MXPA06013557A - Acabado para pisos con agente abrillantador. - Google Patents

Abstract

Un acabado para piso renovable para el sitio de trabajo que comprende un formador de pelicula y una cantidad apropiada de agente inductor de brillo, el cual comprende un sistema de polimero de nucleo protector o un sistema de polimero con revestimiento que proporciona una capa de acabado endurecido translucido que tiene un valor de brillo incrementado (segun se evalua con relacion a un espacio de color apropiado) y una apariencia mas limpia que el acabado hecho sin tal pigmento.

Description

ACABADO PARA PISOS CON AGENTE ABRILLANTADOR Campo de la Invención La invención se relaciona con acabados para pisos para renovación de sitios de trabajo, con métodos para aplicar tales acabados y pisos recubiertos con tales acabados. Antecedentes de la I nvención Los acabados para renovar pisos de sitos de trabajo proporcionan películas poliméricas qu ímicamente removibles que se pueden recubrir en la superficie superior de sustrato de piso (por ejemplo, losetas, pisos de lámina de vinilo, pisos de madera y Terrazo) para prolongar la vida útil del sustrato y para proporcionar al sustrato con una apariencia brillante, y después se puede retirar y reemplazar con el acabado que ya está desgastado y sucio. Las patentes que involucran acabados de piso y que mencionan pigmentos o colorantes incluyen las Patentes de Estados Unidos Nos. 4,680, 237; 5,284, 79; 5,851 ,61 8 y 6,472,027. Los diferentes acabados para piso pigmentados con negro han sido comercializados en los Estados U nidos , incluyendo el sellador de acrílico modificado con uretano negro ONYX ™ (de Perma, I nc. ) , el acabado para piso de panel negro BLACKJACK™ (de Johnson Diversey), y el acabado negro brillante No . 402 (de Spartan Chemical Company, Inc.) . Un acabado para piso que contiene un abrillantador óptico se describe en la Patente de Estados Unidos No. 4 , 371 , 398. Varios acabados que contienen abrillantadores ópticos han sido comercializados en los Estados Unidos, entre los que se i ncluyen el acabado para piso ISH I NE ™ (25% no volátiles, de Spartan Chemical CoJ y el acabado para piso BETCO BEST™ (32% no volátiles, de Betco Corp.) . Los acabados para piso que tienen un acabado de superficie con contenido de abrasivos, y se dice que se producen con el uso de varias partículas abrasivas que incluyen óxidos de titanio, tal como dióxido de titanio, se describen en la Patente de Estados U nidos No, 5,445,670. Breve Descri pción de la I nvención La mayoría de los acabados para piso actuales se formulan para ser tan claros como sea posible para evitar que se vuelvan amarillos, para evitar que oculten el suelo subyacente y para permitir aplicar múltiples capas con el tiempo, o están muy pigmentados para proporcionar un recubrimiento adecuado con el uso de recubrimientos delgados. Los acabados claros, con frecuencia , tienen una coloración amarilla o son propensos a ponerse amarillos cuando se exponen a las condiciones ambientales. La suciedad y polvo adsorbido o de la tierra pueden provocar la decoloración de los acabados claros y pigmentados, así como pueden soportar el uso agresivo de los removedores químicos. Algunas veces, debido al desgaste, al tráfico pesado, a las condiciones ambientales y a otros factores es difícil mantener un recubrimiento protector adecuado sobre el sustrato de piso . En tales casos, el polvo y la suciedad adsorbidos o de la tierra pueden manchar o decolorar en forma permanente el sustrato de piso. Se han tomado muchas medidas para mantener la apariencia de los pisos y los acabados para pisos, incluyendo el lavado frecuente, el pulido, y la renovación periódica. Los acabados de "apariencia húmeda" con frecuencia, se piensa que tienen una apariencia especialmente deseable, y algunos acabados claros se formulan para alcanzar altos niveles de brillo. Como se describe en la Solicitud Co-pendiente (Referencia del Abogado No. 1 1 7-P-1 840US1 2), titulada "FLOOR FI NISH WITH LIGHTEN I NG AGENT" (ACABADO PARA PISO CON AGENTE ABRI LLANTADOR) , presentada en la misma fecha de esta solicitud , cuya descripción se incorpora aquí como referencia, dice que la inclusión de una cantidad apropiada de un agente inductor de brillo en un acabado para renovar el piso del sitio de trabajo translúcido o transparente, puede impartir al piso una apariencia más limpia , y por lo tanto, más deseable. Se ha encontrado que se puede obtener otra apariencia mejorada cuando el agente inductor de brillo incluye un sistema de polímero de núcleo protector o un sistema de polímero con revestimiento que tiene una forma visual (por ejemplo, clara o ligeramente opaca) cuando se disuelve o suspende en el acabado para piso y otra forma visual (por ejemplo, opaca, blanca o con color) cuando el acabado para piso se seca , se retícula o se endurece de otra forma. La presente invención proporciona en un aspecto un acabado para renovar el piso de un sitio de trabajo que comprende un formador de pel ícula y suficiente agente inductor de bril lo que comprende un sistema de pol í mero de núcleo protector o un sistema de polímero con revesti miento para proporcionar una capa de acabado endurecida, translúcida que tiene un valor de brillo incrementado. En otro aspecto, la invención proporciona un método de recubrimiento para piso que comprende aplicar en un sustrato para piso una mezcla que comprende un formador de película y suficiente agente inductor de brillo que comprende un sistema de polímero de núcleo protector o un sistema de polímero con revestimiento para proporcionar un acabado para renovar el piso de un sitio de trabajo translúcido que tiene un valor de brillo incrementado. En otro aspecto, la invención proporciona un método para mantener un piso que comprende aplicar y endurecer uno o más recubrimientos de mantenimiento sobre el acabado para piso que presenta un desgaste o pérdida de brillo notable, en donde por lo menos uno de los recubrimientos de mantenimiento comprenden un formador de pel ícula y suficiente agente inductor de brillo que comprende un sistema de polímero de núcleo protector o un sistema de polímero con revestimiento para restaurar o para proporcionar un acabado para piso endurecido translúcido que tiene un valor de brillo incrementado. La invención también proporciona un estuche de acabado para renovar el piso de un sitio de trabajo que comprende un acabado para piso en un contenedor o despachador apropiado e instrucciones para la aplicación del acabado para piso, en donde el acabado para piso comprende un formador de película y suficiente agente inductor de brillo que comprende un sistema de pol ímero de núcleo protector o un sistema de pol ímero con revestimiento para proporcionar un acabado endurecido para renovar el piso de un sitio de trabajo, transl úcido que tiene un valor de brillo incrementado. Los acabados para piso expuestos, los métodos y estuches pueden proporcionar un sistema de acabado para piso de nueva generación cuyas ventajas se pueden apreciar visualmente.

Descripción Detallada de la Invención Con el uso de las palabras de orientación tales como "sobre", "debajo, "encima" , "por debajo" , "superior extrema" , "inferior extrema" , "entre", y sus semejantes se refieren a la ubicación de varias capas de los acabados descritos, y se refieren a la posición relativa de una o más capas una con respecto a la otra o en donde el contexto requiere con respecto a un sustrato de piso subyacente. No se tiene la intención de que las capas o el sustrato de piso deba ser horizontal , no se tiene la intención de que las capas o sustrato de piso sean contiguas o continuas, y no se excluye la presencia de una o más capas intermedias entre las capas o entre el sustrato de piso y una capa. Como se utiliza en conexión con esta descripción, un "oligómero" es una fracción polimerizable (por ejemplo, reticulable) que contiene una pluralidad (por ejemplo, 2 a aproximadamente 30) unidades de monómero.

