la capa de unión.
16. 16. La espoleta de la reivindicación 15, caracterizada porque las capas interior y exterior, respectivamente, comprenden las capas de más adentro y de más afuera de la espoleta.