MXPA97004369A - Composicion de revestimiento que tiene un mejorcontrol de la reologia y copolimero, mezcla yprocedimiento para la misma - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un copolímero no gelificado consistente en un producto de reacción de:aproximadamente un 80 a aproximadamente un 95 por cien en peso de al menos un monómero alifático o aromático etilénicamente insaturado seleccionado entre los que no están substituidos con funcionalidad reactiva y los que tienen funcionalidad hidroxilo, aproximadamente un 3 a aproximadamente un 6 por cien en peso de un monómero etilénicamente insaturado que tiene un grupo funcionalácido y aproximadamente un 2 a aproximadamente un 14 por cien en peso de un monómero oligomérico etilénicamente insaturado que tiene un peso molecular medio numérico de aproximadamente 1500 a aproximadamente 4000 y que deriva de unácido hidroxilo-funcional que tiene una cadena predominantemente hidrocarbonada de desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 19átomos de carbono, donde los porcentajes en peso están basados en el peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero.

Description

COMPOSICIÓN DE REVESTIMIENTO QUE TIENE UN MEJOR CONTROL DE LA REOLOGÍA Y COPOLÍMERO, MEZCLA Y PROCEDIMIENTO PARA LA MISMA ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un nuevo copolímero, una mezcla para el control de la reología y composiciones de revestimiento que contiene el copolímero y métodos de preparación del copolímero y de utilización del copolímero en una composición de revestimiento. Un avance continuo en la industria del automóvil ha sido desarrollar sistemas de revestimiento que proporcionen acabados Lisos, brillantes y de tipo espejo tanto en colores sólidos como en los colores metálicos actualmente populares. Recientemente, se ha hecho también un esfuerzo en la industria del automóvil para reducir la polución atmosférica debida a los solventes volátiles emitidos durante el procedimiento de la pintura. Una aproximación a este objetivo ha sido desarrollar composi-ciones de revestimiento "de alto contenido en sólidos" que contienen ligantes poliméricos de bajo peso molecular. Desafortunadamente, muchas de las composiciones de revestimiento de alto contenido en sólidos tienen una tendencia a combarse al ser aplicadas y cuando son horneadas. Dicho combamiento tiene un efecto adverso sobre las propiedades del aspecto de las composiciones de revestimiento tanto pigmentadas como no pigmentadas. Los efectos adversos del combamiento sobre las propiedades del aspecto de las películas curadas son particularmente graves cuando las composiciones de revestimiento de alto contenido en sólidos contienen pigmentos de escamas metálicas. Las composiciones de revestimiento metálicas tienden también a tener un pobre control del patrón, es decir, orientación del pigmento en escamas metálicas, lo que da lugar a un aspecto pobre. El control .de la orientación del pigmento en revestimientos metálicos de alto contenido en sólidos proporciona un aspecto brillante lustroso ("brillo de cara") en las películas curadas, junto con un aleteo excelente. Por aleteo se entiende el cambio visual en el brillo o luminosidad del revestimiento metálico al cambiar el ángulo de visión; es decir, un cambio de 90 a 180 grados. Cuando mayor sea el contraste de aspecto claro a obscuro con respecto al ángulo de visión, mejor será el aleteo. El aleteo es una propiedad de aspecto deseable, ya que acentúa los contornos de una superficie curvada, tal como sobre una carrocería de automóvil. En un intento por aliviar los problemas de combamiento, se han añadido materiales tales como sílice pirógena o ahumada a las composiciones de revestimiento de alto contenido en sólidos. También según se describe en EP 0457939 Bl, la sílice de tipo hidrofóbico puede ser usada con un agente de puente polimérico fluorocarbonado no iónico. Sin embargo, dichos materiales pueden no proporcio-nar un control de patrón adecuado en composiciones de revestimiento metálicas y pueden reducir la distintividad de imagen en revestimientos transparentes. La distintividad de imagen es la cualidad de tipo espejo de un sistema de revestimiento y está directamente afectada por la lisura del revestimiento. Sería deseable disponer de un aditivo para el control de la reología de bajo costo para uso en composiciones de revestimiento convencionales que proporcione un control del combamiento y una orientación de pigmento aceptables sin efectos adversos sobre otras propiedades del aspecto, por ejemplo distintividad de imagen. Es también deseable tener dicha composición de revestimiento por inclusión de o modificación por cuantos menos componentes sea posible, por ejemplo mediante adición de uno o dos componentes adicionales o modificados que cooperan entre sí. Es también deseable disponer de un componente que coopere con los aditivos para el control de la reología existentes o que forme una mezcla con los aditivos para el control de la reología para dar una composición de revestimiento que pueda ser utilizada como revestimiento pigmentado o no pigmentado en un revestimiento compuesto de color más transparente. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona uno o más de los perfeccionamientos antes citados. La presente invención incluye un producto de reacción copolimérico no gelificado consistente en aproximadamente un 80 a aproximadamente un 95 por ciento en peso de un monómero alifático o aromático etilénicamente insaturado, que está sin substituir con funcionalidad reaccionable o que tiene funcionalidad hidroxilo; por ejemplo, monómeros vinílicos tales como estireno y esteres alquílicos de ácido acrílico y ácido metacrílico con un grupo alquilo que tiene de aproximadamente 1 a 17 átomos de carbono, tal como metacrilato de metilo, acrilato de butilo y metacrilato de butilo y sus mezclas; aproximadamente un 3 a aproximadamente un 6 por cien en peso de un monómero etilénicamente insaturado que tiene un grupo funcional ácido, y aproximadamente un 2 a aproximadamente un 14 por ciento en peso de un monómero oligomérico etilénicamente insaturado que tiene un peso molecular medio numérico de aproximadamente 1500 a aproxi-madamente 4000 y que deriva de un ácido hidroxilo-funcional que tiene una cadena predominantemente hidrocarbonada de aproximadamente 10 a 19 átomos de carbono. Obsérvese que los porcentajes en peso están basados en el peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero. Como aspectos adicionales de la presente invención se incluyen composiciones de revestimiento que contienen el copolímero y hasta aproximadamente un 2,5 por ciento en peso de una sílice ahumada amorfa hidrofóbica. El método de la presente invención implica la aplicación de un revestimiento compuesto a un substrato, que consiste en aplicar al substrato una composición formadora de película de color para formar una capa base y aplicar a la capa base una composición formadora de película transparente para formar una capa superior transparente sobre la capa base. El copolímero y la sílice descritos anteriormente pueden estar presente en cualquiera o en ambas de las composiciones formadoras de película de color y transparente. Otro aspecto de la presente invención incluye una mezcla de aditivos para el control de la reología y un método de preparación de una mezcla de aditivos para el control de la reología moliendo la sílice con el copolímero de un modo convencional para adición a una composición de revestimiento. DESCRIPCIÓN DETALLADA En la siguiente descripción de la invención, las cantidades de los diversos materiales y componentes están expresadas en cantidades numéricas y rangos de estas cantidades. Hay que entender que, excepto para los ejemplos operativos y las reivindicaciones, o a menos que se exprese específicamente lo contrario, estas expresiones de cantida-des y rangos numéricos para uso y cantidades de componentes son modificadas por la palabra "aproximadamente" en la descripción más amplia de la invención. Esto muestra que las cantidades pueden variar en alguna medida a una cantidad menor que el límite inferior establecido y mayor que el límite superior establecido, mientras que aún cumplen los objetivos de la invención. Aunque es particu-larmente útil practicar la invención con o dentro de las cantidades o rangos numéricos específicamente establecidos. El copolímero de la presente invención no está gelificado. Por "no crelificado" se quiere decir que el copolímero está substancialmente libre de entrecruzamiento y que el copolímero tiene una viscosidad intrínseca mensurable cuando se disuelve en un solvente adecuado. Por el contrario, una resina gelificada, que tiene un peso molecular esencialmente infinito, tendría una viscosidad intrínseca demasiado alta como para ser medida. El copolímero mencionado anteriormente utilizado en las composiciones de revestimiento (es decir, formadoras de película I de la presente invención puede ser preparado por reacción de monómeros etilénicamente insaturados ("reactivos") a través de técnicas de polimerización por adición iniciada por radicales libres. Se puede usar cualquier monómero alifático o aromático etilénicamente insaturado convencional