MXPA97001923A

MXPA97001923A - Proceso de polimerizacion

Info

Publication number: MXPA97001923A
Application number: MXPA/A/1997/001923A
Authority: MX
Inventors: Robert Griffin John; Elroy Muhle Michael; Thomas Renola Gary; Lee Litteer Dwayne; Brant Patrick
Original assignee: Exxon Chemical Patents Inc
Priority date: 1994-09-14
Filing date: 1997-03-13
Publication date: 1998-11-09

Abstract

La presente invención se refiere a un proceso continuo para la polimerización de olefinas utilizando un catalizador o sistema catalizador en un proceso continuo de polimerización en lechada o en fase gaseosa. La invención estádirigida mas particularmente a un proceso de polimerización en fase gaseosa para polimerizar una o mas olefinas en presencia de un sistema catalizador de un metaloceno en un reactor de lecho fluidizado en ausencia de o con una baja cantidad de un despojador.

Description

PROCESO DE POLIMERIZACIÓN Campo de la Invención La presente invención se refiere a un proceso continuo para la polimerización de olefinas utilizando como catalizador un compuesto de metal de transición de ligando voluminoso, particularmente en un proceso de polimerización continuo en fase gaseosa o en lechada. La invención está dirigida mas particularmente a un proceso de polimerización en fase gaseosa para polimerizar una o mas olefinas en presencia de un sistema catalizador de metaloceno en un reactor de lecho fluidizado en ausencia de o en presencia de una baja cantidad de un componente de despojo. Antecedentes de la Invención Es ampliamente sabido que los procesos de polimerización en fase gaseosa y en lechada que utilizan catalizadores de metal de transición de ligando voluminoso, conocidos de otra manera como catalizadores de metaloceno, han sido usados para producir un diverso grupo de nuevos polímeros para uso en una amplia variedad de aplicaciones y productos. Es bien sabido en la materia que estos catalizadores y sistemas catalizadores de metaloceno son bastante solubles en muchos líquidos, particularmente aquellos diluyentes o componentes reactivos usados en un típico proceso de polimerización. Además, los catalizadores de metaloceno también puede ser afectados química y físicamente por diversos componentes usados típicamente en un proceso comercial de polimerización. Los componentes de catalizador de metaloceno y los componentes de sistema catalizador tienen tendencia a fallar y/o laminarse en un proceso de polimerización en fase gaseosa. En un proceso continuo en lechada, en particular, la laminación en las paredes del reactor, que actúan como superficie de transferencia de calor, puede dar como resultado muchos problemas, incluyendo pobre transferencia de calor en el proceso de polimerización. Las partículas poliméricas que se adhieren a las paredes del reactor continúan polimerizando y a menudo se funden conjuntamente y forman trozos, lo que puede ser nocivo en un proceso continuo, particularmente un proceso de lecho fluidizado. En proceso continuo en fase gaseosa, se emplea una corriente continua de recirculación. La corriente de recirculación es calentada mediante el calor de polimerización, y en otra parte del ciclo, el calor es removido por un sistema de enfriamiento externo al reactor. La laminación en un proceso continuo en fase gaseosa puede llevar a operación inefectiva de diversos sistemas del reactor, por ejemplo el sistema de enfriamiento, las sondas de temperatura, y la placa de distribución, que a menudo se emplean en un proceso de polimerización de lecho fluidizado en fase gaseosa. Como resultado de los aspectos de operabilidad del reactor asociados con el uso de catalizadores y sistemas catalizadores de metaloceno, se han desarrollado técnicas diversas para soportar o producir un sistema catalizador de metaloceno con reducida tendencia a la laminación. Por ejemplo, la patente de los Estados Unidos No. 5,283,218 está dirigida a la pre-polimerización de un catalizador de metaloceno. La patente de los Estados Unidos No. 5,332,706 ha recurrido a una técnica particular para formar un catalizador por "impregnación incipiente" . Aunque todas estas posibles soluciones pueden reducir la falla o la laminación en cierta medida, algunas son costosas de emplear y/o pueden no reducir tanto la falla como la laminación en un nivel suficiente para la operación exitosa de un proceso continuo, particularmente un proceso comercial o a gran escala. De esta manera, sería altamente ventajoso tener un proceso de polimerización capaz de operar continuamente, en forma comercial, con una operabilidad mejorada del reactor, mientras que al mismo tiempo produzca polímeros que tengan propiedades físicas mejoradas. Compendio de la Invención Esta invención se refiere a un proceso de polimerización en lechada o fase gaseosa, continuo, para polimerizar una o mas olefinas utilizando un catalizador de metal de transición de ligando voluminoso, por ejemplo un catalizador o sistema catalizador de metaloceno. En una forma de realización, la invención proporciona un proceso continuo para polimerizar una o mas olefinas, solas o en combinación, en presencia de un sistema catalizador de metaloceno, donde el proceso implica la eliminación o la reducción de un componente de despojo. En una forma de realización preferida, el proceso anterior de la invención es un proceso de polimerización en lechada, de preferencia un proceso de polimerización en fase gaseosa. En otra forma de realización preferida, el proceso de la invención consiste en procesos de polimerización en fase gaseosa que operan en un modo condensado. En todavía otra forma de realización, la invención se refiere a un proceso continuo en fase de gas o en lechada para polimerizar monómero (s) en un reactor de lecho fluidizado para producir un producto polimérico, dicho proceso comprendiendo los pasos de: (a) introducir una corriente de reciclo en el reactor, la corriente de reciclo comprendiendo el o los monómeros; (b) introducir un sistema catalizador de metaloceno en el reactor; (c) introducir menos de 300 ppm, de preferencia menos de 250 ppm de un despojador, con base en el peso total del lecho y luego descontinuar la introducción del despojador y/o introducir una cantidad de un despojador con base en el peso total del lecho tal que el producto polimérico comprenda menos de 50 ppm en peso de oligómeros C14 a C18 olefínicos; (d) retirar la corriente de reciclo del reactor; (e) enfriar la corriente de reciclo; (f) introducir en dicha corriente de reciclo monómero (s) adicional-(es) para reemplazar el o los monómeros polimerizados; (g) re-introducir la corriente de reciclo en el reactor; y (h) retirar un producto polimérico del reactor. En una forma de realización adicional, la invención se refiere a un proceso continuo en fase de gas o en lechada, de preferencia un proceso continuo en fase gaseosa, para polimerizar una o mas olefinas en un reactor en la presencia de un componente catalizador de metaloceno, dicho proceso operando en ausencia de un despojador. En una forma de realización específica, la invención está dirigida a un proceso continuo en fase gaseosa para polimerizar una o mas olefinas, solas o en combinación, en presencia de un sistema catalizador de metaloceno soportado, dicho proceso estando esencialmente libre de un despojador seleccionado del grupo que consiste en trietilo aluminio, triisobutilo aluminio, trimetilo aluminio, etilo magnesio y dietilo zinc, y sus mezclas. Descripción Detallada de la Invención Introducción La invención está dirigida hacia un proceso continuo de polimerización que tiene operabilidad mejorada y capaz de producir productos poliméricos mejorados utilizando un componente de catalizador de metaloceno de metal de transición de ligando voluminoso. Se ha descubierto que el uso de un componente de despojo utilizado típicamente como aditivo, en particular en un proceso de polimerización en lechada y especialmente en fase 5 gaseosa, para remover impurezas del reactor, incrementa las fallas y la laminación, lo que puede llevar al paro del reactor. El componente de despojo también puede incrementar la producción de partículas finas. Típicamente, estos componentes de despojo sirven para 10 una función doble. No solo remueven impurezas sino que también sirven como activador o co-catalizador para particularmente aquellos catalizadores Ziegler-Natta tradicionales, por ejemplo haluros de titanio y vanadio. Asimismo, el uso de un componente de despojo puede dar como resultado un producto polimérico mas 15 pobre que contiene geles. Además, demasiado despojador puede dar como resultado " * una reducción en la actividad catalítica y dar como resultado oligómeros olefínicos de bajo peso molecular. De esta manera, la eliminación o la reducción de un 20 componente de otra manera bien conocido y ampliamente usado, un despojador, aporta el proceso de la invención, que tiene operabilidad del reactor mejorada, mejorada actividad del catalizador y un producto polimérico sustancialmente libre de geles . 25 Componentes Catalíticos y Sistemas Catalizadores de la Invención Los catalizadores de metaloceno, por ejemplo, son típicamente aquellos compuestos de metal de transición de ligando voluminoso derivables de la fórmula: [Ll mM tA] n donde L es un ligando voluminoso; A es un grupo que sale, M es un metal de transición, y m y n son tales que la valencia total del ligando corresponda a la valencia del metal de transición. De preferencia, el catalizador es de cuatro coordinadas tal que el compuesto sea ionizable a un estado de carga 1+. Los ligandos L y a pueden estar puenteados entre sí, y si dos ligandos L y/o A están presentes, pueden estar puenteados. El compuesto metaloceno puede ser un compuesto de emparedado completo teniendo dos o mas ligandos L, que pueden ser ligandos ciclopentadienilo o ligandos derivados de ciclopentadieno, o compuestos de medio emparedado teniendo un ligando L, el cual es un ligando de ciclopentadienilo o un ligando derivado. En una forma de realización, al menos un ligando L tiene una multiplicidad de átomos enlazados, de preferencia átomos de carbono, que típicamente es una estructura cíclica tal como, por ejemplo, un ligando ciclopentadienilo, sustituido o no sustituido, o ligando derivado de ciclopentadienilo o cualquier otro ligando capaz de enlace' .-S al átomo de metal de transición. Uno o mas ligandos voluminosos pueden ser tí-enlazados al átomo de metal de transición. El átomo de metal de transición puede ser un metal de transición del grupo 4, 5 o 6 y/o un metal de la serie de lantánidos y actínidos. Otros ligandos pueden ser enlazados al metal de transición, tales como un grupo que sale, tal como pero sin limitarse a un ligando hidrocarbilo, hidrógeno o cualquier otro ligando aniónico univalente. Ejemplos no limitativos de catalizadores de metaloceno y sistemas catalizadores son discutidos, por ejemplo, en las patentes de los Estados Unidos 4,530,914; 4,952,716; 5,124,418; 4,808,561; 4,897,455; 5,278,264; 5,278,119; 5,304,614, todas las cuales son incorporadas en la presente por referencia. Asimismo, las divulgaciones de los documentos EP-A-0 129 368; EP A 0 591 756; EP-A-0 520 732; EP-A-0 420 436; WO 91/04257; WO 92/00333; WO 93/08221; y WO 93/08199, todas incorporadas totalmente en la presente por referencia. Pueden usarse diversas formas del sistema catalizador del tipo metaloceno en el proceso de polimerización de esta invención. Ejemplar del desarrollo de catalizadores de metaloce-no en el campo de la polimerización de etileno es la divulgación de las patentes de los Estados Unidos 4,871,705; 4,937,299; y ,324,800; 5,017,714; y 5,120,867, todas las cuales son incorpo-radas en la presente por referencia. Estas publicaciones enseñan la estructura de los catalizadores de metaloceno e incluyen alumoxano como co-catalizador. Hay una variedad de métodos para preparar alumoxano, ejemplos no limitativos de los cuales son descritos en las patentes de los Estados Unidos 4,665,208; 4,952,540; 5,091,352; 5,206,199; 5,204,419; 4,874,734; 4,924,018; 4,908,463; 4,968,827; 5,308,815; 5,329,032; 5,248,801; 5,235,081; 5,157,137; 5,103,031; y EP-A-0 561 476, EP-B1-0 279 586; EP-A-0 594 218 y WO 94/10180, todas las cuales son incorporadas en la presente por referencia. Además, el componente catalizador de metaloceno de la invención puede ser un compuesto que contiene un heteroátomo de monociclopentadienilo. Este heteroátomo es activado ya sea por un alumoxano, un activador ionizante, un ácido de Lewis o una combinación de éstos, para formar un sistema catalizador de polimerización activo. Estos tipos de sistemas catalizadores son descritos, por ejemplo, en las publicaciones internacionales PCT WO 92/00333, WO 94/07928 y WO 91/04257, WO 94/03506, las patentes de los Estados Unidos 5,057,475; 5,096,867; 5,055,438; 5,198,401; 5,227,440; y 5,264,405, y EP-A-0 420 436, todas las cuales son incorporadas en la presente por referencia. En adición, los catalizadores de metaloceno útiles en esta invención pueden incluir componentes catalíticos de ciclopentadienilo o ligandos auxiliares tales como boroles o carbolidas en combinación con un metal de transición. Adicionalmente, no está mas allá de los alcances de esta invención que los catalizadores y sistemas catalizadores puedan ser aquéllos descritos en las patentes de los Estados Unidos 5,064,802; 5,149,819; 5,243,001; 5,239,022; 5,276,208; 5,296,434; 5,321,106; 5,329,031; y 5,304,614; las publicaciones PCT WO 93/08221 y WO 93/08199 y EP-A-0 578 838, todas las cuales son incorporadas en la presente por referencia.