Como se utiliza en conexión con esta descri pción , un "formador de película" es un monómero, oligómero o polímero que se puede aplicar (cuando es necesario con un plastificante o solvente coalescente apropiado) y secarse, reticularse o endurecerse de otra forma para formar una pel ícula libre de pegajosidad . Como se utiliza en conexión con esta descripción, un "sistema endurecedor" es un proceso químico o físico (incluyendo la evaporación del solvente u otros procesos de secado, reacciones fotoquímicas, reacciones electroqu ímicas, procesos radicales, procesos iónicos, procesos de fraguado de humedad y procesos de reticulado de múltiples componentes, por ejemplo, de dos o tres componentes) a través del cual una composición se seca, se retícula o se cura de otra forma para formar una película libre de pegajosidad. Como se utiliza en conexión con esta descripción , "luz" es una radiación electromagnética en el intervalo visible, aproximadamente 4 X 1 0"7 metros a 1.1 X 1 0"7 metros. Como se utiliza en conexión con esta descripción , un acabado para piso se considera como "translúcido" cuando es recubierto a una velocidad de recubrimiento de 50m2/litro sobre losetas para piso de composición con patrón de vinilo (por ejemplo, losetas de composición de vinilo EXCELON ™ de Armstrong World Industries, Inc. , que tiene un respaldo beige y un patrón de superficie moteado/manchado, identificado como el patrón No. 51839) y se seca, se cura o se endurece de otra forma, el patrón queda claramente discernible bajo la iluminación normal del día para un observador parado en el piso. Como se utiliza en conexión con esta descripción , un "agente inductor de brillo" es un material que imparte un valor L* de brillo incrementado a un acabado para piso endurecido recubierto a una velocidad de recubrimiento de 50m2/litro sobre un sustrato negro , cuando se eval úa con el uso de un espacio de color L*a*b en donde un valor de 0 se asig na a la luz reflejada desde la superficie perfectamente negra y 100 se asigna a la luz reflejada desde la superficie perfectamente blanca. Como se utiliza en conexión con esta invención, un acabado para renovar el piso endurecido es considerado como "renovación del sitio de trabajo", en el momento que sea deseado, el acabado puede removerse del sustrato de piso subyacente sin remover porciones sustanciales del sustrato de piso, con el uso de medidas mínimamente abrasivas, sencillas como un removedor químico libre de cloruro de metileno o libre de acetona y un limpiador de mechas o solución detergente, medidas seguras para piso pero un poco abrasivas, como un cojinete no tejido limpiador para piso o otras medidas tales como pulido (y sin requerir técnicas de remoción agresivas como el esmerilado, lijado, limpieza con chorros de arena o un removedor con base en cloruro de meti leno o acetona), y entonces se reemplaza con el mismo acabado o un acabado esencialmente similar y se endurece para proporcionar una película libre de pegajosidad, visiblemente liso. Como se utiliza en conexión con esta descripción, un "acabado para piso de múltiples capas" es un sistema de recubrimiento que emplea un recubrimiento inferior o un recubrimiento superior de diferentes composiciones. Con el interés de resumir, una capa o pluralidad de capas de la composición de recubrimiento inferior ubicada entre el sustrato de piso y un recubrimiento superior se puede referir a un "recubrimiento inferior", una capa o pluralidad de capas de la composición de recubrimiento superior ubicada sobre el sustrato de piso y el recubrimiento inferior se puede referir colectivamente como el "recubrimiento superior" y una combinación de recubrimiento inferior y recubrimiento superior curados (o el recubrimiento superior solo) ubicados sobre el sustrato de piso se puede referir como "recubrimiento" o "acabado" . Una variedad de agentes inductores de brillo se puede utilizar en los acabados descritos. Los materiales ejemplificativos incluyen partículas finamente divididas, que se pueden obtener en forma seca o como emulsiones, suspensiones, enrejados, o otras formas líquidas o formas semi-sólidas. De preferencia, los agentes inductores de brillo tienen un diámetro promedio de partícula de sub-micras y reflejarán la luz en forma difusa. El agente inductor de brillo puede por ejemplo, tener un índice de refracción muy diferente al del formador de película para que haya mayor difusión o un reflejo especular de la luz incidente que los obtenidos en ausencia del agente inductor de brillo. Una clase especialmente útil de agentes inductores de brillo incluye los sistemas de polímero de núcleo protector y sistemas de polímero con revestimiento, especialmente aquellos que tienen una forma visual (por ejemplo, clara o ligeramente opaca) cuando se disuelven o suspenden en el formador de película y otra forma visual (por ejemplo, opaca, blanca o con color) cuando el formador de película se seca , se retícula o se endurece de otra forma. Esto puede proporcionar un efecto de brillo especialmente útil o visualmente agradable, y puede proporcionar agentes inductores de brillo que tienen una resistencia especialmente buena a la sedimentación y a otras acumulaciones. Tales agentes inductores de brillo pueden servir por ejemplo, como reemplazos completos o parciales para la mayoría de los agentes inductores de bril lo propensos a la sedimentación . Una variedad de factores pueden ser los responsables del cambio antes descrito en forma visual . El agente inductor de brillo puede por ejemplo, contener o tener la capacidad de formar microhuecos cuando el formador de pel ícula se endurece. Tales agentes inductores de brillo con microhuecos incluyen partículas dispersas polimerizadas en una emulsión en forma secuencial de heteropolímeros en donde el "núcleo" ácido polimérico por lo menos queda encerrado en una "cubierta" o "casco" polimérico que es permeable a la base volátil (por ejemplo, amon íaco o una amina orgánica) adaptada para provocar el hinchado del núcleo por neutralización . Una dispersión acuosa de tales partículas puede ser especialmente útil en composiciones de recubrimiento con base de agua . Antes de la aplicación del recubrimiento, un álcali , (por ejemplo , hidróxido de potasio, amoníaco o una amina orgánica inferior) pueden agregarse a las partículas o a la composición que contiene las partículas, con el fin de neutralizar, por lo menos en forma parcial el núcleo (por ejemplo, a un pH de aproximadamente 6) y provocar que se hinche. Cuando una composición de recubrimiento que contiene las partículas hinchadas se aplica a un sustrato o se permite o se le induce a secar, los núcleos se pueden deshinchar y se pueden formar los microhuecos. Una variedad de polímeros de núcleo pueden emplearse en tales agentes inductores de brillo , incluyendo polímeros de monómeros etilénicamente insaturados que contienen una funcionalidad acida tal como el ácido acrílico, el ácido metacrílico, ácido(met)acriloxiprop¡ónico, ácido itacónico, ácido acon ítico, ácido maléico, o anhídrido, ácido fumárico, ácido crotónico, maleato de monometi lo, fumarato de monometilo, y itaconato de monometilo . U na variedad de pol ímeros de cubierta o de casco pueden emplearse en tales agentes inductores de brillo, incluyendo pol ímeros de monómeros i nsaturados, tal como estireno, o-cloroestireno, 2,6-dicloroestireno, alfa-metil estireno, benceno divinilo, naftaleno de vinilo, metacrilato de pentaclorofenilo o metacrilato de pentabromofenilo. El núcleo y el casco o cubierta pueden formarse en una sola etapa o en una pluralidad de etapas. La cantidad de polímero depositado puede ser suficiente para proporcionar las partículas de heteropolímero que tienen un diámetro promedio de partícula no hinchada (que es el diámetro antes de la neutralización) de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 5 micrómetros, por ejemplo, de aproximadamente OJ a aproximadamente 3.5 micrómetros o aproximadamente 0.2 a aproximadamente 2 micrómetros. Las aminas que se pueden agregar para promover el hinchado incluyen amoniaco, monoetanolaminas, diaminas y otros materiales que pueden neutralizar los grupos acídicos en el polímero. Las partículas de heteropolímero resultantes pueden servir como agentes inductores de brillo en los acabados descritos y como un reemplazo completo o parcial para agentes i nductores de brillo propensos a sedimentación , tal como el dióxido de titano o el óxido de zinc. La información con respecto a esta clase de agentes inductores de brillo se puede encontrar en la Patente de Estados Unidos Nos. 4,427,836 y 4,594,363, cuyas descripciones se incorporan aquí como referencia. Los sistemas de polímero de núcleo protector o los sistemas de pol ímero con revestimiento comercialmente disponibles que pueden ser apropiados para ind ucir las propiedades de brillo mejoradas en los acabados expuestos incluyen microesferas de pol ímero de emulsión de pol ímero acrílico de estireno H IQUE ™ como H I QU E 821 , H IQU E 168, y H IQ UE 280S (todos ellos de Hankuck Lattices, Co. , Ltd); emulsiones de pol ímero ROPAQU E ™ como ROPAQU E H P-91 , ROPAQ U E OP-62LO , ROPAQU E OP-96, ROPAQUE AF-1 055, ROPAQU E OP-3000 y ROPAQU E ULTRA (todos ellos de Rohm and Haas Co.); y copolímero de estireno/acrilatos SUNSPHERES™ LGG (de Rohm and Haas CoJ. Los sistemas de polímero de núcleo protector y los sistemas de polímero con revestimiento se pueden utilizar por sí mismos y junto con otros agentes inductores de brillo. Una clase útil de otros agentes inductores de brillo ¡ncluyen materiales designados como pigmentos opacos o semi-opacos por la National Association of Printing Ink Manufacturers en su NPIRI Raw