MXPA96003207A - Aleacion de aluminio exenta de plomo - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un procedimiento para producir una aleación de material para torno de roscar esencialmente libre de plomo, que comprende las etapas de proporcionar un lingote de aluminio fundido que tiene una composición esencialmente consiste de aproximadamente .55 a .70%en peso de silicio, aproximadamente .15 a .45%en peso de hierro, aproximadamente .30 a .40%en peso de cobre, aproximadamente0.8 a .15%en peso de manganeso, aproximadamente .80 a 1.10%en peso de magnesio, aproximadamente .08 a .14%en peso de cromo, no más de aproximadamente .25%en peso de zinc, aproximadamente .007 a .07%en peso de titanio, aproximadamente .20 a .8%en peso de bismuto, aproximadamente .15 a .25%en peso de estaño, el resto aluminio e impurezas inevitables;homogeneizar la aleación a una temperatura en la gama de aproximadamente 482 a 571øC (900 a 1060øF) por un período de tiempo de al menos 1 hora;enfriar a temperatura ambiente;cortar el lingote en tochos;calentar y extruir los tochos en una forma deseada;y termotratar mecánicamente la forma de aleación extruida.

Description

ALEACIÓN DE ALUMINIO EXENTA DE PLOMO SERIE 6000 ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 1. Campo de la Invención La presente invención se relaciona a una aleación de material de aluminio exento de plomo, para torno de roscar. Más específicamente, la invención se relaciona a un material para torno de roscar, a base de aleación de aluminio, que contiene bismuto y estaño, esencialmente libre de plomo, y al proceso para producir dicha aleación. 2. Descripción de la Técnica Relacionada Las aleaciones de aluminio convencionales empleadas en materiales para torno de roscar, contienen entre otros elementos de aleación a plomo. Trabajadores en el campo agregan plomo a las aleaciones de material para torno de roscar a base de aluminio convencionales, debido a que mejoran las características de desbastado de la aleación. Sin embargo, ha habido, una preocupación creciente respecto al riesgo de salud creado por la presencia de plomo en muchos materiales incluyendo la presencia de plomo en la materia prima para tornos de roscar, a base de aleación de aluminio convencional. Como resultado, los trabajadores en el campo han intentado desarrollar un aleación de aluminio para material de torno de roscar que esté esencialmente libre de plomo. El uso de estaño en aleaciones de aluminio empleadas para operaciones de corte mecánicas, tales como perforación, taladrado, o corte con torno, se ha conocido por muchos años. Por ejemplo, la patente de los E.U.A. No. 2.026.571 otorgada a Kempf y colaboradores, describe una aleación de aluminio de corte libre que contiene cobre, silicio y estaño. El contenido de cobre de esta aleación de corte contiene 3 a 12 % en peso de cobre, 0.5 a 2.0 % en peso de silicio, y 0.005 a 0.1 % en peso de estaño. También puede contener 0.05 a 6 % en peso de uno o más de los siguientes elementos: bismuto, talio, cadmio, o plomo. A fin de mejorar las propiedades de corte de esta aleación, Kempf y colaboradores, sugieren someterla a un tratamiento térmico en solución y estirado en frío. Otras dos patentes, las patentes de los E.U.A. Nos. 2,026,575 y 2,026,576, ambas otorgadas a Kempf y colaboradores, describen un aleación de aluminio de corte libre que contiene 4 a 12 % en peso de cobre, 0.01 a 2 % en peso de estaño, y 0.05 a 1.5 % en peso de bismuto. Menciona que para alterar las propiedades físicas, éstas aleaciones pueden someterse a los "tratamientos térmicos usuales," pero esta patente de hace 60 años falla en especificar cualesquiera etapas termomecánicas particulares que asistirían en obtener propiedades físicas deseables. Además, ambas de estas patentes ilustran que el "presencia simultánea de más de uno de los elementos de maquinado libre es más ventajosa que aquella de la misma cantidad total, ya sea de cualquiera de los elementos empleados por separado" . (Ver la patente de Kempf y colaboradores '076, en la columna 2, líneas 42-45) . Específicamente, Kempf y colaboradores establecen que "es más ventajoso el constituir este 1.5 por ciento al utilizar más de uno de los elementos plomo, bismuto o talio, que agregar 1.5 por ciento de un elemento solo". (Ver la patente de Kempf y colaboradores '076, en la columna 2, líneas 51 y siguientes) . De ésta manera, estas dos patentes sugieren que a fin de obtener las mejores propiedades del maquinado libre a partir de la composición de aleación, más de uno de los elementos de maquinado libre habrá de agregarse a la aleación de cóbrealuminio. Una referencia más reciente, la patente de los E.U.A No. 5,122,208 otorgado a Alabi, describe una aleación de aluminio resistente a desgaste y autolubricante que contiene adiciones relativamente substanciales de estaño y bismuto. Esta aleación tiene un contenido de estaño de 0.5 a 3 % en peso, con una cantidad correspondiente de contenido de bismuto. Sin embargo, tiene un muy elevado contenido de silicio y muy bajo nivel de cobre que lo hace inadecuado para utilizar como una aleación de material para torno de roscado. Las aleaciones de aluminio que contienen estaño y bismuto también se emplean en la fabricación de ánodos de sacrificio, sin embargo, las composiciones de los ánodos de sacrificio para aleación de aluminio convencionales los hacen inadecuados para utilizar como material para torno de roscar.

Además de la aleación de material para torno de roscar a base de aluminio, que esté libre de plomó, ésta aleación también deberá exhibir propiedades mecánicas y físicas equivalentes a sus contrapartes que contienen plomo. De ésta manera, permanece una necesidad por una aleación de material para torno de roscar a base de aluminio que esté exento de plomo mientras que aún mantiene propiedades mecánicas y físicas equivalentes a sus contrapartes de aleación de material para tornos de roscar que contienen plomo. De conformidad, un objetivo de ésta invención consiste en proporcionar ésta aleación. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN La presente invención comprende una aleación de material para torno de roscar a base de aluminio esencialmente libre de plomo, extruida y luego termotratada en solución, que esencialmente consiste aproximadamente .40 a 8 % en peso de silicio, no más de aproximadamente 7 % en peso de hierro, aproximadamente .15 a .40 % en peso de cobre, no más de aproximadamente 15 % en peso de manganeso, aproximadamente .8 a 1.2 % en peso de magnesio, aproximadamente .04 a .14 % en peso de cromo, no más de aproximadamente .25 % en peso de zinc, no más de aproximadamente .15 % en peso de titanio, aproximadamente .10 a .7 % en peso de estaño, y aproximadamente .20 a .8 % en peso de bismuto, el resto aluminio e impurezas inevitables.