que no esté substituido con funcionalidad reactiva o que tenga funcionalidad hidroxilo para preparar el copolímero, tal como conocen los expertos en la técnica, siempre que no produzca o contribuya a la formación de un copolímero gelificado durante la copolimerización. Por "no substituido por funcionalidad reactiva" se quiere decir que el copolímero no está substituido con ningún grupo reactivo con hidroxilo o ácido, ni está substituido con ningún grupo interreactivo, donde cualquiera de ellos o ambos podrían conducir a la formación de un copolímero gelificado. Dichos grupos reactivos incluyen epoxi, alcoxisilano, amino, amido o isocianato. Como ejemplos de monómeros adecuados se incluyen monómeros aromáticos vinílicos, tales como estireno, alfa-metilestireno y butil-terciario-estireno; monómeros alifáticos vinílicos, tales como etileno, propileno y 1, 3-butadieno, y esteres alquílicos de ácido acrílico y metacrílico de 1 a 17 átomos de carbono en el grupo alquilo, incluyendo (met) acrilato de metilo, (met)-acrilato de etilo, (met) acrilato de butilo, (met) acrilato de ciclohexilo, (met) acrilato de 2-etilhexilo, (met)-acrilato de isobornilo y (met) acrilato de laurilo. Los monómeros etilénicamente insaturados están típicamente presentes en el copolímero en aproximadamente un 80 a un 95% total en peso, preferiblemente un 90 a un 95% total en peso, en base al peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero. Preferiblemente, el monómero etilénicamente insaturado presente en el copolímero de la presente invención es seleccionado entre el grupo consistente en metacrilato de metilo, acrilato de butilo, metacrilato de butilo, estireno y sus mezclas. Más preferiblemente, el monómero etilénicamente insaturado es una mezcla de metacrilato de metilo, acrilato de butilo y estireno, donde el metacrilato de metilo está presente en un 45 a un 55 por ciento en peso, el acrilato de butilo está presente en un 30 a un 36 por ciento en peso y el estireno está presente en un 5 a un 6 por ciento en peso. Los porcentajes en peso están basados en el peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero. Estos monómeros son preferidos debido a que producen un copolímero con una temperatura de transición del vidrio que permite el uso del copolímero en composiciones de revestimiento con una amplia variedad de aplicaciones. El copolímero incluye también un 3 a un 6 por ciento en peso, preferiblemente un 5 a un 6 por ciento en peso de un monómero etilénicamente insaturado que tiene un grupo funcional ácido, en base al peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero. Como ejemplos de monómeros etilénicamente insaturados adecuados que tienen un grupo funcional ácido se incluyen ácido acrílico, ácido metacrílico y ácido crotónico. Se prefiere el ácido acrílico. De nuevo como con el monómero etilénicamente insaturado, este monómero funcional ácido está presente en el copolímero a través de polimerización de tipo adición, conocida para los expertos en la técnica. El copolímero incluye además un 2 a un 14 por ciento en peso, preferiblemente un 2 a un 7 por ciento en peso, de un monómero oligomérico etilénicamente insaturado que deriva de un ácido hidroxilo-funcional que tiene una cadena predominantemente hidrocarbonada de desde aproximadamente 10 hasta 19 átomos de carbono. Preferiblemente, la cadena es una cadena hidrocarbonada y el monómero ácido hidroxilo-funcional es ácido 12-hidroxiesteárico. La preparación de este monómero oligomérico está descrita con más detalle a continuación. El monómero oligomérico etilénicamente insatu-rado tiene, en general, un peso molecular medio numérico de 1500 a 4000, preferiblemente de aproximadamente 2000. Dichos monómeros oligoméricos pueden ser preparados, por ejemplo, por reacciones de condensación que dan un poliéster o poliéter. Los ácidos hidroxilo-funcionales tales como el ácido 12-hidroxiesteárico pueden ser homopolimerizados y el poliéster resultante ácido-funcional (poli (ácido 12-hidroxiesteárico) ) puede reaccionar con un monómero etilénicamente insaturado tal como un compuesto insaturado polimerizable que contiene grupos monoepoxi, tal como acrilato de glicidilo o metacrilato de glicidilo, alil glicidil éter, acrilato de (3, 4-epoxiciclohexil) metilo y similares. Alternativamente, se puede copolimerizar un ácido hidroxi graso, tal como ácido 12-hidroxiesteárico, con un mono- o diácido saturado que tenga una cadena hidrocarbonada de aproximadamente 10 a 19 átomos de carbono y el poliéster resultante puede reaccionar con un monómero etilénicamente insaturado tal como acrilato de glicidilo o metacrilato de glicidilo. Como ejemplos de mono- o diácidos saturados adecuados que tienen una cadena hidrocarbonada de aproximadamente 10 a 19 átomos de carbono se incluyen ácido isodecanoico, ácido láurico, ácido hexadecanoico, ácido dodecanodioico y ácido esteárico. El monómero oligomérico etilénicamente insaturado resultante reacciona posteriormente con los monómeros etilénicamente insaturados descritos anteriormente para formar el copolímero de la presente invención. Más preferi-blemente, las cantidades de los monómeros empleados para preparar el copolímero son tales que el total sea de 100. EJ. copolímero se forma también a partir de los monómeros polimerizables por adición, de tal manera que el copolímero tiene poca, si es que tiene alguna, insaturación y está esencialmente libre de insaturación. En otra realización, los ácidos hidroxilo-funcionales que tienen una cadena hidrocarbonada de aproximadamente 10 a aproximadamente 19 átomos de carbono pueden reaccionar con un ácido etilénicamente insaturado que tenga de aproximadamente 10 a aproximadamente 19 átomos de carbono. El ácido insaturado es preferiblemente monoin-saturado. Como ejemplos de ácidos insaturados se incluyen ácido oleico y ácido linolénico. El monómero oligomérico etilénicamente insaturado resultante reacciona posteriormente con los monómeros etilénicamente insaturados descritos anteriormente para formar el copolímero de la presente invención. En esta realización, el ácido hidroxilo-funcional debe estar en un exceso estequiométrico substancial en relación al ácido insaturado con objeto de evitar la formación de un microgel durante la posterior producción de copolímero. Preferiblemente, el monómero oligomérico etilénicamente insaturado resultante tiene 0,7 a 1 grupo insaturado por molécula. En una realización preferida de la invención, el ácido esteárico reacciona con ácido 12-hidroxiesteárico en una razón molar de 1 a 5 y el poliéster ácido-funcional resultante reacciona con metacrilato de glicidilo en una razón molar de 1 a 1 para producir un monómero oligomérico etilénicamente insaturado. En una realización particularmente preferida de la invención, el ácido 12-hidroxiesteárico es homopolimeri-zado y el poliéster ácido-funcional resultante reacciona con metacrilato de glicidilo en una razón molar de 1 a 1 para producir un monómero oligomérico etilénicamente insaturado. El copolímero de la presente invención puede incluir además hasta un 10% en peso, en base al peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero, de un monómero etilénicamente insaturado hidroxilo-funcional seleccionado entre el grupo consistente en (met) acrilato de hidroxipropilo, (met) acrilato de hidroxietilo, (met) acrilato de hidroxibutilo e hidroxipro-pil- o hidroxibubilacrilatos. Un copolímero particularmente preferido consiste en un 51,6 (+/- 5%) por ciento de metacrilato de metilo, un 35,8 por ciento de acrilato de butilo, un 5,3 por ciento de estireno, un 5,3 por ciento de ácido acrílico y un 2 por ciento de monómero oligomérico etilénicamente insaturado que deriva de un ácido hidroxilo-funcional que tiene una cadena hidrocarbonada de aproximadamente 15 a 19 átomos de carbono. Los copolímeros de la presente invención pueden ser preparados por polimerización de adición iniciada por radicales libres de una mezcla de los reactivos por técnicas de polimerización en solución orgánica generalmente conocidas para los expertos en la técnica. Un método adecuado es disolver los reactivos en un solvente orgánico o mezcla de solventes, incluyendo cetonas, tales como metiletilcetona; esteres, tales como acetato de butilo, el acetato del propilenglicol y acetato de hexilo; alcoholes, tales como etanol y butanol; éteres, tales como monopropil éter del propilenglicol y etil-3-etoxipropionato, y solventes aromáticos, tales como xileno y SOLVESSO 100, una mezcla de solventes hidrocarbonados de alto punto de ebullición de Exxon Chemical Co. El solvente es calentado en primer lugar a reflujo, normalmente 110 a 160°C, y se añade lentamente una mezcla de reactivos y de iniciador de radicales libres al solvente en reflujo, a lo largo de un período de aproximadamente 1 a 5, preferiblemente 1 a 3 horas. La adición demasiado rápida de los reactivos puede producir una pobre conversión o una exotermia elevada y rápida, que es un riesgo de seguridad. Los iniciadores adecuados de radicales libres son aquéllos típicamente empleados en la técnica, tales como peroxiacetato de t-amilo, que es preferido, peroxiacetato de di-t-amilo, peróxido de di-t-amilo y 2, 2 '-azobis (2-metilbutanonitrilo) .