Materials Data Handbook. Otra clase útil de materiales de uso alimenticio que son compatibles como aditivos o sustancias alimenticios directos o indirectos, como los descritos en el Código de Normas Federales (CFR), Título 21, Food and Drugs, partes 170 a la 186. Otra clase útil de otros agentes inductores de brillo incluye materiales orgánicos como polímeros funcionalmente modificados (por ejemplo, modificados hidrofílicamente), partículas poliméricas (por ejemplo, nanopartículas poliméricas), partículas de tinte orgánico e hidrogeles. Los pigmentos designados como "pigmentos blancos" en la Society of Dyers and Colourists Colour Index ("C.l") y apropiados para usarse en los acabados descritos incluyen óxido de zinc (Pigmento Blanco 4, C.l. 77947); litopona (pigmento blanco 5, C.l. 77115), dióxido de titanio (pigmento blanco 6, C.l. 77891); sulfuro de zinc (pigmento blanco 7, C.l. 77975), óxido de antimonio (pigmento blanco 11, C.l. 77052), óxido de zirconia (pigmento blanco 12, C.l. 77990), sulfato de bario (pigmento blanco 21, C.l.77120), 3BaSO4/AI(OH)3 coprecipitado (pigmento blanco 23, C.l. 77122) y oxicloruro de bismuto (C.l. 77163). Otros pigmentos inorgánicos que pueden ser apropiados para inducir las propiedades de brillo mejoradas en los acabados descritos incluyen nitruro de boro, titanio mezclado, óxidos de cromo y antimonio (pigmento café 24, C.l. 77310), sulfuro de zinc (pigmento amarillo 35, C.l.77205), titanio mezclado, óxidos de níquel y antimonio (pigmento amarillo C.l. 77788); titanio mezclado, óxidos de níquel y niobio (pigmento amarillo 161, C.l. 77895); y vanadato de bis uto/molibdato de bismuto (pigmento amarillo 184, C.l. 771740). Los pigmentos de dióxido de titanio comercialmente disponibles ¡ncluyen TI-PURE™, pigmentos de E.l. duPont de Nemours and Co., tales como la dispersión de pigmento acuosa TI-PURE R-746, y pigmento TI-PURE R-960; pigmentos KEMIRA™ y pigmentos UV-TITAN™ de Kemira Pigments Oy, como dióxido de titanio de rutilio tratado de superficie con poliol de alumina-sílica KEMIRA 660, dióxido de titano de rutilio tratado de superficie con alumina KEMIRA RDI-S, dióxido de titano de rutilio tratado de superficie con alumina-zirconia KEMIRA RD3, y dióxido de titano de rutilio tratado de superficie con alúmina-sílica KEMIRA RDE2 y KEMIRA RDDI; proceso de cloruro TRONOX™ y pigmentos de dióxido de titano de proceso de sulfato TRONOX de Kerr-McGee Corp, y pigmentos de dióxido de titanio de Sun Chemical Corp. Los óxidos de zinc comercialmente disponibles incluyen polvos de óxido de zinc de U.S. Zinc (disponible en una variedad de áreas superficiales) y "óxidos de zinc ultrafinos" (óxido de zinc que tiene un diámetro promedio de partícula o tamaño promedio de cristalita menor que la longitud de onda más corta de la luz visible) como el óxido de zinc NANOGARD™, óxido de zinc NANOPHASE™, y óxido de zinc NANOTEK™ de Nanophase Technologies Corp., NANOZINC OXIDE™ de Greencorp Magnetics Pty, LTd. , dióxido de titano UCD-1 1 06E de Rohm and Haas Co. ; óxido de zinc ultrafino ZnO-310 y ZnO-350 de Sumimoto-Osaka Cement Co. , y óxido de zinc ultrafino ZINOX™ de American Chemet Corp. Otra clase útil de agentes inductores de brillo que se puede utilizar en los acabados descritos con los sistemas de polímero de núcleo protector y sistemas de polímero con revestimiento incluyen opacificantes ACUSOL ™ (que se cree que son emulsiones de estireno/acrílico a base de agua) como el ACUSOL OP301 , OP302P, OP303P, OP304, y OP305 (todos ellos de Rohm and Haas CoJ ; sulfato de amonio 4-nonoxinol (que se cree estar disponible en una mezcla con copolímero de dietanolamina/estireno/acrilatos/divinilbenceno), pigmentos de plástico con esferas huecas como HS 3000NA, HS3020NA y el pigmento de plástico con esferas huecas HSB 3042NA (todos ellos de Dow Chemicals, Inc.); copolímeros en bloque de poliacrilato con bloques hidrofílicos e hidrofóbicos alternantes como los hidrogeles HYPAN ™ que incluyen el copol ímero de ácido acrílico/acrilonitrógenos SA-1 00H y SR-150H, copolímero acrilatos/acrilonitrógenos de amonio SS-201 y copolímero policuaternario-31 QT-100 (todos ellos de Lipo Chemicals, Inc.) , opacificantes KESSCO ™ como el estearato de gliceril KESSCO G MS P U RÉ , estearato KESSCO DGMS y KESSCO DBS NEUTRAL P EG-2, diestearato KESSCO DGDS PEG-2 , estearato de propilen-gl icol KESSCO PGMS PU RÉ y mono- y di-lauratos KESSCO PEG-200-6000, oleatos y estearatos (todos ellos de Stepan Chemical Co.); polvos de poliamida LIPONYL™ como LI PONYL 20 LL y 10 BN 6058 (ambos de Lipo Chemicals, I nc.); polímero reticulado de polidodecanamideamini o triazadifeniletenesulfonato/alcohol polivinílico (de Lipo Chemicals, Inc.), glicerina Lipo PE BASE G-55 y copol ímero de diglicol/ciclohexanedimetanol/isoftalatos sulfonados/isoftatlatos (de Lipo Chemicals, Inc.) , polvos de poliamida ORGASOL™ como ORGASOL 2002 D Nat Cos, 2002 EX D Nat Cos, 2002 UD Nat Cos, 4000 EX D Nat Cos, 1 002 EX D Blanc 10 Cos, 1 002 D Nat Cos y 2002 EX D Nat Cos (todos ellos de Lipo Chemicals, Inc.); y Modificadores de impacto PARALOID™ como PARALOID KM-32, PARALOI D KM 34SB, (de Lipo Chemicals, Inc.). Las soluciones o dispersiones de origen acuoso de agentes inductores de brillo son preferidas para usarse con formulaciones de acabado para piso de origen acuoso con dispersiones acrílicas que son especialmente preferidas para usarse en las formulaciones de acabado para piso acrílicas. Las mezclas de agentes de inductores de brillo también se pueden emplear. Una variedad de formadores de película se pueden emplear en los acabados descritos, incluyendo composiciones 100% sólidas o de origen acuoso, o de origen de solventes que contienen monómeros, oligómeros o pol ímeros y emplean una variedad de sistemas de endureci miento. Los formadores de pel ícula ejemplificativos incluyen pol ímeros con contenido de ácido que se pueden dispersar en agua o solubles en agua (como es o con un agente dispersante) que se pueden reticular con el uso de metales de transición, metales de tierra alcalina , metales alcalinos o mezclas de los mismos (por ejemplo, acrílicos reticulados con zinc), libres de metal (por ejemplo, libres de zinc) , acabados de acrílico (por ejemplo, copolímeros de acrílico), poliuretanos (por ejemplo, poliuretanos curables por radiación, dispersiones de poliuretano, poliuretanos de múltiples partes o composiciones de poliuretano de una parte latente que contienen isocianato en bloque) ; uretanos acrílicos, emulsiones de látex con base de agua (por ejemplo, de origen acuoso) , dispersiones reticulables con aziridina, composiciones reticuladas con carbodiimidas, emulsiones de cera, copolímeros de acetato de polivinilo (por ejemplo, copolímeros de acetato de polivinilo-polietileno); alcohol polivinílico y sus copolímeros; polivinilpirrolidona y sus copolímeros, celulosa modificada, poliestirenos sulfonados y una variedad de otros materiales que serán reconocidos por las personas experimentadas en la técnica. Los formadores de pel ícula comercialmente disponibles incluyen polímero reticulado de metal mezclado de bajo olor, de acrílico modificado DURAPLUS ™ 2, dispersión acríl ica reticulada de zinc DU RAPLUS 3, polímero reticulado de zi nc de acrílico modificado PRIMAL™ B-336AFK, emulsión de polímero toda de acrílico, reticulado con zinc PRIMAL B-924ER, pol ímero de acrílico reticulado con metal PRI MAL E-2483, dispersión de polímero acrílico de origen acuoso PRI MAL E-31 88, polímero libre de metal PRIMAL NT-2624, polímero libre de metal PRI MAL NT-6035, polímero para puli r piso reticulado con metal todo acrílico RHOPLEX™ B-924, polímero de acrílico modificado con zinc RHOPLEX 1421 , pol ímero de acrílico modificado reticulado con metal RHOPLEX B- 1 604, pulidor de acrílico mod ificado reticulado con metal, RHOPLEX NT-2624, polímero de acrílico modificado reticulado con metal de baja espuma RHOPLEX 3479, recubrimiento de acrilato curable con UV ROSH I ELD ™ 31 20, y polímero de acrílico modificado reticulado con metal UHS PLUS™, todos ellos de Rohm & Haas Co.; dispersión de acrílico reticulado con zin MEGATRAN™ y dispersión acrílica reticulada con zinc SYNTRAN™ 1580 de Interpolymer Corp.; dispersión acrílica reticulada con zinc MORGLO™ 2 de Omnova Solutions Inc.; emulsión de acrilato de poliéster LAROMER™ PE 22 WN, dispersión de poliuretano alifático curable por radiación, acuosa LAROMER™ LR 8949, y dispersión de poliuretano aromático curable por radiación, acuosa LAROMER™ LR 8983, todos ellos de BASF Corp.; las series ZVOC™ de recubrimientos curables por UV de UV Coatings Limites; recubrimiento de uretano alifático curable por UV NEORAD™ NR-3709 de Zeneca Resins, acrilato de uretano alifático VIAKTIN™ VTE 6155, acrilato de uretano aromático VTE 6165, y resinas de curado por radiación de uretano de poliéster alifático VTE 6169, todos ellos de Solutia, Inc.; acrilato de uretano 98-283W de Hans ARN & Co., y materiales como los descritos en las Patentes de Estados Unidos Nos. 4,517,330; 4,999,216; 5,091,211; 5,319,018; 5,453,451; 5,773,487; 5,830,937; 6,096,383; 6,197,844; 6,228,433, 6,316,535 B1, 6,544,942 B1, la publicación de Solicitud de Patente de Estados Unidos No. US 2002/0028621 A1, y las patentes citadas en la misma. Los formadores de película especialmente preferidos incluyen formadores de película que se pueden dispersar en agua o solubles en agua como acabados de acrílico libres de metal, polímero con contenido de ácido reticulados con el uso de metales de transición y poliuretanos de múltiples componentes (por ejemplo, dos componentes) que se pueden dispersar en agua o solubles en agua. Las mezclas de los formadores de película también se pueden emplear.