El componente de metal de transición preferido del catalizador de la invención es del grupo 4, particularmente zirconio, titanio y hafnio. El metal de transición puede estar en cualquier estado de oxidación, de preferencia +3 o +4 o una mezcla de éstos. Para los fines de esta descripción de patente, el término "metaloceno" es definido para contener uno o mas ciclopentadienilos o fracciones ciclopentadienilo sustituidos o sin sustituir en combinación con un metal de transición. En una forma de realización, el componente catalizador de metaloceno es representado por la fórmula general (Cp)mMRnR'p, donde al menos un Cp es un anillo ciclopentadienilo no sustituido o, de preferencia, sustituido, sustituido simétrica o asimétricamente; M es un metal de transición del grupo 4, 5 o 6; R y R' son seleccionados independientemente de halógeno, un grupo hidrocarbilo, o grupos hidrocarboxilo teniendo 1-20 átomos de carbono o sus combinaciones; m=l-3, n=0-3, p=0-3, y la suma de m+n+p es igual al estado de oxidación de M, de preferencia m=2 , n=l y p=l. En otra forma de realización, el componente catalizador de metaloceno es representado por las fórmulas: (C5R'm)pR»s(CeR'ra)MQ3.p_x o R"s(C5R'm)2MQ' donde Me es un metal de transición del grupo 4, 5 o 6, al menos un C5R'm es un ciclopentadienilo sustituido, cada R' , que pueden ser iguales o diferentes, es hidrógeno, radical alquilo, alqueni- lo, arilo, alquilarilo o arilalquilo teniendo de 1 a 20 átomos de carbono o dos átomos de carbono unidos conjuntamente para formar una parte de anillo o anillos sustituidos o no sustituidos teniendo 4 a 20 átomos de carbono, R" es uno o mas de una 5 combinación de un átomo de carbono, germanio, silicio, fósforo o nitrógeno conteniendo un radical que puentea dos anillos (C5R'ra) , o puenteando un anillo (C5R'ra) a M, cuando p=0 y x=l, de otra manera "x" es siempre igual a 0, cada Q, que pueden ser iguales o diferentes, es un radical arilo, alquilo, alquenilo, alquilarilo lo o arilalquilo teniendo de 1 a 20 átomos de carbono, halógeno, 0 alcóxidos, Q' es un radical alquilideno teniendo de 1 a 20 átomos de carbono, s es 0 o 1, y cuando s es 0, m es 5 y p es 0, 1 o 2, y cuando s es 1, m es 4 y p es 1. Para los fines de esta descripción de patente, los términos "co-catalizadores" y "activadores" son usados en forma intercambiable y son definidos como cualquier compuesto o ""». componente que puede activar un compuesto de metal de transición de ligando voluminoso o un metaloceno, como se definió antes. También está dentro de los alcances de esta invención usar alumoxano como un activador y/o también usar activadores ionizantes, neutrales o iónicos, o compuestos tales como tri (n- butilo) amonio tetra bis (pentafluorofenilo) boro o precursor del metaloide trisperfluoro fenilo boro, que ionizan el compuesto metaloceno neutro. Tales compuestos ionizantes pueden contener un protón activo, o algún otro catión asociado con pero no coordinado o solo coordinado holgadamente con el ion restante del compuesto ionizante. Tales compuestos y similares son descritos en los documentos EP-A-0 570 982; EP-A-0 520 732; EP-A-0 495 375; EP-A-0 426 637; EP-A-500 944; EP-A-0 277 003; y EP-A-0 277 004, y las patentes de los Estados Unidos 5,153,157; 5,198,401; 5,066,741; 5,206,197; y 5,241,025, y la solicitud de patente de los Estados Unidos No. de Serie 08/285,380, presentada el 3 de agosto de 1994, los cuales son todos incorporados en la presente por referencia. También se contemplan por la invención combínaciones de activadores, por ejemplo alumoxano y activadores ionizantes en combinaciones; ver, por ejemplo, el documento WO 94/07928. En otra forma de realización de la invención, dos o mas componentes catalizadores de metaloceno pueden ser combinados en el sistema catalizador de la invención. Por ejemplo, aquellos catalizadores mixtos descritos en la patente de los Estados Unidos 5,281,679, incorporada en la presente por referencia. Asimismo, en otra forma de realización de la invención, al menos un catalizador de metaloceno puede ser combinado con un cataliza-dor no metaloceno o Ziegler-Natta tradicional o sistema catalizador, ejemplos no limitativos estando descritos en las patentes de los Estados Unidos 4,701,432; 5,124,418; 5,077,255; y 5,183,867, todas las cuales son incorporadas en la presente por referencia. Para los fines de esta descripción de patente, los términos "portador" o "soporte" son intercambiables y pueden ser cualquier material de soporte, de preferencia un material de soporte poroso, tal como por ejemplo talco, óxidos inorgánicos, cloruros inorgánicos, por ejemplo cloruro de magnesio y materiales resinosos de soporte tales como poliestireno o poliolefinas de poliestireno, divinilo benceno o compuestos poliméricos o cualquier otro material orgánico de soporte y similares, o sus mezclas . Los materiales preferidos de soporte son materiales de óxido inorgánico, que incluyen aquéllos de los óxidos de metal de los grupos 2, 3, 4, 5, 13 o 14. En una forma de realización preferida, los materiales de soporte de catalizador incluyen sílice, alúmina, sílice-alúmina, y sus mezclas. Pueden emplearse otros óxidos inorgánicos ya sea solos o en combinación con sílice, alúmina o sílice-alúmina, y son magnesia, titania, zirconia, y similares. Se prefiere que el portador del catalizador de esta invención tenga una área superficial en el rango de alrededor de 10 a alrededor de 700 m2/g, volumen de poro en el rango de alrededor de 0.1 a alrededor de 4.0 cc/g, y tamaño promedio de partícula en el rango de alrededor de 10 a alrededor de 500 µm. Con mayor preferencia, el área superficial está en el rango de alrededor de 50 a alrededor de 500 m/g, volumen de poro de alrededor de 0.5 a alrededor de 3.5 cc/g, y tamaño promedio de partícula de alrededor de 20 a alrededor de 200 /xm. Con mayor preferencia, el rango de área superficial es de alrededor de 100 a alrededor de 400 m2/g, el volumen de poro de alrededor de 0.8 a alrededor de 3.0 cc/g, y el tamaño promedio de partícula es de alrededor de 10 a alrededor de 100 µm. El tamaño de poro del portador de la invención típicamente está en el rango de 10 a 1,000 Angstroms, de preferencia 50 a alrededor de 500 Angstroms, y con la mayor preferencia de 75 a alrededor de 350 Angstroms. El sistema catalizador de la invención puede hacerse en una variedad de formas diferentes, como se describió previamente. En una forma de realización, el catalizador no está soportado, ver la patente de los Estados Unidos No. 5,317,036 y el documento EP-A-0 593 083, incorporados en la presente por referencia. En la forma de realización preferida, el sistema catalizador de la invención está soportado. Ejemplos de soporte del sistema catalizador usado en la invención son descritos en las patentes de los Estados Unidos Nos. 4,937,217; 4,912,075; 4,935,397; 4,937,301; 4,914,253; 5,008,228; 5,086,025; 5,147,949; 4,808,561; 4,897,455; 4,701,432; 5,238,892; 5,240,894; 5,332,706; y los documentos WO 95/10542, publicado el 20 de abril de 1995; WO 95/07939, publicado el 3 de marzo de 1995; WO 94/26793, publicado el 24 de noviembre de 1994; y WO 95/12622, publicado el 11 de mayo de 1 95. En una forma de realización del proceso de la invención, se pre-polimerizan olefina (s) , de preferencia alfa-olefinas C2 a C20, de preferencia etileno o propileno o combinaciones de éstos, en presencia del catalizador o sistema catalizador de la invención antes de la polimerización principal. La pre-polimerización puede ser llevada a cabo en cargas o de manera continua en fase gaseosa, de solución o de lechada, incluye a presiones elevadas. La pre-polimerización puede tener lugar con cualquier monómero de alfa-olefina o combinación y/o en presencia de cualquier agente de control de peso molecular, tal como hidrógeno. Para detalles de la pre-polimerización, ver las patentes de los Estados Unidos Nos. 4,923,833; 5,283,278; y 4,921,825; y el documento EP-B-0 279 863, todos los cuales se incorporan en la presente por referencia. En otra forma de realización de la invención, el sistema catalizador soportado de la invención incluye un agente anti-estático, por ejemplo los descritos en la patente de los Estados Unidos No. 5,283,278, la cual es incorporada totalmente en la presente por referencia. Ejemplos no limitativos de agentes anti-estáticos incluyen alcohol, tiol, silanol, diol, éster, cetona, aldehido, ácido, amina, y compuestos de éter. Se prefieren aminas terciarias, aminas etoxiladas, y compuestos de poliéter. El agente anti-estático puede ser añadido en cualquier etapa en la formación del sistema catalizador soportado de la invención; sin embargo, se prefiere que se añada después de que se forme el sistema catalizador soportado de la invención, ya sea en una lechada o en estado seco. En otra forma de realización de la invención, el sistema catalizador soportado de la invención incluye una cera de poliolefina o agente de pegajosidad, o similares. El método preferido para producir el catalizador de la invención es descrito a continuación y puede encontrarse en las solicitudes de patente de los Estados Unidos Nos . de Serie 265,533, presentada el 24 de junio de 1994, y 265,532, presentada el 24 de junio de 1994, ambas siendo incorporadas en la presente por referencia en su totalidad. En una forma de realización preferida, el componente catalizador de metaloceno es típicamente dispuesto en lechada en un líquido para formar una solución de metaloceno y una solución separada es formada, conteniendo un activador y un líquido. El líquido puede ser cualquier solvente compatible u otro líquido capaz de formar una solución o similar con al menos un componente catalizador de metaloceno y/o al menos un activador. En la forma de realización preferida, el líquido es un hidrocarburo alifático o aromático cíclico, con la mayor preferencia tolueno. Las soluciones de metaloceno y de activador son de preferencia mezcladas juntas y añadidas a un soporte poroso tal que el volumen total de la solución de metaloceno y la solución de activador o la solución de