El proceso de producir tal aleación incluye las etapas de homogeneizar el lingote a una temperatura que está en la gama desde aproximadamente 482.2 a 571.1°C (900 a 1060°F) por un período de tiempo de al menos 1 hora, enfriar, cortar el lingote en tochos, calentar y extruir los tochos en una forma deseada y tratar termomecánicamente la forma de aleación extruida. Los anteriores y otros objetivos, características y ventajas de la invención serán más fácilmente aparentes a partir de la siguiente descripción detallada de modalidad preferida que procede con referencia a los dibujos. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona a una aleación de material para torno de roscar a base de aluminio exenta de plomo y al proceso para producir esa aleación. Más específicamente, la invención se relaciona a un material para torno de roscar a base de aleación de aluminio que contiene estaño y bismuto esencialmente exenta de plomo, y el proceso de producir ésta aleación. Hemos encontrado que si reemplazamos el contenido de plomo de la aleación de aluminio convencional para el material de torno de roscar con una cantidad de estaño, y luego someter esa aleación al tratamiento termomecánico, se obtiene una aleación que exhibe al menos las propiedades equivalentes físicas y mecánicas mostradas por la aleación de material para torno de roscar a base de aluminio que contiene plomo, sin encontrar ningunos riesgos significantes a la salud, que pueden crear las aleaciones que contienen plomo convencionales. El material para torno de roscar a base de aluminio en general se fabrica en forma de varilla o barra, para utilizar en los tornos de roscar. El material de torno de roscar a base de aleación de aluminio debe exhibir las mejores posibles capacidades de maquinado y desprendimiento de virutas o desbastado para esa aleación particular. Junto con exhibir buena capacidad de maquinado y desbastado, el material debe satisfacer las propiedades físicas y mecánicas requeridas para el producto de uso final. Esas propiedades se obtuvieron en el pasado cuando una aleación que contiene plomo en general tiene un contenido de plomo aproximado de 0.50 % en peso y designado por la Aluminum Association como aleación AA 6262, fue empleado para producir material para torno de roscar. Sin embargo, hay preocupaciones de que los operadores que están sometidos a prolongada exposición a materiales de torno de roscar que contienen plomo, tales como AA 6262, pueden experimentar nocivos efectos a su salud. Estas preocupaciones han creado necesidad por una aleación de material para torno de roscar exenta de plomo, para reemplazar a su predecesora que contiene plomo. Las características mecánicas, físicas y comparativas de la aleación de material para torno de roscar a base de aluminio exenta de plomo habrán de desempeñarse cuando menos de una forma equivalente a la aleación de material para torno de roscar de aluminio 6262 que contiene plomo convencional. La aleación de aluminio de la presente invención proporciona una aleación de reemplazo conveniente para la aleación 6262 convencional, sin los problemas posibles creados por el plomo que está contenido en la aleación convencional . También, la aleación de la presente invención exhibe un grado de características de capacidad de maquinado y desbastado que se esperaban para el material de torno de roscar a base de aleación de aluminio que contiene plomo, sin sacrificar ninguna de las características físicas, mecánicas y comparativas de la aleación. Las propiedades físicas de la aleación dependen de una composición química que se controla cercanamente dentro de límites específicos como se establece a continuación y ante etapas de procesos secuenciadas y controladas cuidadosamente. Si los límites de composición o los parámetros de proceso se dispersan o separan de los límites establecidos a continuación, la combinación deseada de las propiedades de capacidad de maquinado importantes y de estar libre de plomo no se lograrán. La aleación de nuestra invención consiste esencialmente de aproximadamente .40 a .8 % en peso de silicio, no más de aproximadamente .7 % en peso de hierro, aproximadamente .15 a .40 % en peso de cobre, no más de aproximadamente .15 % en peso de manganeso, aproximadamente .8 a 1.2 % en peso de magnesio, aproximadamente .04 a .14 % en peso de cromo, no más