El iniciador de radicales libres está típicamente presente en la mezcla de reacción a aproximadamente un 2 a un 10%, en base al peso total de los reactivos. El copolímero preparado por la técnica ante-riormente descrita es no gelificado o sin gelificar y tiene un peso molecular medio ponderal de alrededor de 7.000 a alrededor de 18.000, preferiblemente de 8.000 a 13.000. Esta técnica da un producto con un contenido en sólidos relativamente alto (al menos aproximadamente un 60 por ciento en peso de sólidos) . El copolímero preparado mediante las técnicas descritas anteriormente puede ser usado en composiciones formadoras de película basadas en solventes orgánicos; es decir, composiciones formadoras de película que usan uno o más solventes orgánicos como vehículos y que contienen menos de aproximadamente un 5% en peso de agua, en base al peso total de la composición formadora de película. Además, los grupos ácidos del copolímero pueden ser neutralizados con aminas y el copolímero dispersado en agua para uso en composiciones formadoras de película de base acuosa. Por base acuosa se entiende que las composiciones formadoras de película contienen al menos aproximadamente un 20% en peso de agua como vehículo, en base al peso total de la composición formadora de película. El copolímero preparado como se ha descrito anteriormente puede ser añadido a una composición de revestimiento en un 1 a un 22,5 por ciento en peso, preferiblemente un 3 a un 5 por ciento en peso. Los porcentajes en peso se basan en los sólidos de resina totales en la composición de revestimiento. Una composición de revestimiento particularmente adecuada es el revestimiento epoxi-ácido descrito en la Patente EE.UU. N 5.196.485, aquí incorporada a modo de referencia por las enseñanzas de tales revestimientos epoxi-ácido. Las composiciones de revestimiento de la presente invención son preferiblemente composiciones de revestimiento líquidas de alto contenido en sólidos; es decir, composiciones que contienen más de un 40 por ciento, preferiblemente más de un 50 por ciento en peso de sólidos de resina. El contenido en sólidos es determinado calentando una muestra de la composición a 105-110°C durante 1-2 horas para eliminar todo el material volátil y medir la pérdida de peso. Aunque las composiciones son preferiblemente composiciones de revestimiento líquidas, pueden ser formuladas como composiciones de revestimiento en polvo por cualquier método conocido para los expertos en la técnica. El copolímero de la presente invención puede estar presente con sílices, como sílice ahumada, para formar una mezcla de aditivos para el control de la reología. La mezcla de aditivos contiene una cantidad del copolímero en el rango de un 50 a un 90 por ciento, preferiblemente un 65 a un 70 por ciento, y una cantidad de un 10 a un 50 por ciento, preferiblemente un 30 a un 35 por ciento en peso, de una sílice ahumada amorfa hidrofóbica. Los porcentajes en peso están basados en el peso total de sólidos en la mezcla de aditivos. La razón del copolímero con respecto a la sílice está generalmente en el rango de 9:1 a 1:1, preferiblemente 2:1. La composición de revestimiento con el copolímero de la presente invención contiene hasta aproximadamente un 2,5 por ciento en peso, preferiblemente aproximada-mente un 1 a aproximadamente un 1,5 por ciento en peso, de una sílice ahumada amorfa hidrofóbica. Los porcentajes en peso están basados en los sólidos de resina totales en la composición de revestimiento. Como sílices adecuadas se incluyen sílice coloidal, que ha sido parcial o totalmente modificada en superficie a través de la silanización de grupos hidroxilo sobre la partícula de sílice, haciendo así que parte o toda la superficie de las partículas de sílice sea hidrofóbica. Como ejemplos de sílices hidrofóbicas adecuadas se incluyen AEROSIL R972, AEROSIL R812 y AEROSIL R805, todas ellas comercializadas por Degussa Corporation. Una sílice ahumada particularmente preferida puede ser adquirida de Degussa Corporation como AEROSIL R812. El copolímero y la sílice pueden ser añadidos a la composición de revestimiento por separado o, preferiblemente, la sílice puede ser dispersada en el copolímero por un procedimiento de molienda usando un equipo convencional, tal como mezcladoras de cuchillas de alta velocidad, molinos de bolas o molinos de arena. Si la sílice es dispersada en el copolímero, la dispersión puede ser añadida a la composición de revestimiento en cualquier momento durante la formulación como mezcla de aditivos para el control de la reología. La composición de revestimiento puede ser, en general, cualquier composición de revestimiento de color o transparente conocido por los expertos en la técnica y puede ser aplicada a un substrato por sí misma o como composición formadora de película de color y/o transparente en un revestimiento compuesto de color más transparente, tal como conocen los expertos en la técnica. La composición formadora de película de color puede cualquiera de las composiciones útiles en aplicacio-nes de revestimiento, particularmente aplicaciones para automóviles. La composición formadora de película consiste en un ligante resinoso y un pigmento que actúa como colorante. Son ligantes resinosos particularmente útiles los polímeros acrílicos, los poliésteres, incluidos los álquidos, y los poliuretanos. Los polímeros acrílicos son copolímeros de uno o más esteres alquílicos de ácido acrílico o ácido metacrílico eventualmente junto con uno o más monómeros polimerizables etilénicamente insaturados diferentes. Estos polímeros pueden ser del tipo termoplástico o del tipo entrecruzante termoendurecible. Como esteres alquílicos adecuados de ácido acrílico o de ácido metacrílico se incluyen metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de butilo, acrilato de etilo, acrilato de butilo y acrilato de 2-etilhexilo. Otros monómeros copoli-merizables etilénicamente insaturados adecuados incluyen compuestos aromáticos vinílicos, tales como estireno y viniltolueno; nitrilos, tales como acrilonitrilo y metacri-lonitrilo; haluros de vinilo y vinilideno, tales como cloruro de vinilo y fluoruro de vinilideno y esteres de vinilo, tales como acetato de vinilo. Cuando el polímero es del tipo entrecruzante, se pueden usar monómeros funcionales adecuados además de los otros monómeros acrílicos mencionados anteriormente y se incluyen, por ejemplo, ácido acrílico, ácido metacrílico, acrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxietilo, acrilato de hidroxipropilo y metacrilato de hidroxipropilo. La composición de revestimiento en tales casos contiene un agente entrecruzante tal como un aminoplástico. Otros agentes entrecruzantes, tales como poliisocianatos, incluidos los poliisocianatos bloqueados, pueden ser también utilizados. Además, el polímero acrílico puede ser preparado con N- (alcoximetil) acrilamidas y N-(alcoxime-til)metacrilamidas, que dan lugar a polímeros acrílicos auto-entrecruzantes . Además de los polímeros acrílicos, el ligante resinoso para la composición formadora de película de color puede ser una resina alquídica o un poliéster. Dichos polímeros pueden ser preparados de una forma conocida por condensación de alcohoLes polihídricos y ácidos policarboxílicos. Como alcoholes polihídricos adecuados se incluyen etilenglicol, propilenglicol, butilenglicol, 1,6-hexilen-glicol, neopentilglicol , dietilenglicol, glicerol, trimeti-lolpropano y pentaeritritol. Como ácidos policarboxílicos adecuados se incluyen ácido succínico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido itálico, ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico y ácido trimelítico. Además de los ácidos policarboxílicos mencionados anteriormente, se pueden usar equivalentes funcionales de los ácidos, tales como anhídridos, cuando existan, o esteres de alquilo inferior de los ácidos, tales como los esteres metílicos. Cuando se desee producir resinas alquídicas