metaloceno y activador sea menor de cuatro veces el volumen de poro del soporte poroso, con mayor preferencia menos de tres veces, incluso con mayor preferencia menos de dos veces, y con mayor preferencia en el rango de 1-1.5 veces a 2.5-4 veces, y con la mayor preferencia en el rango de 1.5 a 3 veces. Asimismo, en la forma de realización preferida, un agente anti-estático es añadido a la preparación de catalizador. En una forma de realización preferida, se prefiere un sistema catalizador sustancialmente homogéneo. Para los fines de esta descripción de patentes y las reivindicaciones anexas, un "catalizador sustancialmente homogéneo" es uno en el cual la relación molar del metal de transición del componente catalizador, de preferencia con un activador, está distribuida uniformemente a través de un soporte poroso . El procedimiento para medir el volumen de poro total de un soporte poroso es bien conocido en la materia. Detalles de no de estos procedimientos son discutidos en volumen 1, Experimental Methods in Catalytic Research (Academic Press, 1968) (específicamente, ver páginas 67-96) . Este procedimiento preferido implica el uso de un clásico aparato BET para absorción de nitrógeno. Otro método bien conocido en la materia es descrito en Innes, Total Porosi ty and Particle Densi ty of Fluid Catalysts by Liquid Ti tration, vol. 28, No. 3, Analytical Chemistry 332-334 (marzo de 1956) . La relación molar del metal del componente activador al metal de transición del componente de metaloceno está en el rango de relaciones de entre 0.3:1 a 1,000:1, de preferencia 20:1 a 800:1, y con la mayor preferencia 50:1 a 500:1. Donde el activador es un activador ionizante como se describió previamente, la relación molar del metal del componente activador al componente de metal de transición está de preferencia en el rango de relaciones entre 0.3:1 a 3:1. Proceso de Polimerización de la Invención Los catalizadores y sistemas catalizadores de esta invención son adecuados para la polimerización de monómeros y 5 opcionalmente co-monómeros en cualquier proceso de polimerización, en gas o lechada, con la mayor preferencia usándose un proceso en fase gaseosa. En la forma de realización preferida, esta invención está dirigida a reacciones de polimerización o copolimerización en fase gaseosa o lechada que implican la polimerización de uno o mas monómeros de alfa-olefina teniendo de 2 a 20 átomos de carbono, de preferencia 2-12 átomos de carbono. La invención está particularmente adecuada a reacciones de copolimerización que implican la polimerización de uno o mas de los monómeros, por ejemplo monómeros de alfa-olefina de etileno, propileno, buteno- 1, penteno-1, 4-metilpenteno-l- , hexeno-1, octeno-1, deceno-1, y ""* olefinas cíclicas tales como ciclopenteno, y estireno, o una combinación de éstos. Otros monómeros pueden incluir vinilo polar, diolefinas tales como dienos, polienos, norborneno, norbornadieno, acetileno y monómeros de aldehido. De preferencia, se produce un copolímero de etileno o propileno. De preferencia, el co-monómero es una alfa-olefina teniendo de 3 a 15 átomos de carbono, de preferencia 4 a 12 átomos de carbono, y con la mayor preferencia 4 a 10 átomos de carbono. En otra forma de realización, se polimeriza etileno o propileno con al menos dos diferentes co-monómeros para formar un terpolímero y similares, los co-monómeros preferidos siendo una combinación de monómeros de alfa-olefina teniendo 3 a 10 átomos de carbono, con mayor preferencia 4 a 8 átomos de carbono. En otra forma de realización, se polimeriza etileno o propileno con al menos dos diferentes co-monómeros para formar un terpolímero y similares, los co-monómeros preferidos siendo una combinación de monómeros de alfa-olefina teniendo 3 a 10 átomos de carbono, con mayor preferencia 3 a 8 átomos de carbono, opcionalmente con al menos un monómero de dieno. Los terpolímeros preferidos incluyen las combinaciones tales como etileno/bu-teno-1/hexeno-1, etileno/propileno/buteno-1, propileno/etileno/-buteno-1, propileno/etileno/hexeno-1, etileno/propileno/norborna-dieno, y similares. Típicamente en un proceso de polimerización en fase gaseosa se emplea un ciclo continuo donde en una parte del ciclo de un reactor, una corriente de gas de ciclo, conocida de otra manera como corriente de reciclo o medio de fluidización, se calienta en el reactor mediante el calor de polimerización. Este calor es removido en otra parte del ciclo por un sistema de enfriamiento externo al reactor. (Ver, por ejemplo, las patentes de los Estados Unidos Nos. 4,543,399; 4,588,790; 5,028,670; 5,352,749; 5,405,922; y 5,436,304, todas las cuales son incorporadas totalmente en la presente por referencia.) Generalmente, en un proceso de lecho fluidizado de gas para producir polímero a partir de monómeros, una corriente gaseosa que contiene uno o mas monómeros es ciclada continuamente a través de un lecho fluidizado en la presencia de un catalizador bajo condiciones reactivas. La corriente gaseosa es retirada del lecho fluidizado y reciclada de vuelta al reactor. De manera simultánea, el producto polimérico es retirado del reactor y se añade monómero nuevo o fresco para reemplazar el monómero polimerizado. Un proceso de polimerización en lechada generalmente usa presiones en el rango de alrededor de 1 a alrededor de 50 atmósferas e incluso mayores, y temperaturas en el rango de 0 a alrededor de 200°C. En una polimerización en lechada, se forma una suspensión de polímero sólido, en partículas, en un medio de polimerización líquido al cual se añaden etileno y co-monómeros y a menudo hidrógeno junto con el catalizador. El líquido empleado en el medio de polimerización puede ser alcano o cicloalcano, o un hidrocarburo aromático tal como tolueno, etilbenceno o xileno. El medio empleado debe ser líquido bajo las condiciones de polimerización y relativamente inerte. De preferencia, se emplean hexano o isobutano. Ejemplos no limitativos de procesos de lechada incluyen procesos de tanque agitado o en espira. En una forma de realización, el reactor utilizado en la presente invención es capaz de producir mas de 500 lbs/hr (227 kg/hr) a alrededor de 200,000 lbs/hr (90,900 kg/hr) o mas de polímero, de preferencia mas de 1,000 lbs/hr (455 kg/hr), con mayor preferencia mas de 10,000 lbs/hr (4,540 kg/hr), incluso con mayor preferencia mas de 25,000 lbs/hr (11,300 kg/hr), todavía con la mayor preferencia mas de 35,000 lbs/hr (15,900 kg/hr), incluso aun con mayor preferencia mas de 50,000 lbs/hr (22,700 kg/hr), y con la mayor preferencia mas de 65,000 Ibs/hr (29,000 kg/hr), a mas de 100,000 lbs/hr (45,500 kg/hr). En otra forma de realización del proceso de la invención, el proceso produce mas de 1,000 lbs (455 kg) del producto polimérico por hora, de preferencia mas de 10,000 lbs (4,540 kg) del producto polimérico por hora, con mayor preferencia mas de 50,000 lbs (22,700 kg) del producto polimérico por hora. Para los fines de esta descripción de patente y las reivindicaciones anexas, un "despojador" es cualquier compuesto organometálico que sea reactivo hacia oxígeno y/o agua y/o compuestos polares, y que no incluya a los componentes catalizadores, por ejemplo el componente catalizador de metaloceno, el activador, el portador opcional o los componentes que permanecen en o sobre el catalizador usado en su preparación, por ejemplo tolueno, incluyendo cualesquiera compuestos organometálicos usados en la preparación del catalizador. Ejemplos no limitativos de los compuestos despojadores son aquéllos representados por la fórmula general RnA, donde A es un elemento del grupo 12 o 13, cada R, que puede ser igual o diferente, es un radical alquilo de cadena recta o ramificada, sustituido o no sustituido, hidrocarbilo cíclico, radical alquilo-ciclohidrocarbilo, radical aromático, o radical alcóxido, donde n es 2 o 3. En otra forma de realización, el despojador es un compuesto de hidrocarburo aluminio de la fórmula AlR(3.a)Xa, donde R es alquilo, cicloalquilo, arilo o un radical hidruro. Cada radical alquilo puede ser de cadena recta o ramificada, teniendo de 1 a 20 átomos de carbono, de preferencia 1 a 10 átomos de carbono. X es un halógeno o hidruro, por ejemplo cloro, bromo o yodo; se prefiere cloro; a es 0, 1 o 2. Ejemplos ilustrativos pero no limitativos de tales compuestos de la fórmula anterior pueden incluir, cuando M es aluminio (Al) , los trialquilo aluminios tales como trimetilo aluminio, trietilo aluminio, tri-n-propilo aluminio, tri-isopropilo aluminio, tri-n-butilo aluminio, tri-sec-butilo aluminio, tri-t-butilo aluminio, tri-isobutilo aluminio, tri-n-pentilo aluminio, triciclopentilo aluminio, tri-n-hexilo aluminio, tri- (4-metilpentilo) aluminio, tri- (3-metilpentilo) aluminio, triciclohexilo aluminio, y similares; alquilo alumi-nios, tales como dimetiletilo aluminio, metildietilo aluminio, etildimetilo aluminio, dimetil-n-propilo aluminio, metilo di-n-propilo aluminio, dimetilisopropilo aluminio, dimetilciclohexilo aluminio, metiletilpropilo aluminio, y similares; aluminios arilo y alquilo sustituidos, tales como trifenilo aluminio, tri-p-tolilo aluminio, tri-m-tolilo aluminio, tri-p-etilo aluminio, y similares. Otros ejemplos no limitativos de despojadores típicos incluyen dialquilo aluminio haluros, por ejemplo dietilo aluminio cloruros, etilo aluminio dicloruros, bromuros y yoduros y dialquilo aluminio sesquicloruros, bromuros y yoduros; alcóxidos y arilóxidos de aluminio, tales como dimetilo aluminio metóxido, dimetilo aluminio etóxido, dietilo aluminio etóxido, dietilo aluminio isopropóxido, metilo etilo aluminio metóxido, dimetilo aluminio 4-metilfenóxido, dimetilo aluminio 3-metilfenóxido, dimetilo aluminio 2 , 6-diisopropilfenóxido, dimetilo aluminio 2,6-di-t-butilo-4-metilfenóxido, y similares. Una lista similar de compuestos ilustrativos del elemento del grupo 13, donde M es boro, puede hacerse para los trialquilo boranos, alquilo boranos y alquilo borano alcóxidos. También puede darse una lista similar para los compuestos análogos de galio e indio. Tal lista