Con frecuencia será conveniente preparar el acabado al agregar el agente inductor de brillo en un material de acabado para piso comercialmente disponible como el FRONT COURT™, GEMSTAR LÁSER™, GEMSTAR POLARIS™, recubrimiento de base ORION™, PADLOCKT™, RIVET™ y acabados para piso acrílicos TAJ MAHAL™, acabado para piso de uretano COURTMASTER II™, y acabados para piso ISI STAR™ y TUKLAR MEDICAL™ de Ecolab Inc.; acabados para piso acrílicos CORNERSTONE™ y TOPLINE™ de 3M; acabado para piso BETCO BEST™ de Betco Corp.; acabado acrílico HIGH NOON™ de Butchers, acabados acrílicos CITATION™ y CASTLEGUARD™ de Buckeye International, Inc., acabados para piso acrílicos COMPLETE™, SIGNATURE™, TECHNIQUE™ y VECTRA™ de SC Johnson Professional Products; sellador de piso OVER AND UNDER™ de S.C. Johnson Professional Products; acabados acrílicos SPLENDOR™, DECADE 90™, PRIME SHINE™ ULTRA y PREMIER™ y acabados acrílicos de uretano FIRST ROUND™ y FORTRESS™ de Minuteman International, Inc.; sello y acabado ACRYL-KOTE™ y sello para piso PREP de Minuteman, International, Inc.; acabados curables con UV ULTRA TC™M y UV 1-FINISH™ de Minuteman International, Inc.; acabado para piso FLOORSTAR™ Premium 25 de ServiceMaster, Inc,: y acabado acrílico UPPER LIMITS™ y el acabado para piso ópticamente abrillantado ISHINE™ de Spartan Chemical Co. Otras formulaciones apropiadas que se pueden combinar con el agente inductor de brillo incluyen la formulación de poliuretano-poliéster No. AD200C1 de Air Products and Chemicals, Inc.; formulación de poliuretano poliéster No. MG98-040 de Bayer AG; dispersión de polímero acrílico funcional hidroxilo STAY-CLAD ™ 5900 de Reichold, Inc. ; formulaciones de poliuretano-poliéster Nos. 979-1 y 980-3 de U .S. Polymers, Inc. ; y formulación de poliuretano acrílico NO. G-2029 de Zeneca Resins. Se debe utilizar suficiente agente inductor de brillo en el acabado para impartir al acabado un incremento notable en brillo sin hacer un acabado no translúcido. El brillo se puede medir con el uso de un espectrofotómetro que proporciona valores de color en el espacio de color L*A*B* (valores que se pueden convertir en los mismos) de proveedores que incluyen Byk-Gardner, Color-Tec Associates, Inc. ; Konica Minolta , Hunter Associates Laboratory, X-Rite Inc. , y otros que serán conocidos por las personas experimentadas en la técnica de la medición de color. El brillo también se puede probar con el uso del ojo humano, que típicamente es más sensible a los cambios en tonalidad y a los cambios en crominancía (saturación) , pero también es muy sensible a los cambios en brillo. Conforme el nivel del agente inductor de brillo inicialmente aumenta, el valor de brillo también puede aumentar y el piso puede tener una apariencia natural más limpia. Sin embargo, conforme incrementa el nivel del agente inductor de brillo, se puede reducir la translucidez (o transmitancia) del recubrimiento. Entre menos translúcido sea el recubrimiento , mayor se enmascarará la superficie de loseta subyacente o el patrón subyacente. A niveles altos de carga del agente inductor de brillo que el piso puede tomar una apariencia blanca artificial o incluso como pintada. Al equil ibrar el nivel de carga del agente inductor de brillo para lograr un efecto de brillo apropiado y la translucidez apropiada, se podrá alcanzar un piso recubierto con una apariencia más li mpia. La "apariencia limpia" resultante puede tener una apariencia más deseable desde la perspectiva del usuario y puede requerir de menos limpieza y un mantenimiento regular desde la perspectiva de cuidados. Como una guía general , el valor de brillo es mayor que el del acabado no modificado y de preferencia, puede ser menor que aproximadamente 60 y con mayor preferencia, menor que aproximadamente 55. La cantidad deseada del agente inductor de brillo también puede depender del Hiding Powder del agente seleccionado (medido como se describe después en la sección titulada Hiding Powder), con niveles más bajos adicionados de los sistemas de pol ímero de núcleo protector y sistemas de polímero con revestimiento mencionados, que son preferidos cuando se incluyen agentes inductores de brillo con Hiding Powder como el dióxido de titanio en el acabado para piso. Como otra guía numérica general , la cantidad de agente inductor de brillo que se puede agregar a un formador de película de preferencia puede ser de aproximadamente 1 a 75% en peso con base en una comparación de los sólidos del agente inductor de brillo con los sólidos del acabado para piso totales. Dependiendo del agente inductor de brillo y del formador de película seleccionados, pueden ser útiles otros intervalos, por ejemplo, aproximadamente 1 a 60% en peso, aproximadamente 1 a aproximadamente 50% en peso, aproxi madamente 1 a aproximadamente 30% en peso, aproximadamente 1 a aproximadamente 20% en peso o aproximadamente 2 a aproximadamente 1 0% en peso. Una proporción calculada al dividir el índice de blancura Hunter (un valor provisto cuando se miden valores de color con el uso del espectrofotómetro de color de Hunter Labs) por el coeficiente de absorbancia de 500 nm también puede proporcionar una medición útil para el mérito de apariencia. Conforme se incrementa inicial mente el nivel del agente inductor de bril lo, la proporción disminuirá. Como una gu ía numérica general , los recubrimientos cuya proporción de índice de blancura:coeficiente de absorbancia se queda sobre aproximadamente 40, y de preferencia, sobre aproximadamente 80 puede ser preferido, mientras que un acabado que tiene una proporción de aproximadamente 30 puede aparecer solamente blanca superficial con un enmascarado u ocultamiento no deseado del patrón de loseta subyacente. Otra proporción calculada al dividir el valor de brillo L* por el Hiding Powder también puede proporcionar una medición útil del mérito de apariencia . Conforme se incrementa, inicialmente la carga del agente inductor de brillo, la proporción incrementará. Como una guía numérica general , los recubrimientos cuyas proporciones de L: Hiding Powder se quedan sobre aproximadamente 30, y con más preferencia sobre aproximadamente 35 pueden ser preferidos. Cuando se agregan a un recubrimiento superior, los agentes inductores de brillo de preferencia , se añaden a niveles que no reducen el nivel de brillo a 20° del recubrimiento según se endurece (o cuando se necesita , conforme se pule o se barniza) . El grado de reducción de brillo que puede ser objetable variará dependiendo de la aplicación particular. Como una gu ía numérica general , se prefieren las reducciones en el nivel de brillo menores a 25 puntos absolutos (en una escala de 1 00 puntos) y con más preferencia , menores a 10 puntos. Cuando se agregan a un recubrimiento inferior (o a una capa sobrepuesta emparedada que será sobrecubierta con una capa que no contiene o contiene un nivel bajo de agentes inductores de brillo, por ejemplo, un recubrimiento superior de brillo) , entonces usualmente, el mayor grado de reducción de brillo puede ser tolerado conforme se compensa por la aplicación de la capa superior o recubrimiento superior. Incluso cuando no se recubre con una capa de brillo superior, la mejora en la apariencia general provista por el nivel de brillo mejorado puede algunas veces, desplazar el grado de reducción de brillo , lo que produce un acabado que será percibido como con una mejor apariencia a pesar del nivel de brillo considerablemente reducido. De preferencia, el agente inductor de brillo y el formador de película se combinan con el uso de agitación, sonificación y otros métodos de mezclado que serán evidentes para las personas experimentadas en la técnica. El mezclado se puede realizar antes de su uso, por ejemplo, cuando el acabado se produce y se empaca, o en un tiempo posterior, por ejemplo, cuando el acabado se utiliza en el sitio de trabajo. Los agentes dispersantes , modificadores de reología, agentes de suspensión, agentes quelantes, tratamientos superficiales con agente inductor de brillo y otras medidas (llamadas colectivamente, como agentes "anti-sedimentación") se pueden emplear para ayudar en el mezclado del agente inductor de brillo y el formador de película, y para evitar o impedir la sedimentación durante el almacenamiento. El tamaño de partícula del agente inductor de brillo también debe tomarse en cuenta, ya que entre más fi namente dividido se encuentre el agente inductor de brillo, será más resistente a la sedimentación. Se pueden emplear una gran variedad de agentes antisedimentación . Los agentes anti-sedimentación típicos se describen en D. B . Brown y M . R. Rosen , The Rheology Modifier Handbook (ChemTec, 1 999) , cuya documentación es incorporada aquí como referencia. Los agentes anti-sedimentación que pueden ser útiles para los acabados descritos incluyen sílices en humo, almidón y almidones modificados, copolímeros funcionalizados y de hidroxietilcelulosa (H EC) , como emulsiones que se pueden hinchar en álcali (ASE), emulsiones que se pueden hinchar en álcali hidrofóbicamente modificado (HASE) y resinas de uretano etoxiladas hidrofóbicamente modificadas (H UER) . Los agentes anti-sedimentación comercialmente disponibles que pueden ser útiles para los acabados expuestos incluyen la serie DREWTHIX™ de modificadores de reología de Ashland Specialty Chemical Co. ; las series ANTIS ETTLE ™CVP, CRAYVALLAC ™ y los modificadores de reología FLOWTON E GST de Atofina, las series CAB-O-SI L™ de silicas en humo de Cabot Corp. ; las series DISPEX™ de agentes dispersantes y las series VISCALEX™ y RHEOVIS ™ de modificadores de reología de Ciba Specialty Chemicals, las series AEROS I L™ de silicas en humo de Degussa; las series UCAR ™ POLYPHOBE ™ de modificadores de reología modificados con ureta no , que se pueden hi nchar en álcali de Dow Chemical Company; las series AQUAFLOW™ de polímeros asociativos no iónicos y aniónicos de Hercules Inc. ; las series NEOSI L™ de silicas en humo de Ineos Silicas; las series TAMOL™ de dispersantes de copol ímero poliácido e hidrofílico de Rohm & Haas Co. ; las series STRUCTURE ™ de almidones modificados de National Starch & Chemical ; las series CARBOPOL™ de homopolímeros y copolímeros de Noveno y las series ACRYSOL™ , ACUSOL™ y ASE ™ de modificadores de reología de Rohm & Haas Co. Puede ser deseable para los acabados expuestos que tengan una relativa baja viscosidad al momento de aplicación, por ejemplo, menos que aproximadamente 50-1 00 cP o incluso menor que aproximadamente 1 0 cP, según medida con el uso de un viscómetro BROOKFI ELD™ series LV y (cuando sea necesario) un accesorio Adaptador Ultra Bajo. Los acabados expuestos pueden beneficiarse al ser agitados antes de su uso, especialmente cuando ha habido cierta sedimentación durante el almacenamiento. Cuando ha ocurrido