de secado al aire, se pueden usar ácidos grasos de aceites secantes adecuados e incluyen los derivados del aceite de linaza, aceite de soja, aceite de resina, aceite de ricino deshidratado o aceite de tung. Los poliésteres y resinas alquídicas contienen grupos hidroxilo y/o carboxilo libres, que están disponibles para posteriores reacciones de entrecruzamiento. Son agentes entrecruzantes adecuados los condensados de amina o amida-aldehido (aminoplásticos) o los agentes curantes de poliisocianato, tal como es bien sabido en la técnica. Los poliuretanos pueden ser también utilizados como ligante resinoso de la composición formadora de película de color. Entre los poliuretanos que pueden ser usados están los polioles poliméricos, que se preparan por reacción de los poliéster polioles o polioles acrílicos, tales como los mencionados anteriormente, con un poliiso-cianato, de tal manera que la razón de equivalentes OH/NCO sea mayor de 1:1, de forma que en el producto estén presentes grupos hidroxilo libres. El poliisocianato orgánico que se utiliza para preparar el poliuretano poliol puede ser un poliisocianato alifático o aromático o una mezcla de los dos. Se prefieren los diisocianatos, aunque se pueden utilizar poliisocianatos superiores en lugar de o en combinación con diisocianatos . Son ejemplos de diisocianatos aromáticos adecuados el diisocianato de 4, ' -difenilmetano y el diisocianato de tolueno. Son ejemplos de diisocianatos alifáticos adecuados los diisocianatos alifáticos de cadena lineal, tales como el diisocianato de 1, 6-hexametileno. Además, se pueden emp>lear diisocianatos cicloalifáticos. Como ejemplos se incluyen el diisocianato de isoforona y el 4, 4'-metilenbis (isocianato de ciclohexilo) . Como ejemplos de poliisocianatos superiores adecuados están el triisocia-nato de 1, 2, 4-benceno y el isocianato de polimetilenpolife-nilo. La mayor parte de los polímeros preparados según se ha descrito anteriormente son polímeros basados en solventes orgánicos, aunque se pueden preparar polímeros acrílicos a través de técnicas de polimerización por emulsión acuosa y utilizarlos como composiciones formadoras de película de color basadas en agua. Las composiciones formadoras de película de color acuosas utilizadas como capas base en revestimientos compuestos color-más-transpa-rente están descritas en la Patente EE.UU. N° 4.403.003 y las composiciones resinosas utilizadas en la preparación de estas capas base pueden ser usadas en la práctica de esta invención. Además, se pueden usar poliuretanos acuosos, tales como los preparados según la patente EE.UU. N° 4.147.679 como ligante resinoso en la composición formadora de película de color. Además, se pueden usar revestimientos acuosos tales como los descritos en la Patente EE.UU. 5.071.904 como composición formadora de película de color. La composición formadora de película de color contiene también pigmentos. Las composiciones que contienen pigmentación en escamas metálicas son útiles para la producción de los acabados así llamados "metálicos atractivos", principalmente sobre la superficie de las carrocerías de automóviles. Como pigmentos metálicos adecuados se incluyen, en particular, escamas de aluminio, escamas de cobre y bronce y mica revestida de óxido metálico. Se prefiere la escama de aluminio. Además de los pigmentos metálicos, las composi-ciones formadoras de película de color de la presente invención pueden contener pigmentos de color no metálicos convencionalmente utilizados en revestimientos superficiales, incluyendo pigmentos inorgánicos tales como dióxido de titanio, óxido de hierro, óxido de cromo, cromato de plomo y negro carbón y pigmentos orgánicos tales como azul de ftalocianina y verde de ftalocianina. En general, el pigmento es incorporado en la composición de revestimiento en cantidades de aproximadamente un 1 a un 80, normalmente de aproximadamente un 1 a un 30 por ciento en peso en base al peso de los sólidos del revestimiento. El pigmento metálico es empleado en cantidades de aproximadamente un 0,5 a un 25 por ciento en peso en base al peso de los sólidos del revestimiento. Si se desea, la composición formadora de película de color puede contener materiales adicionales bien conocidos en la técnica de los revestimientos de superficie formulados. Éstos incluirían tensioactivos, agentes para el control del flujo, agentes tixotrópicos, rellenantes, agentes antigasificantes, cosolventes orgánicos, catalizadores y otros materiales auxiliares habituales. Estos materiales pueden constituir hasta un 40 por ciento en peso del peso total de la composición de revestimiento. La composición formadora de película transparente de la presente invención, que puede ser usada sola o como capa superior transparente en un revestimiento compuesto color-más-transparente, es preferiblemente una composición entrecruzable líquida consistente en un poliepóxido y un agente curante poliácido, tal como los descritos en la Patente EE.UU. N° 5.196.485. Las composiciones formadoras de película transparentes de la presente invención pueden contener eventualmente una res Lna aminoplástica para obtener una mejor resistencia a las manchas de agua. Típicamente, cuando se utiliza, la resina aminoplástica está presente en la composición en cantidades de hasta aproximadamente un 30 por ciento en peso, más preferiblemente de aproximadamente un 2 a un 20 por ciento en peso y, más preferiblemente, de aproximadamente un 5 a un 15 por ciento en peso en base al peso total de los sólidos de resina en la composición formadora de película. Eventualmente, la composición formadora de película transparente puede contener una funcionalidad silano, que puede ser incorporada a la composición utili-zando un material que contenga grupos silano reactivos, tal como gamma-metacriloxipropiltrimetoxisilano o mercaptopro-piltrimetoxisilano, que pueden ser usados en la preparación del polímero acrílico que contiene grupos epoxi. Dichos materiales correaccionan con los monómeros polimerizantes o polímeros, formando un polímero con grupos curantes silano. Alternativamente, se puede incluir en la composición un material que contenga grupos silano, tal como metiltrimetoxisilano. La funcionalidad silano da lugar a un curado de temperatura inferior. La composición formadora de película transparente puede eventualme te contener un ácido monocarboxílico alifático que contenga al menos 6, preferiblemente de 8 a 22 átomos de carbono, tal como se describe en la Patente EE.UU. 4.764.430. Como ejemplos de dichos ácidos se incluyen ácido láurico y ácido isoesteárico, el cual es preferido. Estos ácidos monocarboxílieos, cuando son utilizados, están presentes en cantidades de hasta un 15 por ciento, preferiblemente un 0,5 a un 10 por ciento en peso, en base al peso total de los sólidos de resina. La composición formadora de película transparente puede contener también un anhídrido, preferiblemente un anhídrido que sea líquido a 25°C. La presencia de tal anhídrido en la composición proporciona una mejor respuesta de curado. Como ejemplos de anhídridos adecuados se incluyen anhídrido dodecenilsuccínico y anhídridos hexahi-droftálicos alquil-substituidos, donde el grupo alquilo contiene hasta 7 átomos de carbono, más preferiblemente hasta 4 átomos de carbono, tal como anhídrido metilhexahi-droftálico. La cantidad de anhídrido que se utiliza en la composición curable puede variar entre aproximadamente un 0 y un 40 por ciento, preferiblemente entre aproximadamente un 5 y un 25 por ciento en peso, en base al peso total de los sólidos de resina. Para formar composiciones de un paquete, la composición formadora de película transparente está substancialmente libre de catalizador básico de esterificación. Aunque la ausencia de catalizador tiene un efecto negativo sobre el curado de la composición, proporciona una composición estable y es también beneficiosa para reducir o eliminar la inhibición del curado