sería casi idéntica a la ya presentada con respecto de las especies de aluminio y por tanto tal lista de los análogos de borano y otros análogos de elementos del grupo 13 no es necesaria para una divulgación completa. Los despojadores típicamente preferidos son aquéllos de la fórmula anterior, donde M es aluminio o boro. De las especies de aluminio de los compuestos de elemento del grupo 13, los usados mas a menudo como despojadores son trilaquilo aluminios, y de los trialquilo aluminios, los mas preferidos son trietilo aluminio, triisobutilo aluminio, y trimetilo aluminio. Otros despojadores específicos incluyen tales compues-tos organometálicos como, por ejemplo, BX3, donde X es un halógeno, R-R2Mg, etilo magnesio, R4CORMg, RCNR, ZnR2, CdR2, LiR, SnR4, donde R son grupos hidrocarburo que pueden ser iguales o diferentes . Otros compuestos organometálicos útiles como despojadores incluyen aquellos compuestos de los grupos 1, 2, 3 y 4 tales como alquilos, alcóxidos y haluros organometálicos. Los compuestos organometálicos preferidos son litio alquilos, magnesio o zinc alquilos, magnesio alquilo haluros, aluminio alquilos, silicio alquilo, alcóxidos de silicio y haluros de silicio alquilo. Compuestos organometálicos mas preferidos útiles como despojadores son aluminio alquilos y magnesio alquilos. Los compuestos organometálicos mas preferidos útiles como despojadores son aluminio alquilos, por ejemplo trietilo aluminio (TEAL) , trimetilo aluminio (TMAL) , tri- isobutilo aluminio (TIBAL) , y tri-n-hexilo aluminio (TNHAL) y cloruro de dietilo aluminio (DEAC) y similares. TEAL es el despojador mas ampliamente usado. En una forma de realización del proceso de la inven-ción, el proceso está esencialmente libre de un despojador. Para los fines de esta descripción de patente y las reivindicaciones anexas, el término "esencialmente libre" significa que durante el proceso de la invención no están presentes mas de 10 ppm de un despojador, con base en el peso total de la corriente de reciclo, en ningún punto dado en el tiempo durante el proceso de la invención. En otra forma de realización del proceso de la invención, el proceso está sustancialmente libre de un despojador. Para los fines de esta descripción de patente y las reivindicaciones anexas, el término "sustancialmente libre" es definido para que durante el proceso de la invención no mas de 50 ppm de un despojador, con base en el peso total de un lecho fluidizado, estén presentes en cualquier punto dado en el tiempo durante el proceso de la invención. En una forma de realización del proceso de la invención, la cantidad del despojador dentro del reactor es menor de 30 ppm, de preferencia menos de 20 ppm, incluso con mayor preferencia menos de 10 ppm, y con la mayor preferencia en el rango de 0 a 15 ppm. En una forma de realización durante arranque del reactor para remover impurezas y asegurar que se inicie la polimerización, un despojador está presente en una cantidad menor de 300 ppm, de preferencia menor de 250 ppm, con mayor preferencia menos de 200 ppm, incluso con mayor preferencia menos de 150 ppm, todavía con mayor preferencia menos de 100 ppm, y con la mayor preferencia menos de 50 ppm, con base en el peso total del lecho de un lecho fluidizado durante las primeras 12 horas desde el tiempo en que se coloca el catalizador en el reactor, de preferencia hasta 6 horas, con mayor preferencia menos de 3 horas, incluso con mayor preferencia menos de 2 horas, y con la mayor preferencia menos de 1 hora, y luego se detiene la introducción del despojador. En otra forma de realización del proceso de la invención, el despojador está presente en una cantidad suficiente hasta que el catalizador de la invención ha alcanzado una productividad de catalizador en una base de relación de peso de mas de 1,000 g de polímero por gramo del catalizador, de preferencia mas de alrededor de 1,500, con mayor preferencia mas de 2,000, incluso con mayor preferencia mas de 2,500, y con la mayor preferencia mas de 3,000. En otra forma de realización del proceso de la invención, durante el arranque el despojador está presente en una cantidad suficiente hasta que el catalizador de la invención ha logrado una productividad de catalizador 40% de la de estado estable, de preferencia menos de 30%, incluso con mayor preferencia menos de 20%, y con la mayor preferencia menos de 10%. Para los fines de esta descripción de patente y las reivindicaciones anexas, "estado estable" en la tasa de producción, el peso del polímero que está siendo producido por hora. La productividad del catalizador o sistema catalizador es influenciada por la presión parcial del monómero principal (es decir, etileno o propileno) . El porcentaje molar preferido del monómero, etileno o propileno, es de alrededor de 25 a 90% molar, y la presión parcial de monómero está en el rango de alrededor de 75 a alrededor de 300 psia (517 a 2,069 kPa) , que son condiciones típicas en un proceso de polimerización en fase gaseosa. Cuando se utiliza un despojador en el proceso de la invención, el despojador puede ser introducido típicamente en el reactor directa o indirectamente a la corriente de reciclo o hacia cualesquiera medios externos capaces de introducir el despojador en el reactor. De preferencia, el despojador entra directamente al reactor, y con la mayor preferencia directamente al lecho del reactor o debajo de la placa distribuidora en un proceso típico en fase gaseosa, de preferencia después de que el lecho está en un estado fluidizado. En una forma de realización, el despojador puede ser introducido una vez, en forma intermitente o continua, al sistema reactor. El despojador usado en el proceso de la invención es introducido al reactor a una tasa equivalente a 10 a 100 ppm con base en la tasa de producción de estado estable, y luego se detiene la introducción de despojador. En todavía otra forma de realización particularmente durante el arranque, el despojador, cuando se usa, es introducido a una tasa suficiente para proporcionar un incremento en la productividad del catalizador en una base de relación de peso de una tasa de 200 gramos de polímero por gramo de catalizador por minuto, de preferencia a una tasa de 300, incluso con mayor preferencia a una tasa de 400, y con la mayor preferencia a una tasa de 500. En otra forma de realización, la relación molar del metal del despojador al metal de transición del componente catalizador de metaloceno es igual a alrededor de 0.2 multiplicado por las ppm de un despojador con base en la tasa de producción, multiplicado por la productividad de catalizador en kilogramos de polímero por gramo de catalizador. El rango de la relación molar es de alrededor de 300 a 10. En una forma de realización preferida, donde se usa un alquilo aluminio como el despojador, la relación molar es representada como aluminio (Al) a metal de transición, por ejemplo zirconio, donde las moles de Al están basadas en la cantidad total usada de despojador. También se prefiere que no se añada hidrógeno al sistema en forma simultánea con el despojador. También está dentro de los alcances de esta invención que el despojador pueda ser introducido en un portador separado del usado cuando se usa un sistema catalizador de metaloceno soportado en el proceso de la invención. Se ha descubierto que la laminación es influenciada por la presencia de oligómeros olefínicos de peso molecular bajo, principalmente volátiles. Estos oligómeros son generalmente moléculas de carbono de número par teniendo un peso molecular menor de 1,000 que forman alrededor de menor o igual que 1% en peso del polímero. Los oligómeros de hidrocarburo de hasta aproximadamente 30 átomos de carbono pueden ser medidos por técnicas ordinarias en la materia usando una unidad de desorción térmica de trayectoria corta modelo TD-2, de Scientific Instru-ment Services, de Ringoes, New Jersey, Estados Unidos, en interfaz con un equipo Hewlett-Packard 5890 GC equipado con columna capilar de punto de ebullición (DB-5) y un detector selectivo de masa Hewlett-Packard 5970. Para el método de detección, se usa un procedimiento de medición de olefinas de fracción sencilla/porcentaje en peso, como es bien sabido en la materia. En una forma de realización, la relación del porcentaje en peso de oligómeros de olefina al porcentaje en peso de los oligómeros alifáticos, como se mide en el producto polimérico, debe estar en el rango de alrededor de 0 a alrededor de 25, de preferencia de alrededor de 0 a alrededor de 20, con mayor preferencia de alrededor de 0 a alrededor de 10, y con la mayor preferencia de alrededor de 0 a alrededor de 5. Se ha descubierto también que reduciendo la cantidad de despojador introducido al ambiente del reactor, que incluye al reactor y sus sistemas y tubería externos, se reduce grandemente el número total de oligómeros olefínicos o insaturados con alguna reducción en los oligómeros alifáticos o saturados. En una forma de realización de la invención, el proceso, de preferencia un proceso en fase gaseosa, es operado tal que la fracción en peso de oligómeros de hidrocarburo olefínicos que tienen menos de o igual a 30 átomos de carbono es menor de 0.06 en el producto polimérico. Está dentro de los alcances de la invención que un sistema externo al reactor para remover despojadores introducidos en el proceso de la invención de la corriente de reciclo pueda ser usado o que el medio de fluidización sea tratado para remover el despojador; ver, por ejemplo, la patente de los Estados Unidos No. 4,460,755, incorporada en la presente por referencia. En otra forma de realización, el despojador es introducido en una cantidad suficiente tal que los oligómeros C30 o menores, de preferencia C14 a C18, insaturados totales sean menos de 50 ppm en el producto polimérico, de preferencia menos de 40 o 30 ppm, incluso con mayor preferencia menos de 20 ppm, y con la mayor preferencia menos de 10 ppm. Las partículas finas para los fines de esta descripción de patente y las reivindicaciones anexas son partículas poliméricas menores de 125 µ (0.0125 