de aproximadamente .25 % en peso de cinc, no más de aproximadamente .15 % en peso de titanio, aproximadamente .10 a .7 % en peso de estaño, y aproximadamente .20 a .8 % en peso de bismuto, siendo el resto aluminio e impurezas inevitables . Nuestra aleación preferida consiste esencialmente de aproximadamente .55 a .7 % en peso de silicio, no más que aproximadamente .45 % en peso de hierro, aproximadamente .30 a .4 % en peso de cobre, no más de aproximadamente .15 % en peso de manganeso, aproximadamente .8 a 1.1 % en peso de magnesio, aproximadamente .08 a 0.14 % en peso de cromo, no más de aproximadamente .25 % en peso de zinc, no más de aproximadamente .07 % en peso de titanio, aproximadamente .15 a.25 % en peso de estaño, y aproximadamente .50 a .74 % en peso de bismuto, el resto aluminio e impurezas inevitables. Se ha encontrado que si las aleaciones contienen menos que .10 % en peso de estaño, no se desbastan bien. Sin embargo, si la aleación contiene más de .7 % en peso de estaño o más de .8 % en peso de bismuto, hay poco, de haber efecto benéfico . Además, a superiores niveles de estaño, se disminuye la capacidad de desbastado y la duración de la herramienta. Además, se ha encontrado que al estrechar adicionalmente las gamas de bismuto y estaño se pueden obtener beneficios adicionales. De ésta manera, nuestra aleación más preferida incluye bismuto en la gama de aproximadamente .50 a .74 % en peso y estaño en la gama desde aproximadamente .10 a .7 % en peso e incluso más preferiblemente de aproximadamente .15 a .25 % en peso. Hemos encontrado que al limitar adicionalmente la gama de bismuto y estaño se obtienen óptimo desbastado y duración de herramienta para la aleación. Inicialmente, se funde la aleación en lingotes y homogeneizan los lingotes a una temperatura en la gama desde aproximadamente 538 a 632°C (1000 a 1170°F) cuando menos por 1 hora pero generalmente no más de 24 horas seguido ya sea por enfriamiento con ventilador o con aire. De preferencia, se empapa el lingote a aproximadamente 549° (1020°F) por aproximadamente 4 horas y luego se enfría temperatura ambiente. A continuación, se cortan los lingotes en tochos más cortos, se calientan a una temperatura en la gama de aproximadamente 316 a 382°C (600 a 720°F) y luego se extruyen los tochos a una forma deseada, generalmente una forma de varilla o barra. Luego tratamos termodinámicamente la forma de aleación extruida para obtener las propiedades mecánicas y físicas deseadas. Por ejemplo, para obtener las propiedades mecánicas y físicas de un templado T8, solucionamos el tratamiento térmico a una temperatura en la gama desde aproximadamente 499 a 554°C (930 a 1030°F) , de preferencia a aproximadamente 538°C (1000°F) , por un período del tiempo en la gama desde aproximadamente 0.5 a 2 horas, enfriando rápidamente la forma termotratada a temperatura ambiente, trabajar en frío la forma, y añejamiento artificial de la forma trabajada a una temperatura en la gama de aproximadamente 149 a 193°C (300 a 380°F) por aproximadamente 4 a 12 horas . Para obtener un templado T4, trabajamos en frío la forma, termotratamos en solución la forma de aleación extruida a una temperatura en la gama desde aproximadamente 499 a 554°C (930 a 1030°F) , por un período de tiempo en la gama desde aproximadamente 0.5 a 2 horas, enfriando rápidamente la forma termotratada a temperatura ambiente, luego enderezando por el uso de cualquier operación de enderezado conocida tal como estirado con alivio de tensión de aproximadamente 1 a 3% y añejar naturalmente la forma trabajada en frío. Para impartir un templado T6 o T651 añejamos artificialmente en forma adicional la forma enderezada T4 o T451. El ciclo de ciclo de añejamiento artificial se llevará a cabo en la gama desde aproximadamente 149 a 193°C (300 a 380°F) por aproximadamente 4 a 12 horas. Para obtener un templado T4 o T4511, solucionamos el termotratamiento a una temperatura en la gama desde aproximadamente 499 a 554°C (930 a 1030°F) por un período del tiempo en la gama desde aproximadamente 0.5 a 2 horas, enfriando rápidamente la forma termotratada a temperatura ambiente, la forma luego puede enderezarse al utilizar operaciones de enderezado conocidas tales como estirado con alivio de tensión de aproximadamente 1 a 3%, y permitir que la forma se añeje naturalmente. Para impartir un templado