entre capas en una formulación color-más-transparente cuando la capa base contiene un ligante resinoso catalizado por ácido. La alta funcionalidad asociada al poliepóxido y al poliácido proporciona una respuesta de curado suficiente. En una realización preferida, la composición formadora de película transparente de la presente invención no tiene o tiene sólo pequeñas cantidades de catalizador básico de esterificación, de tal forma que la composición es estable durante un tiempo suficiente para permitir la formulación de la composición como componente único, es decir, una composi-ción de un paquete. Para formar composiciones multipaquete o muíticomponente en las que el agente curante poliepóxido y poliácido están presentes en paquetes separados y son combinados poco antes e su aplicación, se puede incluir un catalizador de la esterificación para promover el curado en la composición. En la técnica se conoce una serie de dichos catalizadores. Estos catalizadores incluyen materiales básicos, tales como catalizadores de amina secundaria, por ejemplo piperidina; catalizadores de amina terciaria, tal como N,N-dimetildodecilamina, piridina y N,N-dimetilanili-na; compuestos de amonio, incluyendo bromuro de tetrabuti-lamonio, hidróxido de tetrabutilamonio y acetato de tetrabutilamonio; compuestos de fosfonio, incluyendo acetato de etiltrifeniífosfonio y bromuro de tetrabutilfos-fonio, y otras sales de amonio y fosfonio. La composición formadora de película transpa-rente puede contener también un copolímero de una alfa olefina, tal como 1-octeno ó 1-deceno, y un anhídrido olefínicamente insaturado, tal como anhídrido maleico. El anillo del grupo anhídrido en dicho polímero puede ser abierto con etanol. Estos copolímeros mejoran la resisten-cia a la humedad del revestimiento curado resultante. El uso de estos copolímeros en composiciones curables de poliepóxido-poliácido está descrito con más detalle en la patente EE.UU. N° 4..927.868. Cuando se utilizan, los copolímeros están presentes en cantidades de hasta un 25 por ciento, preferiblemente de un 5 a un 20 por ciento en peso, en base al peso total de los sólidos de resina de la composición. Otros componentes eventuales, tales como plastificantes, antioaidantes, absorbentes de luz UV y estabilizantes pueden ser fomulados en la composición formadora de película transparente. Cuando se usan, estos componentes están presentes (sobre una base individual) en cantidades de hasta un 10 por ciento, preferiblemente de aproximadamente un 0,1 a un 5 por ciento en peso, en base al peso total de los sólidos de resina de la composición. La razón equivalente de los reactivos presentes en las composiciones formadoras de película transparentes es ajustada de tal modo que, por cada equivalente de epoxi, haya 0,3 a 3,0, preferiblemente 0,75 a 1,5 equivalentes de carboxilo (el anhídrido, de estar presente, se considera monofuncional) . Las composiciones de revestimiento pueden ser aplicadas a varios substratos, a los cuales se adhieren. Las composiciones pueden ser aplicadas por medios convencionales, incluyendo pincelado, inmersión, revestimiento de flujo, pulverización y similares, pero son más frecuente-mente aplicadas por pulverización. Se pueden emplear las técnicas y el equipo usuales de pulverización para pulverización por aire y pulverización electrostática y métodos manuales o bien automáticos. Las composiciones de revestimiento pueden ser aplicadas sobre virtualrtiente cualquier substrato, incluyendo madera, metales, vidrio, plástico para envolver, espuma, incluyendo substratos elastoméricos y similares. Son particularmente útiles en aplicaciones sobre metales y substratos elastoméricos de los que se encuentran en vehículos a motor. Cuando la composición formadora de película de color es aplicada a un substrato como capa base, se forma una película de la capa base sobre el substrato. Típicamente, el grosor de la capa base será de aproximadamente 0,01 a 5 milipulgadas (0,254 a 127 mieras), preferiblemente 0,1 a 2 milipulgadas (2,54 a 50,8 mieras) de grosor. Después de la aplicación de la capa base al substrato, se forma una película sobre la superficie del substrato sacando el solvente, es decir, solvente orgánico o agua, de la película de la capa base por calentamiento o por medio de un período de secado al aire. Preferiblemente, el calentamiento sólo será durante un breve período de tiempo, suficiente para asegurar que la capa superior pueda ser aplicada a la capa base sin que la primera disuelva la composición de la capa base. Las condiciones adecuadas de secado dependerán de la composición de capa base concreta y de la humedad ambiental con determinadas composiciones acuosas, pero, en general, un tiempo de secado de aproximadamente 1 a 5 minutos a una temperatura de aproximadamente 80-250°F (20-121°C) será adecuado para asegurar que se minimiza la mezcla de las dos capas. Al mismo tiempo, la película de la capa base es adecuadamente humedecida por la composición de la capa superior, de tal forma que se obtiene una adhesión satisfactoria entre capas. Además, se puede aplicar más de una capa base y múltiples capas superiores para desarrollar el aspecto óptimo. Normalmente entre capas, la capa previamente aplicada es sometida a destello, es decir, expuesta a las condiciones ambientales durante aproximadamente 1 a 20 minutos. La composición de la capa superior transparente es aplicada a la capa base por cualquiera de las técnicas de revestimiento convencionales mencionadas anteriormente, siendo preferidas las aplicaciones por pulverización. Típicamente, la capa superior transparente es aplicada a la capa base a través de una técnica de húmedo-sobre-húmedo antes de haber curado la capa base. El grosor del revesti-miento es normalmente de aproximadamente 0,5-5 milipulgadas (12,7 a 127 mieras), preferiblemente 1,2-3 milipulgadas (30,48 a 76,2 mieras). Los dos revestimientos son entonces calentados para curar conjuntamente ambas capas de revestimiento. Se pueden usar condiciones de curado tales como las descritas anteriormente. Las composiciones de revestimiento de la presente invención tienen excelentes propiedades de resistencia a la corrosión. Tal como se utiliza aquí, el término "resistencia a la corrosión" se refiere a la capacidad de una composición curada para resistir a la corrosión por ácidos y manchas de agua. La resistencia a la corrosión es típicamente evaluada por inspección visual de los substratos revestidos después de someterlos a condiciones atmosféricas reales o simuladas. Habría que observar que las condiciones atmosféricas simuladas corresponden típicamente, aunque no siempre, a las condiciones atmosfé-ricas reales. Más aún, habría que observar que las composiciones curadas pueden tener diferentes propiedades de resistencia a la corrosión cuando son sometidas a condiciones atmosféricas reales en diferentes localizaciones geográficas. Una composición resistente a la corrosión, tal como se discute aquí, se refiere a una composición que tiene propiedades de resistencia a la corrosión en condiciones atmosféricas reales en al menos un sitio geográfico o que tiene propiedades de resistencia a la corrosión en condiciones atmosféricas simuladas. La invención será descrita aún haciendo referencia a los siguientes ejemplos. A menos que se indique de otro modo, todas las partes son en peso. Los siguientes ejemplos (A a D) ilustran la preparación de copolímeros acrílicos que contienen varios niveles de metacrilato de ácido poli-12-hidroxiesteárico (MAAPHE) . Ejemplo A Se preparó un copolímero acrílico que contenía un 13,9% en peso de MAAPHE, en base al peso total de sólidos de los reactivos usados, para preparar el copolímero a partir de los siguientes componentes: ^onómero oligomérico preparado condensando 6 moles de ácido 12-hidroxiesteárico, seguido de reacción del grupo ácido terminal con 1 mol de metacrilato de glicidilo. El producto resultante tenía un valor ácido menor de 0,5. 