cm) de tamaño. Las partículas finas de este tamaño pueden ser medidas usando un cedazo de tamiz estándar de 120 unidades de malla. En una forma de realización preferida, la cantidad de despojador presente en el reactor en cualquier punto dado en el tiempo durante el proceso de la invención es tal que el nivel de partículas finas menores de 125 µ (0.0125 cm) sea menor de 10%, de preferencia menos de 1%, con mayor preferencia menos de 0.85 a menos de 0.05%. Está dentro de los alcances de la invención que pueda usarse un sistema externo al reactor para remover despojadores introducidos en el proceso de la invención de la corriente de reciclo. Esto impediría entonces el reciclo del despojador de vuelta al reactor e impediría la acumulación de despojador en el sistema reactor. Se prefiere que tal sistema sea colocado antes del intercambiador de calor o compresor en la línea de la corriente de reciclo. Se contempla que tal sistema condensaría el despojador fuera del medio de fluidización en la línea de corriente de reciclo. Se preferiría que el medio de fluidización fuera tratado para retirar el despojador; ver, por ejemplo, la patente de los Estados Unidos No. 4,460,755, incorporada en la presente por referencia. También se contempla por el proceso de la invención que el despojador pueda ser introducido en forma intermitente durante el proceso donde mas de 90%, de preferencia mas de 95% de todo el despojador introducido sea retirado de la corriente de reciclo. También se contempla por esta invención que el catalizador o sistema catalizador o componentes del mismo de la invención puedan ser usados en el arranque como un despojador; sin embargo, éste sería un procedimiento costoso. En la forma de realización mas preferida de la invención, el proceso es un proceso de polimerización en fase gaseosa que opera en un modo condensado. Para los fines de esta descripción de patente y las reivindicaciones anexas, el proceso de introducir en forma intencional una corriente de reciclo que tiene una fase líquida y una fase gaseosa en un reactor tal que el porcentaje en peso del líquido con base en el peso total de la corriente de reciclo sea mayor de alrededor de 2.0% en peso es definido como operando un proceso de polimerización en fase gaseosa en un "modo condensado" . En una forma de realización del proceso de la invención, el porcentaje en peso del líquido en la corriente de reciclo, con base en el peso total de la corriente de reciclo, está en el rango de alrededor de 2 a alrededor de 50% en peso, de preferencia mas de 10% en peso, y con mayor preferencia mas de 15% en peso, e incluso con mayor preferencia mas de 20% en peso, y con la mayor preferencia en el rango de entre alrededor de 20 y alrededor de 40%. Sin embargo, puede usarse cualquier nivel de condensado, dependiendo de la tasa de producción deseada. En otra forma de realización del proceso de la invención, la cantidad de despojador utilizado, si lo hay, debe estar en una relación molar menor de 100, de preferencia menor de 50, con mayor preferencia menor de alrededor de 25, con base en la relación molar del despojador de metal de transición al metal de transición del metaloceno, donde el despojador es un compuesto organometálico que contiene aluminio y el metal de transición del metaloceno es un metal del grupo 4, entonces la relación molar anterior está basada en moles de aluminio con moles del metal del grupo 4 del catalizador. "Laminación" es un término usado para describir la acumulación de depósitos de polímero sobre las superficies de un reactor. La laminación es nociva a todas las partes de un proceso de polimerización, incluyendo el reactor y sus sistemas, equipo, etc. asociados. La laminación es especialmente severa en áreas que restringen el flujo de gas o de líquido. Las dos áreas de preocupación principal son el intercambiador de calor y la placa distribuidora. El intercambiador de calor consiste en una serie de tubos de diámetro pequeño dispuestos en un haz de tubos. La placa distribuidora es una placa sólida que contiene numerosos orificios de diámetro pequeño a través de los cuales se pasa el gas contenido en una corriente de reciclo antes de entrar en la zona de reacción o distribuido hacia un lecho de polímero sólido en un reactor de lecho fluidizado tal como el descrito en la patente de los Estados Unidos No. 4,933,149, incorporada en la presente por referencia. La laminación se manifiesta en sí misma como un incremento en la caída de presión a través ya sea de la placa, el enfriador, o ambos. Una vez que la caída de presión se torna demasiado elevada, ya no puede circularse eficientemente gas o líquido por el compresor, y a menudo es necesario parar el reactor. La limpieza del reactor puede tomar varios días y es muy tardada y costosa. La laminación puede también ocurrir en tuberías de gas de reciclo y el compresor para el mismo, pero habitualmente acompaña a la laminación de la placa y el enfriador. Para cuantificar la tasa de laminación, es útil definir un factor de laminación, F. F es una fracción del área de un agujero que está laminada. Si F=0 (0%), entonces no hay laminación. Conversamente, si F=l (100%) , el agujero está totalmente taponado. Es posible relacionar la laminación con la caída de presión, deltaP, en un tiempo dado en términos de la caída de presión de un sistema limpio, deltaP0. Al incrementarse la laminación se incrementa deltaP y es mayor que la caída de presión inicial, deltaP0. F es dada por las siguientes expresiones : (I) Laminación de placa F=l- [deltaP0/deltaP] 1/2 (II) Laminación de enfriador F=l- [deltaP0/deltaP]2/5 En general, donde F es mayor de alrededor de 0.3 a alrededor de 0.4 (30-40%), es inevitable el paro del reactor. De preferencia, F es menor de 40%, de preferencia menor de 30%, con mayor preferencia menor de 20%, todavía con mayor preferencia menor de 15%, y con la mayor preferencia menor de 10% a 0%. La tasa de laminación, el cambio de F como una función del tiempo, es usada para cuantificar la laminación. Si no ocurre laminación, la tasa de laminación es cero. Una tasa mínima, aceptable de laminación para una operación comercial es de alrededor de 12%/mes o 0.4%/día, de preferencia menos de 0.3%/día, con mayor preferencia menos de 0.2%/día, y con la mayor preferencia menos de 0.1%/día. Ejemplos A fin de proporcionar una mejor comprensión de la presente invención, incluyendo ventajas y limitaciones representativas de la misma, se ofrecen los siguientes ejemplos. Las propiedades del polímero fueron determinadas por los siguientes métodos de prueba: El índice de fundido es medido de acuerdo con el método ASTM-D-128, condición E. La densidad es medida de acuerdo con el método ASTM-D-1238. La densidad a granel es medida como sigue: la resina es vertida vía una pipeta de 7/8" (2.2 cm) de diámetro en un cilindro de volumen fijo de 400 cc; la densidad a granel es medida como el peso de resina en el cilindro dividido entre 400 cc para dar un valor en g/cc. El tamaño de partícula es determinado como sigue: el tamaño de partícula es medido determinando el peso del material recolectado sobre una serie de cedazos estándar U.S. y determinando el tamaño de partícula promedio pesado. Las partículas finas son definidas como el porcentaje de la distribución total que pasa a través de un cedazo de malla 120 estándar. Ejemplo Comparativo 1 La operación usando un catalizador de metaloceno basado en dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio es descrita en este ejemplo. Muestra el efecto de laminación de operar un reactor comercial usando TEAL. Este ejemplo incluye información de un arranque de un reactor comercial con catalizador de metaloceno. Preparación del Catalizador El catalizador de metaloceno fue preparado a partir de sílice deshidratado a 600 °C. El catalizador fue un catalizador de escala comercial preparado en un recipiente de mezclado con un agitador. Una carga inicial de 1,156 lbs (462 kg) de tolueno fue añadida al mezclador. Esto fue seguido por mezclar 925 lbs (421 kg) de metilo aluminoxano al 30% en peso en tolueno. Esto fue seguido con 100 lbs (46 kg) de dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio al 20% en peso en tolueno (20.4 lbs (9.3 kg) de metaloceno contenido). Se añadieron 144 lbs (66 kg) adicionales de tolueno al mezclador, para enjugar el cilindro de alimentación de metaloceno y se dejó mezclar por 30 minutos a condiciones ambientales. Esto fue seguido por 54.3 lbs (25 kg) de un AS-990 en tolueno, una solución modificadora de superficie que contiene 5.3 lbs (2.4 kg) de AS-990 contenido. 