T6 T6511, además añejamos artificialmente la forma T4 o T4511. El ciclo de añejado artificial se llevará a cabo en la gama de aproximadamente 149 a 193°C (300 a 380°F) por aproximadamente 4 a 12 horas. Para obtener las propiedades de un templado T6 de T6511 antes de extrusión, calentamos los tochos a una temperatura en la gama desde aproximadamente 510 a 585°C (950 a 1050°F) y luego los extruimos a un tamaño casi deseado en la forma de varilla o barra. Subsecuente al proceso de extrusión, rápidamente neutralizamos la aleación a temperatura ambiente para minimizar la precipitación no controlada de los constituyentes formadores de aleación. La varilla o barra luego se endereza utilizando cualquier operación de enderezado conocida tal como estirado con alivio de tensión de aproximadamente 1 a 3%. Para mejorar adicionalmente sus propiedades físicas y mecánicas, además termotratamos la aleación por precipitación o endurecimiento por añejamiento artificial. En general logramos esta etapa de termotratamiento a una temperatura en la gama desde aproximadamente 149 a 193 °C (300 a 380°F) por un período del tiempo desde aproximadamente 4 a 12 horas. Para obtener un templado T9, sometemos el material extruido a un tratamiento de calentamiento en solución a una temperatura en la gama desde aproximadamente 499 a 554°C (930 a 1030°F) por un período de tiempo en la gama desde aproximadamente 0.5 a 2 horas, enfriando rápidamente el material termotratado a temperatura ambiente, añejar artificialmente del material temperatura en la gama desde aproximadamente 149 a 193 °C (300 a 380 °F) por un período de tiempo en la gama desde aproximadamente 4 a 12 horas, y luego procesar en frío el material seguido por cualquier operación de enderezado conocida tal como enderezado en rodillos. EJEMPLO Para demostrar la presente invención, primero preparé aleaciones de las composiciones ilustradas en la Tabla 1, como lingotes moldeados, que luego se homogeneizaron a 560°C (1040°F) por 4 horas, enfriaron a temperatura ambiente, cortaron en tochos, recalentaron a 315.6°C (600°F) , extruyeron en material con diámetro de 3.02 cm (1.188") termotrataron en solución a 538°C (1000°F) por 30 minutos, luego enfriaron rápidamente utilizando agua y añejaron a 177°C (350°F) por 8 horas (templado T8) . TABLA 1. COMPOSICIONES QUÍMICAS DE ALEACIONES Aleación No. Si Fe Cu. Mn Mg 1 (**) 0, .608 0.296 0.268 0.11 0.98 2 0. .64 0.356 0.405 0.126 1.028 3 0, .64 0.365 0.333 0.108 1.01 4 0, .585 0.338 0.307 0.10 0.997 5 0, .591 0.291 0.282 0.09 0.968 6 0 .625 0.277 0.292 0.103 0.994 CONTINUA TABLA 1 Aleación No. Cr Zn Pb(*) Bi Sn 1 (**) 0.10 0.016 0.609 0.62 2 0.12 0.003 0.20 3 0.105 0.005 0.018 0.316 0.20 4 0.101 0.007 0.017 0.587 0.20 0.94 0.007 0.036 0.002 0.38 6 0.107 0.005 0.037 0.446 0.38 (*) elemento en trazas en material primario cargado para producir la aleación. (**) Esta aleación representa AA6262 típica. Las propiedades mecánicas por cada una de las aleaciones se probaron y los resultados están en la Tabla 2. TABLA 2. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL MATERIAL TEMPLADO T8 (PROMEDIADO) Aleación No. Resistencia Resistencia de % Elongación a la tracción tracción a la en 5.08 cm final ksi cedencia ksi (2") 1 53.4 52.0 13.5 2 55.3 54.0 13.0 3 54.4 52.7 13.0 4 52.0 50.5 13.2 5 53.8 52.4 12.0 6 51.2 50.0 12.5 Los datos muestran que las seis aleaciones tienen similares propiedades mecánicas. La distribución de los datos es típica para un producto 6262. T8. La Tabla 3 da los resultados de la prueba de máquina realizada en cada aleación. TABLA 3. DATOS DE CAPACIDAD DE MAQUINADO Aleación No. Duración de la Promedio Tamaño de herramienta-Horas rugosidad viruta a un crecimiento de en acabado (Nota 1) .00127 cm (0.005") superficial 1 2.5 23 2 4.0 24 3 6.0 26 4 5.5 37 5 5.0 21 6 2.5 24 (Nota 1) La clasificación de virutas es difícil de cuantificar de manera tal que las virutas y rebabas se clasifican al comparar entre sí. Las virutas de la Aleación No. 1 estaban bien rotas. Las virutas de las Aleaciones 2 y 4 son ligeramente más grandes que las virutas de la Aleación No. 1, pero son muy similares. Las virutas de las Aleaciones Nos. 3, 5 y 6 son más grandes en tamaño que la Aleación No. 1 y no tan compactas. Todas las seis aleaciones se probaron por desempeño de anodizado. La Tabla 4 muestra los resultados de ese trabajo.