2Peracetato de t-amilo (60% en alcoholes minerales inodoros) de Atochem Inc. Se cargaron 554,4 gramos de acetato de butilo en un reactor adecuado y se calentaron a reflujo. Se mezclaron entre sí el metacrilato de metilo, el acrilato de butilo, el MAAPHE, el estireno y el ácido acrílico para formar una premezcla de la alimentación del monómero de vinilo. Se mezclaron también el LUPERSOL 555M60, un iniciador de radicales libres, y 451,1 gramos de acetato de butilo entre sí para formar una premezcla de iniciador. La premezcla de iniciador fue añadida al reactor a lo largo de 3,5 horas. A los quince minutos de comenzar la alimentación de iniciador, se añadió la premezcla de monómeros de vinilo al reactor a lo largo de 3 horas. Tras completarse la alimentación de iniciador, los contenidos del reactor fueron mantenidos durante 1 hora. El producto de reacción fue entonces enfriado a temperatura ambiente. El producto tenía un contenido en sólidos de aproximadamente un 68% y un peso molecular medio ponderal de aproximadamente 13.000. Ejemplo B Se preparó un copolímero acrílico que contenía un 6,7% en peso de MAAPHE en base al peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero como en el Ejemplo A, excepto por las cantidades usadas de metacrilato de metilo, acrilato de butilo y MAAPHE, que fueron de 1048, 807,9 y 157,8 gramos, respectivamente. El producto tenía un contenido en sólidos de aproximadamente un 68% y un peso molecular medio ponderal de aproximadamente 10.000. Ejemplo C Un copolímero acrílico que contenía un 3,8% en peso de MAAPHE en base al peso total de sólidos de los reactivos usados para preparar el copolímero fue preparado como en el Ejemplo A, excepto por las cantidades usadas de metacrilato de metilo, acrilato de butilo y MAAPHE, que fueron de 1116,4, 807,9 y 89,5 gramos, respectivamente. El producto tenía un contenido en sólidos de aproximadamente un 68% y un peso molecular medio ponderal de aproximadamente 10.000. Ejemplo D Se preparó un copolímero acrílico que contenía un 1,9% en peso de MAAPHE en base al peso total de sólidos de los reactivos usados para preparar el copolímero como en el Ejemplo A, excepto por las cantidades usadas de metacri-lato de metilo, acrilato de butilo y MAAPHE, que fueron de 1163,5, 807,9 y 45 gramos, respectivamente. El producto tenía un contenido en sólidos de aproximadamente un 68% y un peso molecular medio ponderal de aproximadamente 10.000. Los siguientes ejemplos (E a G) ilustran la preparación de diversas resinas utilizadas en la formulación de composiciones de revestimiento de la presente invención. Ejemplo E Se preparó un polímero acrílico que contenía funcionalidad epoxi a partir de los siguientes componentes: 1Sobre monómeros.

Se cargó una mezcla de 3-etoxipropionato de etilo (597,8 gramos) y xileno (184,5 gramos) en un reactor adecuado y se calentó a reflujo. Se mezclaron el metacrilato de glicidilo, el metacrilato de metilo, el metacrilato de butilo, el estireno y el dímero de metilestireno entre sí para formar una premezcla de la alimentación de monómero de vinilo. Se mezclaron también entre sí el LUPERSOL 555M60 y 100 gramos de 3-etoxLpropionato de etilo para formar una premezcla de iniciador. Se añadieron la premezcla de monómeros de vinilo y la premezcla de iniciador simultáneamente al reactor a lo largo de un período de aproximadamente 3 horas, al tiempo que se mantenía la reacción a reflujo. Tras completarse la adición, se mantuvo la mezcla de reacción a reflujo durante 1 hora, seguido de adición de la primera porción de perbenzoato de t-butilo, un iniciador de radicales libres. Se mantuvo entonces la mezcla de reacción a reflujo durante 30 minutos. Se añadió la segunda porción del perbenzoato de t-butilo y se mantuvo la mezcla de reacción durante otros 30 minutos a reflujo. Se añadió entonces la tercera porción de perbenzoato de t-butilo y se mantuvo la mezcla de reacción a reflujo durante dos horas. Se enfrió entonces el producto de reacción a temperatura ambiente. El producto tenía un contenido en sólidos de aproximadamente un 64% y un peso molecular medio ponderal de aproximadamente 2800. El peso equivalente epoxi teórico basado en los sólidos era de 237.

Ejemplo F Se preparó un polímero acrílico que contenía funcionalidad epoxi a partir de los siguientes componentes: 1Sobre monómeros. Se cargó una mezcla de 3-etoxipropionato de etilo (255,3 gramos) y xileno (111,3 gramos) en un reactor adecuado y se calentó a reflujo. El metacrilato de glicidilo, el metacrilato de metilo, el metacrilato de butilo y el estireno fueron mezclados entre sí para formar una premezcla de la alimentación de monómeros de vinilo. Se mezclaron también entre sí el LUPERSOL 555M60 y 115 gramos de 3-etoxipropionato de etilo para formar una premezcla de iniciador. La premezcla de monómeros de vinilo y la premezcla de iniciador fueron añadidas simultáneamente al reactor a lo largo de un período de aproximadamente 3 horas, al tiempo que se mantenía la reacción a reflujo. Tras completarse la adición, se mantuvo la mezcla de reacción a reflujo durante 1 hora, seguido de adición de la primera porción de perbenzoato de t-butilo. Se mantuvo entonces la mezcla de reacción a reflujo durante 30 minutos. Se añadió la segunda porción de perbenzoato de t-butilo a lo largo de aproximadamente una hora y se mantuvo la mezcla de reacción durante otros 30 minutos a reflujo. Se añadió entonces la tercera porción de perbenzoato de t-butilo a lo largo de aproximadamente 1 hora y se mantuvo la mezcla de reacción a reflujo durante dos horas. Se añadieron 90 gramos adicionales de 3-etoxipropionato de etilo al producto de reacción para ajustar los sólidos a aproximadamente un 74%. El producto de reacción fue luego enfriado a temperatura ambiente. El producto tenía un contenido en sólidos de aproximadamente un 74% y un peso molecular medio ponderal de aproximadamente 2800, según se determinó por cromatografía de permeación por gel usando un patrón de poliestireno. El peso equivalente epoxi teórico basado en los sólidos era de 410. Ejemplo G Se preparó un medio éster de poliácido de ditrimetilolpropano y anhídrido metilhexahidroftálico a partir de los siguientes componentes: Se cargaron el ditrimetilolpropano y 540,5 gramos de metilisobutilcetona en un reactor adecuado y se calentó en una atmósfera de nitrógeno a 115°C. Se añadió el anhídrido metilhexahidroftálico a lo largo de un período de aproximadamente dos horas a 115°C. Se añadió el resto de la metilisobutilcetona como lavado. Se mantuvo la mezcla de reacción a 115°C durante 4 horas. Se enfrió entonces la mezcla de reacción a 100°C y se añadió el alcohol n-amílico. Se calentó entonces la mezcla de reacción a 105°C y se mantuvo durante dos horas y se enfrió después a temperatura ambiente. El producto tenía un contenido en sólidos del 72,3% y un valor ácido de 163. Ejemplo H Se preparó un polímero de 1-octeno/anhídrido maleico/etanol a partir de los siguientes componentes: 1Peróxido de benzoílo, 78% en agua, de Pennwalt Corporation. 