100 lbs adicionales (46 kg) de tolueno enjugaron el recipiente del modificador de superficie y se añadieron al mezclador. La lechada resultante fue secada al vacío a 3.2 psia (70.6 kPa) a 175°F (79°C) hasta obtener un polvo de flujo libre. El peso de catalizador final fue de 1,093 lbs (497 kg) . El catalizador tuvo una carga final de zirconio de 0.40% y una carga de aluminio de 12.0%. Polimerización La polimerización fue conducida en un reactor de lecho fluidizado, en fase gaseosa, continuo, de escala comercial. El lecho fluidizado es formado de granulos de polímero. Las corrientes de alimentación gaseosas de etileno e hidrógeno son introducidas por debajo del lecho del reactor hacia la línea de gas de reciclo. El co-monómero de hexeno es introducido por debajo del lecho del reactor en una línea separada a la línea del gas de reciclo. Un hidrocarburo inerte tal como isopentano es también introducido al reactor en la línea de gas de reciclo. El isopentano es añadido para proporcionar capacidad térmica adicional a los gases de reciclo del reactor. Las tasas de flujo individuales de etileno, hidrógeno y co-monómero fueron controladas para mantener objetivos de composición fijos. La concentración de etileno fue controlada para mantener una relación constante de hidrógeno a etileno. La concentración de los gases fue medida por un cromatógrafo de gas en línea para asegurar una composición relativamente constante en la corriente de gas de reciclo. Se introdujo trietilo aluminio (TEAL) como una solución al 20% en peso en un solvente portador de isopentano sobre la placa distribuidora del lecho fluidizado, directamente hacia el lecho fluidizado. El catalizador sólido fue inyectado directamente hacia el lecho fluidizado usando nitrógeno purificado. La tasa de catalizador fue ajustada para mantener una tasa de producción constante. El lecho reactivo de partículas poliméricas que se desarrollan es mantenido en un estado fluidizado por medio de un flujo continuo del gas de alimentación y de reciclo a través de la zona de reacción. El reactor fue operado a una presión total de 310 psig (2,138 kPa) . Para mantener una temperatura constante del reactor, la temperatura del gas de reciclo es ajustada continuamente hacia arriba o abajo para adaptarse a cualesquiera cambios en la tasa de generación de calor debidos a la polimerización. El lecho fluidizado fue mantenido a una altura constante retirando una porción del lecho a una tasa igual a la formación del producto en partículas. El producto es removido en forma semi-continua vía una serie de válvulas hacia recipientes de volumen fijo. Estos recipientes de volumen fijo son ventilados de vuelta al reactor a través de un compresor de gas de reciclo que recupera los gases del reactor. El producto es transferido a un recipiente de purga para remover los hidrocarburos atrapados y tratado con nitrógeno humidificado para desactivar el catalizador residual. Resultados Experimentales Las condiciones experimentales de corrida que demuestran la laminación en un reactor comercial de fase gaseosa son descritas a continuación. Este experimento fue corrido al arrancar el reactor desde ausencia de reacción. Se alimentó continuamente TEAL al reactor para este experimento. La corrida duró 18 horas antes de que se terminara la corrida debido a la laminación de la placa distribuidora y el enfriador del reactor. Tabla 1 Condiciones de Corrida Ejemplo Comparativo 2 La operación de un reactor de planta piloto usando un catalizador de metaloceno con base en dicloruro de bis (1,3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio es descrita en este ejemplo. Muestra el efecto de la laminación sobre la operación a dos diferentes temperaturas usando el mismo catalizador antes descrito. Preparación de Catalizador El catalizador de metaloceno fue idéntico al del Ejemplo 1. Polimerización La polimerización fue conducida en un reactor de lecho fluidizado, de fase gaseosa, continuo. El lecho fluidizado es formado de granulos poliméricos. Las corrientes gaseosas de alimentación de etileno e hidrógeno, junto con co-monómero líquido, fueron mezcladas conjuntamente en un arreglo en T e introducidas por debajo del lecho del reactor hacia la línea de gas de reciclo. Se usó hexeno como co-monómero. Se mezcló trietilo aluminio (TEAL) con esta corriente como una solución al 1% en peso en solvente portador de isopentano. Las velocidades de flujo individuales de etileno, hidrógeno y co-monómero fueron controladas para mantener una presión parcial constante de etileno. Las velocidades de flujo individuales de etileno, hidrógeno y co-monómero fueron controladas para mantener objetivos de composición fijos. La concentración de etileno fue controlada para mantener una presión parcial constante de etileno. El hidrógeno fue controlado para mantener una relación molar constante de hidrógeno a etileno. La concentración de todos los gases fue medida por medio de un cromatógrafo de gases en línea para asegurar una composición relativamente constante en la corriente de gas de reciclo. El catalizador sólido fue inyectado directamente en el lecho fluidizado usando nitrógeno purificado como portador. Su tasa fue ajustada para mantener una tasa constante de producción.

El lecho de reacción de partículas poliméricas en desarrollo es mantenido en un estado fluidizado por el flujo continuo de los gases de alimentación y reciclo a través de la zona de reacción. Una velocidad de gas superficial de 1-3 ft/seg fue usada para lograr lo anterior. El reactor fue operado a una presión manométrica total de 300 psi. Para mantener una temperatura constante en el reactor, se ajusta continuamente a la alza o a la baja la temperatura del gas de reciclo para adaptarse a cualesquiera cambios en la tasa de generación de calor debido a la polimerización. El lecho fluidizado fue mantenido a una altura constante retirando una porción del lecho a una tasa igual a la tasa de formación del producto en partículas. El producto es retirado semi-continuamente vía una serie de válvulas en una cámara de volumen fijo, que simultáneamente se ventila de vuelta al reactor. Esto permite la remoción altamente eficiente del producto, mientras que al mismo tiempo recircula una gran porción de los gases sin reaccionar de vuelta al reactor. Este producto es purgado para remover hidrocarburos atrapados y tratado con una pequeña corriente de nitrógeno humidificado para desactivar cualesquiera cantidades en trazas de catalizador residual. Resultados El reactor estuvo a estado estable, produciendo un copolímero de etileno/hexeno con índice de fundido de 1 y una densidad de 0.917. Las condiciones de corrida fueron las siguientes: Tabla 2 Condiciones de Corrida Estos resultados muestran elevadas tasas de laminación tanto en el enfriador como en la placa, por mucho mas allá de la tasa mínima aceptable de 0.4%/día. La tasa de laminación es mayor a mayor temperatura . Ejemplo Comparativo 3 La operación de un reactor de planta piloto usando un catalizador de metaloceno a base de dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio es descrita en este ejemplo. Muestra el efecto de la laminación sobre la operación a dos diferentes temperaturas usando el mismo catalizador antes descrito. Se opera una mayor presión parcial de etileno, en comparación con el Ejemplo 2. Preparación del Catalizador El catalizador de metaloceno fue idéntico al del Ejemplo 1. Polimerización La polimerización fue conducida en un reactor de lecho fluidizado, de fase gaseosa, continuo, como se describe en el Ejemplo 2. Resultados El reactor estuvo a estado estable, produciendo un copolímero de etileno/hexeno con índice de fundido de 1 y una densidad de 0.917. Las condiciones de corrida fueron las siguientes : Tabla 3 Condiciones de Corrida copolímero de etileno/hexeno con un índice de fundido de 1 y una densidad de 0.917. Las condiciones de corrida fueron las siguientes : Tabla 4 Condiciones de Corrida Estos resultados muestran tasas de laminación reducidas tanto sobre el enfriador como la placa, en comparación con el Ejemplo 3. Sin embargo, todavía están mucho mas allá de la tasa aceptable mínima de 0.4%/día. Ejemplo 5 La operación de un reactor de planta piloto usando un catalizador de metaloceno a base de dicloruro de bis (1 , 3 -metilo- Estos resultados muestran elevadas tasas de laminación tanto en el enfriador como en la placa, por mucho mas allá de la tasa mínima aceptable de 0.4%/día. La tasa de laminación es mayor a mayor temperatura. La tasa de laminación del enfriador no es afectada por la presión parcial de etileno; sin embargo, la tasa de laminación de placa es mayor a mayor concentración de etileno, en comparación con el Ejemplo 2. Ejemplo 4 La operación de un reactor de planta piloto usando un catalizador de metaloceno a base de dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio es descrita en este ejemplo. Muestra el efecto de la laminación sobre la operación a una menor concentración de TEAL. Preparación del Catalizador El catalizador de metaloceno fue idéntico al del Ejemplo 1. Polimerización La polimerización fue conducida en un reactor de lecho fluidizado, de fase gaseosa, continuo, como se describe en el Ejemplo 2. Resultados El reactor estuvo a estado estable, produciendo un n-butilo ciclopentadienilo) zirconio es descrita en este ejemplo. Muestra el efecto de la laminación sobre la operación a una concentración cero de TEAL. Preparación del Catalizador El catalizador de metaloceno fue idéntico al del Ejemplo 1. Polimerización La polimerización fue conducida en un reactor de lecho fluidizado, de fase gaseosa, continuo, como se describe en el Ejemplo 2. Resultados El reactor estuvo a estado estable, produciendo un copolímero de hexeno con índice de fundido de 1 y una densidad de 0.917. Las condiciones de corrida fueron las siguientes: Tabla 5 Condiciones de Corrida Estos resultados muestran tasas de laminación reducidas tanto sobre el enfriador como la placa, en comparación con los ejemplos previos. Sin embargo, todavía estuvieron ligeramente sobre la tasa mínima aceptable de 0.4%/día. Esto se debe al hecho de que los Ejemplos 2-5 fueron todos conducidos durante la misma corrida de polimerización. Los resultados sin aluminio alquilo fueron obtenidos en el mismo fin de la corrida en un reactor sumamente laminado. Dada esta restricción bastante severa, este resultado muestra que la tasa de laminación todavía fue reducida en forma considerable. Ejemplo 6 La operación de un reactor de planta piloto usando un catalizador de metaloceno a base de dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio es descrita en este ejemplo. Muestra el efecto de la laminación sobre la operación a una concentración cero de TEAL. El reactor fue arrancado con TEAL, el cual fue removido rápidamente después de unas cuantas horas de operación. Las condiciones del reactor fueron seleccionadas para igualar aquéllas que tenían la mayor tasa de laminación (ver Ejemplo 3) . Preparación del Catalizador El catalizador de metaloceno fue idéntico al del Ejemplo 1. Polimerización La polimerización fue conducida en un reactor de lecho fluidizado, de fase gaseosa, continuo, como se describe en el Ejemplo 2. Resultados El reactor estuvo a estado estable, produciendo un copolímero de hexeno con índice de fundido de 1 y una densidad de 0.917. Las condiciones de corrida fueron las siguientes: Tabla 6 Condiciones de Corrida Estos resultados muestran tasas de laminación reducidas tanto sobre el enfriador como la placa, en todos los ejemplos.