TABLA 4. DESEMPEÑO DE ANODIZADO Aleación No, Revestimiento Acido Baño brillante Duro Sulfúrico Acido sulfúrico y colorante 1 Bueno Bueno Bueno 2 Bueno Bueno Bueno 3 Bueno Bueno Bueno 4 Bueno Bueno Bueno 5 Bueno Bueno Bueno 6 Bueno Bueno Bueno Estos datos muestran que las aleaciones tienen calidades de anodizado equivalentes y no se notaron anomalías estructurales metalúrgicas . Habiendo ilustrado y describió los principios de mi invención en una modalidad preferida de la misma, será fácilmente aparente a aquellos con destreza en la técnica que la invención puede modificarse en arreglo y detalles sin apartarse de sus principios . Reivindico todas las modificaciones que caen dentro de el espíritu de las reivindicaciones anexas .

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES 1. Una aleación de material para torno de roscar, a base de aluminio esencialmente libre de plomo, extruida y luego termotratada en solución que esencialmente consiste de aproximadamente .40 a .8 % en peso de silicio, no más de aproximadamente .7 % en peso de hierro, aproximadamente .15 a .40 % en peso de cobre, no más de aproximadamente .15 % en peso de manganeso, aproximadamente .8 a 1.2 % en peso de magnesio, aproximadamente .04 a .14 % en peso de cromo, no más de aproximadamente .25 % en peso de zinc, no más de aproximadamente .15 % en peso de titanio, aproximadamente .10 a .7 %. en peso de estaño, y aproximadamente .20 a .8 % en peso de bismuto, el resto aluminio e impurezas inevitables.
2. 2. La aleación de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque esencialmente consiste de aproximadamente .55 a .70 % en peso de silicio, aproximadamente .15 a .45 % en peso de hierro, aproximadamente .30 a .40 % en peso de cobre, aproximadamente 0.08 a .15 % en peso de manganeso, aproximadamente .80 a 1.10 % en peso de magnesio, aproximadamente .08 a .14 % en peso de cromo, no más de aproximadamente .25 % en peso de zinc, aproximadamente .007 a .07 % en peso de titanio, aproximadamente .20 a .8 % en peso de bismuto, aproximadamente .15 a .25 % en peso de estaño, el resto aluminio e impurezas inevitables.
3. 3. La aleación de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque esencialmente consiste de aproximadamente .55 a .70 % en peso de silicio, aproximadamente .15 a .45 % en peso de hierro, aproximadamente .30 a .40 % en peso de cobre, aproximadamente 0.08 a .15 % en peso de manganeso, aproximadamente .80 a 1.10 % en peso de magnesio, aproximadamente .08 a .14 % en peso de cromo, no más de aproximadamente .25 % en peso de zinc, aproximadamente .007 a .07 % en peso de titanio, aproximadamente .50 a .74 % en peso de bismuto, aproximadamente .10 a .7 % en peso de estaño, el resto aluminio e impurezas inevitables.
4. 4. La aleación de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada porque el estaño está en la gama desde aproximadamente .15 a .25 % en peso.