2Etanol 95%, metanol 5%. Se cargó el 1-octeno en un reactor adecuado y se calentó en una atmósfera de nitrógeno a una temperatura de reflujo de 120°C. Se añadió una mezcla del LUCIDOL 78 y la primera carga de acetato de butilo a lo largo de un período de aproximadamente tres horas a 120°C. A la media hora de iniciarse la primera adición, se añadió una segunda mezcla del anhídrido maleico y la segunda carga de acetato de butilo a lo largo de un período de aproximadamente dos horas. Tras completarse las adiciones, se mantuvo la mezcla de reacción a reflujo durante una hora. Se eliminó entonces el solvente por destilación, separando un destilado total de 5457 gramos. El producto resultante era un copolímero de 1-octeno/anhídrido maleico que tenía un contenido en sólidos del 75,9%, un peso molecular medio numérico de aproximadamente 1061 y un peso molecular medio ponderal de aproximadamente 2731. El copolímero de 1-octeno/anhídrido maleico (6640 gramos) fue cargado en un reactor adecuado junto con el etanol desnaturalizado y la dimetiletanolamina y se calentó bajo una atmósfera de nitrógeno a una temperatura de 70°C, hasta que el valor ácido permaneció constante. Se destiló el solvente a 80°C hasta que la viscosidad de Gardner Holdt era U. Los siguientes ejemplos (I a M) ilustran la preparación de aditivos para el control de la reología según la presente invención, utilizados en la formulación de composiciones de revestimiento de la presente invención. En cada uno de los ejemplos, el solvente y el polímero fueron combinados en un vaso de precipitados de acero inoxidable y la sílice fue tamizada en la mezcla con agitación usando una cuchilla encapuchada hasta que toda la sílice se hubo incorporado. Se utilizó entonces un agitador de doble disco y se añadió una carga de aproximadamente 2000 gramos de medio de molienda Zircoa. Se molió la muestra durante 25 a 50 minutos hasta una lectura Hegman de 8+. Se filtró la dispersión resultante del medio de molienda con un cono de filtro de bronce. Ejemplo I (Comparativo) Se preparó un aditivo para el control de la reología a partir de los siguientes componentes: Preparado por reacción de trimetilolpropano y anhídrido metilhexahidroftálico en la razón de 3 a 1, con un valor ácido de 163. 2Dióxido de silicio (sílice) ahumado amorfo hidrofóbico y altamente disperso de Degussa Corporation. Ejemplo J Se preparó un aditivo para el control de la reología a partir de los siguientes componentes: Ejemplo K Se preparó un aditivo para el control de la reología a partir de los siguientes componentes: Ejemplo L Se preparó un aditivo para el control de la reología a partir de los siguientes componentes: Ejemplo M Se preparó un aditivo para el control de la reología a partir de les siguientes componentes: Peso (gramos) Sólidos (gramos) Xileno 301,5 Copolímero del Ejem148,5 100,0 plo D AEROSIL R 812 50,0 50,0 Los siguientes ejemplos (1 a 6) ilustran la preparación de diversas composiciones de revestimiento. Ejemplo 1 (Control) Se preparó una composición de revestimiento que no contenía aditivo para el control de la reología a partir de la siguiente mezcla de componentes: estabilizante de luz UV de benzotriazol substituido de Ciba Geigy Corporation. 2E1 poliacrilato de 2-etilhexilo es un agente para el control del flujo de Mp = 32.936 y Mn = 7934, preparado en xileno a un 50% de sólidos. estabilizante luminoso de amina terciara estéricamente impedida de Ciba Geigy Corporation. Ejemplo 2 (Comparativo) Se preparó una composición de revestimiento que contenía el aditivo para el control de la reología del Ejemplo I a partir de la siguiente mezcla de componentes: Ejemplo 3 Se preparó una composición de revestimiento que contenía el aditivo para el control de la reología del Ejemplo J a partir de la siguiente mezcla de componentes: Ejemplo 4 Se preparó una composición de revestimiento que contenía el aditivo para el control de la reología del Ejemplo K a partir de la siguiente mezcla de componentes: Ejemplo 5 Se preparó una composición de revestimiento que contenía el aditivo para el control de la reología del Ejemplo L a partir de la siguiente mezcla de componentes: Ejemplo 6 Se preparó una composición de revestimiento que contenía el aditivo para el control de la reología del Ejemplo M a partir de la siguiente mezcla de componentes: Condiciones de aplicación Cada una de las composiciones de revestimiento de los ejemplos 1 a 6 fue reducida en cuanto a viscosidad a 24 segundos (copa Ford #4 a 75°F (23,9°C) con xileno antes de la aplicación por pulverización. Estos revestimientos fueron aplicados como capas transparentes sobre una capa base pigmentada en nefro de base solvente que puede ser adquirida de PPG Industries, Inc. como WDBC8555, la cual fue reducida en viscosidad a 19 segundos (copa Fisher #2 a 75°F (23,9°C) con xileno antes de la aplicación por pulverización. Los paneles fueron electrorrevestidos con acero laminado en frío con una composición que puede ser adquirida de PPG Industries, Inc. como ED5000. La capa base fue aplicada en dos capas a los paneles, con un destello de 90 segundos entre las capas. Después de aplicar la segunda capa, se dejó un destello de 5 minutos antes de la aplicación de la capa transparente. La capa transparente fue aplicada en dos capas, con un destello de 90 segundos entre las capas. Se permitió entonces un destello de 15 minutos antes de curar un panel por cada revestimiento compuesto en posición horizontal y un panel por cada revestimiento compuesto en posición vertical a 285°F (140, 5°C) durante 30 minutos. En la siguiente Tabla I se dan las propiedades.

Tabla I XE1 grosor de la película fue determinado usando un Permascope Fischer modelo M10B-GAB1.3, de Fischer Technical Inc. 2E1 combamiento fue medido en longitud desde el fondo de un orificio pretaladrado de 8 mm de diámetro, localizado a 1/2 pulgada (1,27 cm) desde la parte superior del panel vertical. 3La DDI (distintividad de imagen) vertical fue determinada usando un Hunter Lab Dorigon II, de Hunter Associates Laboratory, Inc., en paneles que fueron curados en una posición vertical. La DDI horizontal fue determinada en paneles que fueron curados en una posición horizontal.

Los datos de la Tabla I indican que el comba-miento es mucho menor para paneles revestidos con composiciones que contienen aditivos para el control de la reología que para el control, que no contiene aditivo para el control de la reología. Además, las DDI vertical y horizontal estaban, en general, mucho más estrechamente correlacionadas, tal como se desea, para los ejemplos que contenían aditivos para el control de la reología preparados según la invención que para el ejemplo control o el comparativo.

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES 1. Un copolímero no gelificado consistente en un producto de reacción de: aproximadamente un 80 a aproximadamente un 95 por cien en peso de al menos un monómero alifático o aromático etilénicamente insaturado seleccionado entre los que no están substituidos con funcionalidad reactiva y los que tienen funcionalidad hidroxilo, aproximadamente un 3 a aproximadamente un 6 por cien en peso de un monómero etilénicamente insaturado que tiene un grupo funcional ácido y aproximadamente un 2 a aproximadamente un 14 por cien en peso de un monómero oligomérico etilénicamente insaturado que tiene un peso molecular medio numérico de aproximadamente 1500 a aproximadamente 4000 y que deriva de un ácido hidroxilo-funcional que tiene una cadena predominantemente hidrocarbonada de desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 19 átomos de carbono, donde los porcentajes en peso están basados en el peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero.
2. 2. El copolímero no gelificado de la reivindicación 1, donde el monómero alifático o aromático etilénicamente insaturado no substituido o hidroxilo-funcional es un éster de alquilo de ácido acrílico o ácido metacrílico con un grupo alquilo que tiene de aproximadamente 1 a 17 átomos de carbono.
3. 3. El copolímero no gelificado de la reivindicación 1, donde el monómero alifático o aromático etilénicamente insaturado que no está substituido con funcionali-dad reactiva es seleccionado entre el grupo consistente en metacrilato de metilo, acrilato de butilo, metacrilato de butilo, estireno y mezclas de los mismos.
4. 4. El copoLímero no gelificado de la reivindicación 3, donde el monómero etilénicamente insaturado es una mezcla consistente en aproximadamente un 45 a aproximadamente un 55 por cien en peso de metacrilato de metilo, aproximadamente un 30 a aproximadamente un 36 por cien en peso de acrilato de butilo y aproximadamente un 5 a aproximadamente un 6 por cien en peso de estireno, donde los porcentajes en peso están basados en el peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero.