tal sedimentación, el agente inductor de brillo se redispersa con un agitado moderado u otra agitación y se queda bien distribuido a través del acabado agitado por un período de tiempo suficiente para permitir la aplicación del acabado, por ejemplo, por una o más o incluso tres o más horas después de la etapa de agitado. El acabado para piso también puede contener agua u otro diluyente apropiado, plastificador o coalescente, incluyendo compuestos como el benciloxietanol , un éter o hidroxiéter como el éter fenilo de etilen-glicol (disponible como DOWANOL Eph de Dow Chemical CoJ o éter fenilo de propilen-glicol (disponible como "DOWANOL PPh" de Dow Chemical Co.) esteres d ibásicos como adipato de di metilo, succinato de dimetilo, glutarato de dimetilo, malonato de dimetilo, adipato de dietilo, succinato de dietilo, glutarato de dietilo, succinato de dibutilo, y glutarato de dibutilo (incl uyendo los productos disponibles bajo la marca DBE, DBE-3, DBE-4, DBE-5, DBE-6, DBE-9, DBE-I B y DBE-ME de DuPont Nylon); carbonatos de dialquilo como el carbonato de dimetilo, el carbonato de dietilo, carbonato de dipropilo, carbonato de diisopropilo, y carbonato de dibutilo, esteres de ftalato como el ftalato de dibutilo, ftalato de dietilhexilo y ftalato de dietilo y las mezclas de los mismos. Cuando sea deseado, también se pueden agregar cosolventes para ayudar en formular y aplicar el acabado. Los cosolventes apropiados incluyen butoxietil PROPASOL™, acetato de butilo CARBITOL™, butil CARBITOL™, acetato de butilo CELLOSOLVE™, butil CELLOSOLVE™, butil DIPROPASOL™, butil PROPASOL™, CARBITOL™ PM-600, CARBITOL™ de baja gravedad, acetato CELLOSOLVE™, CELLOSOLVE™, éster EEP™, FILMER IBT™, Hexyl CARBITOL™, acetato CELLOSOLVE™, Methyl CARBITOL™, acetato de Methyl CELLOSOLVE™, Methyl CELLOSOLVE™, Methyl DIPROPASOL™, acetato de Methyl PROPASOL™, Methyl PROPASOL™, Propyl CARBITOL™, Propyl CELLOSOLVE™, Propyl DIPROPASOL™ y Propil PROPASOL™, todos ellos disponibles de Union Carbide Corp.; y mezclas de los mismos. La concentración puede variar en parte en los otros ingredientes del acabado y en la aplicación propuesta y las condiciones de aplicación. Como guía general, cuando se utiliza agua sola como el diluyente, la concentración del agua, de preferencia, es de aproximadamente 15 a aproximadamente 98 % en peso con base en el paso de la formulación del acabado. El acabado puede contener otras cantidades de agua, por ejemplo, 25 a aproximadamente 95% en peso del agua, aproximadamente 60 a aproximadamente 95% en peso del agua o aproximadamente 80 a aproximadamente 89% en peso del agua. Cuando se incluye un diluyente, plastificador, coalescente o cosolvente diferente al agua en la formulación del acabado, entonces la concentración del diluyente, plastificador, coalescente o cosolvente es de preferencia, de aproximadamente OJ a aproximadamente 1 0% en peso con base en el peso de los sólidos polimerizables en el acabado, y con más preferencia, de aproximadamente 1 a aproximadamente 7 % en peso. El acabado para piso puede contener uno o más iniciadores, catalizadores o reticuladores con la capacidad de endurecer el formador de pel ícula. Por ejemplo, dependiendo en parte, en el formador de película seleccionado, el acabado para piso puede contener compuestos de metal de transición como compuestos de zinc o de zirconio, compuestos de estaño como el dilaurato de dibutil-estaño, octoato estañoso, y el catalizador de dibutiltin bis(1 -tioglicerol) FASCAT™ 4224 (disponible de ATOFI NA Chemicals, I nc. ) aminas, otros compuestos de zinc como las dispersiones acrílicas reticuladas con zinc (descritas después en la Solicitud No . de Serie 1 0/755,972 titulada AQU EOUS POLYURETHANE COATING SYSTEM CONTAINING ZINC CROSSLINKED ACRYLIC DISPERSIÓN , presentada el 1 2 de enero de 2004, cuya exposición se incorpora aquí como referencia), óxido de zinc ultrafino ( que se describe también en la Solicitud No. de Serie 10/755,975, titulada POLYURETHANE COATI NG CURE ENHANCEMENT USING ULTRAFINE ZI NC OXIDE , presentada el 1 2 de enero de 2004, la cual se incorpora aqu í como referencia) , carbonatos de zinc incluyendo carbonato de tetraamina de zinc, y carbonato de amonio de zinc (descritos también en la Solicitud No. de Serie 10/755,976, titulada POLYURETHANE COATING CURE EN HANCEMENT US I NG ZI NC CARBONATE I N ITIATORS , presentada el 12 de enero de 2004, cuya descripción se incorpora aquí como referencia) , y una variedad de otros materiales que son conocidos por las personas experimentadas en la técnica. El acabado para piso también puede contener partículas inorgánicas u orgánicas (o partículas inorgánicas y orgánicas) para mejorar la resistencia a la abrasión, la resistencia al desgarrado, la resistencia al desgaste y el desprendimiento. Las partículas inorgánicas preferidas se describen en la Patente co-pendiente de Estados Unidos No. de Serie 09/657,420, presentada el 8 de septiembre de 2000 y titulada SCRATCH-RES ISTANT STRI PPABLE FI N ISH , cuya descripción se incorpora aquí como referencia . Se debe notar que las partículas inorgánicas en los acabados curables con UV ejemplificados en la última referencia no reflejan luz en forma difusa . El acabado para piso puede contener una variedad de otros adyuvantes para alterar su funcionamiento o propiedades antes o después de la aplicación en el piso. Los adyuvantes útiles incluyen agentes alisadores, surfactantes, modificadores de deslizamiento superficial , desespumadores, ceras, indicadores, absorbedores UV, estabilizadores de luz, antioxidantes, plastificantes, coalescentes y promotores de adhesión. Los tipos y cantidades de tales adyuvantes serán evidentes las personas experi mentadas en la técnica . El acabado puede ser formulado para coincidir con las características de las composiciones del acabado para piso con respecto a las propiedades tales como brillo, aroma, viscosidad, resistencia a la espuma, compatibilidad con materiales de empaque, adhesión a los sustratos, u otras capas de acabado, resistencia al congelamiento/ciclos de deshielo, libertad de contaminantes de aire peligrosos (HAP) u otros ingredientes no deseados y otras propiedades que serán evidentes para las personas experimentadas en la técnica. Los agentes inductores de luz se pueden emplear en una o más capas de composiciones de acabados para piso de múltiples capas. Las composiciones de acabado para piso de múltiples capas representativos se describen en la Solicitud No. de Serie 09/560,170, titulada STRIPPABLE LAMÍNATE FINISH, presentada el 28 de abril de 2000, cuya descripción se incorpora aquí como referencia, la Solicitud No. de Serie 09/838,884, titulada STRIPPABLE LAMÍNATE FINISH, presentada el 20 de abril de 2001, cuya descripción se incorpora aquí como referencia, la Solicitud No. de Serie 10/756,119, titulada JOBSITE-RENEWABLE MULTILAYER FLOOR FINISH WITH ENHANCED HARDENING RATE, presentada el 12 de enero de 2004, cuya descripción se incorpora aquí como referencia, y la Solicitud PCT Publicada No. WO 98/11168 (Hamrock et al.). Los acabados para piso descritos se pueden aplicar en una variedad de sustratos, incluyendo madera, plásticos, metales, concreto, cartón y otros sustratos mecánicos o arquitectónicos. Los acabados descritos son particularmente apropiados para aplicarse en sustratos de piso debido a su apariencia clara. Los sustratos de piso representativos incluyen sustratos elásticos como pisos en lámina (por ejemplo, pisos de vinilo, linóleo o laminas de caucho), losetas compuestas de vinilo, losetas de caucho, corcho y otros pisos sintéticos, y sustratos no flexibles como el concreto, piedra, mármol, madera, losetas de cerámica, mortero, Terrazzo y otros pisos vaciados o "de mezcla". El recubrimiento se puede aplicar en el sitio de trabajo en un sustrato para piso como los pisos de vinilo en hoja, linóleo, corcho, láminas de caucho, pisos sintético, concreto, piedra , mármol, mortero o Terrazzo, o sustratos de piso de múltiples piezas tales como losetas compuestas de vinilo, pisos de madera, o losetas cerámicas) o pueden aplicarse en fábrica como en un sustrato de piso antes de instalarlo (por ejemplo, sustratos monol íticos de piso, como láminas de vinilo en hoja en forma de rollo, o sustratos de piso de múltiples piezas como las losetas compuestas de vinilo o laminados de madera). La aplicación en el sitio de trabajo se prefiere especialmente, los sitios de trabajo incluyen sitios interiores y exteriores entre los que se encuentran instalaciones residenciales, comerciales, gubernamentales o de oficinas. Los acabados descritos se pueden aplicar con el uso de una variedad de métodos, incluyendo el rocío, el cepillado, el trapeado plano o con trapeador, el recubrimiento en rollo, y el recubrimiento en húmedo. El limpiador de mechas (por ejemplo, un limpiador de mechas o plano) o la aplicación con rodillo es preferida para recubrir la mayoría de los pisos. Los limpiadores de mechas apropiados incluyen los descritos en las Patentes de Estados Unidos Nos. 5,315,734; 5,390,390; 5,680,667 y 5,887, 31 1 . típicamente, el piso se debe limpiar primero y se debe remover el polvo. U na o más capas o recubri mientos subyacentes (di luidos si es necesario con agua o cualquier otro diluyente, plastificador, coalescente o cosolvente) puede ser aplicado en el piso. Típicamente, se aplicarán de una a tres capas. Cuando se emplean m últiples capas subyacentes entonces pueden ser iguales o diferentes. Cada capa subyacente, de preferencia , tendrá un espesor de recubrimiento seco de aproximadamente 2.5 a 25 µm , con más preferencia de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 15 µ . De preferencia, el espesor del recubrimiento seco total será de aproximadamente 5 a 100 µm, y con mayor preferencia de aproximadamente 5 a aproximadamente 50 µm. Una o más capas (por ejemplo, de una a tres) capas superiores serán aplicadas al piso o al recubrimiento subyacente. Cada capa superior de preferencia, tendrá un espesor de recubrimiento seco de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 200 µm , con más preferencia, de aproximadamente 5 a aproximadamente 1 00 µm . De preferencia, el espesor total del recubrimiento seco superior será relativamente delgado con el fin de reducir los costos del material sin procesar, es decir, aproximadamente 2.5 a aproximadamente 400 µm y con más preferencia, de aproximadamente 2.5 a 1 00 µm. De preferencia, los acabados de múltiples capas tendrán un espesor de recubrimiento en seco total de aproximadamente 1 0 a aproximadamente 500 µm , y con más preferencia, de aproximadamente 10 a aproximadamente 80 µm . El piso puede entrar en servicio (o regresar al servicio) una vez que el acabado haya endurecido suficiente para soportar el tráfico normal sin dañarse. El acabado puede recibir