La tasa de laminación estuvo mucho mas allá de la tasa mínima aceptable de 0.4%/día. El reactor fue abierto después de esta corrida e inspeccionado. Se observaron superficies metálicas desnudas tanto sobre la placa como el enfriador. En contraste, se encontró que el reactor contenía una pesada acumulación de polímero tanto sobre el enfriador como la placa de los ejemplos previos . Ejemplo 7 Se describe en este ejemplo la operación de un reactor de planta piloto usando un catalizador de metaloceno a base de dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio.

Muestra la importancia de usar un aluminio alquilo durante el arranque del reactor. Se usó trimetilo aluminio (TMA) , un aluminio alquilo mas volátil y reactivo. Preparación del Catalizador El catalizador de metaloceno fue idéntico al del Ejemplo 1. Polimerización La polimerización fue conducida en un reactor de lecho fluidizado, fase gaseosa, continuo, como se describe en el Ejemplo 2. Resultados Se purgó la presión del reactor para remover todas las trazas de oxígeno y humedad por varias horas. Se establecieron las condiciones de reacción como se especifica en la tabla mas adelante. El reactor fue pre-tratado con 150 ppm en peso de TMA. Tabla 7 Condiciones de Corrida No se alimentó TMA al reactor. Se arrancó el catalizador. Se alimentó continuamente a una tasa en incremento por cinco horas. En este punto, se introdujo una solución de TMA en isopentano a una tasa de 150 cc/hr. La reacción comenzó mas bien vigorosamente y en forma no controlada después de 60 minutos. La alimentación de TMA fue detenida y la reacción comenzó a caer. Se re-introdujo TMA y la reacción se inició de nuevo en forma no controlada. Este "pico" de TMA continuó por varias horas hasta que la reacción fue capaz de auto-sustentarse sin TMA. Ejemplo 8 Se describe en este ejemplo la operación de un reactor de planta piloto usando un catalizador de metaloceno a base de dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio. Muestra la importancia de usar un aluminio alquilo durante el arranque del reactor. También demuestra la terminación exitosa de la tasa de alimentación de aluminio alquilo mientras se mantiene la actividad del catalizador. Preparación del Catalizador El catalizador de metaloceno fue idéntico al del Ejemplo 1. Polimerización La polimerización fue conducida en un reactor de lecho fluidizado de fase gaseosa, continuo, como se describe en el Ejemplo 2. Resultados El reactor fue purgado de presión para remover todas las trazas de oxígeno y humedad por varias horas. Las condiciones del reactor fueron establecidas como se estipula en la tabla a continuación. El reactor no fue post-tratado con despojador. Tabla 8 Condiciones de Corrida Se añadió TEAL como una solución en isopentano al introducirse los gases de alimentación para lograr las concentraciones anteriores, junto con el catalizador. La reacción fue observada inmediatamente al introducirse el catalizador. La alimentación de TEAL fue continuada hasta que se logró 25% de la tasa de producción esperada. La alimentación de TEAL fue terminada y la reacción continuó para proseguir hasta que se logró toda la tasa de producción. Se alimentó TEAL por solo 95 minutos con el catalizador. La tasa de reacción total fue lograda después de cuatro horas en ausencia de TEAL. Este resultado muestra la importancia de un despojador, en la presente aluminio alquilo, para iniciar la reacción. También muestra la capacidad de remover TEAL y sostener la reacción una vez que se inició. Ejemplo 9 Los Ejemplos 9A a 9E ilustran el efecto de la concentración de TEAL, en un reactor de polimerización en lechada, por cargas, sobre la actividad del catalizador de metaloceno. Todas las polimerizaciones fueron llevadas a cabo como se describe a continuación con la cantidad apropiada de TEAL mostrada en la Tabla 1 para cada ejemplo. Preparación del Catalizador En un reactor de dos galones se cargaron primero 1.1 litros de tolueno, luego 0.93 litros de solución de MAO al 30% en peso en tolueno, disponible de Albermarle, seguidos por 20.1 g de dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio como una solución al 10% en tolueno. La mezcla fue agitada por 30 minutos a temperatura de habitación, después de lo cual se añadieron 350 g de sílice (Davison MS948, deshidratado a 600 °C) al líquido con agitación lenta. La velocidad de agitación fue incrementada por aproximadamente 10 minutos para asegurar la dispersión del sílice en el líquido y luego dos porciones de 175 g de sílice adicional fueron añadidos con agitación lenta, seguidas por agitación incrementada. Después de que se introdujo todo el sílice (700 g) al reactor, se añadieron 0.6 litros de tolueno para formar una lechada de líquido a sólido teniendo una consistencia de 4 cc/g de sílice. El mezclado fue continuado por 15 minutos a 120 rpm después de que se disolvieron 5 g de modificador de superficie AS-990 (disponible de Witco Chemical Corporation, Houston, Texas, Estados Unidos) en 100 cc de tolueno y se añadieron y agitaron por 15 minutos. Se inició entonces el secado por vacío y algo de purga con N2 a 175°F (79.4°C) . Cuando parecía que el catalizador fluía libremente, fue enfriado y descargado en un recipiente purgado con nitrógeno . Se obtuvo un rendimiento aproximado de 1.0 kg de catalizador seco. Polimerización En un reactor de autoclave de dos litros, bajo purga de nitrógeno, se cargó la cantidad apropiada de trietilo aluminio (TEAL) , seguida por 60 cc de co-monómero de hexeno-1 y 800 cc de diluyente de isobutano. El contenido del reactor fue calentado a 80°C, después de lo cual se introdujeron 100 mg de catalizador en forma concurrente con etileno para crear una presión manométrica total en el reactor de 325 psi (2,241 kPa) . La temperatura del reactor fue mantenida a 85°C y se dejó que la polimerización prosiguiera por 40 minutos. Después de 40 minutos, se enfrió el reactor, se ventiló etileno y se secó y pesó el polímero para obtener el rendimiento. La Tabla 9 proporciona el rendimiento y los datos de actividad. Tabla 9 Como el despojador es TEAL y el metal de transición del metaloceno es zirconio (Zr) , la relación molar para esta tabla es expresada como Al : Zr . El Ejemplo 9 anterior ilustra que era necesario un cierto nivel de despojador, en este ejemplo TEAL, en el reactor de polimerización para remover impurezas. Sobre un cierto nivel, el despojador actúa como un veneno al catalizador, como puede verse por la reducción en la actividad. Ejemplo 10 La operación de un reactor de planta piloto usando un catalizador de metaloceno a base de dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopentadienilo) zirconio es descrita en este ejemplo. Muestra el efecto de operar el proceso de la invención sin TEAL sobre la calidad de la película, como se refleja por el contenido de gel en las películas hechas en el proceso de la invención.

Los geles se refieren a la inclusión de pequeñas regiones altamente visibles en la película, conteniendo típicamente un mayor peso molecular y/o una mayor densidad en comparación con el polímero base. Preparación del Catalizador El catalizador de metaloceno fue idéntico al del Ejemplo 1. Polimerización Las polimerizaciones, corridas ÍA y IB, fueron conducidas en un reactor de lecho fluidizado, fase gaseosa, continuo, como se describe en el Ejemplo 2. Resultados El reactor estuvo a estado estable, produciendo un copolímero de etileno/hexeno con índice de fundido de 1 y una densidad de 0.917. Las condiciones de corrida fueron las siguientes : Tabla 10 La película de la corrida IB estuvo sustancialmente libre de oclusiones, mientras que la película de la corrida ÍA tuvo un gran número de pequeñas oclusiones, similar a "lija" en apariencia. Las películas comercialmente útiles en forma típica contienen solo una pequeña cantidad de geles. En este ejemplo, la película fue hecha de polímero producido con el despojador, TEAL, en el reactor, una vez que se detuvo el flujo de TEAL al reactor, la apariencia de la película mejoró en forma considerable de una película comercialmente inaceptable a una película teniendo excelente claridad, particularmente para uso en películas estiradas. Ejemplos 11-16 Preparación del Catalizador El catalizador de metaloceno fue preparado a partir de 800 lbs (364 kg) de sílice (Davison 948) deshidratado a 600°C. El catalizador fue un catalizador de escala comercial preparado en un recipiente de mezclado con un agitador. Se añadió al mezclador una carga inicial de 1,156 lbs (525 kg) de tolueno. Esta fue seguida por mezclado de 925 lbs (420 kg) de metilo alumoxano al 30% en peso en tolueno. Esto fue seguido por 100 lbs (46 kg) de dicloruro de bis (1, 3-metilo-n-butilo ciclopenta-dienilo) zirconio en tolueno (20.4 lbs (9.3 kg) de metaloceno contenido) . 144 lbs (66 kg) adicionales de tolueno fueron añadidas al mezclador para enjugar el cilindro de alimentación de metaloceno y dejados mezclar por 30 minutos a condiciones ambientales. La mezcla anterior fue añadida al sílice después de lo cual se añadieron 54.3 lbs (25 kg) de Kemamine AS-990 en tolueno, una solución modificadora de superficie conteniendo 5.3 lbs (2.4 kg) de Kemamine AS-990 contenido. 