5. 5. El copolímero no gelificado de la reivindicación 1, donde el monómero etilénicamente insaturado que tiene un grupo ácido-funcional es seleccionado entre el grupo consistente en ácido acrílico y ácido metacrílico.
6. 6. El copolímero no gelificado de la reivindicación 1, donde el monómero oligomérico etilénicamente insaturado derivado de un ácido graso hidroxilo-funcional tiene 0,7 a 1 grupo insaturado por molécula.
7. 7. El copolímero no gelificado de la reivindi-cación 1, donde el ácido hidroxilo-funcional es un ácido graso hidroxilo-funcional que es ácido 12-hidroxiesteárico.
8. 8. El copolímero no gelificado de la reivindicación 1, donde el monómero etilénicamente insaturado hidroxilo-funcional es seleccionado entre el grupo consis-tente en: (met) acrilatc de hidroxipropilo, (met) acrilato de hidroxietilo, (met) acrilato de hidroxibutilo e hidroxipro-pil- o hidroxibutilacrilatos, que está presente en una cantidad de hasta un 10% en peso, en base al peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero.
9. 9. El copolímero no gelificado de la reivindicación 1, presente en una composición de revestimiento con un vehículo seleccionado entre el grupo consistente en agua y solventes orgánicos.
10. 10. El copolímero no gelificado de la reivindicación 1, presente en una composición de revestimiento con un vehículo seleccionado entre el grupo consistente en agua y solventes orgánicos, una resina formadora de película polimérica y al menos un pigmento.
11. 11. El copolímero no gelificado de la reivindicación 1, presente en una cantidad de un 50 a un 90 por cien en peso, con una cantidad de un 10 a un 50 por cien en peso de una sílice ahumada amorfa hidrofóbica, donde la razón de copolímero a sílice está en el rango de 9:1 a 1:1 y donde la sílice está dispersa en el copolímero y los porcentajes en peso están basados en los sólidos de resina.
12. 12. Una composición de revestimiento consistente en un vehículo seleccionado entre el grupo consistente en agua y solventes orgánicos, una resina formadora de película polimérica, hasta aproximadamente un 2,5 por cien en peso de una sílice ahumada amorfa hidrofóbica y aproxi-madamente un 1 a aproximadamente un 22,5 por cien en peso del copolímero de la reivindicación 1, donde los porcentajes en peso están basados en el peso total de sólidos de resina y, eventualmente, tiene al menos un pigmento.
13. 13. La composición de revestimiento de la composición 12, donde la resina formadora de película polimérica consiste en un poliepóxido y un agente curante poliácido.
14. 14. La composición de revestimiento de la reivindicación 13, donde la composición de revestimiento es de un componente.
15. 15. La composición de revestimiento de la reivindicación 12, donde la sílice ahumada amorfa hidrofó-bica está presente en aproximadamente un 1 a aproximadamente un 2,5 por cien en peso y el copolímero de la reivindicación 1 está presente en una cantidad de aproximadamente un 3 a aproximadamente un 18 por cien en peso, donde los porcentajes en peso están basados en el peso total de los sólidos de resina.
16. 16. Un método para aplicar un revestimiento compuesto a un substrato que consiste en aplicar al substrato una composición formadora de película coloreada para formar una capa base y aplicar a dicha capa base una composición formadora de película transparente para formar una capa superior transparente sobre la capa base, donde la composición formadora de película coloreada consiste en: una resina formadora de película polimérica; de aproximada-mente un 0,5 a aproximadamente un 80 por cien en peso, en base al peso total de sólidos en la composición formadora de película coloreada, de un pigmento, que eventualmente es un pigmento metálico; hasta aproximadamente un 2,5 por cien en peso de una sílice ahumada amorfa hidrofóbica, en base al peso total de sólidos de resina, y aproximadamente un 1 a aproximadamente un 22,5 por cien en peso del copolímero de la reivindicación 1, en base al peso total de sólidos de resina.
17. 17. Un método para aplicar un revestimiento compuesto a un substrato que consiste en aplicar al substrato una composición formadora de película coloreada para formar una capa base y aplicar a dicha capa base una composición formadora de película transparente para formar una capa superior transparente sobre la capa base, donde la composición formadora de película transparente consiste en: una resina formadora de película polimérica, hasta aproximadamente un 2,5 por cien en peso de una sílice ahumada amorfa hidrofóbica y aproximadamente un 1 a aproximadamente un 22,5 por cien en peso del copolímero de la reivindicación 1, donde los porcentajes en peso están basados en el peso total de sólidos de resina.
18. 18. Un copolímero no gelificado que tiene un peso molecular medio ponderal de aproximadamente 7.000 a 18.000, consistente en un producto de reacción de: aproximadamente un 80 a aproximadamente un 95 por cien en peso de al menos un monómero etilénicamente insaturado seleccionado entre el grupo consistente en metacrilato de metilo, acrilato de butilo, metacrilato de butilo, estireno y mezclas de los mismos; aproximadamente un 3 a aproximadamente un 6 por cien en peso de un monómero etilénicamente insaturado que tiene un grupo ácido funcional seleccionado entre el grupo consistente en ácido acrílico y ácido metacrílico, y aproximadamente un 2 a aproximadamente un 14 por cien en peso de un monómero oligomérico etilénicamente insaturado que tiene un peso molecular medio numérico de aproximadamente 1500 a aproximadamente 4000 y que deriva de ácido 12-hidroxiesteárico, donde los porcentajes en peso están basados en el peso total de sólidos de los reactivos utilizados para preparar el copolímero.
19. 19. Un copolímero no gelificado de la reivindi-cación 18, presente en una cantidad de un 50 a un 90 por cien en peso, junto con una cantidad de un 10 a un 50 por cien en peso de una sílice ahumada amorfa hidrofóbica, donde la sílice está dispersa en el copolímero y los porcentajes en peso están basados en los sólidos de resina, para una mezcla de aditivos para el control de la reología.
20. 20. Un copolímero no gelificado de la reivindicación 18, presente en una cantidad de un 65 a un 70 por cien en peso, junto con una cantidad de un 30 a un 35 por cien en peso de una sílice ahumada amorfa hidrofóbica, donde la sílice es dispersada moliendo la sílice en el copolímero y los porcentajes en peso están basados en los sólidos de resina, para una mezcla de aditivos para el control de la reología. RESUMEN Se prepara un copolímero no gelificado a partir de: I) al menos un monómero alifático o aromático etilénicamente insaturado que no está substituido con funcionali-dad reactiva y/o tiene funcionalidad hidroxilo; II) un monómero etilénicamente insaturado que tiene un grupo ácido-funcional, y III) un monómero oligomérico etilénicamente insaturado que tiene un peso molecular medio numérico de aproximadamente 1500 a aproximadamente 4000 y que deriva de un ácido hidroxilo-funcional que tiene una cadena predominantemente hidrocarbonada de desde aproximadamente 10 hasta 19 átomos de carbono. Las cantidades de los monómeros basadas en el peso total de sólidos de los reactivos usados para preparar el copolímero son: de aproximadamente un 80 a aproximadamente un 95 por ciento para I, de aproximadamente un 3 a aproximadamente un 6 por ciento para II y de aproximadamente un 2 a aproximadamente un 14 por ciento para III. El copolímero no gelificado puede estar presente con sílice ahumada amorfa hidrofóbica en cantidades de aproximadamente un 50 a aproximadamente un 90 para el copolímero y aproximadamente un 10 a aproximadamente un 50 para la sílice, todos como porcentajes en peso en base al peso de los dos componentes. El copolímero no gelificado solo o con La sílice puede estar presente junto con componentes de revestimiento tales como polímeros formadores de película, vehículos solventes acuosos y/u orgánicos y, eventualmente, uno o más pigmentos. En las composiciones coloreadas y/o transparentes de revestimiento y en los métodos de su aplicación a substratos, la cantidad de sílice es de hasta aproximadamente un 2,5 por ciento en peso y la razón de copolímero a sílice está generalmente en el rango de desde aproximadamente 9:1 hasta 1:1, para dar revestimientos con buen control de la reología,