el mantenimiento normal cada vez que sea deseado para limpiarlo o renovarlo . La limpieza se puede l levar a cabo , por ejemplo , al lim piar el piso (con el uso de un cepillo o con un limpiador de mechas) seguido por la aplicación de un removedor. El removedor seleccionado i ncluye composiciones que contienen alcoholes fenílicos (por ejemplo, alcohol de bencilo), éteres alcoxi (por ejemplo, éteres glicoles como el éter de metilo propilen-glicol, y los solventes ETHYL CARB ITOL ™ , BUTYL CARBITOL™ y BUTYL CELLUSOLVET™ , de Union Carbide Corp.) , esteres alcoxi, alcoholes de ariloxi (por ejemplo, fenoxi-etanol, y fenoxipropanol) , esteres dibásicos; pirrolidonas de N-alquilo, cetonas, esteres, metasílicatos, aminas (por ejemplo, etanolamina), alcanolaminas, (por ejemplo, monoetanolamina) , agentes con base de ácido y agentes cáusticos (por ejemplo, hidróxido de sodio o potasio). Los removedores disponibles incluyen AI R STRI P™ , CARESTRIP ™ LO, HAWK™ y LI BERTY (todos ellos disponibles de Ecoiab I nc.), ARRIVA™ , JUGGERNAUT ™ , LIQU ID SHOVEL™ , REVELATION ™ y removedores S.W.A.T. NA™ de Buckeye International y los removedores ATTACK™ , BRAVO ™ , FREEDOM ™ , LI NOSAFE ™ y PRO STRI P ™ de JohnsonDíversey. Especialmente, se prefieren los removedores que contienen alcoholes fenílicos para remover los acabados de múltiples capas que emplean recubrimientos superiores de poliuretano que presentan una relativamente alta velocidad en los cuales pueden penetrar los alcoholes fenílicos en tales recubrimientos superiores y su facilidad de uso y bajo aroma. Un concentrado de removedor particularmente preferido contiene un solvente polar que es más denso que el agua y un nivel suficientemente bajo de cosolvente o surfactante, para que luego de mezclarlo con agua, se forme una dispersión acuosa seudo-estable que se separará de fase después de la aplicación en una superficie. Los concentrados de este tipo se describen en la Patente de Estados Unidos No. 6,544,942. Otro concentrado dé removedor preferido contiene aproximadamente 1 a 75 % en peso de solvente de alcohol de éter que tiene una solubilidad en agua de menos de aproximadamente 5% en peso del solvente y aproximadamente 1 a 75% en peso de un solvente/enlazador de alcohol de éter que tiene una solubilidad en agua de aproximadamente 20 a aproximadamente 100% en peso del solvente/enlazador, en donde la presión del vapor del concentrado es menor que 1 milímetro Hg . Los concentrados de este tipo se describen en la Patente de Estados Unidos No. 6, 583, 1 01 . El removedor puede contener una variedad de adyuvantes para alterar el funcionamiento o propiedades del removedor antes o después de su aplicación en un acabado de poliuretano curado. Los adyuvantes útiles incluyen partículas abrasivas, surfactantes, antiespumantes, indicadores, agentes anti-derrapantes, colorantes y desinfectantes. Los tipos y cantidades de tales adyuvantes serán evidentes para las personas experimentadas en la técnica. Se debe permitir al removedor permanecer durante un tiempo apropiado (por ejemplo, un minuto o más, de preferencia, dos horas o menos y con mayor preferencia , entre aproximadamente 5 minutos y 1 hora), mientras suaviza el acabado. Después de que el acabado se suaviza lo suficiente, se puede remover con el uso de una variedad de técnicas incluyendo, raspado, vacío, limpieza con trapos, uso de rastrillos, raspado, trapeado, limpieza, abrasión suave, u otras medidas que no remueven porciones sustanciales del piso. La remoción por lo general , se faci litará con el uso de agua u otra solución detergente aplicada al acabado suavizado. Después, se permite al piso secar y se aplican nuevas capas del recubrimiento subyacente y del poliuretano, con el fin de renovar el acabado. Los acabados de múltiples capas típicamente se comercializan en forma de un estuche que incluye los recubrimientos superior e inferior en contenedores o despachadores apropiados, junto con las instrucciones para mezclar o despachar cualquier componente del recubrimiento superior o del recubrimiento inferior, según sea necesario e instrucciones para aplicar el recubrimiento superior sobre el piso y apl icar el recubrimiento superior sobre el recubrimiento inferior. Cuando sea deseado, el recubrimiento inferior o el recubrimiento superior puede empacarse como concentrado para ser mezclado con agua u otro solvente apropiado antes de su aplicación. El agente inductor de brillo puede ser incluido en el recubrimiento superior o en el recubrimiento inferior antes de la aplicación en el piso. Opcionalmente, el estuche puede inclui r un concentrado de removedor en un contenedor apropiado. Típicamente, el concentrado de removedor se mezclará con agua u otro portador apropiado por ejemplo, aproximadamente de 5-30% en peso de los ingredientes activos antes de su aplicación . El estuche también puede contener materiales de recubrimiento inferior adicionales (por ejemplo, recubrimientos de nivelación), que se pueden aplicar al piso antes de la aplicación del recubrimiento superior o del recubrimiento inferior, o varios materiales adicionales (por ejemplo, recubrimientos de mantenimiento o acabados de cera) que se pueden aplicar sobre el recubrimiento superior. Los recubrimientos de manten imiento se aplicarán cuando el acabado para piso de múltiples capas aplicado inicialmente presenta un desgaste o pérdida de brillo notables, y pueden incluir suficiente pigmento inductor de brillo para restaurar o proporcionar un acabado endurecido translúcido que tiene un valor de brillo incrementado, y típicamente será aplicado a niveles de los sólidos que son los mismos o casi los mismos niveles de sólidos del recubrimiento superior aplicado inicialmente. Cuando sea deseado, los acabados para piso de múltiples capas pueden ser aplicados en fábrica en una variedad de sustratos de piso. Por ejemplo, cuando se aplican en fábrica en un material para piso de múltiples piezas, las piezas serán recubiertas en por lo menos la superficie superior y opcionalmente serán recubiertas o parcialmente recubiertas en las superficies laterales o inferiores. La invención también se ilustra en los siguientes ejemplos no limitantes, en donde las partes y porcentajes están el peso (% en peso) a menos que se indique lo contrario. PREPARACIÓN Las evaluaciones se realizan con el uso de losetas de composición de vinilo nuevas y usadas. Las superficies de loseta nueva se limpiaron y se pulieron hasta que perdieron el brillo al frotar con un limpiador abrasivo suave MAGICSCRUB™ (disponible de Ecolab Inc.) con el uso de un fibra abrasiva verde SCOTCH-BRITE ™ no tejida (disponible de 3M Company) . Las losetas nuevas limpias fueron enjuagadas con agua y se secaron a temperatura ambiente. Esto removió todos los recubri mientos aplicados en fábrica y la suciedad superficial , y se proporcionaron con una superficie consistentemente reproducible. Las superficies de loseta usadas se les removió el acabado residual y los residuos con el uso de una dilución de 1 :8 del removedor comercial CARESTRI P ™ LO (disponible de Ecolab I nc.) . En caso de no ser suficiente para remover el acabado residual , las superficies de loseta fueron removidas con el uso de una dilución de 1 3% del removedor mostrado en la Tabla 1 .

TABLA 1 REMOVEDOR 1. Alcohol de bencilo, uso técnico, Velsicol Chemical. 2. Monoetanolamina 99%, Dow Chemical. 3. Éter monobutil de dietilen-glicol, 99% Equistar. 4. Éter n-butilo de dipropilen-glícol, 98.5%, Dow Chemical. 5. Éter fenilo de propilen-glicol, Dow Chemical. 6. Alcohol lineal (C12-15) etoxilato 9, EO Rhodia. 7. ZONYL™ FSJ, 40% activo, E.l. duPont de Nemours and Co. Las losetas usadas removidas se enjuagaron con agua corriente y se permitieron secar a temperatura ambiente. Esto proporcionó una superficie limpia como la superficie que se puede encontrar bajo condiciones de campo.

Evaluación de campo Las losetas recubiertas se evaluaron para analizar el color, la transparencia , la absorbancia y la apariencia visual como sigue: Brillo El brillo de la película se evaluó a 20° y 60° con el uso de un medidor de brillo Micro-TRI (disponible de Paul N . Gardner Co. , I ncJ . Se determinó un promedio de lecturas en 4 a 6 puntos diferentes en la superficie recubierta. Valores de Color del Recubrimiento Se evaluaron los valores de color del recubrimiento con el uso de un espectrofotómetro de color MINISCAN ™ XE Plus o un COLORQUEST™ XE (ambos disponibles de Hunter Associates Laboratory). El primer instrumento es un dispositivo manual que es especialmente útil para evaluar el piso recubierto, mientras el otro instrumento es un dispositivo de evaluación de grupo que es especialmente útil para evaluar losetas recubiertas individuales. Ambos instrumentos miden el espectro de reflejo de una superficie y los valores de color emitidos en las coordenadas L*A*B. Estas coordenadas se pueden utilizar para calcular parámetros incluyendo la brillo (L) , el índice de blancura (Wl) , el índice de amarillo Yl) y la brillo del papel (Z%) . Un iluminador D65 fue utilizado a un ángulo del observador a 10°. Todos los valores de color se determi nados del promedio de las lecturas de 6 a 8 puntos diferentes en la superficie o sustrato de recubrimiento. Hiding Powder E l H iding Powder se determ inó a l aplicar un a o más capas de una formulación de los diagramas de escala gris LENETA™ Forma 24B (de Leneta Company) con el uso de una barra del No. 10 de Paul N. Gardner Co. , y secado de aire entre capas para proporcionar recubrimientos con un espesor de recubrimiento seco general de aproximadamente 0.01 5 mm . Las pel ículas recubiertas resultantes fueron secadas al aire por al menos 24 hrs, después se evaluaron al tener al observador ubicado a tres metros desde el registro de diagrama de escala de grises recubierto a la primera barra de la escala de grises, que se podía diferenciar claramente a partir del fondo blanco. Los valores más altos observados en la barra de escala de grises correspondió a los recubrimientos con Hiding Powder y se obtuvo una mejor capacidad para enmascarar una superficie subyacente. EJEMPLO 1 Se preparó una serie de formulaciones para acabado para piso acrílico contienen diferentes tipos y cantidades de agentes inductores de brillo. El opacificante orgánico ACUSOL OP302P del agente inductor de brillo (de Rohm and Haas Co. , a 40% de sólidos), la dispersión acuosa de Ti02 WFD 5006 (de Sun Chemical Corp. , 73.3% de sólidos ) o la emulsión de pol ímero de núcleo protector ROPAQUE ULTRA (de Rohm & Haas Co. , 30% de no volátiles) se añadieron al acabado para piso acrílíco TAJ MAHAL (de Ecolab I nc. , 20% de no voláti les). Se añadió agua en cada formulación para mantener una constante del 20% del nivel de sólidos . Las formulaciones se muestran en la tabla 1 .