5. 5. Un procedimiento para producir una aleación de material para torno de roscar, esencialmente libre de plomo, caracterizado porque comprende las etapas de: (a) proporcionar un lingote de aluminio fundido que tiene una composición que esencialmente consiste de aproximadamente .40 a .8 % en peso de silicio, no más de aproximadamente .7 % en peso de hierro, aproximadamente .15 a .40 % en peso de cobre, no más de aproximadamente .15 % en peso de manganeso, aproximadamente .8 a 1.2 % en peso de magnesio, aproximadamente .04 a .14 % en peso de cromo, no más de aproximadamente .25 % en peso de zinc, no más de aproximadamente .15 % en peso de titanio, aproximadamente .10 a .7 % en peso de estaño, y aproximadamente .20 a .8 % en peso de bismuto, el resto aluminio e impurezas inevitables; (b) homogeneizar el lingote a una temperatura en la gama desde aproximadamente 482 a 571°C (900 a 1060°F) por un período de tiempo de al menos 1 hora,- (c) enfriar,- (d) cortar el lingote en tochos; (e) calentar y extruir los tochos en una forma deseada,-y (f) termotratar mecánicamente la forma de aleación extruida.
6. 6. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la etapa de tratamiento de termomecánico comprende: (i) tratamiento térmico en solución a una temperatura en la gama de aproximadamente 499 a 554°C (930 a 1030°F) por un período de tiempo en la gama de aproximadamente 0.5 a 2 horas,- (ii) enfriamiento rápido de la forma termotratada a temperatura ambiente; (iii) trabajado en frío de la forma enfriada; y (iv) añej amiento artificial de la forma trabajada en frío, para impartir un templado T8.
7. 7. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la etapa de tratamiento termomecánico comprende: (i) trabajar en frío la forma; (ii) termotratar en solución la forma trabajada en frío a una temperatura en la gama de aproximadamente 499 a 554°C (930 a 1030°F) por aproximadamente 0.5 a 2 horas,- (iii) enfriar rápidamente la forma termotratada a temperatura ambiente,- y (iv) añejado natural de la forma termotratada enfriada para impartir un templado T4.
8. 8. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque además comprende estirar antes de añejado natural para impartir un templado T451.
9. 9. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque además comprende añejado artificial para impartir un templado T6.
10. 10. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la etapa de añejado artificial comprende calentar de aproximadamente 149 a 193°C (300 a 380°F) por aproximadamente 4 a 12 horas.
11. 11. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque además comprende añejado artificial para impartir un templado T651.
12. 12. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la etapa de tratamiento de termomecánico comprende: (i) termotratamiento en solución a una temperatura en la gama de aproximadamente 499 a 554°C (930 a 1030°F) por un período de tiempo en la gama de aproximadamente 0.5 a 2 horas,- (ii) enfriamiento rápido de la forma termotratada a temperatura ambiente; (iii) añejamiento natural para impartir un templado T4.
13. 13. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la etapa de añejado artificial comprende calentar de aproximadamente 149 a 193 °C (300 a 380°F) por aproximadamente 4 a 12 horas.
14. 14. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque además comprende enderezar antes de añejado natural para impartir un templado T4511.
15. 15. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque la etapa de añejado artificial comprende calentar de aproximadamente 149 a 193°C (300 a 380°F) por aproximadamente 4 a 12 horas para impartir un templado T6. v
16. 16. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la etapa de añejado artificial comprende calentar de aproximadamente 149 a 193°C (300 a 380°F) por aproximadamente 4 a 12 horas para impartir un templado T6511.
17. 17. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la etapa de tratamiento termomecánico comprende: (i) termotratamiento en solución a una temperatura en la gama de aproximadamente 499 a 554°C (930 a 1030°F) por un período de tiempo en la gama de aproximadamente 0.5 a 2 horas,- (ii) enfriamiento rápido de la forma termotratada a temperatura ambiente,- (iii) añejamiento artificial; (iv) procesado en frío,- y (v) enderezado para impartir un templado T9.
18. 18. El producto producido por el procedimiento de la reivindicación 5.
19. 19. El producto producido por el procedimiento de la reivindicación 6.
20. 20. El producto producido por el procedimiento de la reivindicación 7.