100 lbs (46 kg) adicionales de tolueno enjugaron el recipiente del modificador de superficie y se añadieron al mezclador. La lechada resultante fue secada al vacío a 3.2 psia (70.6 kPa) a 175°F (79°C) hasta lograr un polvo de libre flujo. El peso final de catalizador fue de 1,093 lbs (497 kg) . El catalizador tuvo una carga final de zirconio de 0.40% en peso y una carga de aluminio de 12.0% en peso. Polimerización Se condujo la polimerización en un reactor de lecho fluidizado, de fase gaseosa, continuo. El lecho fluidizado es formado de granulos de polímero. Las corrientes gaseosas de alimentación de etileno e hidrógeno, junto con co-monómero líquido, fueron mezcladas conjuntamente en un arreglo en T e introducidas por debajo del lecho del reactor a la línea de gas de reciclo. Se usó hexeno como co-monómero. Se mezcló trietilo aluminio (TEAL) con esta corriente como una solución al 1% en peso en solvente portador de isopentano. Las tasas de flujo individuales de etileno, hidrógeno y co-monómero fueron controladas para mantener objetivos de composición fijos. La concentración de etileno fue controlada para mantener una presión parcial constante de etileno. El hidrógeno fue controlado para mantener una relación molar constante de hidrógeno a etileno. La concentración de todos los gases fue medida por un cromatógrafo de gases en línea para asegurar una composición relativamente constante en la corriente de gas de reciclo. El catalizador sólido fue inyectado directamente en el lecho fluidizado usando nitrógeno purificado como portador. Su tasa fue ajustada para mantener una tasa constante de producción. El lecho reactivo de partículas poliméricas en desarrollo es mantenido en un estado fluidizado por el flujo continuo de gas de alimentación y de reciclo a través de la zona de reacción. Una velocidad superficial de gas de 1-3 ft/seg (30.5-91.4 cm/seg) fue usada para lograr esto. El reactor fue operado a una presión manométrica total de 300 psi (2,069 kPa) . Para mantener una temperatura constante del reactor, la temperatura del gas de reciclo es ajustada continuamente a la alza o a la baja para acomodar cualesquiera cambios en la tasa de generación de calor debido a la polimerización. El lecho fluidizado fue mantenido a una altura constante retirando una porción del lecho a una tasa igual a la tasa de formación del producto en partículas. El producto es removido en forma semi-continua vía una serie de válvulas hacia una cámara de volumen fijo, la cual es ventilada simultáneamente de vuelta al reactor. Esto permite la remoción altamente eficiente del producto, mientras que al mismo tiempo recicle una gran porción de los gases no reaccionados de vuelta al reactor. Este producto es purgado para remover hidrocarburos atrapados y tratados con una pequeña corriente de nitrógeno humidificado para Tabla 11 15 20 desactivar cualesquiera cantidades en trazas de catalizador residual . o a en ppm en peso e o gomeros o e imcos y a a icos en en o un peso mo ecu ar menor de 430 en el polímero Los polímeros producidos por esta invención pueden ser usados en una amplia variedad de productos y aplicaciones de uso final. Los polímeros típicamente tienen una densidad en el rango de 0.900 a 0.970 g/cc, de preferencia en el rango de 0.905 a 0.965 g/cc, con mayor preferencia en el rango de 0.910 a 0.915 g/cc a alrededor de 0.935 a 0.940 g/cc, con la mayor preferencia mas de 0.915 g/cc. Los polímeros producidos por el proceso de la invención son útiles en operaciones de formación tales como extrusión y co-extrusión de películas, láminas y fibras, así como en moldeo por insuflado, moldeo por inyección y rotomoldeo. Las películas incluyen películas insufladas o vaciadas formadas por co-extrusión o por laminación útiles como película de encogimiento, película de pegado, películas estiradas, películas selladoras, películas orientadas, películas para empaque de botanas, bolsas de trabajo pesado, bolsas para víveres, empaques para alimentos horneados y congelados, empaques médicos, forros industriales, membranas, etc., en aplicaciones de contacto con alimentos y con no alimentos. Las fibras incluyen operaciones de fibras por hilado en estado derretido, hilado en solución e insuflado en estado derretido para uso en forma tejida o no tejida para hacer filtros, telas de pañal, prendas médicas, geo-textiles, etc. Los artículos extruídos incluyen tubos médicos, revestimientos de alambre y cable, geo-membranas y forros de alberca. Los artículos moldeados incluyen construcciones de una sola capa y de capas múltiples en la forma de botellas, tanques, artículos huecos grandes, recipientes rígidos para alimentos y juguetes, etc. Aunque la presente invención ha sido descrita e ilustrada con referencia a formas de realización particulares, se apreciará por los técnicos en la materia que la invención se presta a variaciones no necesariamente ilustradas en la presente. Por ejemplo, está dentro de los alcances de esta invención incluir un aparato para remover oligómeros en la corriente de reciclo, tal como se describe en la patente de los Estados Unidos No. 5,126,414, incorporada en la presente por referencia. Asimismo, el proceso de la invención puede ser usado en un solo reactor en un reactor en serie o incluso en series en las que un reactor es un reactor de lechada y el otro es un reactor de fase gaseosa. También se contempla que cuando se usa un sistema de reactor en serie que pueda usarse un catalizador Ziegler-Natta tradicional en un reactor en cualquiera de los procesos patentados descritos previamente y el proceso de la invención usado en un segundo reactor. Por esta razón, entonces, solo deberá hacerse referencia únicamente a las reivindicaciones anexas para fines de determinar los verdaderos alcances de la presente invención.

Claims

adicional (es) para reemplazar el o los monómeros polimerizados; g) re-introducir la corriente de reciclo en el reactor; y h) retirar un producto polimérico del reactor. 3. Un proceso de polimerización continuo, en fase gaseosa o en lechada, para polimerizar olefinas en presencia de un sistema catalizador de metaloceno, dicho proceso comprendiendo los pasos de: introducir una vez una cantidad de un despojador, continua o intermitentemente, a un reactor, de preferencia al arrancar el proceso; y remover al menos 95% o mas del despojador; donde el reactor es capaz de producir mas de 500 lb/hr (227 kg/hr) a 200,000 lb/hr (90,900 kg/hr) o mas de un producto polimérico. 4. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el proceso es un proceso en fase gaseosa. 5. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el despojador es al menos un compuesto organometálico del grupo 12 o 13. 6. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el despojador es seleccionado de al menos un compuesto representado por la fórmula general: RnA, donde A es un elemento del grupo 12 o 13, de preferencia cada R, que pueden ser iguales o diferentes, es un radical alquilo de cadena recta o ramificada, sustituido o no sustituido, REIVINDICACIONES 1. Un proceso continuo en lechada o gas para polimerizar una o mas olefinas, en un reactor capaz de producir mas de 500 lb/hr (227 kg/hr) a 200,000 lb/hr (90,900 kg/hr) o mas de un producto polimérico en presencia de un sistema catalizador de metaloceno, dicho proceso operando esencialmente libre de un despojador.
2. Un proceso continuo en lechada o gas para polimerizar monómero (s) en un reactor de lecho fluidizado capaz de producir mas de 500 lb/hr (227 kg/hr) a 200,000 lb/hr (90,900 kg/hr) o mas de un producto polímero, dicho proceso comprendiendo los pasos de: a) introducir una corriente de reciclo en el reactor, la corriente de reciclo comprendiendo el o los monómeros; b) introducir un sistema catalizador de metaloceno en el reactor; c) introducir menos de 300 ppm, de preferencia menos de 250 ppm, de un despojador con base en el peso total del lecho, y luego descontinuar la introducción del despojador y/o introducir una cantidad de un despojador con base en el peso total del lecho tal que el producto polimérico comprenda menos de 50 ppm en peso de oligómeros olefínicos C14 a C18; d) retirar la corriente de reciclo del reactor; e) enfriar la corriente de reciclo; f) introducir en dicha corriente de reciclo monómero (s) radical hidrocarbilo cíclico, radical alquilo-ciclohidrocarbilo, radical aromático o radical alcóxido; donde n es 2 o 3. 7. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el despojador dentro del reactor es menos de 30 ppm, de preferencia menos de 20 ppm, aun con mayor preferencia menos de 10 ppm, y con la mayor preferencia en el rango de 0 a 15 ppm. 8. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el o los monómeros/olefinas son etileno y alfa-olefinas teniendo de 3 a 20 átomos de carbono. 9. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el despojador es introducido con el sistema catalizador de metaloceno y/o es introducido durante las primeras tres horas desde el tiempo en que el sistema catalizador de metaloceno es introducido en el reactor y/o es introducido hasta una productividad de catalizador de mas de 1,000 gramos de polímero por gramo de sistema catalizador de metaloceno es alcanzada y/o es introducido tal que el nivel de partículas finas mayores de 125 µ (0.0125 cm) es menor de 10%, de preferencia una mezcla de o todas las condiciones anteriores en combinación. 10. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el proceso produce mas de 1,000 lbs (445 kg) del producto polimérico por hora, de preferen-cia mas de 10,000 lbs (4,540 kg) del producto polimérico por hora, con mayor preferencia mas de 50,000 lbs (22,700 kg) del producto polimérico por hora. 11. Un proceso continuo en gas o en lechada, de preferencia un proceso continuo en fase gaseosa, para polimerizar una o mas olefinas en un reactor en presencia de un componente catalizador de metaloceno, dicho proceso operando en ausencia de un despojador. 12. Un proceso continuo en fase gaseosa para polimerizar una o mas olefinas, solas o en combinación, en presencia de un sistema catalizador de metaloceno soportado en un reactor capaz de producir mas de 500 lb/hr (227 kg/hr) a 200,000 lb/hr (90,900 kg/hr) o mas de un producto polimérico, dicho proceso siendo esencialmente libre de un despojador seleccionado del grupo que consiste en trietilo aluminio, triisobutilo aluminio, trimetilo aluminio, etilo magnesio y dietilo zinc, y sus mezclas. 13. Un proceso continuo en gas o en lechada para polimerizar una o mas olefinas en un reactor de lecho fluidizado en la presencia de al menos un componente catalizador de metaloceno y un activador en un reactor capaz de producir mas de 500 lb/hr (227 kg/hr) a 200,000 lb/hr (90,900 kg/hr) o mas de un producto polimérico, el proceso comprendiendo introducir un despojador en el reactor tal que se produzca menos de 50 ppm de oligómeros olefínicos C14 a C18. 14. Un proceso continuo en fase gaseosa para polimeri-zar una o mas olefinas, solas o en combinación, en presencia de un sistema catalizador de metaloceno para formar un producto polimérico en un reactor capaz de producir mas de 500 lb/hr (227 kg/hr) a 200,000 lb/hr (90,900 kg/hr) o mas de un producto polimérico, el proceso operando tal que la fracción en peso de oligómeros de hidrocarburo olefínicos que tienen igual o menos que 30 átomos de carbono es menor de 0.06 en el producto polimérico . 15. El proceso de acuerdo con la reivindicación 14, donde se introduce un despojador al proceso tal que la cantidad total de oligómeros de hidrocarburo C14 a C18 en el producto polimérico sea menor de 40 ppm en peso, de preferencia la cantidad de oligómeros de hidrocarburo C14 a C18 en el producto polimérico sea menor de 20 ppm en peso, con mayor preferencia la cantidad de oligómeros C14 a C18 en el producto polimérico sea menor de 10 ppm en peso.