TABLA 1 La forma de diagramas BYKO™ AG-5304 (de BYK-Gardner y la forma de diagramas LENETA similar 5C) se recubrieron con las formulaciones anteriores con el uso de una barra de dibujo No 10 Un recubrimiento de cada formulación fue aplicado a cada diagrama. Se permitió que los recubrimientos secaran por al menos 1 día y se observó que eran translúcidos Las lecturas de color se tomaron de la sección negra de cada diagrama con el uso de un espectrofotómetro de color COLORQUEST XE , como se describe en la sección titulada Valores de Color del Recu brimiento, Los resultados se muestran en la tabla 2 TABLA 2 Los resultados de la Tabla 2 muestran a niveles de carga similares , el opacificante ROPAQUE U LTRA tuvo mayor efecto en el valor L* de un acabado para piso recubierto sobre un sustrato negro de lo que el opacificante ACUSOL OP302P o el pigmento Ti02 WFD 5006. Además del opacificante ROPAQU E U LTRA proporcionó un recubrimiento que tenía una apariencia "más blanca", más ligera que el recubrimiento de control o los recubrimientos que contenían opacificante CUSOL OP302P o el pigmento de Ti02 WFD 5006. El opacificante ROPAQUE ULTRA también pareció ser un agente i nductor de brillo más potente que el T?02 añadido al mismo porcentaje de peso. EJEMPLO 2 Las formulaciones del ejemplo 1 se evaluaron para determinar su resistencia a la sedimentación y al almacenamiento de largo plazo. Una cantidad medida de cada formulación se transfirió a un tubo centrífugo de 50 mL (de VWR I nternational, catálogo no. 21 008-240). Las muestras se centrifugaron a 1500 rpm por 10 minutos. Inmediatamente después del centrifugado, varios milímetros del centrifugado se extrajeron de la parte superior de cada tubo y se recubrieron con el uso de una barra de dibujo No. 1 0 sobre la forma AG-5304 de diagramas BYKO según se empleó en el Ejemplo 1 . El acabado remanente se decantó del tubo centrífugo y el sedimento (si existía) remanente en el fondo del tubo centrífugo se secó en un horno a 50°C por al menos un día. Una vez seco, el sedimento se retiró del horno y se enfrió a temperatura ambiente y se peso. Con el fin de registrar la estabilidad de diferentes fórmulas, un porcentaje del agente inductor de brillo perdido en el centrifugado se determinó al dividir la cantidad de residuos remanentes después del centrifugado y al secar por los gramos totales del agente abrillantador en el acabado de piso y al multiplicarlo por 100. La tabla 3 enlista los resultados del centrifugado para las formulaciones del Ejemplo 1 .

TABLA 3 Los resultados en la Tabla 3 muestran que se perdió menos agente inductor de brillo debido a la sedimentación en las formulaciones que contenían ROPAQUE ULTRA u opacificantes ACUSOL OP302P que en la formulación que contenía pigmento de TiO2 WFD 5006. Estas formulaciones de agente inductor de brillo polimérico tendrá mejor estabilidad de almacenamiento que la formulación que contenía el pigmento T?02 WFD 5006. Las áreas negras de los diagramas BYKO recubiertos se evaluaron para determinar sus valores de color con el uso de un espectrofotómetro de color COLORQUEST XE como se describe en la sección titulada Valores de Color del Recubrimiento El cambio en el valor de L* debido a la sedimentación (Delta L*) fue calculado al restar el valor L* medido después del centrifugado del valor L*?n?c?al para cada formulación Los resultados se muestran en la Tabla 4 TABLA 4 Los resultados de la Tabla 4 muestran que las formulaciones que contenían opacificante ROPAQU E ULTRA retuvieron sus propiedades i nductoras de brillo después del centrifugado (según se manifestó por poco cambio o ningún cambio en el valor L* en la sección negra del diagrama BYKO) Los resultados también mostraron que las formulaciones que conten ían el pigmento de T?02 WFD 5006 tuvieron una delta L* más alta y perdieron algunas de sus propiedades inductoras de brillo Las formulaciones que contenían el opacificante ACUSOL OP302P también retuvieron sus propiedades mductoras de brillo después del centrifugado pero menores valores L* en los niveles de carga empleados EJ EMPLO 3 Se preparó una serie de formulaciones para piso con el uso de los ingredientes mencionados en la Tabla 5 y se aplicaron de 1 a 4 recubrimientos a un nivel de 20% de sólidos para limpiar las losetas de piso. Las losetas recubiertas con 3 ó 4 recubrimientos de acabado se sobrerecubrieron con un acabado para piso de poliacrilato enlazado con zinc no modificado que conten ía 25% de sólidos. Las losetas recubiertas se evaluaron junto con losetas recubiertas con pesos de recubrimiento similares de un acabado para piso modificado hecho al añadir 4% de pigmento de dióxido de titano UCD-1 1 06E (de Rohm and Haas, Co.) como el agente inductor de brillo en el acabado TAJ MAHAL. Los acabados aplicados presentaron un excelente nivel , una excelente resistencia al agua (después de 1 y 24 horas de exposición a agua corriente) , buenos para ser removidos, muy buenos a la resistencia ante las marcas de tacones negros, y coeficientes antiderrapantes de aproximadamente 0.6 a aproximadamente 0.7 (medido sin el sobre-recubrimiento. Se observaron niveles de brillo más altos para los acabados preparados con el uso de 3 a 4 recu brimientos de acabado que contenían agente inductor de brillo y el sobre-recubrimiento de poliacrilato no modificado.

TABLA 5 De Rohm and Haas Co , hecho como se describe en las Patentes de Estados Unidos Nos 5,574,090 y 6,586,516 (40 5% de sól idos) B. De Rohm and Haas Co. C. Polipropileno químicamente modificado de Eastman Chemical Co.

D. Fluorosurfactante de óxido de amina fluoroalifática, de Masón Chemical Co. (1 % de solución activa). E . De Che COr (35% de sólidos) . F. De Eastman Chemical Co. G . Copolímero de olefina/maléico hídrofóbicamente modificado de Rohm and Haas Co. H De Rhone-Poulenc, I nc. , Surfactants & Specialty Chemicals, I . Modificador de reología de uretano de óxido de etileno (HEU R) hidrofóbicamente modificado libre de solvente no iónico, de Rohm and Haas Co. J . De Rohm and Haas Co. K De Wacker Silicones. L. De Rohm and Haas Co. , 30% de sólidos. Las personas experimentadas en la técnica podrán reconocer varias modificaciones y alteraciones sin apartarse del alcance y espíritu de la invención. Se debe entender que esta invención no está limitada a las modalidades il ustradas antes establecidas.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES i . Un acabado para piso para renovar un sitio de trabajo que comprende un formador de película y un agente inductor de brillo suficiente que comprende un sistema de polímero de núcleo protector o un sistema de polímero con revestimiento para proporcionar una capa de acabado endurecida translúcida que tiene un valor de brillo incrementado. 2. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el agente inductor de brillo tiene un diámetro promedio de partícula de sub-mícras y reflejará luz en forma difusa. 3. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el agente inductor de brillo comprende partículas orgánicas. 4. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el agente inductor de brillo tiene una forma visual cuando se suspende o se disuelve en el formador de película y otra forma visual cuando el formador de película se endurece. 5. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el agente inductor de brillo contiene o puede formar microhuecos internos cuando el formador de pel ícula se endurece. 6. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el agente inductor de brillo comprende en forma secuencial partículas dispersas polimerizadas en emulsión de heteropolimeros en donde el núcleo de ácido polimérico está por lo menos parcialmente encerrado en un casco o cubierta polimérica que es permeable a la base volátil adaptada para provocar el hinchado del núcleo por neutralización. 7. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el agente inductor de brillo es resistente a la sedimentación u otra acumulación cuando el formador de película se almacena. 8. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque además comprende partículas inorgánicas en submicras. 9. El acabado de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque las partículas inorgánicas de sub-micras comprenden óxido de zinc, lítopona, dióxido de titanio, sulfuro de zinc, óxido de antimonio, óxido de zirconio, sulfato de bario, 3BaSO4/AI(OH)3 coprecipitado, oxicloruro de bismuto o una mezcla de los mismos. 10. El acabado de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque las partículas inorgánicas de sub-micras comprenden aproximadamente 1 a aproximadamente 30% en peso de partículas de dióxido de titanio con base en los sólidos totales del acabado para piso. 1 1 . El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el formador de pel ícula es sol u ble en agua o se puede dispersar en agua . 12. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el formador de película comprende un polímero que contiene ácido sol uble en agua o que se puede dispersar en agua enlazado con un metal de transición, un metal de tierra alcalina, un metal alcalino o una mezcla de los mismos. 13. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 2, caracterizado porque el metal de transición comprende zinc y el polímero es acrílico. 14. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el formador de película comprende un polímero libre de metal soluble en agua o que se puede dispersar en agua. 1 5. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el formador de película comprende un poliuretano curable por radiación, una dispersión de poliuretano, poliuretano en múltiples partes o una composición de poli uretano de una parte latente que contiene un isocianato en bloque. 16. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque cuando se recubre a una proporción de recubrimiento de 50 m2/litro sobre un sustrato blanco y se evalúa con el uso de un espacio de color L*a*b?tiene un valor L* de brillo mayor que el obtenido en ausencia del agente inductor de brillo y menor que aproximadamente 60. 17. El acabado de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el valor L* de brillo es menor que aproximadamente 55. 1 8. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 6, caracterizado porque la relación calculada al dividir el valor L* de brillo por el Hiding Powder está sobre aproximadamente 30, con el Hiding Powder determinado con el uso de un diagrama de escala de grises de la forma 24B recubierto con una capa de 0.01 5 mm de espesor de acabado endurecido y medir la primera barra de escala de grises que se puede diferenciar claramente del fondo blanco por un observador ubicado a tres metros del diagrama de escala de grises recubierto. 1 9. El acabado de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque la relación es sobre aproximadamente 35. 20. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque cuando se recubre a una proporción de recubrimiento de 50 m2/litro sobre el sustrato blanco y se evalúa con el uso de un espacio de color L*a*b tiene una relación calculada al dividir el índice de blancura por 500 nm de coeficiente de absorbancia que está sobre aproximadamente 40. 21 . El acabado de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque la relación está sobre aproximadamente 80. 22. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque contiene de aproximadamente 1 a aproximadamente 50% en peso del agente inductor de brillo con base en los sólidos totales del acabado para piso. 23. El acabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque contiene de aproximadamente 1 a aproximadamente 30% en peso del agente inductor de brillo con base en los sólidos totales de acabado para piso. 24. Un método para recubrir piso caracterizado porque comprende aplicar a un sustrato de piso una mezcla que com prende un formador de película y suficiente agente inductor de brillo que comprende un sistema de polímero de núcleo protector o un sistema de polímero con revestimiento para proporcionar un acabado renovable translúcido en el sitio de trabajo que tiene un valor de brillo incrementado. 25. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el agente inductor de brillo tiene un diámetro promedio de partícula de sub-micras y reflejará luz en forma difusa. 26. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el agente inductor de brillo comprende partículas orgánicas. 27. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el agente inductor de brillo tiene una forma visual cuando se suspende o se disuelve en el formador de pel ícula y otra forma visual cuando el formador de película se endurece. 28. El método de conformidad con la reivi ndicación 24, caracterizado porque el agente inductor de brillo contiene o puede formar microhuecos internos cuando el formador de película se endurece. 29. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el agente inductor de brillo comprende en forma secuencial partículas dispersas polimerizadas en emulsión de heteropolimeros en donde el núcleo de ácido polimérico está por lo menos parcial mente encerrado en un casco o cubierta pol imérica que es permeable a la base volátil adaptada para provocar el hinchado del núcleo por neutralización. 30. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el agente inductor de brillo es resistente a la sedimentación u otra acumulación cuando el formador de película se almacena. 31 . El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque además comprende partículas inorgánicas en sub-mieras. 32. El método de conformidad con la reivindicación 31 , caracterizado porque las partículas inorgánicas de sub-micras comprenden óxido de zinc, litopona, dióxido de titanio, sulfuro de zinc, óxido de antimonio, óxido de zirconio, sulfato de bario, 3BaS04/AI(OH)3 coprecipítado, oxicloruro de bismuto o una mezcla de los mismos. 33. El método de conformidad con la reivindicación 31 , caracterizado porque las partículas inorgánicas de sub-micras comprenden aproximadamente 1 a aproximadamente 30% en peso de partículas de dióxido de titanio con base en los sólidos totales del acabado para piso. 34. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el formador de pel ícula es soluble en agua o se puede dispersar en agua. 35. El método de conformidad con la reivi ndicación 24, caracterizado porque el formador de película comprende un polímero que contiene ácido soluble en agua o q ue se puede dispersar en ag ua enlazado con un metal de transición, un metal de tierra alcalina, un metal alcalino o una mezcla de los mismos. 36. El método de conformidad con la reivindicación 35, caracterizado porque el metal de transición comprende zinc y el polímero es acrílico. 37. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el formador de película comprende un polímero libre de metal soluble en agua o que se puede dispersar en agua. 38. El método de conformidad con la reivindicación 24 , caracterizado porque el formador de película comprende un políuretano curable por radiación, una dispersión de poliuretano, poliuretano en múltiples partes o una composición de poliuretano de una parte latente que contiene un isocianato en bloque. 39. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque cuando la mezcla se recubre a una proporción de recubrimiento de 50 m2/litro sobre un sustrato blanco y se evalúa con el uso de un espacio de color L*a*b?tiene un valor L* de brillo mayor que el obtenido en ausencia del agente inductor de brillo y menor que aproximadamente 60. 40. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la cuando la mezcla recubierta se endurece impartirá a las losetas de piso una apariencia limpia, pero permitirá que el patrón sea claramente diferenciado bajo la iluminación normal del día por un observador parado en las losetas del piso. 41 . El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la relación calculada al dividir el valor L* de brillo por el Hidíng Powder está sobre aproximadamente 30, con el Hiding Powder determinado con el uso de un diagrama de escala de grises de la forma 24B recubierto con una capa de 0.01 5 mm de espesor de acabado endurecido y medir la primera barra de escala de grises que se puede diferenciar claramente del fondo blanco por un observador ubicado a tres metros del diagrama de escala de grises recubierto. 42. El método de conformidad con la reivindicación 41 , caracterizado porque la relación es sobre aproximadamente 35. 43. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el sustrato comprende piso de hojas de vi nilo, linóleo, hojas de caucho, losetas compuestas de vinilo, losetas de caucho, corcho o un piso sintético. 44. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el sustrato comprende concreto, piedra, mármol , madera, losetas de cerámica, mortero, Terrazzo y pisos mezclados en seco. 45. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque comprende aplicar al sustrato un acabado de múltiples capas que comprende por lo menos una capa de un recubrimiento inferior y por lo menos una capa de recubrimiento superior que tienen diferentes composiciones. 46. El método de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado porque por lo menos una capa del recubri miento inferior comprende un agente inductor de brillo. 47. Un método para mantener un piso caracterizado porque comprende aplicar y endurecer una o más recubrimientos de mantenimientos sobre el acabado para piso que presenta un desgaste o pérdida de brillo notables, en donde por lo menos uno de los recubrimientos de mantenimiento comprende un formador de película y suficiente agente inductor de brillo que comprende un sistema de polímero de núcleo protector o un sistema de pol ímero con revestimiento para restaurar o para proporcionar un acabado para piso endurecido translúcido que tiene un valor de brillo incrementado. 48. Un estuche para acabado para piso para renovar el sitio de trabajo caracterizado porque comprende un acabado para piso en un contenedor o despachador apropiado e instrucciones para la aplicación del acabado para piso, en donde el acabado para piso comprende un formador de película y suficiente agente inductor de brillo que comprende un sistema de polímero de núcleo protector o un sistema de pol ímero con revestimiento para proporcionar un acabado endurecido renovado en el sitio de trabajo que tiene un valor de brillo incrementado. 49. El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el agente inductor de brillo tiene un diámetro promedio de partícula de sub-micras y reflejará luz en forma difusa. 50. El estuche de conformidad con la reivindicación 48 , caracterizado porque el agente inductor de brillo comprende partículas orgánicas. 51 . El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el agente inductor de brillo tiene una forma visua l cuando se suspende o se disuelve en el formador de pel ícula y otra forma visual cuando el formador de película se endurece. 52. El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el agente inductor de brillo contiene o puede formar microhuecos internos cuando el formador de película se endurece. 53. El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el agente inductor de brillo comprende en forma secuencial partículas dispersas polimerizadas en emulsión de heteropolimeros en donde el núcleo de ácido poliméríco está por lo menos parcialmente encerrado en un casco o cubierta polimérica que es permeable a la base volátil adaptada para provocar el hinchado del núcleo por neutralización. 54. El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el agente inductor de brillo es resistente a la sedimentación u otra acumulación cuando el formador de película se almacena. 55. El estuche de conformidad con la reivi ndicación 48, caracterizado porque además comprende partículas inorgánicas en submicras. 56. El estuche de conformidad con la reivindicación 55, caracterizado porque las partículas inorgánicas de sub-micras comprenden óxido de zinc, litopona, dióxido de titanio, sulfuro de zinc, óxido de antimonio, óxido de zirconio, sulfato de bario, 3BaS04/AI(OH)3 coprecipitado , oxicloruro de bismuto o una mezcla de los mismos. 57. E l estuche de conform id ad con la reivi nd icación 55, caracterizado porque las partículas inorgánicas de sub-micras comprenden aproximadamente 1 a aproximadamente 30% en peso de partículas de dióxido de titanio con base en los sólidos totales del acabado para piso. 58. El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el formador de pel ícula es soluble en agua o se puede dispersar en agua. 59. El estuche de conformidad con la reivindicación 48 , caracterizado porque el formador de pel ícula comprende un polímero que contiene ácido soluble en agua o que se puede dispersar en agua enlazado con un metal de transición, un metal de tierra alcalina, un metal alcalino o una mezcla de los mismos. 60. El estuche de conformidad con la reivindicación 59, caracterizado porque el metal de transición comprende zinc y el polímero es acrílico. 61 . El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el formador de película comprende un polímero libre de metal soluble en agua o que se puede dispersar en agua. 62. El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el formador de película comprende un poliuretano curable por radiación, una dispersión de poliuretano, poliuretano en múltiples partes o una composición de poliuretano de una parte latente que contiene un isocianato en bloque. 63. E l estuche de conform idad con la reivind i cación 48, caracterizado porque cuando se recubre a una proporción de recubrimiento de 50 m2/litro sobre un sustrato blanco y se evalúa con el uso de un espacio de color L*a*b?tiene un valor L* de brillo mayor que el obtenido en ausencia del agente inductor de brillo y menor que aproximadamente 60. 64. El estuche de conformidad con la reivindicación 63, caracterizado porque la cuando la mezcla recubierta se endurece impartirá a las losetas de piso una apariencia limpia, pero permitirá que el patrón sea claramente diferenciado bajo la iluminación normal del día por un observador parado en las losetas del piso. 65. El estuche de conformidad con la reivindicación 63, caracterizado porque la relación calculada al dividir el valor L* de brillo por el Hiding Powder está sobre aproximadamente 30, con el Hiding Powder determinado con el uso de un diagrama de escala de grises de la forma 24B recubierto con una capa de 0.015 mm de espesor de acabado endurecido y medir la primera barra de escala de grises que se puede diferenciar claramente del fondo blanco por un observador ubicado a tres metros del diagrama de escala de grises recubierto. 66. El estuche de conformidad con la reivindicación 65, caracterizado porque la relación es sobre aproximadamente 35. 67. El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque comprende un recubrimiento superior y un recubrimiento inferior que tienen diferentes composiciones. 68. El estuche de conformidad con la reivindicación 67, caracterizado porq ue por lo menos el recubrimiento inferior comprende un agente i nductor de brillo. 69. El estuche de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque además comprende un recubrimiento de mantenimiento que comprende un formador de película y sufíciente agente i nductor de brillo para restaurar o para proporcionar un acabado para piso endurecido, translúcido que tiene un valor de brillo incrementado.